Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik obuwnik
Kwalifikacja: MOD.05 - Wytwarzanie obuwia
Data rozpoczęcia: 21 lutego 2026 20:19
Data zakończenia: 21 lutego 2026 20:20

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Nieprawidłowo nawinięta szpulka może powodować

A. przepuszczanie ściegu.

B. łamanie się igły.

C. zrywanie nitki dolnej.

D. nierównomierne podawanie materiału.

Wiele osób myli skutki nieprawidłowego nawinięcia szpulki z innymi problemami pojawiającymi się podczas szycia. Przepuszczanie ściegu, czyli brak prawidłowego łączenia nici górnej i dolnej, najczęściej wynika z nieprawidłowo dobranej igły, źle ustawionego naprężenia albo po prostu z uszkodzenia mechanizmu chwytacza. Z mojego doświadczenia mogę powiedzieć, że winę rzadko ponosi sama szpulka – nawet jeśli nić jest źle nawinięta, raczej nie spowoduje to typowego przepuszczania ściegu. Jeśli chodzi o łamanie się igły, to w 99% przypadków przyczyną jest nieprawidłowo założona igła, trafienie w zbyt grubą warstwę materiału lub próba szycia zbyt szybką prędkością. Czasem jeszcze igła może pęknąć, gdy maszyna jest źle ustawiona względem ząbków transportera albo przy szyciu przez guziki. Natomiast nierównomierne podawanie materiału to już zupełnie inna bajka – to zwykle kwestia brudnych lub zużytych ząbków transportera, zbyt małego docisku stopki, ewentualnie problemów z samą konstrukcją maszyny. W takiej sytuacji winowajcą praktycznie nigdy nie jest szpulka, nawet jeśli nitka na niej wygląda nieciekawie. Moim zdaniem, najczęściej pomijany błąd to założenie, że każdy problem z maszyną do szycia można zwalić na szpulkę – w praktyce większość usterek ma swoje źródło gdzie indziej, a tylko w przypadku zrywania nitki dolnej warto zacząć od kontroli, jak została nawinięta nić.

Pytanie 2

Pasek skórzany naszyty od wewnątrz na górny brzeg obłożeń w celu wzmocnienia brzegu cholewki nazywany jest

A. obrzeżem.

B. tylnikiem.

C. ramką.

D. noskiem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ramka to naprawdę kluczowy element w konstrukcji cholewek obuwniczych, chociaż na pierwszy rzut oka może wydawać się czymś mało istotnym. To właśnie pasek skórzany doszyty od wewnątrz na górny brzeg obłożeń daje cholewce odpowiednią sztywność i pomaga utrzymać jej formę przez długi czas. Moim zdaniem jest to szczególnie istotne w przypadku eleganckiego obuwia skórzanego, gdzie każdy detal konstrukcji wpływa na komfort i trwałość. W branży przyjęło się, że dobrze zamocowana ramka zabezpiecza krawędź przed rozciąganiem, odkształceniami i zapobiega wbijaniu się materiału w nogę podczas użytkowania. Praktyka pokazuje, że buty bez tego elementu znacznie szybciej się deformują, a brzeg cholewki potrafi się nieprzyjemnie zawijać. W wielu instrukcjach czy podręcznikach do technologii obuwniczej można znaleźć zalecenie, by ramka była wykonana z wysokiej jakości skóry – najlepiej garbowanej roślinnie, bo taka nie powoduje pocenia i dobrze dopasowuje się do kształtu stopy. Sam montaż wymaga sporej precyzji, bo źle naszyta ramka potrafi później uwierać czy nawet odklejać się przy intensywnym użytkowaniu. Warto też pamiętać, że w nowoczesnych projektach czasem stosuje się tekstylne zamienniki, ale w klasycznym rzemiośle skórzana ramka to podstawa i jeden ze znaków dobrze wykonanego buta.

Pytanie 3

Przy wytwarzaniu obuwia systemem gdyńkowym typu ASTRA należy zastosować ćwiekacze

A. sandałowe.

B. pasowe.

C. przegubowe.

D. całokute.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór ćwiekaczy przegubowych przy produkcji obuwia systemem gdyńkowym typu ASTRA to nie przypadek – to podstawa technologii, która gwarantuje odpowiednią jakość montażu cholewki do podpodeszwy. Ćwiekacze przegubowe są tak skonstruowane, żeby elastycznie dopasowywać się do kształtu kopyta i pozwalają na precyzyjne osadzenie ćwieków w newralgicznych miejscach, zwłaszcza tam, gdzie cholewka wykazuje naprężenia. W praktyce, gdy pracuje się przy ASTRA, często spotyka się wymagające profile, gdzie zwykłe ćwiekacze po prostu nie dadzą rady – właśnie dlatego stosuje się przegubowe, bo można dzięki nim równomiernie i solidnie zamocować materiał. Moim zdaniem, bez tego narzędzia trudno byłoby osiągnąć odpowiednią jakość połączenia bez ryzyka uszkodzenia materiału czy deformacji cholewki. W branży obuwniczej powszechnie się to stosuje, bo pozwala zachować powtarzalność procesu i spełniać normy, jakie narzuca rynek eksportowy. Dodatkowo, ćwiekacze przegubowe przyspieszają pracę i zmniejszają liczbę poprawek, a to w realiach produkcji masowej robi dużą różnicę. No i nie ukrywam – sam wiele razy przekonałem się, że bez nich przy ASTRA można się nieźle nagimnastykować.

Pytanie 4

Ćwiekacze bez okuć stosuje się do obuwia produkowanego systemem

A. kołkowanym.

B. wywrotkowym.

C. pasowym.

D. sandałowym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ćwiekacze bez okuć rzeczywiście znajdują swoje miejsce głównie w obuwiu produkowanym systemem wywrotkowym. To rozwiązanie techniczne jest charakterystyczne dla tej technologii montażu, bo tutaj cholewka jest zawijana (czyli właśnie "wywracana") na podpodeszwę i mocowana do niej przy pomocy ćwieków. Ćwiekacze bez okuć są znane z tego, że nie wymagają dodatkowych elementów wzmacniających, jak okucia, dzięki czemu cały proces jest mniej złożony, tańszy i daje bardziej elastyczne połączenie – co jest bardzo cenione szczególnie tam, gdzie liczy się wygoda użytkownika. W praktyce, system wywrotkowy pozwala na uzyskanie lekkiego i stosunkowo miękkiego obuwia, które dobrze układa się na stopie. Warto dodać, że taka technika wcale nie jest przestarzała – wciąż stosuje się ją w produkcji niektórych butów domowych, dziecięcych czy tradycyjnych. Moim zdaniem, znajomość różnic w użyciu ćwiekaczy jest bardzo przydatna, bo pozwala od razu rozpoznać, do jakiej technologii produkcji odnosi się dany detal konstrukcyjny buta. W branży obuwniczej zwraca się dużą uwagę na dobór technik łączenia cholewek z podeszwą, bo to wpływa nie tylko na trwałość, ale i na odczucia podczas noszenia. Warto zapamiętać, że ćwiekacze bez okuć naprawdę są związane z systemem wywrotkowym – to już taka klasyka wśród technologii obuwniczych.

Pytanie 5

Lekka tkanina bawełniana, dwustronnie drapana stosowana na podszewki do obuwia zimowego, to

A. wigonka.

B. molino.

C. flanela.

D. brokat.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Flanela to rzeczywiście lekka tkanina bawełniana, która jest dwustronnie drapana – czyli jej powierzchnia po obu stronach jest specjalnie szczotkowana, żeby uzyskać miękkość oraz lekko puszystą strukturę. Dzięki temu flanela ma bardzo dobre właściwości izolacyjne, a jednocześnie pozostaje przewiewna. Moim zdaniem, to świetny wybór na podszewki do obuwia zimowego, bo nie przepuszcza zimna, ale też nie sprawia, że stopa się gotuje. W branży obuwniczej uważa się, że właśnie flanela najlepiej sprawdza się jako wewnętrzne wykończenie zimowych butów, szczególnie tych, w których zależy nam na komforcie i ochronie przed chłodem – np. w dziecięcych trzewikach albo damskich kozaczkach. Dodatkowo, flanela jest łatwa w obróbce, nie rozciąga się nadmiernie, więc nie deformuje się nawet przy intensywnym użytkowaniu. Z mojego doświadczenia, dobrze jest pamiętać, że przy wyborze podszewki zawsze warto zwracać uwagę nie tylko na izolację termiczną, ale również na przewiewność i zdolność odprowadzania wilgoci – flanela łączy te cechy. Wielu producentów kieruje się też zaleceniami norm branżowych, które rekomendują tkaniny naturalne, właśnie takie jak bawełniana flanela, ze względów na bezpieczeństwo i komfort użytkowania. I jeszcze jedna praktyczna wskazówka – flanela jest materiałem ekologicznym i bezpiecznym dla alergików.

