CES.04-01-23.06-SGCzerwiec 2023 · 11 kroków · ok. 25 min · 19 kryteriów z klucza
Rozwiązanie krok po kroku: Planowanie produkcji szklanych kloszy
Producent szkła planuje produkcję kloszy. Zestaw szklarski (receptura na 100 kg szkła w tabeli 1) po dodaniu stłuczki w proporcji 1:1 topi się w wannie o powierzchni topliwnej 150 m², która zasila cztery automatyczne linie formujące klosze o masie od 150 do 450 g. Trzeba policzyć parametry pracy wanny, dobowe zapotrzebowanie na surowce i stłuczkę oraz dobową produkcję kloszy z 2% odpadu, a na końcu ułożyć schemat blokowy głównych etapów produkcji.
Model „d”, czyli dokumentacja na papierze. Zdający wpisuje ręcznie do tabel i rysunków w arkuszu wyniki obliczeń i nazwy. W podglądzie tłem jest strona arkusza, wpisy zdającego są granatowe i odręczne, a pola wpisane w bieżącym kroku są podświetlone na żółto. Obliczenia pokazuję w polu „Miejsce na obliczenia” - ono nie jest oceniane, ale porządny zapis pozwala szybko znaleźć pomyłkę. Kroki idą za kolejnością tabel w arkuszu.
Skąd brać odpowiedzi. Wszystkie dane liczbowe są w arkuszu: receptura zestawu na 100 kg szkła (tabela 1), masy wyrobów i prędkości formowania linii, powierzchnia topliwna wanny oraz wzory pomocnicze. Obliczenia policzyłem w skrypcie i porównałem z kluczem oceniania CKE. Nazwy części wanny, narzędzi formujących i etapów produkcji arkusz podaje w rozsypce pod rysunkiem - trzeba je tylko przyporządkować, co jest wiedzą z technologii szkła.
To jedno z możliwych rozwiązań. W tabeli 3 klucz CKE podaje dla stłuczki masę całego zestawu surowców (268 045,24 kg), a piasek zaokrągla o 0,01 kg w dół - wpisuję wartości wynikające ze wzoru arkusza, a obie rozbieżności opisuję w krokach.
Jak liczą się punkty. Klucz ma 19 kryteriów w 4 rezultatach, każde za 1 punkt. Próg zdania części praktycznej to 75%, czyli 15 punktów - można stracić 4 kryteria i nadal zdać. Najwięcej punktów (7) daje tabela 3 - każdy surowiec osobno.
Suwak i strzałki obok niego - albo ←→ na klawiaturze - przechodzą krok po kroku; wyjaśnienie i podgląd zmieniają się razem z krokiem.
Lista „Etap” przenosi od razu do wybranego etapu.
„Rozwiązuję samodzielnie” chowa rozwiązanie kroku - najpierw własna próba, potem odsłonięcie.
„Tryb prezentacji” pokazuje same kroki, bez menu strony - na rzutnik.
Etap 1: Tabela 2. Parametry pracy wanny szklarskiej
Kroki 1-2 · po tym etapie masz 2 z 19 kryteriów (pkt)
Krok 1: Dobowe wydobycie masy szklanej
Kryteria:
R.1.1 Dobowe wydobycie masy szklanej z wanny szklarskiej obsługującej 4 linie produkcyjne [kg] wynosi: 413280
ok. 4 min
Polecenie z arkusza
Oblicz wielkość dobowego wydobycia masy szklanej z wanny szklarskiej oraz jej dobową wydajność jednostkową. Wyniki obliczeń zapisz w Tabeli 2.
Dla każdej linii liczę masa klosza · prędkość formowania · czas, a potem sumuję cztery linie. Doba to 24 · 60 = 1440 minut, masy w kilogramach (150 g = 0,15 kg). Razem wanna oddaje 413 280 kg szkła na dobę.
Typowe błędy
Podstawienie mas w gramach albo czasu w godzinach - wynik wychodzi 1000 razy za duży albo 60 razy za mały.
Oblicz wielkość dobowego wydobycia masy szklanej z wanny szklarskiej oraz jej dobową wydajność jednostkową. Wyniki obliczeń zapisz w Tabeli 2.
Wydobycie dzielę przez powierzchnię topliwną: 413 280 / 150 = 2 755,20 kg/m². Wynik zapisuję z dwoma miejscami po przecinku, jak w kluczu.
