Arkusz MEC.10-01-26.06-SG ma dwie części. W części I liczę zapotrzebowanie na drut spawalniczy do 50 złączy o długości 6000 mm spawanych metodą MAG (135) dwoma urządzeniami i wpisuję wyniki do tabeli A. W części II rysuję w programie CAD dwa rysunki: przekrój rowka spawalniczego V z progiem (rysunek 1) i złącze z płytami dobiegową i wybiegową z umownym oznaczeniem spoiny (rysunek 2). To jedno z możliwych rozwiązań - rysunek można rozplanować inaczej, byle zawierał wszystko, co sprawdza klucz.
Jak liczą się punkty. Klucz ma 40 kryteriów w czterech rezultatach, każde za 1 punkt. Próg zdania części praktycznej to 75%, czyli 30 punktów - można stracić 10 kryteriów i nadal zdać. Każda liczba w tabeli A jest policzona w skrypcie z danych arkusza i porównana z przedziałem z klucza.
Model „dk”, czyli dokumentacja przy komputerze. Rysunki zdający wykonuje w programie CAD na szablonie z pulpitu i oddaje jako wydruk; tabele obliczeń i instrukcje spawania wypełnia ręcznie w arkuszu. W podglądzie rysunek CAD jest wydrukiem A4 (linie i tekst komputerowe), a tabele arkusza mają tło ze strony arkusza i granatowe, odręczne wpisy. Elementy dodane w bieżącym kroku są podświetlone na żółto.
Model 3D złącza. Wymiary złącza próbnego na rysunku 2 pochodzą z pliku model_3D z pulpitu stanowiska, którego nie ma w materiałach publikowanych z arkuszem. Przyjmuję je z klucza oceniania: złącze o długości 600 mm, wymiar gabarytowy z płytami 680 mm (czyli płyta dobiegowa i wybiegowa po 40 mm) i szerokość 202 mm (dwie blachy po 100 mm z odstępem 2 mm; klucz przyjmuje też 200 mm). Długość płyt 300 mm i złącza 6000 mm z części I dotyczą produkcji, nie złącza próbnego z modelu.
Szablon rysunku. Plik szablonu (ramka i tabelka rysunkowa) leży na pulpicie stanowiska egzaminacyjnego i nie jest publikowany razem z arkuszem, dlatego w podglądzie ramka i tabelka mają prosty, przykładowy układ (nazwa, materiał, liczba sztuk, skala, numer rysunku, autor). W szablonie egzaminacyjnym pola mogą być ułożone inaczej - wpisuje się w nie te same informacje. Zamiast numeru PESEL w polu autora podaję imię i nazwisko.
Normy. Rysunek wykonawczy i oznaczenia spoin opieram na zasadach rysunku technicznego i normie PN-EN ISO 2553 (umowne przedstawianie spoin), a oznaczenia procesów, pozycji i gazów - na normach przywołanych w arkuszu (PN-EN ISO 4063, PN-EN ISO 6947, PN-EN ISO 14175). To wiedza normowa, której arkusz nie powtarza - w krokach jest to zaznaczone.
Kroki 1-11 · po tym etapie masz 10 z 40 kryteriów (pkt)
Wyznacz liczbę szpul drutu niezbędną do wykonania 50 złączy spawanych ze stali S235 o długości 6000 mm.
Pierwszy wiersz tabeli A to liczba złączy z treści zadania: 50 szt. Każde z dwóch urządzeń wykonuje po 25 złączy, razem 50.
Masa drutu do wykonania jednego złącza spawanego md = 4,15 kg (bez strat).
Masę drutu na jedno złącze bez strat przepisuję z danych: md = 4,15 kg. Straty uwzględnia dopiero współczynnik k w następnym wierszu.
Straty drutu na rozprysk, sczepianie, odcinanie końcówek drutu w przerwach spawania i podczas wymiany szpul wynoszą 15% masy drutu (md).
Według wzoru z arkusza k = 1,0 przy braku strat, a k = 1,5 przy stratach 50%, czyli k = 1 + straty/100. Przy stratach 15%: k = 1 + 0,15 = 1,15.
Wpisanie samych strat (0,15) zamiast współczynnika - masa całkowita wychodzi wtedy kilka razy za mała.
Masę całkowitą drutu oblicz ze wzoru: mc = md·k.
mc = md · k = 4,15 · 1,15 = 4,7725 kg, po zaokrągleniu do 0,1 kg (jak każe tabela): 4,8 kg. To masa drutu na jedno złącze razem ze stratami.
Zastosowano dwa urządzenia spawalnicze wykorzystujące odpowiednio szpulę L1 oraz L2.
W produkcji pracują 2 urządzenia: pierwsze ze szpulą 5 kg (L1), drugie ze szpulą 15 kg (L2).
Oblicz całkowitą masę drutu do wykonania wszystkich złączy.
Mnożę masę na jedno złącze przez liczbę złączy: 4,8 · 50 = 240 kg (zaokrąglone do jedności). Wpisana wartość mieści się w przedziale z klucza. Klucz przyjmuje też iloczyn wartości z dwóch wierszy, więc liczy się konsekwencja w obliczeniach.