Pytanie 6

Grubość warstw tkanin składanych w stos do rozkroju na wycinarkach, nie powinna przekraczać

A. 1,5 cm

B. 1,0 cm

C. 2,5 cm

D. 2,0 cm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Grubość warstw tkanin składanych w stos do rozkroju na wycinarkach nie powinna przekraczać 2,5 cm – to jest wartość, którą przyjmuje się jako graniczną w większości zakładów krawieckich i szwalniach, zwłaszcza gdy mówimy o precyzyjnym cięciu na wycinarkach. Taka grubość jest kompromisem pomiędzy wydajnością procesu (bo im grubszy stos, tym teoretycznie mniej przejść wycinarki) a jakością cięcia. Z mojego doświadczenia wynika, że przy warstwie powyżej 2,5 cm noże zaczynają się nagrzewać, a materiał może się przesuwać albo nawet delikatnie ciągnąć, co prowadzi do niedokładności w kształcie wycinanych elementów. W praktyce też – gdy tniemy dzianiny lub tkaniny o dużej rozciągliwości – nawet te 2,5 cm to już jest maksimum i lepiej nie ryzykować. Wielu technologów poleca wręcz kontrolować wysokość stosu za pomocą specjalnych szablonów lub linijek, żeby nie narobić sobie strat przez wadliwe wykroje. No i wiadomo, im bardziej precyzyjna wycinarka, tym można sobie na więcej pozwolić, ale standardem branżowym pozostaje 2,5 cm. Zresztą, nawet w instrukcjach obsługi wycinarek często jest zaznaczone, żeby nie przekraczać tej wartości, bo to wpływa nie tylko na jakość, ale też bezpieczeństwo pracy. Warto o tym pamiętać, zwłaszcza przy produkcji seryjnej.

Pytanie 7

Kolorowe aplikacje na cholewkach uzyskuje się, stosując

A. deseniowanie.

B. sitodruk.

C. perforowanie.

D. tłoczenie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sitodruk to jedna z najpopularniejszych technik nanoszenia kolorowych aplikacji na cholewki butów, zwłaszcza jeśli zależy nam na trwałości, intensywności barw i precyzji wzoru. Polega na przeciskaniu farby przez specjalnie przygotowaną matrycę z siatką (tzw. sito), na którą nanosi się odpowiedni wzór. Dzięki tej metodzie można uzyskać bardzo wyraziste, wielokolorowe grafiki, napisy czy nawet bardzo drobne detale – co w produkcji obuwia jest często wymagane przez projektantów czy marki sportowe. Moim zdaniem, sitodruk zdecydowanie wygrywa, jeśli chodzi o powtarzalność efektu na seryjnych cholewkach, no i świetnie sprawdza się z różnymi rodzajami materiałów: od skóry syntetycznej, przez tekstylia, aż po różne tworzywa techniczne. W firmach obuwniczych często korzysta się z tej techniki przy tworzeniu limitowanych edycji czy personalizowanych butów, bo jest względnie szybka i ekonomiczna przy większych nakładach. Co istotne, dobrze wykonany sitodruk, zgodnie ze standardami branżowymi, nie powinien się łuszczyć ani blaknąć w trakcie użytkowania, pod warunkiem oczywiście odpowiedniego doboru farb i przygotowania podłoża. Z mojego doświadczenia, ta technika daje największą swobodę jeśli chodzi o kreatywność projektów i niezawodność efektu końcowego.

Pytanie 8

Na elementy cholewki wycięte z luźniejszych miejsc skóry należy nakleić

A. podnoski.

B. międzypodszewki.

C. zakładki.

D. usztywniacze.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Międzypodszewki to taki trochę niedoceniany, ale kluczowy element w cholewkach, zwłaszcza jeśli mamy do czynienia z wycinaniem części z luźniejszych fragmentów skóry. Jak wiadomo, nie każda partia skóry ma jednakową strukturę i sztywność, dlatego fachowcy właśnie w takich miejscach stosują międzypodszewki, żeby usztywnić i ustabilizować całość. Moim zdaniem to rozwiązanie nie tylko poprawia wytrzymałość cholewki, ale też pozwala zachować jej ładny kształt podczas użytkowania – nic się nie rozciąga, nie zapada. Przykładowo, w produkcji obuwia eleganckiego czy nawet dziecięcego, gdzie używa się bardziej miękkich skór, bez międzypodszewki całość szybko mogłaby się odkształcić. W praktyce często stosuje się materiały tekstylne albo specjalne włókniny jako międzypodszewki – wszystko zależy od projektu i oczekiwanego efektu. Branżowe standardy zalecają, żeby właśnie w tych newralgicznych miejscach, gdzie skóra jest mniej zwarta, dodatkowo wzmacniać ją odpowiednią warstwą. To nie tylko kwestia wytrzymałości, ale też komfortu użytkowania i estetyki wyrobu. Z mojego doświadczenia wynika, że pominięcie tego elementu często skutkuje reklamacjami – cholewki się wyginają, tracą fason albo nawet pękają przy szwach. Dlatego profesjonalista zawsze pamięta o doborze odpowiedniej międzypodszewki, bo to inwestycja w trwałość i jakość produktu.

Pytanie 9

Łączenie podszewek przyszwy z obłożynami w obuwiu derbowym należy wykonać szwem

A. zszywanym.

B. naszywanym.

C. kratkowanym.

D. zygzakowym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W obuwiu derbowym, czyli jednym z klasycznych fasonów butów męskich, bardzo ważne jest odpowiednie połączenie podszewek przyszwy z obłożynami. Szew naszywany to technika, która według większości instrukcji branżowych i norm produkcyjnych gwarantuje największą trwałość oraz elastyczność łączenia tych elementów. Moim zdaniem, to rozwiązanie jest najpraktyczniejsze, bo pozwala na estetyczne, mocne, a jednocześnie dość elastyczne połączenie podszewek z obłożynami, co w derbach ma spory sens przez specyficzną budowę cholewki. Często spotyka się to rozwiązanie zarówno w produkcji ręcznej, jak i przemysłowej – szew naszywany pozwala łatwo dopasować elementy, co jest niezwykle ważne przy wykańczaniu wnętrza buta. Z mojego doświadczenia wynika, że użycie szwu naszywanego nie tylko zwiększa trwałość, ale też poprawia komfort użytkowania, bo nie tworzy zbędnych zgrubień od wewnątrz. Dodatkowo, szew naszywany pozwala lepiej kontrolować estetykę wykończenia i jest zgodny ze standardami wykończeń w butach wysokiej klasy. Warto pamiętać, że w branży obuwniczej precyzja i trwałość łączenia elementów wewnętrznych mają ogromne znaczenie, a dobrze wykonany szew naszywany minimalizuje ryzyko rozwarstwiania się cholewki podczas użytkowania, co szczególnie w derbach jest istotne z uwagi na ruchome obłożyny.

Pytanie 10

Na ile klas można podzielić odpady powstałe przy rozkroju skór miękkich stosowanych na wierzchy obuwia?

A. Cztery.

B. Dwie.

C. Pięć.

D. Trzy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest dokładnie to, czego oczekuje się w branży obuwniczej podczas klasyfikowania odpadów powstających przy rozkroju skór miękkich na wierzchy butów. Standardowo przyjmuje się właśnie pięć klas, co wynika z dość szczegółowych norm technologicznych oraz praktyki wieloletniej. Każda z tych klas dotyczy innego rodzaju odpadu – od największych elementów, które jeszcze mogą być dalej wykorzystane (na mniejsze detale czy wstawki), aż po te zupełnie nieprzydatne, które kwalifikują się już tylko do utylizacji albo ewentualnie na bardzo drobne wyroby jak np. klamerki, etykietki czy różne gadżety reklamowe. Moim zdaniem ten podział jest bardzo sensowny, bo pozwala na maksymalne wykorzystanie cennego surowca, jakim jest skóra, a co za tym idzie – ogranicza koszty oraz wpływa na aspekt ekologiczny. W praktyce, przy sortowaniu w zakładach, pracownicy często kierują się właśnie tym podziałem, bo ułatwia on późniejsze zarządzanie odpadami na każdym etapie produkcji. Warto też wiedzieć, że niektóre firmy są jeszcze bardziej precyzyjne i wprowadzają swoje podklasy w ramach tych pięciu, co tylko pokazuje, jak ważna jest kontrola jakości i dbałość o surowce w branży obuwniczej. Takie podejście przekłada się na oszczędności, lepszą organizację pracy i mniejsze straty materiałowe. Dobre opanowanie tej klasyfikacji naprawdę się przydaje w codziennej pracy.

