Rozwiązanie krok po kroku: Wymiana poszycia burty

Zanim powstanie pierwsza operacja, warto odczytać z rysunku, co dokładnie się wymienia. Zakreskowany fragment leży w pasie poszycia poz. 16 o grubości 12 mm (opis „-12-” pod numerem pozycji), w rejonie wręgów, dla których Rysunek 2 daje przekroje: 71, 72, 73. Przez fragment przechodzą 2 wzdłużniki z płaskownika łebkowego HP 220 × 11 (poz. 91), więc nowa wstawka to blacha z dwoma odcinkami usztywnień. Uwaga 3 rysunku każe wykonać zakończenia usztywnień według katalogu unifikacyjnego, a uwaga 4 - oszlifować krawędzie i odpryski.

Pierwszą operacją jest odnalezienie uszkodzenia na kadłubie w doku i powiązanie go z rysunkiem. Na skali wręgów zakreskowany fragment sięga mniej więcej od wręgu 70 do 74, a Rysunek 2 daje przekroje na wręgach 71, 72 i 73 - numer pasa i wręgi wyznaczają, z której strony wnętrza trzeba będzie się dostać do usztywnień.

Fragment leży wysoko na burcie, więc przed jakąkolwiek pracą przy poszyciu trzeba zlecić rusztowanie (stawia je osobna brygada, dlatego w karcie pisze się „zlecenie”).

Na burcie zaznacza się obszar wymiany, a farbę wzdłuż przyszłej linii cięcia opala palnikiem - powłoka malarska utrudnia trasowanie i zanieczyszcza cięcie.

Na oczyszczonej blasze trasuje się obrys wycinanego fragmentu (rysik, sznurek traserski, punktak). Obrys sięga do zdrowej blachy, a narożniki zaokrągla się, bo ostre naroża otworu w poszyciu są karbem.

Uchwyty spawa się przed cięciem: po odpaleniu fragment musi wisieć na wciągach zaczepionych do uchwytów nad otworem, inaczej spadnie na dno doku.

Ten wiersz jest ponad kluczem 26.06 (klucz 24.06 ocenia podobną czynność). Przed cięciem palnikiem trzeba sprawdzić, co jest po drugiej stronie blachy, i usunąć materiały palne - to zasada BHP prac pożarowo niebezpiecznych (wiedza ogólna). Wpis nie zabiera punktu.

Od wewnątrz trasuje się miejsca przecięcia 2 wzdłużników HP 220 × 11. Usztywnienia tnie się w innym miejscu niż poszycie (odsunięte od krawędzi otworu), żeby styki poszycia i usztywnień nie leżały w jednym przekroju (wiedza ogólna).

Fragment odpala się palnikiem acetylenowo-tlenowym po wytrasowanej linii - najpierw usztywnienia, potem poszycie - i opuszcza na wciągach.

Zdemontowany fragment przejmuje urządzenie dźwigowe doku i odkłada na platformę, którą odjeżdża ze stanowiska.

Wybieram z Tabeli 1 to, czego używają operacje etapu: narzędzia traserskie do znakowania i trasowania, palnik do opalenia farby i cięcia, spawarkę do uchwytów, wciągi, zawiesia i szakle do podwieszenia fragmentu, dźwig i platformę do wywiezienia. Arkusz żąda co najmniej 10 pozycji, klucz uznaje kryterium od 5 z jego listy - wpisuję 17.

Blachy i kształtowniki z magazynu przechodzą przez ciąg obróbki wstępnej: prostowanie, śrutowanie i pokrycie farbą do gruntowania - dopiero taki materiał idzie do cięcia.

Karta wykroju (rozkrój arkusza blachy z kształtem wstawki i programem dla automatu) powstaje na komputerze z oprogramowaniem do kart wykroju z Tabeli 1.

Wstawkę wycina automat według karty wykroju. Wycina się ją z naddatkiem na krawędziach, który zostanie odcięty przy pasowaniu na jednostce (wiedza ogólna).

Dwa odcinki usztywnień HP 220 × 11 tnie się na długość z zakończeniami według katalogu unifikacyjnego (uwaga 3 Rysunku 1).

Każdy wycięty element dostaje numer pozycji z rysunku i numer jednostki, żeby na wydziale prefabrykacji nie pomylić go z elementami innych budów.

Etap 2 to obróbka i cięcie, więc wykaz otwierają urządzenia ciągu obróbki wstępnej, komputer do kart wykroju i automat do cięcia; do sprawdzenia wymiarów miara, suwmiarka i kątownik, do opisania - marker. Arkusz żąda 4 pozycji, klucz uznaje kryterium od 2.