Dokument po tym kroku
Etap 2: Tabela 3. Dobowe zapotrzebowanie na surowce i stłuczkę
Kroki 3-6 · po tym etapie masz 9 z 19 kryteriów (pkt)
Krok 3: Ilość masy szklanej i stłuczka
Kryteria:
R.2.1 stłuczka szklana: 268045,24 ÷ 268045,24 lub wynik uzyskany na podstawie wcześnieszych obliczeń
ok. 3 min
Polecenie z arkusza
Sporządź dobowe zapotrzebowanie na poszczególne surowce szklarskie, zapewniające ciągłą pracę wanny szklarskiej. Wyniki obliczeń zapisz w Tabeli 3.
Mianownik wzoru: zestaw 184,56 kg daje 100 kg szkła, a stłuczki dodaje się 1:1, czyli 100 kg - mms = 184,56 + 100 = 284,56 kg. Stłuczka ma we wzorze ms = 100 kg: 413 280 · 100 / 284,56 = 145 234,75 kg. Tabela wymaga dokładności 0,01 kg.
⚠️ Rozbieżność arkusz-klucz: ze wzoru arkusza (ms = 100 kg) wychodzi 145 234,75 kg i taka wartość jest wpisana - wtedy stłuczka i surowce razem dają dokładnie dobowe wydobycie 413 280 kg. Klucz CKE przyjmuje 268 045,24 kg, czyli masę całego zestawu surowców (Wm · 184,56 / 284,56). Na egzaminie punkt daje wartość z klucza.
Typowe błędy
Dzielenie przez samą masę zestawu (184,56 kg) - wzór każe uwzględnić stłuczkę w mianowniku.
Dokument po tym kroku
Krok 4: Piasek i soda
Kryteria: ,
R.2.2 piasek: 110668,87 ÷ 110668,87 lub wynik uzyskany na podstawie wcześnieszych obliczeń
R.2.3 soda: 51122,63 ÷ 51122,63 lub wynik uzyskany na podstawie wcześnieszych obliczeń
ok. 2 min
Polecenie z arkusza
Sporządź dobowe zapotrzebowanie na poszczególne surowce szklarskie, zapewniające ciągłą pracę wanny szklarskiej. Wyniki obliczeń zapisz w Tabeli 3.
Wzór ZD = Wm · ms / mms dla każdego surowca: piasek 413 280 · 76,20 / 284,56 = 110 668,878 ≈ 110 668,88 kg, soda 413 280 · 35,20 / 284,56 = 51 122,63 kg.
⚠️ Rozbieżność arkusz-klucz: piasek po zaokrągleniu do 0,01 to 110 668,88 kg i taka wartość jest wpisana; klucz CKE podaje 110 668,87 kg (bez tolerancji). Na egzaminie punkt daje wartość z klucza.
Dokument po tym kroku
Krok 5: Dolomit i skaleń
Kryteria: ,
R.2.4 dolomit: 24704,43 ÷ 24704,43 lub wynik uzyskany na podstawie wcześnieszych obliczeń
R.2.5 skaleń: 30499,30 ÷ 30499,30 lub wynik uzyskany na podstawie wcześnieszych obliczeń
ok. 2 min
Polecenie z arkusza
Sporządź dobowe zapotrzebowanie na poszczególne surowce szklarskie, zapewniające ciągłą pracę wanny szklarskiej. Wyniki obliczeń zapisz w Tabeli 3.
R.2.6 wapień: 33767,08 ÷ 33767,08 lub wynik uzyskany na podstawie wcześnieszych obliczeń
R.2.7 sulfat: 17282,93 ÷ 17282,94 lub wynik uzyskany na podstawie wcześnieszych obliczeń
ok. 2 min
Polecenie z arkusza
Sporządź dobowe zapotrzebowanie na poszczególne surowce szklarskie, zapewniające ciągłą pracę wanny szklarskiej. Wyniki obliczeń zapisz w Tabeli 3.
Wapień 413 280 · 23,25 / 284,56 = 33 767,08 kg, sulfat 413 280 · 11,90 / 284,56 = 17 282,94 kg. Bilans: suma surowców i stłuczki = 413 280,01 kg, czyli dobowe wydobycie masy (różnica to zaokrąglenia).