Pytanie 11

Czas nawilżania cholewek metodą termodyfuzyjną nie powinien przekraczać

A. 60 sekund.

B. 50 sekund.

C. 40 sekund.

D. 30 sekund.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Czas nawilżania cholewek metodą termodyfuzyjną faktycznie nie powinien przekraczać 60 sekund i to jest bardzo ważny parametr w całym procesie przygotowania skóry obuwniczej do dalszych operacji. Z mojego doświadczenia wynika, że przekroczenie tej granicy może prowadzić do niepożądanych zmian w strukturze skóry, zaburzać jej właściwości użytkowe, a nawet skutkować nadmiernym rozciągnięciem lub zniszczeniem lica. Normy branżowe oraz instrukcje technologiczne jasno wskazują, że 60 sekund to maksymalny, bezpieczny czas trwania tego procesu. W praktyce często stosuje się krótsze czasy, dostosowując je do grubości i rodzaju skóry, ale absolutnie nie powinno się wydłużać czasu powyżej minuty. Przykładowo, przy produkcji butów wizytowych z cienkiej skóry licowej, czas nawilżania jest zwykle bliższy 40 sekund, ale już przy grubszym nubuku czas ten może być dociągnięty do 60 sekund. Przekroczenie tej wartości grozi nadmiernym nasiąkaniem wodą i deformacją kształtu cholewki, czego potem nie da się łatwo naprawić. Moim zdaniem bardzo dobrze jest znać takie granice, bo pozwala to unikać typowych błędów początkujących technologów – a to się potem opłaca w jakości wyrobu i mniejszym odrzucie.

Pytanie 12

Wygładzeniu poddaje się brzegi elementów połączonym szwem

A. naszywanym.

B. zszywanym.

C. zygzakowanym.

D. obszywanym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wygładzanie brzegów połączonych szwem zszywanym to naprawdę istotny etap w wykańczaniu elementów tekstylnych. Chodzi głównie o to, by miejsca łączenia były trwałe, wyglądały estetycznie, a jednocześnie nie drażniły w dotyku – zwłaszcza przy odzieży codziennej czy technicznej. Fachowo taki zabieg nazywa się też 'prasowaniem szwów', czyli rozprasowywaniem zapasów szwu na płasko lub na bok, czasem nawet podprasowuje się krawędzie przed dalszą obróbką. W praktyce, na przykład przy szyciu spodni, po zszyciu nogawek szwem prostym (czyli właśnie zszywanym) zawsze wygładza się zapasy, żeby nie tworzyły się zgrubienia. W branży krawieckiej mówi się często, że poprawne wygładzenie szwu zszywanego to połowa sukcesu, bo od tego zależy późniejszy komfort użytkowania i wygląd produktu. Z mojego doświadczenia, jeśli zaniedba się ten etap, to nawet najlepiej dobrany materiał i nici nie uratują efektu końcowego. Warto też pamiętać, że przy szwach dekoracyjnych czy wykończeniowych – jak zygzak czy obszywanie – nie wykonuje się tego samego wygładzania, bo te techniki mają inne przeznaczenie. Także zgodnie z zasadami branżowymi, wygładzanie dotyczy właśnie klasycznych szwów zszywanych, bo to one dają najwięcej możliwości profesjonalnego wykończenia krawędzi i zapobiegają ich wywijaniu albo fałdowaniu pod wpływem użytkowania.

Pytanie 13

Do bezpośredniego transportu tkanin w warstwach od stanowisk ich układania do stanowisk wycinania tkanin należy zastosować

A. wózek dźwigniowy.

B. wózek windowy.

C. pojemnik na elementy.

D. regał na materiały.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wózek windowy to naprawdę kluczowe narzędzie w nowoczesnych szwalniach i zakładach tekstylnych. Jest specjalnie zaprojektowany do transportowania warstw lub nawet całych plików tkanin z jednego stanowiska na drugie, najczęściej właśnie z miejsc, gdzie układa się materiał, do miejsc, gdzie odbywa się cięcie. To rozwiązanie jest stosowane praktycznie w każdej profesjonalnej krojowni, bo pozwala na bezpieczne i szybkie przenoszenie dużych, ciężkich lub nieporęcznych warstw, bez ryzyka ich zagniecenia czy deformacji. Wózek windowy ma solidną platformę i prowadnice, które umożliwiają płynny ruch, czasem nawet na kilku poziomach. W wielu szwalniach, zwłaszcza tych, gdzie liczy się dokładność i wysokie tempo pracy, taki wózek to absolutna podstawa. Moim zdaniem, bez tego sprzętu trudno sobie wyobrazić sprawną organizację transportu tkanin w warstwach. Co ciekawe, niektóre nowoczesne modele są wyposażone w systemy blokady lub nawet podnośniki elektryczne, żeby jeszcze bardziej ułatwić obsługę. Warto zauważyć, że stosowanie specjalistycznych wózków minimalizuje ryzyko uszkodzenia materiałów i pozwala zachować wysoką jakość produktu końcowego - to już taki standard w branży. Praktyka pokazuje, że inwestycja w tego typu rozwiązania bardzo szybko się zwraca przez oszczędność czasu i zmniejszenie liczby błędów w dalszych etapach produkcji.

Pytanie 14

W jakim systemie montażu obuwia, brzeg cholewki podczas ćwiekowania nie jest przejęty przez grań kopyta, lecz odwinięty na zewnątrz?

A. Wywrotkowym.

B. Wtryskowym.

C. Sandałowym.

D. Klejonym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
System sandałowy wyróżnia się właśnie tym, że brzeg cholewki w trakcie ćwiekowania nie jest przejmowany przez grań kopyta, lecz zostaje odwinięty na zewnątrz podeszwy. To bardzo charakterystyczne rozwiązanie – można je łatwo rozpoznać, bo tak montowane obuwie często prezentuje widoczny pas skóry lub materiału, który otacza podeszwę buta. Praktyczne znaczenie tego systemu jest ogromne, szczególnie w obuwiu letnim, gdzie przewiewność i lekkość mają duże znaczenie. Osobiście uważam, że sandałowy system montażu jest trochę niedoceniany w codziennej produkcji, a przecież daje ogromne możliwości dekoracyjne i konstrukcyjne. Umożliwia stosowanie różnorodnych przeszyć czy ozdobnych obszyć w miejscu odwinięcia, co daje pole do popisu projektantom. Z mojego doświadczenia, jeśli zależy komuś na wygodzie oraz naturalnej pracy buta na stopie, to właśnie sandałowy sposób montażu jest tym, na co warto zwrócić uwagę w praktyce. Standardy branżowe, szczególnie te opisujące procesy ręcznego szycia czy tradycyjnej produkcji, zawsze podkreślają tę cechę systemu sandałowego jako kluczową dla konstrukcji i estetyki obuwia letniego. Warto o tym pamiętać, bo takie detale często decydują o komforcie użytkowania i trwałości sandałów czy innych lekkich butów.

Pytanie 15

Rozkrój tworzyw skóropodobnych deseniowanych zaleca się wykonać systemem

A. równoległym.

B. naprzemianległym.

C. wachlarzowym.

D. parowym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
System parowy przy rozkroju tworzyw skóropodobnych deseniowanych to sprawdzona i najczęściej polecana metoda. Chodzi tu o to, że materiał o wyraźnym deseniu (czyli z widoczną fakturą, wzorem lub kierunkiem) wymaga zachowania jednolitego układu elementów względem siebie. Ułożenie wszystkich wykrojów w tym samym kierunku pozwala zachować spójność wizualną gotowego produktu – na przykład w tapicerstwie meblowym albo obuwnictwie. Dzięki temu unikamy sytuacji, gdzie np. faktura czy wzór na jednym elemencie jest obrócony względem drugiego – wyglądałoby to bardzo nieprofesjonalnie. W praktyce, nawet producenci luksusowych wyrobów pilnują tej zasady, bo klienci zwracają na to uwagę. Stosowanie systemu parowego jest zgodne z branżowymi normami i wytycznymi dotyczącymi rozkroju materiałów wzorzystych i deseniowanych, co wpływa nie tylko na estetykę, ale też na powtarzalność jakości produkcji. Z mojego doświadczenia, jeśli chcesz mieć pewność, że krój będzie wyglądał dobrze i profesjonalnie, lepiej nie eksperymentować z innymi układami przy tego typu materiałach. Często nawet niewielkie odchylenia w ułożeniu wzoru rzucają się w oczy. Warto też pamiętać, że system parowy ułatwia kontrolę jakości i minimalizuje odpady materiałowe, bo wiadomo dokładnie, jak rozplanować wykroje. Także w branży tapicerskiej czy galanteryjnej taka praktyka to już praktycznie standard – to się po prostu opłaca i jest bezpieczne.