Każdym urządzeniem wykonano po 25 sztuk złączy wg modelu_3D.
Oba urządzenia wykonują po tyle samo złączy, więc drut dzielę po równo: 240 : 2 = 120 kg na urządzenie.
Oblicz niezbędną liczbę szpul drutu spawalniczego dla zrealizowania całej produkcji.
Urządzenie pierwsze pracuje ze szpulą 5 kg: 120 : 5 = 24,00, czyli 24 szpul (zaokrąglone do jedności). Wpisana wartość mieści się w przedziale z klucza.
Liczba szpul to liczba całkowita - wynik niecałkowity zaokrągla się zgodnie z poleceniem w tabeli.
Oblicz niezbędną liczbę szpul drutu spawalniczego dla zrealizowania całej produkcji.
Urządzenie drugie ma szpulę 15 kg: 120 : 15 = 8,00, czyli 8 szpul. Wpisana wartość mieści się w przedziale z klucza.
Długość płyty dobiegowej i wybiegowej wynosi 300 mm.
Dwa wiersze pomocnicze: długość jednej spoiny to długość złącza 6000 mm = 6,0 m, a łączna długość płyty dobiegowej i wybiegowej 2 · 300 mm = 0,6 m (spoinę zaczyna się na płycie dobiegowej i kończy na wybiegowej, więc obie wydłużają spoinę). Klucz tych wierszy nie ocenia osobno - potrzebne są do ostatniego.
Obliczone wartości wpisz do Tabeli A.
Lsp = 50 · (6,0 + 0,6) = 330 m - długość wszystkich spoin razem z odcinkami na płytach dobiegowych i wybiegowych. Wpisana wartość mieści się w przedziale z klucza.
Kroki 12-18 · po tym etapie masz 20 z 40 kryteriów (pkt)
Rysunek 1 – przekrój poprzeczny rowka spawalniczego.
W szablonie z pulpitu rysuję przekrój dwóch blach o grubości 10 mm w skali 4:1 (mały rowek musi być czytelny). Każda blacha ma ukos pod kątem 30° i pionowy próg 2 mm, a między progami jest odstęp 2 mm. Kontury - linią ciągłą grubą (0,5 mm). Blachy są dłuższe niż potrzeba, więc urywam je linią falistą cienką (przerwanie).
Rysunek 1 – przekrój poprzeczny rowka spawalniczego.
Obie blachy są przecięte, więc kreskuję je linią ciągłą cienką pod kątem 45°. To dwie różne części, więc kreskowanie sąsiednich blach idzie w przeciwnych kierunkach - tak czytający od razu widzi, gdzie kończy się jedna blacha, a zaczyna druga (zasada kreskowania przekrojów, wiedza z rysunku technicznego).
Kreskowanie w tym samym kierunku na obu blachach albo linią grubą - tracisz punkty za zasady kreskowania.
Wykonaj rysunek 1 oraz rysunek 2 uwzględniając następujące parametry złącza spawanego: grubość blach łączonych 10 mm, odstęp między łączonymi blachami 2 mm, kąt rowka 60° z pozostawionym progiem o wysokości 2 mm.
Grubość 10 wymiaruję z lewej strony, na liniach pomocniczych wyprowadzonych z górnej i dolnej powierzchni blachy. Linie wymiarowe i pomocnicze rysuję linią ciągłą cienką - od tego kroku wszystkie wymiary mają taką linię.
Wykonaj rysunek 1 oraz rysunek 2 uwzględniając następujące parametry złącza spawanego: grubość blach łączonych 10 mm, odstęp między łączonymi blachami 2 mm, kąt rowka 60° z pozostawionym progiem o wysokości 2 mm.
Kąt rowka 60° wymiaruję łukiem między przedłużeniami obu ukosów. Klucz przyjmuje też 30° (kąt ukosowania jednej blachy), ale 60° to dokładnie wartość z treści zadania.
Wykonaj rysunek 1 oraz rysunek 2 uwzględniając następujące parametry złącza spawanego: grubość blach łączonych 10 mm, odstęp między łączonymi blachami 2 mm, kąt rowka 60° z pozostawionym progiem o wysokości 2 mm.
Odstęp 2 mm między progami wymiaruję pod blachami, na liniach pomocniczych z krawędzi progów.
Wykonaj rysunek 1 oraz rysunek 2 uwzględniając następujące parametry złącza spawanego: grubość blach łączonych 10 mm, odstęp między łączonymi blachami 2 mm, kąt rowka 60° z pozostawionym progiem o wysokości 2 mm.
Wysokość progu 2 mm wymiaruję z prawej strony, przy krawędzi progu. Każdy wymiar stoi w innym miejscu (grubość z lewej, kąt nad rowkiem, odstęp pod spodem, próg z prawej), więc linie wymiarowe nigdzie się nie przecinają. Napis na polu kreskowanym ma białe tło - kreskowanie przerywa się pod liczbą.
Linia wymiarowa przecinająca inną linię wymiarową - za to jest osobne kryterium.
Gatunek materiału – S235, liczba sztuk - 50.