Płytę kładzie się na stanowisku prefabrykacyjnym suwnicą lub innym urządzeniem dźwigowym, stroną wewnętrzną (tą, do której przyjdą usztywnienia) do góry.

Linie usztywnień trasuje się sznurkiem traserskim i kredą, z odległościami przeniesionymi z rysunku (rozstaw wzdłużników na burcie).

Odcinki usztywnień rozkłada się przy wytrasowanych liniach, łebkiem w stronę zgodną z ułożeniem na burcie.

Usztywnienie dociska się do płyty (młot, łom montażowy, uchwyty samozaciskowe), sprawdza kątownikiem prostopadłość i sczepia krótkimi spoinami.

Przed spawaniem usuwa się żużel ze spoin sczepnych i zanieczyszczenia z miejsc spawania (szczotka druciana, szlifierka) - inaczej w spoinie zostaną wtrącenia.

Usztywnienia przyspawa się do płyty spoinami pachwinowymi (półautomat albo spawarka elektrodowa), z odcinkami przy końcach pozostawionymi do spawania na jednostce, gdzie usztywnienia trzeba połączyć z istniejącymi (wiedza ogólna).

Po spawaniu młotkiem spawalniczym i szczotką usuwa się żużel, a szlifierką odpryski - zgodnie z uwagą 4 Rysunku 1.

Wstawkę sprawdza się przed wysłaniem na dok: wymiary i kąty, położenie usztywnień i oględziny spoin.

Etap 3 potrzebuje dźwigu z zawiesiami i szaklami do przeniesienia płyty, narzędzi traserskich, narzędzi montażowych (młot, łom, uchwyty samozaciskowe, kątownik), sprzętu spawalniczego i narzędzi do czyszczenia spoin. Arkusz żąda 10 pozycji, klucz uznaje kryterium od 5.

Gotową wstawkę przewozi się platformą samojezdną pod burtę jednostki w doku.

Prowadnice technologiczne naprowadzają wstawkę w otwór, a uchwyty transportowe pozwalają podnieść ją dźwigiem i zawiesić na wciągach łańcuchowych.

Krawędzie styków ukosuje się palnikiem i szlifuje do metalicznego połysku. Rodzaj rowka dla blachy 12 mm wynika z instrukcji spawalniczej stoczni - arkusz go nie podaje.

Wstawkę podnosi się w otwór, trasuje i odcina naddatki, aż szczelina na całym obwodzie będzie równa.

Klamry montażowe przyspawane do poszycia i wbite w nie kliny wyrównują wstawkę z poszyciem (bez uskoku) i trzymają szczelinę.

Krótkie spoiny sczepne trzymają wstawkę w położeniu, po czym można zwolnić wciągi.

Styk spawa się jednostronnie od zewnątrz na podkładkach ceramicznych przyklejonych od wewnątrz - podkładka formuje grań. Na końcu łączy się odcinki usztywnień z istniejącymi wzdłużnikami.

Po spawaniu odcina się klamry, prowadnice i uchwyty, szlifuje miejsca po nich, sprząta stanowisko i ogląda wykonane połączenia.

Najwięcej pozycji ma montaż: transport (dźwig, platforma, wciągi, zawiesia, szakle), naprowadzanie i ustawienie (prowadnice, uchwyty, klamry, kliny, łom, poziomica), cięcie i szlifowanie, spawanie z podkładkami ceramicznymi i sprzątanie. Arkusz żąda 8 pozycji, klucz uznaje kryterium od 4.

Ciepło spawania potrafi wyciągnąć blachę, więc odbiór zaczyna się od sprawdzenia kształtu poszycia łatą lub poziomicą i miarą.

Oczyszczone spoiny ogląda się i mierzy spoinomierzem uniwersalnym (wymiar, nadlew, podtopienia).

Spoiny doczołowe poszycia sprawdza się objętościowo: radiografią albo ultradźwiękami (także głowicą wieloprzetwornikową UTPA) - przenośny system jest w Tabeli 1.

Prace zdaje się kontroli jakości stoczni, a zwykle także przedstawicielowi armatora i inspektorowi towarzystwa klasyfikacyjnego, pod którego nadzorem jest jednostka (wiedza ogólna - arkusz nie wymienia odbierających). Malowanie miejsca wymiany następuje po odbiorze i nie jest częścią zadania.

Odbiór to pomiary i badania: miara, poziomica i kątownik do kształtu, spoinomierz do spoin, przenośny system RT/UT do badań objętościowych. Arkusz żąda 5 pozycji - to cała lista klucza; klucz uznaje kryterium od 2.