Pytanie 16

W jakim systemie montażu obuwia podeszwa połączona jest z cholewką szwem okrętkowym?

A. Pasowym.

B. Opankowym.

C. Wywrotkowym.

D. Sandałowym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Opankowy system montażu obuwia to taki, gdzie podeszwa jest łączona z cholewką właśnie za pomocą charakterystycznego szwu okrętkowego, nazywanego też szwem opankowym. Jest to dość tradycyjna, ale nadal bardzo ceniona metoda, szczególnie w produkcji obuwia klasycznego oraz ręcznie wykonywanych butów regionalnych. Ten sposób montażu zapewnia nie tylko trwałość, ale również elastyczność i komfort użytkowania, bo umożliwia lepsze dopasowanie podeszwy do kształtu stopy. Moim zdaniem, to jeden z tych przykładów, gdzie rzemiosło spotyka się z praktyką – nie bez przyczyny w wielu zakładach szewskich do dziś stosuje się ten właśnie typ łączenia w przypadku obuwia stylizowanego na ludowe, tzw. mokasyny czy espadryle. Warto pamiętać, że szew okrętkowy, stosowany w systemie opankowym, przebiega zazwyczaj po krawędzi cholewki i podeszwy, co daje nie tylko estetyczny efekt, ale też solidność konstrukcji. W podręcznikach branżowych czy wytycznych technicznych, takich jak normy PN-86/P-84300, wyraźnie opisuje się te rozwiązania jako odpowiednie tam, gdzie liczy się wysoka jakość i tradycja. Z mojego doświadczenia wynika też, że dobre opankowe szycie pozwala łatwiej naprawić buta w razie potrzeby – ta technika zdecydowanie ułatwia późniejsze naprawy i wymiany podeszw, co też ma praktyczne znaczenie dla użytkownika.

Pytanie 17

Pierwszą czynnością technologiczną montażu obuwia systemem pasowym jest

A. wszywanie pasa.

B. zwilżanie podeszw.

C. przymocowanie wypełnień.

D. zakrywanie rys.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wszywanie pasa jako pierwsza czynność w montażu obuwia systemem pasowym to naprawdę kluczowy etap. Chodzi o to, że system pasowy – zwany też systemem Goodyear lub ramowym – opiera się na przyszyciu specjalnego paska (pasa) do dolnej krawędzi cholewki oraz do spodniej części obłożyn. Ten pas stanowi potem bazę do dalszego mocowania podeszwy. Bez poprawnie wszytego pasa żaden kolejny krok – żadne zwilżanie, przymocowywanie wypełnień, czy nawet zakrywanie rys – nie miałby sensu, bo nie byłoby do czego przytwierdzić reszty warstw. W praktyce, jak pokazują dobre podręczniki do technologii obuwniczej, wszywanie pasa wymaga dużej precyzji i zastosowania specjalistycznych maszyn szewskich. Moim zdaniem to trochę niedoceniany etap, bo jeśli pas nie będzie równy lub zostanie źle przyszyty, cała konstrukcja buta straci stabilność i trwałość. Warto pamiętać, że w dobrych manufakturach butów klasycznych, właśnie na tym etapie skupia się szczególną uwagę na jakości szycia, bo to podstawa trwałości, komfortu i możliwości późniejszych napraw (np. wymiany podeszwy). Sam system pasowy znany jest właśnie z naprawialności i solidności, ale to wszystko zaczyna się od wszywania pasa. To niby proste, a jednak wymaga sporego doświadczenia i dokładności.

Pytanie 18

Brzegi obcasów ze styrogumu należy wyrównać na

A. frezarce.

B. obciągarce.

C. rozgładzarce.

D. odwijarce.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Brzegi obcasów ze styrogumu rzeczywiście najlepiej wyrównać na frezarce, bo to maszyna, która daje największą precyzję i powtarzalność. W branży obuwniczej, szczególnie przy produkcji seryjnej, frezarka jest po prostu nie do zastąpienia w tym zakresie. Pozwala na uzyskanie równych, gładkich krawędzi, a przy tym minimalizuje ryzyko zniszczenia delikatnego materiału, jakim jest styrogum. Moim zdaniem najważniejsze jest właśnie to, że frezowanie umożliwia zachowanie powtarzalności wymiarowej – każdy obcas wygląda identycznie, nie ma odchyłek, które potem wpływają na estetykę i komfort użytkowania buta. Fachowcy zwracają też uwagę, że przy frezarce można dobrać odpowiednią prędkość i rodzaj frezu do konkretnej twardości materiału, co dodatkowo chroni styrogum przed przetarciami czy rozerwaniem na brzegach. W praktyce, kiedy miałem okazję oglądać pracę doświadczonych szewców, zdecydowana większość z nich korzystała właśnie z frezarek do tego typu wykończeń. Takie podejście jest zgodne z normami branżowymi i zaleceniami producentów materiałów, którzy wręcz podkreślają w dokumentacji, żeby nie używać zbyt agresywnych narzędzi ręcznych. Frezarka pozwala również szybko wymienić narzędzie skrawające, więc można się łatwo dopasować do różnych profili obcasów czy grubości powłok. To naprawdę kluczowa maszyna w każdym nowoczesnym zakładzie obuwniczym, jeżeli chodzi o wykańczanie elementów ze styrogumu.

Pytanie 19

Który system rozkroju przedstawiony jest na rysunku?

A. Wachlarzowy.

B. Parowy.

C. Spiralny.

D. Jodełkowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest właśnie klasyczny przykład systemu rozkroju spiralnego. Zwróć uwagę, jak poszczególne elementy są układane wzdłuż linii spiralnie prowadzonej od centrum ku brzegom skóry – dokładnie tak, jak zalecają standardy branżowe przy obróbce skór naturalnych, szczególnie w kaletnictwie i obuwnictwie. Takie rozłożenie pozwala zoptymalizować zużycie materiału, czyli na minimalizację odpadów i maksymalne wykorzystanie centralnych, najbardziej wartościowych partii. W praktyce system spiralny ceniony jest za to, że dobrze dopasowuje się do zmiennego kształtu skóry – a wiadomo, że każdy kawałek bydlęcej czy cielęcej skóry różni się nieco kształtem. Ułożenie elementów od środka do zewnątrz umożliwia bardziej elastyczne reagowanie na lokalne defekty czy różnice w grubości. Co ciekawe, w wielu zakładach rzemieślniczych i średniej wielkości manufakturach jest to preferowany sposób krojenia, bo daje najlepszy kompromis między ekonomią a jakością uzyskiwanych wyrobów. Moim zdaniem, opanowanie tej techniki naprawdę przydaje się podczas pracy z wartościowymi surowcami, bo pozwala na twórcze podejście do ich rozplanowania, a to zawsze się liczy przy droższych skórach.

Pytanie 20

Częścią składową spodu obuwia, której zadaniem jest utrzymanie kształtu obuwia jest

A. obcas.

B. wypełnienie.

C. usztywniacz.

D. podeszwa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podeszwa to absolutnie kluczowy element spodu obuwia, jeśli chodzi o utrzymanie jego kształtu i właściwą konstrukcję całości. Mówiąc praktycznie, bez solidnej podeszwy but bardzo szybko traciłby swoje właściwości użytkowe oraz komfort noszenia. W przemyśle obuwniczym uznaje się, że odpowiednio dobrana i wykonana podeszwa nie tylko zabezpiecza stopę przed podłożem, ale też stabilizuje całą strukturę buta. W praktyce, podczas wielogodzinnej pracy stopy, to właśnie podeszwa przejmuje największe obciążenia i rozkłada je równomiernie, co ogranicza deformacje. Na rynku można spotkać podeszwy z różnych materiałów – od klasycznej skóry, przez poliuretan, aż po nowoczesne kompozyty, i każda z nich ma swoje konkretne zastosowania. Często podeszwa jest dodatkowo wzmacniana, na przykład poprzez zastosowanie specjalnych wkładek albo laminatów. Moim zdaniem, powinniśmy zawsze zwracać uwagę na to, jak podeszwa „trzyma” but w całości, bo to właśnie ona odpowiada za to, że obuwie nie rozłazi się na boki i nie traci fasonu. Standardy branżowe, głównie PN-EN ISO 20871, jasno wskazują, że podeszwa musi spełniać określone parametry wytrzymałościowe – chociaż nie każdy o tym wie. Podsumowując, podeszwa to nie tylko część kontaktująca się z podłożem, ale wręcz fundament, na którym opiera się cała konstrukcja obuwia.