W tabelce szablonu wpisuję gatunek stali S235 (to sprawdza klucz), a także nazwę, liczbę sztuk 50, skalę 4:1, numer rysunku i autora.
Kroki 19-25 · po tym etapie masz 30 z 40 kryteriów (pkt)
Rysunek 2 – złącze spawane wraz z płytami dobiegowymi i wybiegowymi.
Rysuję złącze w widoku z góry w skali 1:2: dwie blachy o łącznej szerokości 202 mm, a na obu końcach płytę dobiegową i wybiegową tej samej szerokości. Kontury - linią ciągłą grubą. Granice płyt to pionowe linie przy obu końcach złącza.
Przerwanie widoku względem długości złącza.
Złącze jest długie i niczego nowego nie ma w środku, więc je przerywam dwiema liniami falistymi cienkimi. Wymiary podaje się dalej w prawdziwej wartości - przerwanie skraca tylko obraz.
Wymiary gabarytowe złącza i rowka spawalniczego.
Długość złącza 600 mm (między płytami) wymiaruję pod widokiem. Linia wymiarowa przechodzi przez przerwanie, a liczba to prawdziwa długość. Linie wymiarowe - ciągłe cienkie.
Jednakowe wymiary płyty dobiegowej i wybiegowej.
Płyty są jednakowe, więc wymiaruję jedną: 40 mm, w tym samym łańcuchu co długość złącza.
Wymiary gabarytowe złącza i rowka spawalniczego.
Długość całkowitą 680 mm wymiaruję niżej, jako wymiar zewnętrzny. Drugiej płyty już nie wymiaruję: jej długość wynika z 680 - 600 - 40, a powtórzony wymiar (albo zamknięty łańcuch) to błąd.
Wymiarowanie obu płyt i całości - łańcuch się zamyka i wymiar się powtarza.
Wymiary gabarytowe złącza i rowka spawalniczego.
Szerokość złącza 202 mm wymiaruję z lewej strony. Wymiary poziome są pod widokiem, pionowy z boku, więc linie wymiarowe się nie przecinają.
Gatunek materiału – S235, liczba sztuk - 50.
W tabelce wpisuję gatunek S235 i liczbę sztuk 50 (klucz wymaga co najmniej jednego z nich), do tego nazwę, skalę 1:2, numer rysunku i autora.
Kroki 26-35 · po tym etapie masz 40 z 40 kryteriów (pkt)
Oznaczenie spoiny w sposób umowny.
Spoinę w widoku pokazuję umownie: pas lica wzdłuż całego złącza (także na płytach) wypełniony cienkimi łukami. Szerokość pasa odpowiada szerokości rowka na górze blach.
Położenie spoiny od strony lica.
Od lica spoiny prowadzę strzałkę do linii odniesienia (ciągłej cienkiej), a pod nią rysuję linię identyfikacyjną (kreskową). Spoina jest od strony lica, czyli po stronie strzałki, więc jej znak stanie na linii ciągłej (PN-EN ISO 2553, system A - wiedza normowa).
Oznaczenie spoiny w sposób umowny.
Rowek V z progiem to w PN-EN ISO 2553 spoina na Y: znak V z pionową kreską progu. Stawiam go na linii ciągłej.
Kształt lica spoiny.
Lico ma być płaskie - nad znakiem Y rysuję poziomą kreskę (symbol lica płaskiego, wiedza normowa).
Wymiary gabarytowe złącza i rowka spawalniczego.
Przed znakiem (z lewej) wpisuję grubość spoiny 10 - spoina przetapia całą grubość blach.
Wymiary gabarytowe złącza i rowka spawalniczego.
Nad znakiem wpisuję kąt rowka 60°.
Wymiary gabarytowe złącza i rowka spawalniczego.
Odstęp 2 mm wpisuję w znaku, w miejscu szczeliny między ramionami V.
Wymiary gabarytowe złącza i rowka spawalniczego.
Wysokość progu wpisuję z literą c (oznaczenie progu wg PN-EN ISO 9692-1): c2, po prawej stronie znaku, żeby nie pomylić jej z odstępem.
Metoda spawania - 135.
Na końcu linii odniesienia rysuję ogon (rozwidlenie) i wpisuję numer procesu 135 (MAG, PN-EN ISO 4063).
Pozycja spawania - PA.
Za numerem procesu, po ukośniku, dopisuję pozycję PA (podolna, PN-EN ISO 6947). Rysunek jest gotowy do wydruku.
Symulacja ekranu w przeglądarce - w Android Studio / Visual Studio wygląd może się nieco różnić.
To jedno z możliwych rozwiązań. Egzaminator ocenia spełnienie kryteriów z klucza odpowiedzi, a nie zgodność z tym rozwiązaniem - inna, poprawna droga też daje punkty.
Autor rozwiązania: Bartosz Bryniarski. Licencja CC BY-NC 4.0 - kopiowanie i przeróbki do celów niekomercyjnych, z podaniem autora i źródła (link do tej strony) (zasady wykorzystania). Treść arkusza i klucza oceniania pochodzi z CKE.