Dokument po tym kroku
Etap 3: Tabela 4. Dobowa produkcja kloszy
Kroki 7-8 · po tym etapie masz 13 z 19 kryteriów (pkt)
Krok 7: Klosze 150 g i 250 g
Kryteria: ,
R.3.1 klosz o masie 150 g: 465696
R.3.2 klosz o masie 250 g: 409248
ok. 2 min
Polecenie z arkusza
Oblicz wielkość dobowej produkcji kloszy każdego rodzaju, z uwzględnieniem 2% odpadu. Wyniki obliczeń zapisz w Tabeli 4.
Linia formuje w ciągu doby prędkość · 1440 min sztuk, a 2% to odpad, więc dobrych kloszy jest 98%: 150 g - 330 · 1440 · 0,98 = 465 696 szt., 250 g - 290 · 1440 · 0,98 = 409 248 szt.
Typowe błędy
Dzielenie wydobycia masy przez masę klosza bez odjęcia odpadu - odpad zmniejsza liczbę dobrych sztuk.
Dokument po tym kroku
Krok 8: Klosze 350 g i 450 g
Kryteria: ,
R.3.3 klosz o masie 350 g: 338688
R.3.4 klosz o masie 450 g: 254016
ok. 2 min
Polecenie z arkusza
Oblicz wielkość dobowej produkcji kloszy każdego rodzaju, z uwzględnieniem 2% odpadu. Wyniki obliczeń zapisz w Tabeli 4.
350 g - 240 · 1440 · 0,98 = 338 688 szt., 450 g - 180 · 1440 · 0,98 = 254 016 szt. Wyniki są całkowite, więc nie trzeba zaokrąglać.
Dokument po tym kroku
Etap 4: Rysunek. Schemat blokowy produkcji kloszy
Kroki 9-11 · po tym etapie masz 19 z 19 kryteriów (pkt)
Krok 9: Zestaw szklarski i topienie
Kryteria: ,
R.4.1 w pozycji 1: sporządzanie zestawu szklarskiego
R.4.2 w pozycji 2: topienie
ok. 2 min
Polecenie z arkusza
Uzupełnij schemat blokowy, wpisując główne etapy procesu produkcji kloszy (Rysunek).
Etapy podane pod rysunkiem układam w kolejności, w jakiej przechodzi przez nie szkło. Najpierw sporządzanie zestawu szklarskiego (odważenie i wymieszanie surowców), potem topienie zestawu ze stłuczką w wannie.
Dokument po tym kroku
Krok 10: Formowanie i odprężanie
Kryteria: ,
R.4.3 w pozycji 3: formowanie
R.4.4 w pozycji 4: odprężanie
ok. 2 min
Polecenie z arkusza
Uzupełnij schemat blokowy, wpisując główne etapy procesu produkcji kloszy (Rysunek).
Z wanny szkło trafia do maszyn - formowanie kloszy, a gorące wyroby od razu przechodzą do odprężania, żeby usunąć naprężenia powstałe przy szybkim stygnięciu (wiedza z technologii szkła).
Typowe błędy
Kontrola jakości przed odprężaniem - wyrób nieodprężony może pęknąć później, dlatego sprawdza się go po odprężarce.
Dokument po tym kroku
Krok 11: Kontrola jakości, pakowanie i magazynowanie
Kryteria: ,
R.4.5 w pozycji 5: kotrola jakości
R.4.6 w pozycji 6: pakowanie
ok. 2 min
Polecenie z arkusza
Uzupełnij schemat blokowy, wpisując główne etapy procesu produkcji kloszy (Rysunek).
Po odprężeniu kontrola jakości odrzuca braki, dobre klosze idą do pakowania, a spakowane - do magazynowania. Klucz ocenia pozycje 1-6; pozycja 7 (magazynowanie) nie ma osobnego kryterium, ale z listy pod rysunkiem zostaje tylko ona.
Dokument po tym kroku
Podgląd
Symulacja ekranu w przeglądarce - w Android Studio / Visual Studio wygląd może się nieco różnić.
To jedno z możliwych rozwiązań. Egzaminator ocenia spełnienie kryteriów z klucza odpowiedzi, a nie zgodność z tym rozwiązaniem - inna, poprawna droga też daje punkty.
Autor rozwiązania: Bartosz Bryniarski. Licencja CC BY-NC 4.0 - kopiowanie i przeróbki do celów niekomercyjnych, z podaniem autora i źródła (link do tej strony) (zasady wykorzystania). Treść arkusza i klucza oceniania pochodzi z CKE.