Pytanie 21

Wklejanie zakładek z wtórnej skóry wykonuje się za pomocą kleju

A. kauczukowego.

B. lateksowego.

C. kostnego.

D. poliuretanowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór kleju lateksowego do wklejania zakładek z wtórnej skóry to zdecydowanie najbardziej trafne rozwiązanie pod względem technologicznym i praktycznym. Kleje lateksowe są od lat wykorzystywane w obuwnictwie i kaletnictwie ze względu na ich wysoką elastyczność i dobrą przyczepność do materiałów pochodzenia organicznego, w tym właśnie skóry naturalnej i wtórnej. Co ważne, struktura lateksu umożliwia odpowiednią absorpcję w głąb włókien skóry, dzięki czemu po związaniu zakładka trzyma się stabilnie, jednocześnie zachowując nieco sprężystości – to bardzo istotne przy codziennym użytkowaniu wyrobów skórzanych. W praktyce warsztatowej, nie raz widziałem, że kleje lateksowe pozwalają uniknąć pęknięć na łączeniach oraz odwarstwień, które zdarzają się przy mniej elastycznych typach klejów. Moim zdaniem to rozwiązanie zgodne z branżowymi normami, zwłaszcza jeśli chodzi o precyzyjną, ręczną produkcję czy naprawę galanterii skórzanej. Dodatkowo, zastosowanie kleju lateksowego pozwala na łatwiejszą kontrolę procesu klejenia – jest on łatwy do rozprowadzania, nie tworzy zgrubień i umożliwia korektę położenia zakładki przez krótką chwilę po aplikacji. Bardzo polecam zgłębić temat fizyko-chemicznych właściwości tego rodzaju kleju – to się serio przydaje w warsztacie i pozwala robić rzeczy solidnie i estetycznie.

Pytanie 22

Na elementy cholewki wycięte z luźniejszych miejsc skóry należy nakleić

A. usztywniacze.

B. podnoski.

C. międzypodszewki.

D. zakładki.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Międzypodszewki to naprawdę ważny element w konstrukcji cholewek, zwłaszcza tych wycinanych z luźniejszych, czyli bardziej rozciągliwych miejsc skóry. Gdy projektujesz obuwie i natrafiasz na fragmenty skóry o mniejszej spoistości czy twardości, to bez odpowiedniego wzmocnienia całość po prostu by się odkształcała, traciła fason, a nawet mogłaby pęknąć w trakcie użytkowania. Międzypodszewka, czyli cienki materiał klejony od wewnątrz cholewki, ma za zadanie usztywnić i zabezpieczyć właśnie takie fragmenty, bez nadmiernego zwiększania grubości czy sztywności całości. Z mojego doświadczenia wynika, że często stosuje się je nie tylko w klasycznych półbutach, ale też w bardziej eleganckim obuwiu, gdzie liczy się wykończenie i trwałość. Dobre praktyki produkcyjne i normy branżowe zalecają wybór międzypodszewki o parametrach dopasowanych do właściwości skóry – nie może być za sztywna, bo cholewka stanie się niewygodna, ale też nie może być zbyt miękka, bo nie spełni swojej funkcji. Międzypodszewki często wykonuje się z materiałów syntetycznych lub naturalnych, odporne na odkształcenia i działanie wilgoci. Stosowanie ich pozwala zwiększyć żywotność buta, poprawić komfort użytkownika i uniknąć typowych problemów, jak marszczenie czy rozciąganie materiału. W praktyce, dokładnie przy wycinaniu elementów cholewki warto już ocenić, które miejsca wymagają podklejenia międzypodszewką – to się po prostu opłaca, bo but wygląda i sprawuje się później znacznie lepiej.

Pytanie 23

Do odpadów bezużytecznych zaliczyć należy odpady klas

A. II i IV

B. III i V

C. I i II

D. I i III

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpady bezużyteczne, według polskich klasyfikacji, to przede wszystkim te należące do klas III i V. To nie jest wcale takie oczywiste na pierwszy rzut oka, bo wielu osobom klasy odpadów mylą się z samą toksycznością czy zagrożeniem. Jednak w praktyce, odpady klasy III to najczęściej odpady mineralne, popioły, szlamy czy inne pozostałości procesów przemysłowych, które nie mają praktycznego zastosowania ani możliwości powtórnego przetworzenia. Z kolei klasa V to odpady specjalne, najczęściej substancje niebezpieczne, które są na tyle problematyczne, że nie da się ich bezpiecznie ani ponownie użyć, ani odzyskać bez specjalistycznych procesów. Takie klasyfikacje mają oparcie w rozporządzeniach dotyczących gospodarowania odpadami oraz w normach ISO 14001, które wyraźnie wskazują, jak ważna jest segregacja i prawidłowe określenie przydatności odpadów. W codziennej pracy technika, np. w zakładzie przemysłowym czy na budowie, odpady te są od razu kierowane do składowania lub utylizacji, bo po prostu nie da się ich wykorzystać ponownie. Moim zdaniem, zrozumienie tej klasyfikacji pozwala uniknąć wielu problemów z nieprawidłową gospodarką odpadami – a nieprawidłowa segregacja to potem kary, zbędne koszty i zamieszanie. Przy okazji, warto zauważyć, że odpowiedzialność za właściwą klasyfikację odpadu leży nie tylko po stronie osób zarządzających, ale praktycznie każdego pracownika mającego styczność z odpadami – to też jest element kultury technicznej i środowiskowej.

Pytanie 24

W celu wzmocnienia brzegów dwóch części cholewki lub jej ozdoby wszywa się

A. taśmę.

B. bezpiecznik.

C. biżę.

D. mankiet.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Biża to bardzo charakterystyczny element wykończeniowy wykorzystywany w kaletnictwie i obuwnictwie. W przypadku cholewek, szczególnie tych do butów skórzanych czy sportowych, wszycie biży na brzegi dwóch części nie tylko wzmacnia połączenie, ale często pełni również funkcję dekoracyjną. Daje się zauważyć, że stosowanie biży ogranicza ryzyko wystrzępienia czy rozciągnięcia materiału na styku elementów, co zresztą potwierdzają normy branżowe i podręczniki zawodowe, np. w specjalizacji obuwniczej i kaletniczej. Spotkałem się z opiniami, że biża to detal zarezerwowany dla wyrobów klasy premium, bo jej prawidłowe wszycie wymaga precyzji i wprawy. W praktyce, biżę można zauważyć w wysokiej klasy butach skórzanych, torebkach czy nawet paskach, gdzie dbałość o estetykę idzie w parze z funkcjonalnością. Fachowcy twierdzą, że dobrze wszyta biża zwiększa trwałość krawędzi i zapobiega rozwarstwianiu materiału nawet przy intensywnym użytkowaniu. Moim zdaniem, to jeden z tych drobiazgów, które naprawdę robią różnicę w jakości produktu. Warto pamiętać, że biża nie jest tym samym co lamówka czy taśma – jej przekrój i sposób naszycia są inne. Osoby pracujące w branży często zwracają uwagę na staranność wykonania biży jako znak rozpoznawczy porządnej roboty. Tak więc wybór tej odpowiedzi jest w pełni uzasadniony – to biżę wszywa się, by wzmocnić brzegi dwóch części cholewki lub jej ozdoby.

Pytanie 25

W celu wzmocnienia brzegów dwóch części cholewki lub jej ozdoby wszywa się

A. mankiet.

B. taśmę.

C. biżę.

D. bezpiecznik.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Biza to taki charakterystyczny element wykończenia w szewstwie, który służy głównie do wzmocnienia i usztywnienia brzegów dwóch części cholewki, ale często też nadaje jej elegancki wygląd. W praktyce, wszywanie bizi najczęściej stosuje się tam, gdzie dwie skórzane części mają się łączyć w sposób trwały i estetyczny, na przykład na brzegach przyszw czy przy ozdobnych przeszyciach. Fachowo wykonana biza nie tylko zwiększa odporność na rozciąganie i rozerwanie, ale też chroni brzegi przed szybkim zużyciem. Z mojego doświadczenia wynika, że dobre wszywanie bizi to już trochę sztuka – trzeba odpowiednio dobrać grubość nici, spasować boki, czasem nawet podkleić klejem, żeby całość dobrze leżała i nie uwierała stopy. Zresztą, biza pełni też funkcję dekoracyjną – niektóre modele butów, zwłaszcza eleganckich oxfordów czy loafersów, wręcz nie mogą się bez niej obyć. To jest jeden z tych szczegółów, które odróżniają porządną robotę rzemieślniczą od masówki z fabryki. W branży szewskiej uznaje się, że wszywanie bizi zgodnie ze sztuką jest po prostu standardem i warto to trenować, bo taka umiejętność bardzo się potem przydaje, nawet jak robisz renowację starych butów.

Pytanie 26

Przy opracowaniu podeszw skórzanych do obuwia przeszywanego należy wykonać

A. lakierowanie brzegów.

B. układanie stosu.

C. wtrysk tworzywa.

D. nacinanie rysy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nacinanie rysy to taki trochę niedoceniany etap przy produkcji podeszw skórzanych do obuwia przeszywanego, ale w praktyce ma duże znaczenie. Chodzi tutaj o wykonanie specjalnego rowka, czyli tzw. rysy, na spodzie podeszwy, dokładnie w miejscu, gdzie później będzie przebiegał szew. Ten zabieg pozwala na schowanie nici wewnątrz skóry, dzięki czemu szew nie jest narażony na szybkie ścieranie podczas chodzenia. Moim zdaniem to trochę taka podstawa, jeżeli zależy Ci na trwałości i estetyce wyrobu – fachowcy często mówią, że bez tego but traci na jakości. Nacinanie rysy nie tylko wydłuża żywotność obuwia, ale też poprawia efekt wizualny, bo szew jest mniej widoczny i równo prowadzony. W branży obuwniczej to standard, zwłaszcza przy technice szycia Goodyear czy Blake, gdzie solidność łączenia podeszwy ze spodem cholewki jest kluczowa. Z mojego doświadczenia wynika, że osoby, które pomijają ten etap, często narzekają później na przetarcia nici – a to przecież łatwo można uniknąć. Dodatkowo, dobrze wykonana rysa sprawia, że szew jest równy i but prezentuje się bardziej profesjonalnie. Warto to zapamiętać, bo w praktyce warsztatowej nacinanie rysy to taki mały detal, który robi dużą różnicę.

Pytanie 27

Reakcja poliaddycji składników wyjściowych jest podstawowym procesem chemicznym w produkcji podeszw

A. mieszanych.

B. z PCW.

C. gumowych.

D. poliuretanowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Reakcja poliaddycji to naprawdę kluczowa sprawa w produkcji poliuretanowych podeszw. Sama poliaddycja polega na łączeniu się dwóch lub więcej cząsteczek (najczęściej diizocyjanianu i poliolu) bez wydzielenia się produktu ubocznego, jak np. wody. Dzięki temu procesowi powstaje sztywna, ale jednocześnie elastyczna struktura poliuretanu. To właśnie ta metoda umożliwia uzyskanie bardzo zróżnicowanych właściwości fizykochemicznych – od miękkiej pianki po twardy materiał, który świetnie nadaje się na podeszwy butów roboczych, sportowych czy nawet eleganckich. Moim zdaniem to super ciekawe, bo w branży obuwniczej poliuretany są obecnie jednym z najczęściej wybieranych materiałów do produkcji podeszw – głównie za sprawą lekkości, dobrej izolacji termicznej i odporności na ścieranie. W praktyce, wtrysk poliuretanu pozwala uzyskać bardzo precyzyjne kształty i detale, co jest ważne na przykład przy wykończeniu bieżnika. Standardy branżowe, takie jak normy PN-EN ISO 20871, wyraźnie określają właściwości, jakie powinny mieć podeszwy z PU. Warto pamiętać, że poliaddycja stosowana w tym procesie to reakcja bardzo kontrolowana – dlatego właściwości końcowego produktu są powtarzalne i przewidywalne, co jest ogromnie istotne przy seryjnej produkcji. W mojej opinii, poliuretany to w tej chwili absolutny top jeśli chodzi o nowoczesne materiały obuwnicze – i to właśnie dzięki tej reakcji chemicznej.

Pytanie 28

Do łączenia elementów metodą zgrzewania należy zastosować szew

A. zszywany.

B. zygzakowy.

C. łańcuszkowy.

D. czołowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź czołowy jest tutaj zdecydowanie słuszna i dobrze pokazuje znajomość podstaw zgrzewania. Szew czołowy to taki, gdzie powierzchnie łączonych elementów są ustawione czołowo, czyli stykają się jakby na płasko, jedna do drugiej. W praktyce, przy zgrzewaniu np. blach stalowych, właśnie ten rodzaj połączenia gwarantuje uzyskanie mocnego, trwałego i równomiernego spoiwa na całej długości złącza. To rozwiązanie jest zgodne z normami branżowymi (np. PN-EN ISO 4063), gdzie szew czołowy jest podstawowym typem dla zgrzewania oporowego czy zgrzewania punktowego. W warsztatach i zakładach produkcyjnych często spotyka się właśnie takie szwy, bo umożliwiają szybkie i skuteczne łączenie detali bez potrzeby dodatkowego przygotowywania brzegów, co upraszcza produkcję i skraca czas pracy. Ciekawostka: szew czołowy jest stosowany nie tylko w blachach, ale też przy zgrzewaniu rur czy prętów. Sam miałem okazję widzieć, jak na linii produkcyjnej zgrzewa się taśmę stalową właśnie czołowo – efekt był bardzo solidny i praktycznie niewidoczny po obróbce. Ważne, żeby powierzchnie były dobrze oczyszczone i dociśnięte do siebie, bo od tego zależy jakość złącza. Moim zdaniem to podstawa w zgrzewaniu – wiedzieć, kiedy stosować szew czołowy i jak zadbać o parametry procesu, by uzyskać najlepszą wytrzymałość.

Pytanie 29

Cholewki połączone z podpodeszwą (ściółką) w obuwiu wtryskowym należy wykonać szwem

A. okrętkowym.

B. zygzakowym.

C. naszywanym.

D. przeginanym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szw okrętkowy to zdecydowanie najwłaściwsza metoda łączenia cholewek z podpodeszwą w przypadku obuwia wtryskowego. Stosuje się go, bo gwarantuje bardzo solidne i trwałe zespolenie tych elementów, co jest kluczowe przy butach przeznaczonych do intensywnego użytkowania. Wtryskowa technologia produkcji obuwia wymaga, żeby cholewka była dokładnie ustabilizowana na kopycie przed samym procesem wtrysku poliuretanu lub innego tworzywa na podeszwę. Szw okrętkowy zapewnia równomierne rozłożenie naprężeń na całym obwodzie cholewki, co eliminuje ryzyko rozwarstwień czy pękania materiału podczas eksploatacji. Taki sposób szycia jest bardzo mocno związany z tradycją i standardami branżowymi – praktycznie każdy szanujący się zakład szewski stosuje tę metodę przy obuwiu wtryskowym. Moim zdaniem szew okrętkowy daje też dużą estetykę wykonania i łatwość późniejszej kontroli jakości. Z mojej obserwacji wynika, że jeśli gdzieś spotyka się reklamacje na rozchodzące się cholewki, to zazwyczaj wynika to z pominięcia właśnie tej techniki szycia. Warto dodać, że szew okrętkowy jest też łatwo powtarzalny w produkcji maszynowej, co ułatwia standaryzację i zmniejsza ilość odpadów. Takie rozwiązanie poleca się wszędzie tam, gdzie liczy się trwałość, pewność i profesjonalne wykonanie.

Pytanie 30

Przyczepienie podpodeszwy do podstawy kopyta należy wykonać na

A. wyzuwarce.

B. obciągarce.

C. nakładarce.

D. przybijarce.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przybijarka to urządzenie, które absolutnie dominuje w procesie przyczepiania podpodeszwy do podstawy kopyta – i nie bez powodu. To właśnie dzięki niej można w sposób szybki, precyzyjny i powtarzalny umocować podpodeszwę, zapewniając stabilność oraz trwałość całej konstrukcji. Dobre praktyki branżowe mówią jasno: ręczne przybijanie gwoździ nie daje takiej regularności i bezpieczeństwa, jak profesjonalna przybijarka. Z mojego doświadczenia wynika, że w nowoczesnych warsztatach szewskich czy ortopedycznych nie wyobrażam sobie innej metody, bo przybijarka pozwala na użycie odpowiednich sił bez ryzyka uszkodzenia materiału. Pozwala też na zachowanie odpowiedniej głębokości wbicia gwoździków, co jest kluczowe dla komfortu i bezpieczeństwa użytkownika obuwia. Często spotyka się różne typy przybijarek – od klasycznych mechanicznych po zaawansowane pneumatyczne, ale każda z nich zapewnia pewny docisk i eliminację błędów ludzkich. Co ciekawe, stosowanie przybijarki jest nie tylko standardem w dużej produkcji, ale i wymogiem przy pracy z obuwiem specjalistycznym, np. ortopedycznym, gdzie liczy się każdy milimetr i każdy gwóźdź. Warto też pamiętać, że bez solidnego przytwierdzenia podpodeszwy cała praca nad resztą buta może pójść na marne – dlatego dobór narzędzia i techniki to nie jest detal, tylko podstawa zawodowej rzetelności.

Pytanie 31

Do łączenia elementów wierzchu z podeszwą za pomocą kleju należy zastosować

A. dublerkę.

B. przeszywarkę.

C. odwijarkę.

D. prasę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prasa to zdecydowanie najczęściej wybierane narzędzie do łączenia wierzchu z podeszwą za pomocą kleju. W praktyce szewskiej i obuwniczej stosuje się ją przede wszystkim dlatego, że zapewnia równomierny, dokładnie kontrolowany nacisk na całej powierzchni klejenia. To bardzo istotne, bo skuteczne połączenie tych dwóch elementów buta wymaga nie tylko odpowiedniego kleju, ale też właściwego docisku przez określony czas. Bez tego żadna, nawet najlepsza chemia, nie zagwarantuje trwałości i wytrzymałości spoiny – zwłaszcza w miejscach narażonych na duże przeciążenia i wyginanie w trakcie chodzenia. Prasy można spotkać w różnych wariantach: ręczne, pneumatyczne, hydrauliczne. Najprostsze mają dźwignię, ale w zakładach produkcyjnych pracuje się głównie na dużych, masywnych urządzeniach, które precyzyjnie dozują nacisk. Moim zdaniem to też kwestia bezpieczeństwa produktu – dobre sklejenie przekłada się bezpośrednio na komfort i żywotność obuwia. W branży obuwniczej to wręcz standard, by oprócz samego nałożenia kleju, każdorazowo stosować prasę, bo daje ona powtarzalne i przewidywalne efekty. Warto też pamiętać, że prasa minimalizuje ryzyko powstawania pęcherzyków powietrza czy nierówności. Z mojego doświadczenia wynika, że obuwie prasowane zawsze trzyma się zdecydowanie lepiej niż klejone „na rękę” lub dociśnięte czymkolwiek innym. No i, co ważne – prasa pozwala pracować szybciej i bardziej wydajnie, więc to też ulubione rozwiązanie większych zakładów.

Pytanie 32

Ścieniarka brzegów elementów cholewki wyposażona jest w nóż

A. cholewkarski.

B. płaski.

C. cylindryczny.

D. szewski.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ścieniarka brzegów elementów cholewki rzeczywiście jest wyposażona w nóż cylindryczny i to nie jest przypadek, tylko wynik wieloletnich doświadczeń branży obuwniczej. Nóż cylindryczny umożliwia uzyskanie bardzo precyzyjnego, równego ścienienia na całej długości krawędzi skóry czy innych materiałów. W praktyce chodzi o to, żeby te krawędzie były jak najcieńsze, bo wtedy dużo łatwiej i estetyczniej się je podwija, skleja czy zszywa. Cylindryczny kształt noża sprawia, że materiał jest ścinany pod odpowiednim kątem i pod stałym naciskiem, przez co nie ma niekontrolowanych „schodków” ani poszarpanych miejsc. Moim zdaniem trudno byłoby osiągnąć taki efekt innym typem ostrza, szczególnie jak się pracuje z miękką skórą, bo wtedy każde przeoczenie w ostrzu od razu widać na wykończeniu cholewki. Z mojego doświadczenia wynika, że w nowoczesnych pracowniach i zakładach produkcyjnych to właśnie ścieniarki z nożem cylindrycznym są standardem, bo pozwalają na automatyzację procesu i powtarzalność jakości, co jest bardzo ważne, zwłaszcza przy dużych zamówieniach. Nawet w katalogach producentów maszyn do obuwia zazwyczaj podkreśla się obecność tego typu noża jako gwarancję precyzji. Dla każdego, kto myśli o profesjonalnej produkcji, to narzędzie podstawowe – nie tylko ułatwia pracę, ale i podnosi końcowy efekt wizualny produktu.

Pytanie 33

Pasek skórzany naszyty od wewnątrz na górny brzeg obłożyn w celu wzmocnienia brzegu cholewki nazywany jest

A. ramką.

B. noskiem.

C. obrzeżem.

D. tylnikiem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ramka, o której mowa w pytaniu, to naprawdę kluczowy element przy wykończeniu cholewki obuwia. Naszycie od wewnątrz cienkiego paska skóry – właśnie ramki – na górny brzeg obłożyn to taki detal, który z zewnątrz prawie jest niewidoczny, ale jego rola jest nie do przecenienia. Głównie chodzi o to, by zabezpieczyć brzeg cholewki przed deformacją i rozerwaniem podczas użytkowania. Gdy ten element jest dobrze wykonany, buty dużo mniej się wywijają i przez długi czas zachowują swój kształt. Ramki stosuje się zarówno w eleganckim obuwiu, jak i w butach roboczych czy sportowych – tam, gdzie brzeg cholewki jest mocno narażony na ścieranie i napinanie. Spotkałem się z sytuacjami, gdzie pominięcie tego elementu znacznie skracało żywotność obuwia. Fachowcy zawsze zwracają uwagę na jakość ramki: powinna być z odpowiednio miękkiej, ale wytrzymałej skóry, dobrze zszyta – najlepiej podle standardów PN-EN ISO 20347:2012 dla obuwia zawodowego. W praktyce często przy wykańczaniu cholewki sprawdza się, czy ramka nie "fałduje" brzegów i czy nie ma niedoszycia. Moim zdaniem, kto chce robić solidne buty, nie może tego detalu lekceważyć.

Pytanie 34

W jakim systemie montażu obuwia, brzeg cholewki podczas ćwiekowania nie jest przegięty przez grań kopyta, lecz odwinięty na zewnątrz?

A. Klejonym.

B. Wtryskowym.

C. Wywrotkowym.

D. Sandałowym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
System montażu sandałowego to taki trochę niedoceniany wariant, a warto go znać, bo spotyka się go często w lżejszym, letnim obuwiu, zwłaszcza w produkcji sandałów, kapci czy różnego rodzaju pantofli. Kluczowa różnica polega na tym, że brzeg cholewki nie jest przegięty przez grań kopyta, tylko zostaje specjalnie odwinięty na zewnątrz podczas ćwiekowania. Daje to charakterystyczny wygląd – krawędź cholewki jest widoczna i nie chowa się pod spód podeszwy, jak w większości klasycznych technik (np. ramowej czy klejonej). Dzięki temu konstrukcja jest przewiewna, lekka, a stopa ma większy kontakt z powietrzem, co latem jest sporym plusem. Z mojego doświadczenia ten sposób montażu daje też więcej możliwości estetycznych, bo można odwinąć brzeg na różną szerokość albo nawet ozdobić go przeszyciami. Branżowym standardem jest tu stosowanie miękkich skór, bo sztywniejsze materiały nie pozwalają na tak ładne i trwałe odwinięcie. Ten system raczej nie nadaje się do butów wymagających dużej wytrzymałości, ale świetnie sprawdza się tam, gdzie najważniejszy jest komfort i lekkość. Warto zapamiętać cechę, że właśnie tylko w sandałowym brzeg jest odwinięty na zewnątrz – to bardzo praktyczna wskazówka na egzaminie i w praktyce zawodowej.

Pytanie 35

Element maszyny szyjącej oznaczony na rysunku numerem 3 to

A. talerzyki naprężacza.

B. wodzik.

C. dociągacz.

D. uszko igielnicy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Element oznaczony numerem 3 na rysunku to rzeczywiście talerzyki naprężacza. W maszynie do szycia ta część pełni bardzo ważną funkcję, bo to właśnie dzięki niej nić górna jest prawidłowo napinana podczas pracy. Dobre ustawienie naprężenia nici to absolutna podstawa, jeśli chcemy uzyskać równy i estetyczny ścieg. Z mojej perspektywy, w praktyce warsztatowej, regulacja talerzyków jest jednym z najczęstszych zabiegów podczas serwisowania maszyn – nawet drobne zabrudzenia czy nieprawidłowe ułożenie nici mogą powodować, że ścieg zaczyna się plątać albo maszyna przepuszcza oczka. Branżowe standardy mówią wyraźnie, że talerzyki naprężacza powinny być regularnie czyszczone i sprawdzane, bo wszelkie resztki kurzu, nici czy pył mogą wpłynąć na płynność pracy. Moim zdaniem, jeśli ktoś chce opanować obsługę maszyny do szycia na poziomie profesjonalnym, musi świetnie rozumieć, jak działa naprężacz i jakie są objawy jego niewłaściwej regulacji – to taki fundament, bez którego trudno mówić o wysokiej jakości szyciu. No i warto pamiętać, że talerzyki te są bardzo uniwersalne – ich rozwiązania są stosowane praktycznie we wszystkich typach maszyn, zarówno domowych, jak i przemysłowych.

Pytanie 36

Z której części topograficznej skóry należy wyciąć podpodeszwy?

A. Kruponu.

B. Karku.

C. Boków.

D. Półkruponu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podpodeszwy wycina się właśnie z boków skóry, bo ta część ma bardzo charakterystyczne właściwości techniczne. Z mojego doświadczenia wynika, że boki skóry, choć może niepozorne, mają odpowiednią sprężystość, elastyczność i wytrzymałość na zginanie – idealne do robienia podpodeszew, które muszą dużo wytrzymać podczas użytkowania obuwia. W branży skórzanej od lat funkcjonuje zasada, że do elementów wymagających odporności na wielokrotne zginanie, ale niekoniecznie ekstremalnej grubości, wybiera się właśnie boki. Dużo osób myli boki z kruponem, bo krupon jest najbardziej zwarty, ale to właśnie z boków uzyskujemy paski o regularnej szerokości czy właśnie podpodeszwy. Warto wiedzieć, że profesjonalne garbarnie segregują skórę na części topograficzne nie bez powodu – każda ma inne przeznaczenie w produkcji. Podpodeszwy wycięte z boków mają mniejsze tendencje do pękania i odkształceń, co przekłada się na jakość końcowego wyrobu. W praktyce, jeśli chcesz zrobić solidne buty, zawsze sprawdzaj, czy podpodeszwa jest z boków – to taki znak fachowego wykonania.

Pytanie 37

Częścią składową spodu obuwia, której zadaniem jest utrzymanie kształtu obuwia jest

A. wypełnienie.

B. usztywniacz.

C. podeszwa.

D. obcas.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podeszwa to absolutna podstawa każdego buta – moim zdaniem, to taki element, bez którego cała reszta nie miałaby sensu. Główną jej rolą jest właśnie utrzymywanie kształtu obuwia, ale też zapewnienie wytrzymałości i komfortu podczas użytkowania. W praktyce, kiedy projektuje się buty np. robocze, czy nawet zwykłe sportowe, ogromną wagę przykłada się do tego, jak podeszwa jest skonstruowana – od niej zależy, czy but będzie stabilny i czy nie zdeformuje się szybko w trakcie użytkowania. Zresztą, sama podeszwa to nie tylko jedna warstwa – często składa się z kilku warstw o różnych właściwościach, czasem z pianki, czasem z gumy, czy poliuretanu. Branża obuwnicza jasno określa w normach (np. PN-EN ISO 20345 dla obuwia ochronnego), że podeszwa ma zachowywać kształt i wymiar buta przez cały okres użytkowania. Praktyczne doświadczenie pokazuje, że dobrze dobrana podeszwa znacząco wydłuża żywotność obuwia i poprawia komfort użytkownika. To nie jest przypadek, że w profesjonalnych butach trekkingowych czy roboczych inwestuje się właśnie w zaawansowane technologie podeszew – wszystko po to, by but nie tracił swojej formy nawet przy intensywnym użytkowaniu. Także, jak ktoś myśli o solidnych butach, to zawsze powinien zawracać uwagę właśnie na podeszwę!

Pytanie 38

Pasek skórzany naszyty od wewnątrz na górny brzeg obłożyn w celu wzmocnienia brzegu cholewki nazywany jest

A. ramką.

B. tylnikiem.

C. obrzeżem.

D. noskiem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to ramka, bo właśnie tak fachowo nazywa się ten element w konstrukcji obuwia. Ramka to wąski pasek skórzany, który jest naszywany od wewnątrz na górny brzeg obłożyn, czyli tych części cholewki, które otaczają stopę i są z przodu. W praktyce ramka wzmacnia brzeg cholewki, dzięki czemu cała konstrukcja buta jest bardziej trwała i odporna na rozciąganie oraz ewentualne uszkodzenia podczas użytkowania. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu młodych szewców lekceważy znaczenie ramki, a to naprawdę kluczowy detal, zwłaszcza przy butach eleganckich czy roboczych, które są mocno eksploatowane. Stosowanie ramki zgodnie z technologią produkcji obuwia pozwala uzyskać nie tylko większą wytrzymałość, ale i lepszy wygląd wykończenia – brzeg nie roluje się, nie odkształca i dłużej wygląda estetycznie. W podręcznikach do technologii obuwnictwa i na egzaminach zawodowych często podkreśla się, że prawidłowo wszyta ramka to znak profesjonalizmu wykonawcy. Często też w dobrych butach spotkasz ramkę z miękkiej skóry, czasem ze specjalnych materiałów syntetycznych, w zależności od przeznaczenia obuwia. Bez niej buty mogą szybciej się zużywać, szczególnie w miejscach najbardziej narażonych na tarcie czy obciążenie.

Pytanie 39

Podstawowym surowcem stosowanym do produkcji podeszw gumowych jest

A. etylen.

B. kauczuk.

C. izocjanian.

D. poliol.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kauczuk to absolutny fundament, jeśli chodzi o produkcję gumy, zwłaszcza w branży obuwniczej. W praktyce – zarówno naturalny kauczuk (pozyskiwany głównie z drzew Hevea brasiliensis), jak i syntetyczne jego odmiany, takie jak SBR czy kauczuk butadienowy, stanowią podstawowy surowiec do wytwarzania podeszw gumowych. To właśnie dzięki swoim właściwościom kauczuk zapewnia podeszwie odpowiednią elastyczność, odporność na ścieranie i izolację termiczną. Moim zdaniem nie ma lepszego materiału pod kątem kompromisu między trwałością a komfortem użytkowania obuwia, choć oczywiście wszystko zależy od konkretnej aplikacji – np. do specjalistycznych butów roboczych stosuje się mieszanki o zwiększonej odporności na oleje czy wysokie temperatury. Warto pamiętać, że proces produkcji podeszwy gumowej to nie tylko sam kauczuk, ale również odpowiednia wulkanizacja i dodatki uszlachetniające, które optymalizują własności mechaniczne. W normach branżowych, takich jak PN-EN ISO 20345 (dot. obuwia ochronnego), znajdziesz wyraźnie podkreślony udział kauczuku jako podstawy do produkcji podeszw o określonych parametrach. Można powiedzieć, że bez kauczuku, nowoczesna podeszwa gumowa po prostu nie istnieje, a reszta wspomnianych składników to raczej dodatki lub surowce do innych polimerów.

Pytanie 40

Wyżłobienie pierścienia lub sprężynki w maszynie szyjącej może spowodować

A. złamanie igły.

B. przeciąganie nitki górnej.

C. przepuszczanie ściegu.

D. przeciąganie ściegu na wierzch.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wyżłobienie pierścienia lub sprężynki w maszynie szyjącej faktycznie najczęściej prowadzi do przeciągania ściegu na wierzch. Wynika to z tego, że uszkodzona powierzchnia destabilizuje pracę mechanizmu odpowiadającego za naprężenie i podawanie nitki dolnej, co w konsekwencji powoduje zaburzenie równowagi sił między nitką górną a dolną. W rezultacie ścieg zamiast być równomiernie związany w materiale, jest przesuwany w górę, co często objawia się typowym „ściągnięciem” nici na wierzch tkaniny. Moim zdaniem to bardzo typowy objaw – już nieraz widziałem takie efekty szczególnie w starszych, mocno eksploatowanych maszynach. Fachowe serwisy podkreślają, że odpowiedni stan techniczny pierścienia i sprężynki chwytacza jest kluczowy dla stabilnej pracy maszyny – nawet drobne defekty powierzchniowe potrafią zaburzyć jakość ściegu. W praktyce, jeśli zauważysz taki problem, warto natychmiast skontrolować stan tych właśnie elementów i – jeśli trzeba – wymienić je na oryginalne części zgodnie z zaleceniami producenta. To też dobry przykład na to, że regularna konserwacja i dokładna obserwacja maszyny w trakcie pracy pomagają szybko zdiagnozować przyczynę nieprawidłowości. W branży krawieckiej dbałość o detale maszynowe to po prostu standardowa dobra praktyka.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej