Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik automatyk
Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
Data rozpoczęcia: 19 grudnia 2025 15:35
Data zakończenia: 19 grudnia 2025 15:56

Egzamin zdany!

Wynik: 27/40 punktów (67,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Która z wymienionych korekt wprowadzonych do programu przedstawionego na rysunku zagwarantuje dłuższy czas trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1?

A. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T2.

B. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T1.

C. Zwiększenie wartości PV czasomierza T2.

D. Zwiększenie wartości PV czasomierza T1.

Zwiększenie wartości PV czasomierza T2 to najskuteczniejszy sposób na wydłużenie czasu trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1 w tym układzie sterowania PLC. Mechanizm działania jest taki, że T1 uruchamia T2, a dopiero po zakończeniu odmierzania przez T2 (czyli po upłynięciu ustawionego czasu PV) zmienia się stan na wyjściu Q0.1. Jeśli zwiększysz PV w T2, czas przez który T2.Q pozostaje w stanie wysokim, a tym samym Q0.1, również się wydłuża. W praktyce automatyki takie rozwiązanie stosuje się np. w sterowaniu podawaniem, gdzie potrzebne jest precyzyjne wydłużenie sygnału wyjściowego tylko na określony czas. Moim zdaniem takie podejście daje elastyczność – nie trzeba ingerować w pozostałą logikę programu, wystarczy zmienić jedną wartość parametru. To zgodne z dobrymi praktykami programowania PLC – parametrów czasowych używa się właśnie po to, żeby w prosty sposób móc dostosować zachowanie maszyny do rzeczywistych potrzeb, bez konieczności przebudowy całego programu. Warto też pamiętać, że w środowiskach przemysłowych często operatorzy muszą dostosowywać czas podtrzymania sygnału wyjściowego do specyfiki procesu – i właśnie za pomocą PV czasomierza T2 robi się to najlepiej.

Pytanie 2

W układzie przedstawionym na rysunku, wciśnięcie przycisku S0 powoduje załączenie cewek K1 i K2 przekaźników, a następnie po odliczeniu 30 sekund nie następuje załączenie cewki Y1 elektrozaworu. Jedną z przyczyn wadliwego działania układu może być uszkodzenie

A. przycisku -S1.

B. zestyku -K2:13-14.

C. cewki -K1.

D. zestyku -K1:13-14.

Wybrałeś odpowiedź dotyczącą uszkodzenia zestyku -K2:13-14 i to jest prawidłowe rozumowanie. W tym układzie ten właśnie zestyk odpowiada za podanie napięcia na cewkę Y1 po odliczeniu zadanych 30 sekund przez przekaźnik czasowy -K2. Z doświadczenia wiem, że to bardzo częsta usterka w realnych rozdzielnicach – zabrudzone, wypalone lub mechanicznie zablokowane styki nie przewodzą prądu, przez co kolejne urządzenia w sekwencji nie załączają się. Inżynierowie automatyki zawsze powinni na to zwracać uwagę podczas diagnostyki, bo objaw – brak załączenia elementu końcowego mimo poprawnej pracy wcześniejszych – niemal zawsze wiąże się z niesprawnością odpowiedniego zestyku pomocniczego. Zgodnie z normami branżowymi (np. PN-EN 60947), regularna kontrola i czyszczenie styków to podstawa dobrej praktyki eksploatacyjnej, szczególnie w układach z przekaźnikami czasowymi i automatycznym sterowaniem. Praktyka pokazuje, że wymiana styku lub całego przekaźnika przynosi natychmiastowy efekt. Podsumowując, jeśli cewki K1 i K2 działają prawidłowo, a Y1 nie reaguje po czasie, zawsze najpierw sprawdź zestyk K2:13-14 – to klasyczny element, który najczęściej zawodzi w tym typie aplikacji.

Pytanie 3

Pomiar którego parametru wyłącznika RCD został przedstawiony na rysunku?

A. Natężenia prądu zadziałania.

B. Rezystancji izolacji.

C. Czasu zadziałania.

D. Natężenia prądu obciążenia.

W kontekście pomiarów wykonywanych na wyłącznikach RCD nietrudno o drobne nieporozumienia dotyczące interpretacji schematów i zastosowania przyrządów pomiarowych. Wiele osób mylnie sądzi, że wyłącznik różnicowoprądowy bada się przez pomiar rezystancji izolacji – ale to zupełnie inne zagadnienie, służące ocenie stanu izolacji przewodów czy urządzeń, a nie ochrony przez RCD. Część osób utożsamia też testowanie wyłącznika z pomiarem czasu zadziałania, co jest istotne, ale dotyczy zupełnie innego aspektu funkcjonowania urządzenia – ten pomiar wykonuje się zwykle równolegle, aby sprawdzić, czy wyłącznik zadziała odpowiednio szybko po przekroczeniu prądu różnicowego. Jednak na przedstawionym schemacie kluczowym elementem jest amperomierz, który mierzy prąd upływu niezbędny do zadziałania zabezpieczenia. Jeśli ktoś myśli, że sprawdzamy natężenie prądu obciążenia, to również jest w błędzie, bo RCD nie jest przeznaczony do ochrony przed przeciążeniem czy zwarciem – to zadanie dla wyłączników nadprądowych lub bezpieczników. Typowym błędem jest również nieuwzględnianie, że RCD reaguje wyłącznie na prądy różnicowe, czyli takie, które pojawiają się w wyniku uszkodzeń izolacji, dotknięcia części czynnych czy upływów do ziemi. W praktyce, żeby mieć pewność co do sprawności RCD, trzeba zmierzyć dokładnie, przy jakim prądzie zaczyna on działać. To właśnie ten pomiar jest prezentowany na rysunku, a jego pominięcie w eksploatacji instalacji może prowadzić do poważnych zagrożeń. Warto o tym pamiętać, bo bardzo często schematy bywają mylące dla niedoświadczonych osób i bez porządnej analizy można łatwo popełnić błąd, skupiając się na nieistotnych lub źle zinterpretowanych parametrach.

Pytanie 4

W oparciu o informację zapisaną w przedstawionym fragmencie dokumentacji sterownika PLC jednym z działań, których nie należy podejmować w ramach konserwacji sterownika jest

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)

„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności naprawcze mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel.
W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację sterownika PLC. Jeżeli sterownik PLC nadal nie będzie działał, należy przekazać go do lokalnego serwisu producenta."

A. przeprowadzenie testu uruchomieniowego jednostki.

B. poprawa jakości połączeń elektrycznych między zasilaczem a sterownikiem.

C. wymiana przekaźnika w niedziałającym wyjściu sterownika.

D. sprawdzenie mocowania sterownika na szynie TH35.

To jest prawidłowa odpowiedź, bo zgodnie z informacją zawartą w dokumentacji sterownika PLC, użytkownik absolutnie nie powinien samodzielnie wykonywać żadnych czynności serwisowych, które ingerują w elementy elektroniczne czy wymieniają części, takie jak przekaźniki. Producent wyraźnie podkreśla, że wszelkie naprawy i wymiany komponentów należy zlecić wykwalifikowanemu serwisowi. Takie podejście ma swoje uzasadnienie – po pierwsze, chodzi o bezpieczeństwo użytkownika, a po drugie, o zachowanie gwarancji i pewności sprawności urządzenia. Moim zdaniem to jedna z tych rzeczy, które mogą wydawać się trywialne, bo przecież wymiana przekaźnika często nie jest trudna, ale jednak w przypadku nowoczesnych sterowników PLC nie chodzi o samą umiejętność, tylko o ryzyko uszkodzenia układu, utratę gwarancji czy nawet zagrożenie pożarowe. W branży automatyki takie podejście to standard – użytkownik nie grzebie wewnątrz urządzenia, tylko dba o zewnętrzne warunki, czystość, poprawność połączeń, stabilność montażu i ogólny stan instalacji. Przykładowo, dopuszczalne czynności to sprawdzanie mocowania na szynie TH35 czy sprawdzenie połączeń zasilania. Takie działania pozwalają zapobiec wielu awariom bez naruszania konstrukcji urządzenia. Warto pamiętać, że dokumentacja to podstawa i trzeba się jej trzymać – w przeciwnym razie można sobie narobić więcej szkody niż pożytku.

Pytanie 5

Miernik przedstawiony na rysunku służy do pomiaru parametrów w instalacji

A. wentylacyjnej.

B. elektrycznej.

C. hydraulicznej.

D. elektrochemicznej.

To urządzenie przedstawione na zdjęciu to anemometr, czyli miernik służący do pomiaru prędkości przepływu powietrza oraz często temperatury. W instalacjach wentylacyjnych jest wręcz podstawowym narzędziem pracy – pozwala zmierzyć, czy system działa zgodnie z projektem, czy dostarcza odpowiednią ilość powietrza do pomieszczeń, oraz czy nie występują jakieś nieprawidłowości w przepływie. Bardzo często używa się go podczas odbiorów instalacji HVAC, przeglądów technicznych, czy nawet przy ustawianiu nawiewników i wywiewników. Bez takiego narzędzia trudno byłoby rzetelnie sprawdzić działanie systemu wentylacji, a przecież od tego zależy np. komfort cieplny czy jakość powietrza w budynku. Moim zdaniem każdy technik budowlany czy instalator powinien mieć pod ręką anemometr – to naprawdę praktyczne urządzenie, a wyniki pomiarów często wykorzystuje się do sporządzania raportów zgodnych z normami PN-EN 12599. Z własnego doświadczenia wiem, że nawet drobne odchylenia w wydajności wentylacji mogą być szybko wykryte właśnie dzięki takim pomiarom. To też podstawa do diagnozowania usterek i optymalizacji działania całego systemu.

Pytanie 6

Oględziny instalacji zasilającej układ regulacji temperatury obejmują

A. wymianę zabezpieczenia nadmiarowo-prądowego regulatora.

B. pomiar natężenia prądu pobieranego przez grzałkę.

C. wymianę czujnika termorezystancyjnego.

D. sprawdzenie stanu przewodów połączeniowych.

Prawidłowo wskazałeś, że oględziny instalacji zasilającej układ regulacji temperatury obejmują sprawdzenie stanu przewodów połączeniowych. To niby prosta czynność, ale w praktyce okazuje się kluczowa dla niezawodności całego systemu. Sprawdzanie przewodów pozwala wykryć uszkodzenia izolacji, ślady przegrzania, poluzowane zaciski czy nawet korozję na końcówkach. Moim zdaniem, to właśnie rutynowa kontrola przewodów najbardziej zwiększa bezpieczeństwo użytkowania instalacji, bo przecież nawet najlepszy regulator czy czujnik nie zadziała prawidłowo, jeśli gdzieś mamy zaśniedziałą lub nadpaloną żyłę. Branżowe standardy, jak chociażby PN-EN 60204-1, podkreślają wagę wzrokowego przeglądu i regularnego sprawdzania połączeń elektrycznych. W praktyce często spotyka się sytuacje, że awaria wynika właśnie z zaniedbania tej prostej czynności, a nie z uszkodzenia bardziej skomplikowanych elementów. Poza tym takie oględziny to też dobra okazja, żeby przy okazji ocenić czy trasy kablowe są dobrze poprowadzone i czy nie ma ryzyka mechanicznych uszkodzeń. Osobiście uważam, że każdy technik powinien traktować sprawdzanie przewodów jako jeden z podstawowych punktów swojej checklisty podczas przeglądów i konserwacji instalacji zasilających.

Pytanie 7

Miernik przedstawiony na rysunku służy do pomiaru parametrów w instalacji

A. elektrycznej.

B. komunikacyjnej.

C. wentylacyjnej.

D. hydraulicznej.

Ten przyrząd to anemometr, czyli miernik służący do pomiaru prędkości przepływu powietrza oraz często temperatury. W praktyce najczęściej spotykany jest właśnie w branży wentylacyjnej. Moim zdaniem trudno sobie wyobrazić rzetelny odbiór instalacji wentylacyjnej bez porządnych pomiarów wykonanych takim przyrządem. Anemometry są używane do sprawdzania, czy zamontowane kanały i kratki wentylacyjne zapewniają odpowiedni przepływ powietrza zgodnie z projektem lub normami, np. PN-EN 12599. Często wykorzystuje się je podczas uruchamiania nowych instalacji, ale także przy diagnostyce usterek – można szybko wykryć, gdzie występują zatory lub nieszczelności. Fajną sprawą jest też to, że współczesne anemometry pozwalają łatwo zmierzyć także temperaturę, co umożliwia np. ocenę komfortu cieplnego w pomieszczeniu. Z mojego doświadczenia wynika, że dobre praktyki branżowe wymagają, żeby taki pomiar był rutynowym elementem kontroli technicznej instalacji wentylacyjnych w obiektach użyteczności publicznej i przemysłowych. No i na koniec – bez takiego sprzętu serwisant naprawdę ma związane ręce, bo nie da się ocenić pracy instalacji "na oko".

Pytanie 8

W dokumentacji technicznej przetwornika różnicy ciśnień, zobrazowano jeden z jego wariantów pracy w instalacji automatyki. Rysunek przetwornika przedstawia układ do bezpośredniego pomiaru

A. lepkości przepływającej cieczy.

B. gęstości przepływającej cieczy.

C. temperatury przepływającej cieczy.

D. strumienia objętościowego cieczy.

Wiele osób myli funkcję przetwornika różnicy ciśnień z innymi rodzajami przetworników stosowanych w automatyce, co prowadzi do błędnych interpretacji. Przetwornik różnicy ciśnień, jak sugeruje sama nazwa, służy do pomiaru różnicy ciśnień pomiędzy dwoma punktami w układzie – nie jest to jednak bezpośredni pomiar temperatury, lepkości czy gęstości. Temperatura przepływającej cieczy jest najczęściej mierzona za pomocą czujników rezystancyjnych (PT100, PT1000) lub termopar, które mają zupełnie inną konstrukcję i sposób działania. Z kolei lepkość cieczy to właściwość fizyczna, którą mierzy się specjalistycznymi lepkościomierzami, zazwyczaj w laboratoriach lub za pomocą czujników inline, ale nie na podstawie różnicy ciśnień na zwężce. Gęstość cieczy teoretycznie można wyznaczyć z różnicy ciśnień w pionowym odcinku rurociągu, jednak pokazany na rysunku układ z przetwornikiem na poziomej rurze i zwężką ewidentnie wskazuje na pomiar przepływu. Typowym błędem jest utożsamianie działania przetwornika różnicy ciśnień z możliwością pomiaru tych wszystkich wielkości – w rzeczywistości większość aplikacji przemysłowych wykorzystuje tę technologię właśnie do monitorowania i sterowania przepływem. Branżowe standardy, jak ISA czy IEC, wyraźnie opisują ten rodzaj układów jako przeznaczony do pomiaru przepływu, a nie pozostałych wymienionych wielkości. Moim zdaniem warto zapamiętać, że różnica ciśnień generowana przez zwężkę czy kryzę jest kluczowym sygnałem pozwalającym na wyliczenie przepływu objętościowego – to fundament automatyki przemysłowej, który ułatwia kontrolę procesów technologicznych. Pominięcie tej zależności to częsty błąd spotykany szczególnie wśród osób rozpoczynających naukę automatyki procesowej.

Pytanie 9

Do pomiaru prędkości obrotowej metalowej tarczy przedstawionej na rysunku zastosowano czujnik

A. indukcyjny.

B. stroboskopowy.

C. rezystancyjny.

D. ultradźwiękowy.

Często spotyka się wątpliwości co do wyboru właściwego typu czujnika do pomiaru prędkości obrotowej metalowych elementów. W praktyce każda z błędnych odpowiedzi ma swoje konkretne zastosowania, jednak w tej sytuacji nie są one optymalne ani nawet poprawne z technicznego punktu widzenia. Czujnik rezystancyjny, choć szeroko stosowany do pomiarów przemieszczeń liniowych czy temperatury, nie sprawdza się przy detekcji ruchu obrotowego metalu – przede wszystkim dlatego, że nie reaguje na obecność metalu, tylko na zmianę oporu elektrycznego, co tutaj nic nam nie daje. Jeśli chodzi o czujnik stroboskopowy, ten typ urządzenia rzeczywiście znajduje zastosowanie w diagnostyce maszyn, ale funkcjonuje zupełnie inaczej – wykorzystuje migotanie źródła światła zsynchronizowanego z ruchem tarczy. Stroboskop służy do obserwacji ruchu i pomiaru prędkości wizualnie, lecz nie jest czujnikiem automatycznym, a do tego wymaga dodatkowych warunków (jak widoczność i odpowiednie oświetlenie). Z kolei ultradźwiękowy czujnik, choć świetnie wykrywa obiekty niemetalowe i stosuje się go do pomiaru odległości czy poziomu, kompletnie nie nadaje się do pomiaru prędkości obrotowej metalowych tarcz, bo jego zasada działania polega na odbiciu fali dźwiękowej, a nie detekcji zmian w polu magnetycznym. Najczęściej spotykanym błędem jest mylenie typów czujników i sugerowanie się wyłącznie ogólnym pojęciem „czujnik”, bez uwzględnienia ich specyficznych zdolności detekcyjnych i zastosowań. Branżowe standardy pomiaru prędkości wirujących, metalowych części od lat wskazują na czujniki indukcyjne – głównie ze względu na ich niezawodność, odporność na zabrudzenia i bezkontaktowy sposób pracy. Warto zawsze dobierać technologię czujnika w zależności od materiału i charakteru ruchu badanego obiektu, bo to znacząco wpływa na dokładność i efektywność całego systemu pomiarowego.

Pytanie 10

Na podstawie przedstawionych danych znamionowych określ, jaka wartość napięcia jest na wyjściu prądnicy, jeżeli jej wirnik obraca się z prędkością 2400 obr/min.

Dane znamionowe prądnicy tachometrycznej
kU = 15 V/1000 obr/min
Rₒb. ₘᵢₙ = 5 kΩ
nₘₐₓ = 8000 obr/min

A. 36 V

B. 24 V

C. 15 V

D. 42 V

Dobry wybór – 36 V to faktycznie poprawna odpowiedź w tym przypadku. Wynika to z prostego przeliczenia: dane znamionowe podają stałą k_U na poziomie 15 V na każde 1000 obr/min. Z praktyki automatyków i elektryków wynika, że takie prądnice tachometryczne często wykorzystywane są w układach pomiaru prędkości obrotowej silników czy osi maszyn, właśnie z powodu liniowej charakterystyki napięciowej. Żeby policzyć napięcie wyjściowe przy 2400 obr/min, wystarczy wykonać proporcję: (2400 obr/min) × (15 V/1000 obr/min) = 36 V. To jest naprawdę intuicyjne, zwłaszcza jeśli ktoś już miał w ręku taki sprzęt. Warto pamiętać, że podobna zasada dotyczy nie tylko prądnic tachometrycznych, ale też innych przetworników obrotowo-napięciowych – liniowość to wygoda dla inżyniera. W praktyce, przy projektowaniu układów napędowych, trzeba też zwracać uwagę na maksymalne napięcie i oporność obciążenia – tu oba te parametry mieszczą się w zakresie. Moim zdaniem, wiedza o takim przeliczaniu jest absolutną podstawą przy pracy z systemami automatyki, bo pozwala bardzo szybko ocenić poprawność działania całego toru pomiarowego. Sprawdza się to zarówno przy ustawianiu regulatorów w przemysłowych napędach, jak i podczas diagnostyki usterek. Warto przy okazji pamiętać, że jeżeli przekroczymy znamionową prędkość obrotową, napięcie wzrośnie proporcjonalnie, co może być niebezpieczne dla elektroniki sterującej. Nawet jeśli różne modele prądnic mają inne stałe napięciowe, zawsze logika liczenia pozostaje taka sama.

Pytanie 11

Z przedstawionego fragmentu dokumentacji technicznej regulatora cyfrowego wynika, że czujniki termoelektryczne powinny zostać podłączone do zacisków o numerach

A. 14, 15, 16

B. 2, 3

C. 5, 6

D. 4, 5, 6

Czujniki termoelektryczne, czyli popularnie zwane termopary (TC), podłączamy do regulatora cyfrowego dokładnie do zacisków 2 i 3. Wynika to bezpośrednio z dokumentacji – zarówno z tabeli opisującej listwę zaciskową, jak i ze schematu podłączeń. To bardzo ważne, bo termopary działają na zasadzie generowania niewielkiej siły elektromotorycznej na styku dwóch różnych metali, dlatego muszą być podłączone do odpowiednich wejść, które są zaprojektowane do bardzo czułego pomiaru napięcia w zakresie mV. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele osób myli te wejścia z tymi dedykowanymi dla czujników rezystancyjnych (jak Pt100), które wymagają zupełnie innej logiki pomiaru i mają więcej zacisków. W dobrych praktykach branżowych zawsze warto sprawdzić zarówno oznaczenia na urządzeniu, jak i dokumentację – niektóre regulatory mogą mieć dodatkowe funkcje, np. rozpoznawanie typu czujnika na podstawie podłączenia. Praktycznie rzecz biorąc, błędne podłączenie termopary do innych zacisków spowoduje nie tylko błędny odczyt temperatury, ale może nawet prowadzić do uszkodzenia wejścia. W systemach przemysłowych, dbanie o prawidłowe podłączenie to podstawa stabilnej i bezpiecznej pracy instalacji. Dobrze jest też zwrócić uwagę na polaryzację termopary, bo łatwo tutaj popełnić drobny błąd – przewody mają zwykle oznaczenia kolorystyczne (np. czerwony i czarny), co ułatwia identyfikację.

Pytanie 12

Parametry przedstawione w tabeli dotyczą

Stopień ochrony	IP65, IP67	Parametr do wyboru
Średnica wałka	Ø6, Ø 10 mm	Parametr do wyboru
Typ wyjścia/zasilanie	TTL– RS422/5…30 VDC, HTL– Push-pull / 5…30 VDC, NPN – Open collector / 5…30 VDC	Parametr do wyboru
Typ połączenia	Konektor M12 8-pin (osiowo lub promieniowo) Kabel 1 m (osiowo lub promieniowo)	Parametr do wyboru
Liczba impulsów	1, 2, 4, 5, 10, 12, 20, 25, 28, 30, 32, 36, 50, 60, 64, 80, 100, 120, 125, 150, 180, 200, 240, 250, 300, 360, 400, 500, 600, 720, 800, 900, 1000, 1200, 1500, 1800, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000 imp./obr.	Parametr do wyboru
Temperatura pracy	– 40…+ 85 °C	–
Częstotliwość impulsów	Max. 300 kHz	–
Kanały wyjściowe	A, B, Z/A/B/Z	–

A. zasilacza impulsowego.

B. silnika liniowego.

C. enkodera cyfrowego.

D. czujnika temperatury.

Analizując przedstawioną tabelę parametrów technicznych, można zauważyć kilka istotnych szczegółów, które wykluczają inne odpowiedzi niż enkoder cyfrowy. Po pierwsze, silnik liniowy zwykle opisuje się przez zupełnie inne parametry, takie jak siła ciągu, napięcie zasilania, prąd czy prędkość przesuwu, a nie przez liczbę impulsów na obrót lub typy wyjść sygnałowych. Czujnik temperatury natomiast opisuje się zakresem pomiarowym temperatury, dokładnością, typem czujnika (np. PT100, termopara), a nie stopniem ochrony IP na tym poziomie szczegółowości czy liczbą impulsów. Zasilacz impulsowy to urządzenie, którego kluczowymi parametrami są napięcie i prąd wyjściowy, tętnienia czy sprawność, a nie liczba kanałów sygnałowych czy sposób podłączenia typu konektor M12. Typową pułapką myślową jest utożsamianie zasilacza z parametrami zasilania – tu jednak mamy informację o typach wyjść sygnałowych (np. TTL, HTL, NPN), które są charakterystyczne dla urządzeń generujących sygnały, a nie zasilających inne urządzenia. Również liczba impulsów na obrót oraz obecność kanałów wyjściowych (A, B, Z) to klasyka enkoderów inkrementalnych, które służą do precyzyjnego określania pozycji kątowej wału – to zupełnie nie pasuje do żadnego z pozostałych urządzeń wymienionych w odpowiedziach. Z mojego doświadczenia, największy błąd popełnia się, patrząc tylko na fragment specyfikacji (np. zakres temperatury pracy) i próbując dopasować do znanych urządzeń, nie analizując całości. Branżowe standardy narzucają też stosowanie takich parametrów jak ochrona IP czy wybór sposobu podłączenia właśnie w enkoderach, gdzie niezawodność i dokładność są kluczowe. Dlatego właściwa analiza powinna zawsze obejmować pełen zakres parametrów – tylko wtedy można poprawnie zidentyfikować opisywane urządzenie.

Pytanie 13

Który z wymienionych mierników przeznaczony jest do bezpośredniego pomiaru sygnału wyjściowego czujnika termoelektrycznego?

A. Miliamperomierz.

B. Watomierz.

C. Miliwoltomierz.

D. Omomierz.

Wybór innego przyrządu niż miliwoltomierz przy pomiarze sygnału z czujnika termoelektrycznego to dość częsty błąd, szczególnie jeśli ktoś nie miał jeszcze okazji pracować z termoparami na co dzień. Termopary, zgodnie z zasadą działania efektu Seebecka, generują na swoim wyjściu napięcie – i to bardzo niewielkie, rzędu kilku czy kilkudziesięciu miliwoltów. Miliamperomierz nie nadaje się tutaj, bo nie płynie tam prąd użyteczny – termopary to źródła napięcia, nie prądu. Błąd może wynikać z tego, że w wielu innych czujnikach prąd jest sygnałem pomiarowym, np. w czujnikach z wyjściem 4-20 mA, ale przy termoparach to nie działa. Watomierz z kolei mierzy moc, a nie napięcie, i w kontekście sygnałów z czujników temperatury zupełnie się nie sprawdzi – to raczej przy pomiarach instalacji energetycznych. W przypadku omomierza – można się tu łatwo pogubić, bo np. termistory czy rezystancyjne czujniki temperatury (RTD) właśnie bada się przez pomiar rezystancji, ale termopary są czymś zupełnie innym. Mylenie tych typów czujników to bardzo powszechna pułapka, bo zarówno RTD, jak i termopary "czują" temperaturę, ale ich wyjścia są fundamentalnie różne. Moim zdaniem, żeby nie wpaść w tę pułapkę, warto zawsze sprawdzić, czy mamy do czynienia z sensorem będącym źródłem napięcia czy rezystancji, a do termopar trzeba podchodzić przez miliwoltomierz – i to taki o odpowiednio dużej rezystancji wejściowej, żeby nie zakłócać pomiaru. Wniosek jest jeden: termopary = napięcie = miliwoltomierz. Takie podejście to podstawa w praktyce automatyka i technika pomiarowa.

Pytanie 14

W celu oceny stanu technicznego indukcyjnych czujników zbliżeniowych wykonano pomiary ich częstotliwości przełączeń. Wyniki pomiarów zapisanych w tabeli wskazują, że stan techniczny

A. czujników B1, B2 i B3 pozwala na ich dalszą eksploatację.

B. czujników B1, B2 i B3 wymaga bezwzględnego ich wycofania z dalszej eksploatacji.

C. czujnika B1 nie pozwala na dalszą eksploatację i konieczność wymiany.

D. czujnika B2 wskazuje konieczność jego wycofania z eksploatacji.

Dobrze zauważone, że stan techniczny czujników B1, B2 i B3 pozwala na ich dalszą eksploatację. Wynika to z faktu, że maksymalna prędkość wirowania tarczy, przy której wyjście czujnika zmienia swój stan, jest zgodna z oczekiwanymi wartościami, wynikającymi z wzoru f_p = n_max * N, gdzie N to liczba impulsów na obrót (w tym przypadku 12). To wskazuje, że każdy z czujników osiąga wymaganą częstotliwość przełączeniową i nie wykazuje objawów zużycia ani degradacji, które mogłyby ograniczać ich funkcjonalność. Z praktyki mogę powiedzieć, że w tego typu aplikacjach bardzo ważne jest nie tylko przestrzeganie parametrów katalogowych, ale też regularne sprawdzanie czujników pod kątem stabilności działania. W zakładach przemysłowych często spotyka się sytuacje, gdzie użytkownicy ignorują takie podstawowe kontrole, a potem dziwią się awariom. Standardy techniczne, np. normy IEC dotyczące czujników zbliżeniowych, zalecają cykliczną weryfikację parametrów czujników, właśnie po to, żeby zapobiegać nieoczekiwanym przestojom. Moim zdaniem dobrze, że w tym przypadku czujniki przeszły test pozytywnie, bo to świadczy też o prawidłowym doborze komponentów do warunków pracy – to niby oczywiste, ale w praktyce często się o tym zapomina. Jeśli czujnik pracuje w granicach swoich parametrów, nie ma podstaw do jego wymiany czy wycofania z eksploatacji. To takie trochę suche i techniczne, ale naprawdę ważne, żeby nie wymieniać komponentów na zapas, tylko wtedy, kiedy rzeczywiście jest to uzasadnione.

Pytanie 15

Którego z wymienionych urządzeń dotyczą dane znamionowe przedstawione w tabeli?

Dane znamionowe
Napięcie zasilające	230 V, 50 Hz
Maksymalny prąd obciążenia	55 A
Napięcie wyjściowe	12 V
Prąd w stanie jałowym	105 mA
Straty mocy w rdzeniu	43 W
Temperatura otoczenia	35 °C
Wymiary	180/70/98 mm
Masa	8,2 kg

A. Silnika elektrycznego.

B. Dławika.

C. Regulatora temperatury.

D. Transformatora.

Prawidłowa odpowiedź to transformator, ponieważ wszystkie dane znamionowe podane w tabeli idealnie pasują do typowego transformatora sieciowego. Po pierwsze, mamy wyraźne rozróżnienie między napięciem wejściowym (230 V, 50 Hz), a napięciem wyjściowym (12 V), co jest właśnie klasyczną cechą transformatora – zmienia on napięcie przemienne na inne, w zależności od liczby zwojów na uzwojeniach. Maksymalny prąd obciążenia (55 A) pokazuje, że urządzenie jest zaprojektowane do dostarczania relatywnie dużej mocy przy niskim napięciu – praktyczne np. w zasilaniu prostowników, dużych urządzeń elektronicznych czy systemów zasilania awaryjnego. Straty mocy w rdzeniu (43 W) oraz prąd jałowy (105 mA) to typowe parametry, które analizuje się przy projektowaniu lub eksploatacji transformatora – te dane mają znaczenie dla strat energii i wydajności urządzenia. Masa i gabaryty również sugerują, że mamy do czynienia z ciężkim elementem elektromagnetycznym, a nie lekkim sterownikiem czy dławikiem. W praktyce transformator o takich parametrach mógłby być używany w warsztatach do zasilania urządzeń 12 V, gdzie wymagana jest duża wydajność prądowa. Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie takie transformatory stosuje się tam, gdzie liczy się niezawodność i odpowiednie chłodzenie, bo straty ciepła (patrz: straty w rdzeniu) mogą być spore. Warto jeszcze dodać, że zgodność parametrów z normami bezpieczeństwa (np. PN-EN 61558) jest kluczowa, a podane dane jak najbardziej odpowiadają praktycznym wymaganiom dla transformatorów na rynku.

Pytanie 16

Która z wymienionych kombinacji podłączenia zasilania, sensorów analogowych i cewek elektrozaworów do przekaźnika programowalnego jest prawidłowa?

A. Zasilanie – zaciski 2, sensory analogowe – zaciski 1, cewki elektrozaworów – zaciski 3

B. Zasilanie – zaciski 9, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 1

C. Zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 9

D. Zasilanie – zaciski 3, sensory analogowe – zaciski 2, cewki elektrozaworów – zaciski 9

Świetnie to rozpracowane! Zaciski opisane jako 1 służą do podłączenia zasilania – i tak naprawdę zawsze warto zaczynać projektowanie układu od sprawdzenia, jakie napięcie i polaryzację podajemy na sterownik. W tej konstrukcji zaciski 1 są wyraźnie oznaczone jako +24V oraz 0V, czyli typowe podłączenie zasilania do sterownika programowalnego, zgodnie z ogólnie przyjętymi normami np. PN-EN 60204-1. Sensor analogowy, na przykład czujnik temperatury lub przetwornik ciśnienia z wyjściem 0-10V, podłączamy do zacisków 3, które są opisane jako wejścia analogowo-cyfrowe. To bardzo ważne, bo gdybyśmy podłączyli je do niewłaściwych wejść, sterownik nie zinterpretowałby poprawnie tych sygnałów. Najczęściej spotykam się z tym, że nowicjusze mylą wejścia cyfrowe i analogowe – a przecież wejście analogowe potrafi odczytać wartość z przedziału napięcia, a nie tylko sygnał 0 lub 1. Cewki elektrozaworów podłączamy natomiast do zacisków 9 – są to zaciski wyjść przekaźnikowych, które mogą sterować zewnętrznymi urządzeniami wykonawczymi. Z mojego doświadczenia wynika, że warto zawsze patrzeć na oznaczenia i nie sugerować się przypadkowym numerowaniem na obudowie. Takie zasady podłączania są nie tylko wygodne, ale i zgodne z praktyką eksploatacyjną w przemyśle. Przy okazji: pamiętaj, żeby przed uruchomieniem układu sprawdzić, czy napięcia sterujące nie przekraczają dopuszczalnych dla danego modelu przekaźnika programowalnego. Dzięki temu unikniesz kosztownych pomyłek i uszkodzenia sprzętu.

Pytanie 17

Uszkodzony napęd pneumatyczny użyty w układzie sterowania zastąpiono napędem elektropneumatycznym, w którym dotychczasowe wadliwe elementy wykonawcze zastąpiono siłownikami z magnetyczną sygnalizacją tłoka. Aby efektywnie wykorzystać możliwości sygnalizacyjne układu, należy pneumatyczne łączniki krańcowe wymienić na czujniki

A. pojemnościowe.

B. kontaktronowe.

C. indukcyjne.

D. optyczne.

Kontaktronowe czujniki to strzał w dziesiątkę, gdy mamy do czynienia z siłownikami wyposażonymi w magnetyczną sygnalizację położenia tłoka. Działa to tak: w siłowniku zamontowany jest magnes, który przesuwa się wraz z tłokiem. Kiedy tłok osiąga określoną pozycję, pole magnetyczne uruchamia kontaktron, czyli zamyka lub otwiera jego styki. Dzięki temu otrzymujemy sygnał dokładnie w odpowiednim momencie, co jest kluczowe w automatyce przemysłowej, gdzie liczy się precyzja i niezawodność. W branży standardem jest właśnie stosowanie kontaktronowych czujników do detekcji położenia tłoka w siłownikach magnetycznych, ponieważ są one odporne na zużycie mechaniczne, mają dużą żywotność i można je łatwo zamontować bezpośrednio na siłowniku. W praktyce, gdy buduje się nowoczesne linie produkcyjne albo modernizuje starsze układy, to bardzo często wymienia się przestarzałe mechaniczne krańcówki właśnie na kontaktrony – daje to lepszą kontrolę procesu i mniej awarii. Można powiedzieć, że to już taki branżowy standard. Co ciekawe, większość producentów siłowników od razu przygotowuje rowki lub specjalne uchwyty pod kontaktrony, żeby montaż był banalnie prosty i szybki. W sumie, moim zdaniem, to jedno z najpraktyczniejszych rozwiązań w pneumatyce.

Pytanie 18

Którą z wymienionych czynności wykonuje pracownik na przedstawionym zdjęciu?

A. Wykrywa nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza.

B. Wyszukuje miejsca uszkodzenia instalacji elektrycznej.

C. Dokonuje pomiaru ciśnienia w gałęzi obwodu pneumatycznego.

D. Mierzy przepływ płynów w gałęzi obwodu hydraulicznego.

W przypadku tego pytania łatwo się pomylić, bo instalacje na zdjęciu wyglądają z pozoru podobnie do instalacji hydraulicznych czy elektrycznych, a urządzenie w rękach pracownika przypomina miernik, który można by spotkać przy innych pomiarach technicznych. Jednak warto wiedzieć, że szukanie miejsca uszkodzenia instalacji elektrycznej wymaga zupełnie innych narzędzi – testerów napięcia, omomierzy czy kamer termowizyjnych, a nie detektorów ultradźwiękowych. Pomiar przepływu płynów w obwodach hydraulicznych realizuje się przy użyciu przepływomierzy, które montuje się bezpośrednio na rurociągach – nie stosuje się wtedy urządzeń z sondą dźwiękową. Z kolei pomiar ciśnienia w obwodzie pneumatycznym to czynność polegająca na użyciu manometru, który podłącza się do odpowiedniego króćca – nie wymaga to nasłuchiwania, a już na pewno nie zakłada się słuchawek ochronnych do tego typu pomiaru. Typowym błędem jest zakładanie, że każde narzędzie elektroniczne nadaje się do wszystkich instalacji – niestety, każda branża rządzi się swoimi specyficznymi procedurami. Z mojego punktu widzenia, znajomość przeznaczenia i działania podstawowych urządzeń diagnostycznych to podstawa, bo bez tego łatwo popełnić kosztowny błąd, zarówno pod względem czasu naprawy, jak i potencjalnych strat produkcyjnych. Na zdjęciu widać zastosowanie dobrej praktyki branżowej, czyli wykrywania nieszczelności sprężonym powietrzem metodą ultradźwiękową, co jest zalecane przez producentów automatyki i normy przemysłowe.

Pytanie 19

Której z wymienionych korekt należy dokonać w usytuowaniu czujnika indukcyjnego o strefie zadziałania SN = 16 mm względem wykrywanych obiektów, jeżeli identyfikacja obecności będzie dotyczyła obiektów, dla których współczynnik korekcji zmienił się z wKR = 1 na wKR = 0,4?

A. Zbliżenie czoła czujnika do strefy obecności obiektów o 9,6 mm.

B. Oddalenie czoła czujnika od strefy obecności obiektów o 6,4 mm.

C. Oddalenie czoła czujnika od strefy obecności obiektów o 9,6 mm.

D. Zbliżenie czoła czujnika do strefy obecności obiektów o 6,4 mm.

Dobrze zidentyfikowałeś, jak działa współczynnik korekcji w czujnikach indukcyjnych. Jeśli współczynnik korekcji dla wykrywanych obiektów spada z 1 na 0,4, to realny zasięg detekcji czujnika się skraca. Standardowo strefa zadziałania SN podawana jest dla obiektów wykonanych z materiału referencyjnego (najczęściej stal St37), gdzie wKR = 1. Przy obiektach z materiałów o mniejszym wKR (np. aluminium, miedź), rzeczywisty zasięg to SR = SN × wKR. W tym przypadku 16 mm × 0,4 daje 6,4 mm, więc detekcja będzie na dużo mniejszym dystansie. Żeby zapewnić poprawną identyfikację obecności tych obiektów, trzeba zbliżyć czujnik do obszaru wykrywania o różnicę zasięgów, czyli o 16 mm - 6,4 mm, a to daje 9,6 mm. To bardzo typowa sytuacja w automatyce przemysłowej – przy projektowaniu systemów detekcji trzeba zawsze brać pod uwagę nie tylko dane katalogowe czujnika, ale i materiał obiektu. Takie przeliczenia to podstawa, żeby uniknąć fałszywych alarmów lub braku detekcji, co potem wychodzi przy uruchomieniach. Często w praktyce spotykam się z tym, że inżynierowie zapominają o współczynniku korekcji i potem dziwią się, że czujnik "nie widzi" elementów z aluminium czy miedzi. Wiele instrukcji producentów wręcz podkreśla, żeby zawsze sprawdzać realną strefę zadziałania dla konkretnych zastosowań – to niby oczywiste, ale łatwo przeoczyć. Dobrym nawykiem jest też zostawiać sobie margines bezpieczeństwa w ustawieniu czujnika właśnie pod kątem różnych materiałów. Moim zdaniem, jak ktoś raz policzy to dobrze w praktyce, już nigdy nie zapomni o tym współczynniku.

Pytanie 20

Którego przyrządu pomiarowego należy użyć do pomiaru sygnału wyjściowego mostka tensometrycznego przedstawionego na rysunku?

A. Omomierza.

B. Amperomierza.

C. Watomierza.

D. Woltomierza.

Właśnie taka odpowiedź jest zgodna z praktyką pomiarową i zasadami działania mostków tensometrycznych. Mostek taki służy do precyzyjnego pomiaru bardzo małych zmian rezystancji zachodzących pod wpływem odkształcenia mechanicznego. Najważniejsze jest to, że różnica napięcia pomiędzy punktami A i B stanowi bezpośrednie odzwierciedlenie siły przyłożonej do tensometrów. Woltomierz to jedyne narzędzie, które pozwala z odpowiednią dokładnością rejestrować tę różnicę napięć, nie zakłócając jednocześnie pracy całego układu. W praktyce przemysłowej, np. w automatyce, urządzenia do pomiaru sygnałów z mostków tensometrycznych zawsze bazują na wejściach napięciowych – to tzw. wejścia różnicowe. Producenci aparatury pomiarowej, tacy jak National Instruments czy HBM, wyraźnie podkreślają konieczność stosowania woltomierzy lub przetworników napięcia przy analizie sygnałów wyjściowych z mostków. Dodatkowo, pomiar napięcia umożliwia dalszą cyfrową obróbkę sygnału, np. filtrację czy wzmacnianie, co jest standardem w nowoczesnych systemach. Z mojego doświadczenia wynika, że jedyne sensowne i praktyczne rozwiązanie to właśnie woltomierz, zwłaszcza gdy zależy nam na precyzji – amperomierz czy omomierz nie rozwiążą tego zadania, a watomierz jest po prostu zbędny w tej aplikacji.

Pytanie 21

Które kolory przewodów czujnika zbliżeniowego należy przygotować, aby wykrycie przez ten czujnik elementu metalowego skutkowało załączeniem cewki przekaźnika K1?

A. Niebieski, biały, czarny.

B. Czarny, brązowy, niebieski.

C. Brązowy, niebieski, biały.

D. Biały, brązowy, czarny.

Wybierając przewody czarny, brązowy oraz niebieski, poprawnie przygotowałeś czujnik indukcyjny NPN do współpracy z cewką przekaźnika K1. Czujniki tego typu w automatyce przemysłowej mają przypisaną standardową kolorystykę: brązowy to zasilanie (+), niebieski – masa (−), a czarny odpowiada za wyjście NO (normalnie otwarte). To właśnie wyjście czarne podłączone do przekaźnika K1 pozwala na jego załączenie po wykryciu metalu. Jest to bardzo uniwersalne rozwiązanie: praktycznie we wszystkich katalogach producentów i na schematach branżowych spotkasz się z takim układem przewodów. Podłączając przekaźnik bezpośrednio do tych przewodów masz pewność, że system zadziała stabilnie i bezpiecznie. Warto pamiętać, że w praktyce warsztatowej, czasem pojawiają się inne kolory przewodów, ale według norm europejskich i ISO korzysta się właśnie z tej kombinacji. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu początkujących elektryków myli się na etapie podłączania wyjścia – tutaj właśnie czarny przewód jest kluczowy dla sterowania. Takie połączenie zapewnia również szybkie diagnozowanie awarii, bo od razu wiadomo, który przewód odpowiada za sygnał sterujący. W automatyce przemysłowej, stosowanie tej standaryzacji przewodów znacznie ułatwia konserwację i rozbudowę instalacji. Moim zdaniem, opanowanie tej wiedzy to absolutna podstawa dla każdego, kto chce pracować przy sterownikach czy układach czujnikowych.

Pytanie 22

W której kolejności należy wykonać wymienione w tabeli działania mające na celu sprawdzenie działania systemu sterowania, w którym użyto sterownika PLC?

Nr czynności	Czynności
1	Zaprogramowanie sterownika PLC
2	Symulacja programowa działania programu
3	Uruchomienie testowe w układzie rzeczywistym.
4	Uruchomienie testowe z wykorzystaniem stanowiska symulacyjnego.

A. 1-2-4-3

B. 1-3-2-4

C. 1-2-3-4

D. 1-4-2-3

Właśnie taka kolejność – najpierw programowanie sterownika PLC, potem symulacja programowa, dalej testowanie na stanowisku symulacyjnym i na końcu uruchomienie systemu w rzeczywistym układzie – to jest coś, co faktycznie się sprawdza w praktyce. Branża automatyki od lat promuje takie podejście etapowe, bo minimalizuje to ryzyko kosztownych błędów. Na początku przygotowujemy kod sterownika – tu wszystko jeszcze dzieje się w komputerze. Potem symulacja programowa pozwala wyłapać głupie pomyłki, jeszcze bez podłączania sprzętu. Następnym krokiem jest stanowisko symulacyjne, czyli taki zamknięty poligon – można poćwiczyć, sprawdzić reakcje programu na sygnały, a jak coś pójdzie nie tak, nie rozwalisz maszyny. Dopiero na końcu podchodzimy do testów na obiekcie, czyli w rzeczywistym układzie. Szczerze mówiąc, większość poważnych błędów da się wyłapać na tych wcześniejszych etapach, dlatego duże firmy i normy np. IEC 61131-3 zalecają właśnie taki rozkład jazdy. Moim zdaniem w pracy automatyka ważne jest, żeby nie lekceważyć tych symulacji, bo to ułatwia później życie i oszczędza czas na uruchomieniach. Wbrew pozorom, te etapy nie są stratą czasu – wręcz przeciwnie, to inwestycja w bezpieczeństwo i pewność działania systemu.

Pytanie 23

Z przedstawionego fragmentu dokumentacji technicznej wynika, że wyznaczenie wartości przepływu w przypadku użycia tego przetwornika polega na pomiarze

A. prędkości obrotowej wiatraczka anemometru.

B. różnicy ciśnień na kryzie.

C. lepkości przepływającej cieczy.

D. temperatury przepływającego gazu.

To właśnie różnica ciśnień na kryzie jest podstawowym parametrem, jaki wykorzystuje się do wyznaczania wartości przepływu przy zastosowaniu tego typu przetwornika, zwanego często przetwornikiem różnicy ciśnień lub po prostu DP transmitterem. Cała zasada działania opiera się na prawach hydrodynamiki – kiedy medium przepływa przez zwężkę w rurze (czyli np. kryzę), po jej obu stronach powstaje różnica ciśnień: przed kryzą ciśnienie jest wyższe, za kryzą wyraźnie spada. Ta różnica jest ściśle zależna od ilości przepływającej cieczy lub gazu – takie zależności opisuje np. prawo Bernoulliego czy wzór na przepływ objętościowy przez zwężkę. W praktyce to bardzo popularna metoda – moim zdaniem zdecydowanie najczęściej wybierana w przemyśle procesowym, bo jest stosunkowo tania i dość precyzyjna. Typowo mierzy się różnicę ciśnień na dwóch punktach (p1 i p2), a przetwornik zamienia to na sygnał elektryczny, który trafia do systemu sterowania lub rejestratora. Warto pamiętać, że zgodnie z normami (np. PN-EN ISO 5167) taka technika wymaga dokładnego przygotowania instalacji, odpowiednich odcinków prostych rur, dobrej kalibracji urządzenia, a nawet uwzględnienia rodzaju medium. W codziennej praktyce spotkasz się z tym w elektrociepłowniach, wodociągach, rafineriach, ale też w laboratoriach. Fajnie, że to rozumiesz, bo to jedna z podstaw automatyki przemysłowej!

Pytanie 24

Na podstawie harmonogramu czynności serwisowych przedstawionych w tabeli określ, jak często należy przeprowadzać kontrolę rurociągu pneumatycznego.

Harmonogram czynności serwisowych (fragment)
Lp.	Czynność serwisowa	Okres wykonywania
1.	Sprawdzanie temperatury pracy	Codziennie
2.	Kontrola przewodu zasilającego	Codziennie
3.	Sprawdzanie podciśnienia generowanego przez sprężarkę	Co 3 miesiące
4.	Kontrola obiegu oleju w sprężarce	Co 3 miesiące
5.	Sprawdzanie zaworów	Co 6 miesięcy
6.	Kontrola działania zaworów bezpieczeństwa	Co 6 miesięcy
7.	Kontrola ustawień zabezpieczenia przeciążeniowego w sprężarce	Co 6 miesięcy
8.	Sprawdzanie rurociągu, skraplacza, części chłodniczych	Co rok
9.	Sprawdzanie łączników i bezpieczników	Co rok

A. Raz na rok.

B. Raz na kwartał.

C. Raz na pół roku.

D. Raz na dzień.

Brawo, bardzo dobrze to rozczytałeś. W harmonogramie czynności serwisowych kontrola rurociągu pneumatycznego została ujęta razem ze sprawdzaniem skraplacza i części chłodniczych – i jest wyraźnie wpisana jako czynność wykonywana co rok. Takie podejście wynika z praktyki branżowej: rurociągi pneumatyczne, o ile nie są narażone na szczególne warunki pracy (np. środowisko mocno korozyjne, duże drgania czy wysokie ciśnienia), nie wymagają codziennej czy nawet kwartalnej inspekcji. Roczny przegląd pozwala na wykrycie ewentualnych nieszczelności, osadów albo uszkodzeń mechanicznych, które mogłyby wpłynąć na wydajność układu pneumatycznego lub nawet bezpieczeństwo całego systemu. Z mojego doświadczenia wynika, że warto podczas takiego rocznego przeglądu nie tylko patrzeć na widoczne elementy, ale też sprawdzić, czy gdzieś nie tworzą się niewielkie wycieki powietrza. Często pomija się ten etap i potem przez drobne nieszczelności system traci na sprawności. W większych zakładach czy obiektach z rozbudowanymi instalacjami mechanicy często korzystają z detektorów ultradźwiękowych do lokalizacji wycieków – też polecam, jeśli jest taka możliwość. Ogólnie przyjęło się, że roczny audyt całego systemu pneumatycznego pozwala nie tylko spełnić wymogi norm, ale też przedłużyć żywotność rurociągów i uniknąć przestojów produkcyjnych. Takie harmonogramy to podstawa dobrej praktyki serwisowej – i właśnie dlatego raz na rok to prawidłowa odpowiedź.

Pytanie 25

Która z wymienionych korekt wprowadzonych w układzie sterowania przedstawionym na rysunku umożliwi zmniejszenie prędkości wysuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

B. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

C. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

D. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

Wielu początkujących myśli, że wystarczy manipulować dowolnym zaworem, by zmienić prędkość wysuwania siłownika, ale niestety nie wszystkie zawory w tym układzie mają taki sam wpływ na ten parametr. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V2 może wydawać się sensowne, bo przecież to też dławiący element, jednak w prezentowanym układzie sterowania znajduje się on na drodze powrotu powietrza z przeciwnej strony siłownika – będzie miał więc istotny wpływ na prędkość chowania, nie wysuwania tłoczyska. Zwiększenie stopnia otwarcia któregokolwiek z zaworów (1V2 lub 1V3) to z kolei działanie odwrotne do zamierzonego – wtedy przepływ medium jest łatwiejszy, a więc ruch tłoczyska przyspieszy, a nie zwolni. To częsty błąd myślowy: zakładanie, że samo „kręcenie” przy zaworze cokolwiek poprawi, bez zastanowienia się, w którym miejscu układu i przy jakim kierunku ruchu znajduje się dany element. Z praktyki wiem, że w przypadku takich układów warto zawsze analizować schemat pod kątem kierunku przepływu podczas konkretnego ruchu siłownika – tylko wtedy można świadomie dobrać właściwy element do regulacji. Inżynierowie i technicy stosują tę zasadę od lat, bo pozwala to na precyzyjną i bezpieczną regulację pracy układu, bez ryzyka niepożądanych skutków ubocznych, takich jak niestabilna praca czy przeciążenia mechaniczne. Manipulowanie niewłaściwym zaworem prowadzi do niewłaściwej regulacji lub nawet uszkodzeń, a zgodnie z zasadami dobrej praktyki (np. zgodnie z ISO 4414 czy PN-EN 983) zawsze należy dokładnie określić, który element steruje określonym etapem ruchu siłownika.

Pytanie 26

Podczas kontroli działania podgrzewacza technologicznego, którego schemat przedstawia rysunek, zanotowano w tabeli wskazania manometrów oraz ocenę ich wskazań.

Lp.	Symbol	Mierzone ciśnienie	Wskazywana wartość ciśnienia	Ocena wskazań
1.	PI 12	ciśnienie w zbiorniku wymiennika	0,8 MPa	Prawidłowa wartość
2.	PI 11	ciśnienie w układzie zasilania podgrzewacza	0,0 MPa	Nieprawidłowa wartość

Tak opisany stan techniczny układu wskazuje na

A. powstanie nieszczelności w zbiorniku podgrzewacza.

B. powstanie nieszczelności w wężownicy wymiennika ciepła.

C. zamknięcie zaworu ręcznego dopływu zimnego roztworu soku.

D. brak sygnału otwarcia zaworu ręcznego dopływu zimnego roztworu soku.

Wskazane odpowiedzi błędne wynikają zazwyczaj z uproszczenia analizy sytuacji albo niepełnego zrozumienia funkcjonowania całego układu wymiennika ciepła. Przede wszystkim – zamknięcie zaworu ręcznego dopływu zimnego roztworu soku skutkowałoby nie tylko brakiem ciśnienia na manometrze PI 11, ale w większości przypadków również brakiem przepływu przez cały układ, co szybko zostałoby zauważone poprzez inne alarmy lub automatyczne wyłączenie procesu. Jednak kluczowe w pytaniu było rozróżnienie – tu nie chodzi o samo zamknięcie zaworu, tylko brak sygnału otwarcia, co w praktyce systemów automatyki jest rozpoznawane jako brak gotowości do pracy nawet przy poprawnym ustawieniu zaworu. Jeśli chodzi o powstanie nieszczelności w wężownicy wymiennika lub zbiorniku podgrzewacza, takie awarie zazwyczaj prowadzą do gwałtownego spadku ciśnienia tam, gdzie występuje uszkodzenie – a więc nie tylko na PI 11, ale też na PI 12, oraz objawiałyby się wyciekami medium, alarmami ciśnieniowymi czy zanieczyszczeniem produktu (w przypadku nieszczelnej wężownicy możliwy byłby przeciek pary do produktu lub odwrotnie). Typowy błąd myślowy to utożsamienie zerowego ciśnienia z uszkodzeniem mechanicznym, kiedy często problemem jest brak sygnału sterującego i blokada systemu z powodów bezpieczeństwa. Dobre praktyki branżowe pokazują, że każda nieprawidłowość w sygnalizacji, zwłaszcza dotycząca zaworów ręcznych i ich sprzężenia z systemem, powinna być na bieżąco monitorowana i potwierdzana przez obsługę. W praktyce, awarie mechaniczne urządzeń ciśnieniowych objawiają się znacznie bardziej rozległymi symptomami niż tylko zerowe wskazanie jednego manometru. Warto też pamiętać, że nowoczesne systemy zawsze zakładają dodatkowe warstwy zabezpieczeń, by nie dopuścić do pracy układu bez potwierdzenia właściwego stanu wszystkich krytycznych zaworów.

Pytanie 27

Dla których napędów silosów w kolumnie Ocena stanu technicznego należy wpisać ocenę A, odpowiadającą dobremu stanowi technicznemu?

A. Wszystkim trzem napędom silosów

B. Tylko Silo2-M02 – 22kW

C. Silo1-M01 – 22kW oraz Silo2-M02 – 22kW

D. Tylko Silo1-M01 – 22kW

Ocena A, czyli stan dobry, przyznawana jest wtedy, gdy różnica poziomu hałasu ΔLWA między pierwszym uruchomieniem a pracą przy pełnym napełnieniu nie przekracza 2%. W tym przypadku tylko dla napędu Silo2-M02 – 22kW ta różnica wynosi dokładnie 1 dB (od 92 do 93 dB), co przekłada się na około 1,1% – mieści się więc w wymaganej normie. Z mojego doświadczenia wynika, że takie wartości są najczęściej spotykane w układach, które są regularnie serwisowane i nie mają elementów zużycia mechanicznego, np. luźnych łożysk czy nieszczelności, które wpływają na wzrost hałasu. Praktyka pokazuje, że ocena stanu technicznego napędu na podstawie poziomu hałasu to bardzo przydatna metoda, bo pozwala wykryć problemy zanim dojdzie do poważnej awarii. Warto pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi regularne rejestrowanie i porównywanie poziomów akustycznych pozwala nie tylko ocenić stan urządzenia, ale też działać zapobiegawczo, zanim usterka się rozwinie. Prawidłowość tej oceny potwierdzają też normy, takie jak PN-EN 60204-1 czy PN-EN ISO 11201, które podkreślają znaczenie monitoringu akustycznego w diagnostyce technicznej maszyn i urządzeń przemysłowych. Jeżeli maszyna trzyma parametry hałasu w zadanych granicach, to z dużym prawdopodobieństwem nie ma ukrytych wad konstrukcyjnych lub poważnych usterek. To naprawdę ważne w codziennej pracy utrzymania ruchu.

Pytanie 28

Którą z wymienionych korekt należy wprowadzić w układzie, aby sygnalizator H1 migał z częstotliwością 0,5 Hz i wypełnieniem 50%?

A. Zmiana ustawień czasu z 1 na 3 sekundy na przekaźniku czasowym -K3.

B. Ustawienie czasu 2 sekundy na obu przekaźnikach -K2 i -K3.

C. Ustawienie czasu 0,5 sekundy na obu przekaźnikach -K2 i -K3.

D. Zmiana ustawień czasu z 2 na 1 sekundę na przekaźniku czasowym -K2.

To jest właśnie ta poprawna odpowiedź! Odpowiednia zmiana ustawień czasu z 2 na 1 sekundę na przekaźniku czasowym -K2 powoduje, że układ zaczyna generować sygnał o częstotliwości 0,5 Hz i idealnym wypełnieniu 50%. Kluczowe jest tutaj zrozumienie, jak działają przekaźniki czasowe w typowym układzie migacza – jeden z nich ustala czas świecenia sygnalizatora, drugi – czas jego wygaszenia. Jeśli oba czasy są równe po 1 sekundzie, cykl trwa 2 sekundy: 1 sekunda sygnalizator świeci, 1 sekunda jest zgaszony. To właśnie klasyczne wypełnienie 50%, co jest bardzo często wymagane np. w sygnalizacji awaryjnej, ostrzegawczej czy różnych systemach sterowania przemysłowego. Praktyka pokazuje, że takie ustawienie czasów daje prosty, niezawodny i zrozumiały efekt, zgodny ze standardami branżowymi (np. PN-EN 60204-1). Warto pamiętać, że w codziennych sytuacjach techników najczęstszy błąd to ustawienie różnych czasów i uzyskanie nierównego wypełnienia – a wtedy układ nie spełnia wymagań norm i praktyki. Gdybyś chciał kiedyś zmodyfikować taki układ pod inne parametry, to zasada jest prosta: suma czasów to okres, a stosunek jednego czasu do okresu daje wypełnienie – bardzo uniwersalna i przydatna wiedza w automatyce!

Pytanie 29

Który rysunek przedstawia narzędzie służące do profesjonalnego ucinania przewodów pneumatycznych tworzywowych?

A. Rysunek 3.

B. Rysunek 1.

C. Rysunek 4.

D. Rysunek 2.

Wybrałeś narzędzie, które faktycznie jest dedykowane do profesjonalnego cięcia przewodów pneumatycznych wykonanych z tworzyw sztucznych. Rysunek 3 przedstawia specjalistyczny obcinak do rur plastikowych, często nazywany nożycami do rur PE, PU czy PA, czyli najczęściej stosowanych w pneumatyce. Co ciekawe, ten rodzaj narzędzia zapewnia równo odciętą powierzchnię bez zgniatania i deformacji, dzięki precyzyjnie prowadzonemu ostrzu. To jest szczególnie ważne, bo tylko wtedy połączenia przewodów z armaturą są szczelne i trwałe. Przewody pneumatyczne z tworzywa są bardzo wrażliwe na zgniecenia i jeśli użyje się niewłaściwego narzędzia, można je łatwo uszkodzić, co potem generuje nieszczelności i problemy z działaniem całego układu. W branży przemysłowej standardem jest używanie właśnie takich obcinaków, bo dbają zarówno o szybkość, jak i jakość pracy. Z mojego doświadczenia mogę powiedzieć, że takie cięcie praktycznie eliminuje ryzyko powstawania zadziorków, które później mogłyby zatkać instalację. No i trzeba pamiętać, że zgodnie z zaleceniami producentów pneumatyki, zawsze warto stosować narzędzia przeznaczone do konkretnego rodzaju przewodów, żeby nie narobić sobie kłopotów podczas późniejszego montażu.

Pytanie 30

Na wyświetlaczu przemiennika częstotliwości został wyświetlony błąd o kodzie E.SER. Oznacza to, że działania naprawcze powinny być ukierunkowane na sprawdzenie i ewentualną naprawę w obwodzie

Klasyfikacja błędów	Kod błędu na wyświetlaczu	Znaczenie
Błąd mniejszy	FN	Uszkodzenie wentylatora przetwornicу
Błąd krytyczny	E.FIN	Przegrzanie radiatora
	E.IPF	Chwilowe zaniki napięcia zasilania
	E.ILF	Brak fazy wejściowej
	E.OLF	Brak fazy wyjściowej
	E.SER	Błąd komunikacji
	E.P24	Zwarcie wyjścia zasilacza 24 V DC

A. zasilania silnika z przemiennika.

B. zasilania przemiennika z sieci.

C. zasilania układu sterowania.

D. komunikacji szeregowej przemiennika.

Kod błędu E.SER na wyświetlaczu przemiennika częstotliwości jednoznacznie wskazuje na problem z komunikacją, a dokładniej – z obwodem komunikacji szeregowej przemiennika. W praktyce często chodzi o zakłócenia lub przerwy w transmisji danych pomiędzy przemiennikiem a innymi urządzeniami automatyki, np. sterownikami PLC, panelami operatorskimi HMI czy systemami nadzoru SCADA. Taki błąd pojawia się np. po zerwaniu przewodu komunikacyjnego RS-485, uszkodzeniu złącza, błędnych ustawieniach parametrów transmisji (adres, prędkość, parzystość itp.) albo przy niewłaściwym ekranowaniu przewodu. Z mojego doświadczenia wynika, że tego typu awarie zdarzają się najczęściej tam, gdzie sieci komunikacyjne są długie, prowadzone w pobliżu przewodów zasilających lub gdzie po prostu nie zadbano o poprawne zakończenie magistrali rezystorem. Branżowe dobre praktyki wyraźnie zalecają regularną kontrolę połączeń komunikacyjnych oraz monitorowanie parametrów magistrali. Warto też wiedzieć, że niepoprawnie działająca komunikacja może nie tylko zatrzymać pracę urządzenia, ale też prowadzić do błędnych stanów logicznych w całym systemie sterowania. Niby drobiazg, ale jak się komunikacja posypie, to nawet najlepszy napęd nie ruszy. Moim zdaniem, jeśli pojawi się E.SER, od razu trzeba sprawdzić przewody, zworki, ustawienia komunikacji i obecność sygnału na linii – to najszybsza droga do usunięcia problemu.

Pytanie 31

Aby podczas włączenia silników indukcyjnych trójfazowych nie dochodziło do przypadkowego wyłączania zasilania, wyłączniki nadmiarowo-prądowe zabezpieczające silniki powinny mieć charakterystykę typu

A. B

B. Z

C. A

D. C

Wyłączniki nadmiarowo-prądowe z charakterystyką typu C to wybór stosowany praktycznie we wszystkich instalacjach przemysłowych właśnie przy silnikach indukcyjnych trójfazowych. Ta charakterystyka pozwala na swobodne przetrwanie chwilowego, dosyć dużego prądu rozruchowego, który pojawia się podczas uruchamiania silnika, bez niepotrzebnego wyłączania zasilania. W praktyce wygląda to tak, że wyłącznik z charakterystyką C wytrzyma prąd o wartości nawet od 5 do 10 razy większej niż prąd znamionowy, zanim zadziała zabezpieczenie. To bardzo ważne, bo silniki – szczególnie te większe – podczas startu mogą pobierać nawet kilkukrotnie więcej prądu niż podczas normalnej pracy. Gdyby zastosować inny typ wyłącznika, np. B, to praktycznie przy każdym rozruchu silnika wyłącznik by rozłączał obwód, co byłoby uciążliwe i niebezpieczne dla całego procesu. Z mojego doświadczenia wynika, że automatycy czy elektrycy w zakładach przemysłowych zawsze wybierają charakterystykę C, a czasem nawet D (ale to już przy naprawdę ciężkich rozruchach). To rozwiązanie jest zgodne z normami branżowymi, np. PN-EN 60898-1, które wyraźnie zalecają charakterystykę C jako podstawową dla obwodów z odbiornikami o dużym prądzie rozruchowym. Warto też pamiętać, że odpowiedni dobór wyłącznika nie tylko chroni silnik, ale zapewnia ciągłość pracy systemu i bezpieczeństwo obsługi.

Pytanie 32

Oględziny instalacji hydraulicznej obejmują

A. wymianę filtra oleju w układzie.

B. wymianę rozdzielacza.

C. sprawdzenie stanu przewodów.

D. pomiar natężenia prądu obciążenia pompy.

Wiele osób błędnie zakłada, że oględziny instalacji hydraulicznej polegają na jakiejś poważniejszej interwencji, typu wymiana rozdzielacza czy filtra oleju, albo nawet na pomiarach elektrycznych. Tak naprawdę, takie czynności jak wymiana rozdzielacza czy filtra oleju są już typową konserwacją lub naprawą, a nie oględzinami w ścisłym sensie technicznym. To są działania podejmowane w odpowiedzi na ustaloną usterkę bądź w ramach zaawansowanego przeglądu – a nie podczas zwykłej inspekcji. Oględziny ograniczają się do czynności oceniających aktualny stan techniczny instalacji, opierają się na wzroku, dotyku czy nawet słuchu, bez demontażu czy wymiany elementów. Jeśli chodzi o pomiar natężenia prądu obciążenia pompy, to jest to już zadanie dla diagnostyki elektrycznej lub kontroli parametrów pracy urządzenia, a nie dla zwykłych oględzin hydrauliki. W praktyce to zupełnie inna działka, bo dotyczy układów zasilania, a nie samej instalacji hydraulicznej. Często spotykam się z mylnym przeświadczeniem, że im więcej się wymieni czy pomierzy, tym oględziny są pełniejsze – nic bardziej mylnego! Oględziny mają na celu szybkie i bezinwazyjne sprawdzenie, czy nie pojawiły się oczywiste nieprawidłowości, które można wychwycić bez specjalistycznych narzędzi. Dopiero po stwierdzeniu problemu przechodzi się do kolejnych, bardziej zaawansowanych kroków. Warto rozróżniać te pojęcia, bo właściwie przeprowadzone oględziny są podstawą skutecznej i ekonomicznej eksploatacji każdej instalacji hydraulicznej.

Pytanie 33

Na podstawie przedstawionych w tabeli wyników pomiarów parametrów wyłączników różnicowoprądowych wskaż, które z wyłączników nie mogą być dalej eksploatowane w instalacji automatyki.

Lp.	Typ wyłącznika różnicowoprądowego	Działanie TEST	IΔₙ mA	Iw mA	tw ms	tz ms
1.	P 304 80-300-S	Nie	300	315	252	500
2.	P 304 25-100-AC	Tak	100	68	75	200
3.	P 304 25-30-AC	Tak	30	47	126	200
4.	P 312 B-20-30-AC	Tak	30	28	47	200
5.	P 312 B-20-30-AC	Tak	30	22	25	200
6.	P 312 B-20-30-AC	Tak	30	20	180	200
IΔₙ – prąd różnicowy znamionowy, mA Iw – zmierzony prąd różnicowy zadziałania, mA tw – zmierzony czas zadziałania, ms tz – największy dopuszczalny czas zadziałania, ms

A. 2 i 4

B. 1 i 3

C. 3 i 6

D. 2 i 5

Dokładnie takie wyłączniki jak 1 i 3 nie powinny być dalej eksploatowane, bo nie spełniają podstawowych wymagań bezpieczeństwa określonych dla wyłączników różnicowoprądowych. W przypadku wyłącznika nr 1 już sama informacja o braku działania przycisku TEST dyskwalifikuje ten aparat – to jest absolutny must have w każdej kontroli eksploatacyjnej. Jeśli test nie działa, nie mamy żadnej pewności, że wyłącznik zadziała przy realnym zagrożeniu porażeniem prądem. Poza tym prąd różnicowy zadziałania (Iw) dla tej sztuki wynosi 315 mA, a prąd znamionowy to 300 mA – mógłby jeszcze przejść, ale czas zadziałania (tw = 252 ms) jest już mocno na granicy – dla ochrony przeciwporażeniowej lepiej, jak ten czas jest jak najkrótszy. Dodatkowo wyłącznik 3 ma Iw wyższy od IΔn (47 mA vs. 30 mA), co świadczy o zbyt wysokim progu zadziałania. To nie są warunki dopuszczalne zgodnie z normami, takimi jak PN-EN 61008 czy 61009. Z mojej praktyki wynika, że takie wyłączniki stanowią po prostu zagrożenie dla ludzi i sprzętu. W automatyce przemysłowej, gdzie niezawodność detekcji prądu upływu jest kluczowa, nie ma miejsca na półśrodki. W praktyce, jeśli choć jeden z parametrów (przycisk TEST, Iw, tw) odbiega od normy, należy niezwłocznie wymienić wyłącznik. Warto pamiętać, że użytkowanie niesprawnych różnicówek to nie tylko ryzyko dla życia, ale i odpowiedzialność prawna. Zawsze lepiej dmuchać na zimne – bezpieczeństwo to podstawa każdego układu automatyki.

Pytanie 34

W instalacji sterowania zastosowano zbliżeniowe czujniki B1 i B2, które połączono zgodnie ze schematem pokazanym na rysunku. Mimo obecności obiektów w strefie zadziałania obu czujników i sprawnych diod, na zaciskach A1-A2 cewki K1 jest brak napięcia. Na podstawie przedstawionego opisu, błędne działanie układu spowodowane jest

A. uszkodzeniem wyłącznie czujnika B2.

B. nieprawidłowym działaniem obu czujników.

C. prawidłowym działaniem czujnika B1.

D. prawidłowym działaniem tylko jednego z czujników.

Analizując różne możliwe powody braku napięcia na zaciskach A1-A2 cewki przekaźnika K1, łatwo popełnić błąd interpretacyjny dotyczący roli poszczególnych czujników w tym schemacie. Często spotykanym błędem jest założenie, że wystarczy prawidłowe działanie jednego z czujników, by układ zadziałał – i teoretycznie jest to prawda, bo oba czujniki są połączone równolegle, więc aktywacja któregokolwiek powinna spowodować załączenie przekaźnika. Jeśli jednak mimo obecności obiektów w strefie działania obu czujników oraz sprawnych diod nadal nie ma napięcia na cewce K1, to nie można winy przypisać tylko jednemu czujnikowi. Zakładanie, że uszkodzony jest wyłącznie czujnik B2 albo że czujnik B1 działa prawidłowo, nie wytrzymuje konfrontacji z logiką układu – bo aktywny i sprawny drugi czujnik powinien przejąć funkcję sterowania. Typowym błędem myślowym w takich sytuacjach jest nieuwzględnianie redundancji oraz tego, jak łatwo przeoczyć równoległe połączenia w sterowaniu przekaźnikami. Z mojego doświadczenia wynika, że operatorzy i technicy często przeceniają rolę pojedynczego czujnika lub wskazują na winę układu diodowego, choć on tu nie wpływa na możliwość przekazania napięcia przy poprawnym sygnale z czujników. Również nieprawidłowe rozumienie funkcjonowania wejść tranzystorowych czujników (PNP/NPN) potrafi prowadzić do błędnych wniosków, zwłaszcza jeśli ktoś patrzy tylko na jeden element układu. W rzeczywistości, by cewka przekaźnika K1 nie otrzymała napięcia mimo dwóch aktywnych obiektów i sprawnych diod, oba czujniki muszą być niesprawne lub nieprawidłowo podłączone. To dobrze pokazuje, jak istotne jest holistyczne podejście do analizy układów automatyki i trzymanie się podstawowych zasad diagnostyki, np. lokalizowania przepływu prądu w całym torze sterowania. Błędy oparte na wybiórczym analizowaniu elementów często prowadzą do niepotrzebnych napraw i przestojów w pracy urządzeń.

Pytanie 35

Którą czynność naprawczą w instalacji automatyki można wykonać dzięki zestawowi narzędzi przedstawionemu na rysunku?

A. Spawanie.

B. Klejenie.

C. Lutowanie.

D. Nitowanie.

Zestaw narzędzi pokazany na obrazku jest typowym wyposażeniem stanowiska do lutowania, zwłaszcza w automatyce przemysłowej czy elektronice. Widzimy tu lutownicę transformatorową lub grzałkową, cynę w drucie oraz kalafonię, czyli topnik do lutowania. Jest też tzw. trzecia ręka z lupą, która bardzo ułatwia precyzyjne wykonywanie połączeń lutowanych na płytkach drukowanych albo w przewodach sterowniczych. Lutowanie to proces łączenia elementów metalowych poprzez stopienie spoiwa (najczęściej cyny z dodatkiem ołowiu lub bezołowiowej) i utworzenie trwałego, przewodzącego elektrycznie połączenia. Bez lutowania nie byłoby możliwe naprawianie połączeń na płytkach PCB, montaż układów automatyki, czy szybka wymiana podzespołów elektronicznych. Moim zdaniem, opanowanie techniki lutowania i znajomość podstawowych narzędzi to absolutny fundament w pracy przy instalacjach automatyki. W standardach branżowych (np. IPC-A-610 dla jakości montażu elektronicznego) podkreśla się znaczenie czystości miejsca lutowania i właściwego doboru kalafonii. Często spotykam się z opinią, że dobry lut potrafi uratować najbardziej skomplikowaną instalację. W praktyce automatyka, bez lutowania nie obejdziesz się przy żadnym poważniejszym serwisie. Warto też pamiętać, że odpowiednie użycie tych narzędzi gwarantuje bezawaryjną eksploatację urządzeń przez długie lata.

Pytanie 36

W dokumentacji techniczno-ruchowej producent umieścił charakterystykę trwałości łączeniowej w funkcji prądu obciążenia przekaźnika czasowego. Wynika z niej, że

A. dla prądów łączeniowych wynoszących około 3 A, liczba łączeń będzie na poziomie 200 000.

B. liczba możliwych łączeń rośnie wykładniczo wraz ze wzrostem prądu łączeniowego.

C. dla prądów łączeniowych wynoszących około 6 A liczba łączeń będzie bliska 0.

D. im większy prąd łączeniowy, tym większa liczba łączeń, jaką może zrealizować przekaźnik.

Charakterystyka trwałości łączeniowej przekaźników to jeden z tych parametrów, na który w praktyce naprawdę trzeba patrzeć – nie tylko w teorii. Wykres, jaki pokazano, wyraźnie oddaje, że dla prądów łączeniowych na poziomie około 3 A, liczba możliwych do wykonania cykli łączeń wynosi w okolicach 200 000. To jest wartość typowa zgodna z kartami katalogowymi większości producentów dla obciążenia typu AC-1. W praktyce oznacza to, że przekaźnik używany np. do sterowania oświetleniem czy grzałką o takim poborze prądu wytrzyma właśnie mniej więcej tyle operacji zanim zaczną się pojawiać awarie styków lub wzrost ich rezystancji. To dlatego projektanci automatyki tak dużo uwagi poświęcają dopasowaniu prądu łączeniowego do aplikacji – jeśli prąd obciążenia będzie niewiele niższy, przekaźnik posłuży dłużej, co przekłada się na niższe koszty eksploatacji i mniej przestojów. Taką zależność można znaleźć w normach np. PN-EN 60947-5-1 i jest to absolutna podstawa przy doborze aparatury. Według mnie warto o tym pamiętać nie tylko podczas projektowania, ale też przy zamawianiu zapasów do utrzymania ruchu – po prostu niektóre przekaźniki żyją krócej, niż się wydaje na pierwszy rzut oka.

Pytanie 37

Aby przed porażeniem prądem elektrycznym skutecznie chroniona była obsługa kompresora zastosowany w instalacji zasilającej tego urządzenia wyłącznik różnicowo-prądowy powinien posiadać wartość znamionowego prądu różnicowego równą

A. 80 mA

B. 500 mA

C. 30 mA

D. 300 mA

Często można spotkać się z przekonaniem, że wyłączniki różnicowoprądowe o większej wartości prądu różnicowego – na przykład 300 mA czy nawet 500 mA – są odpowiednie do ochrony ludzi, ale to błąd wynikający głównie z nieznajomości norm i zasady działania tych urządzeń. Takie wartości stosuje się przede wszystkim do ochrony przeciwpożarowej, nie zaś bezpośrednio do ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym. Przy prądzie 300 mA lub większym, organizm człowieka jest już narażony na bardzo poważne skutki – to jest poziom, przy którym porażenie może być śmiertelne lub spowodować nieodwracalne uszkodzenia ciała. W praktyce wyłączniki różnicowoprądowe o takiej czułości montuje się na głównych rozdzielnicach, żeby ograniczyć ryzyko pożaru wywołanego prądem upływowym w dużej instalacji, ale one nie są przeznaczone do ochrony życia. Część osób może też sądzić, że wyłącznik 80 mA jest wystarczający, bo to już dość niska wartość, ale niestety – standardy mówią jasno: 30 mA to maksimum, jeśli celem jest zabezpieczenie ludzi. Niższe progi są czasem stosowane przy bardzo specyficznych zastosowaniach, ale w normalnej eksploatacji urządzeń takich jak kompresor, nie ma z tym sensu kombinować. Fajnie jest znać te różnice, bo w praktyce wybór za dużej wartości to poważne zagrożenie dla zdrowia i życia użytkowników. Spotykam się też z błędnym przekonaniem, że każda różnicówka „załatwia sprawę”, niezależnie od czułości – to niestety nieprawda. Tak naprawdę tylko 30 mA daje realną ochronę człowieka zgodnie z BHP i polskimi oraz europejskimi normami. Prąd o wartości 80 mA przekracza już próg bezpieczny i może doprowadzić do ustania akcji serca. Podsumowując, do ochrony przed porażeniem wyłącznik różnicowoprądowy powinien być zawsze o czułości 30 mA – to nie jest przypadkowa liczba, tylko efekt wielu badań i doświadczeń z praktyki eksploatacyjnej.

Pytanie 38

Który schemat przedstawia metodę pomiaru natężenia przepływu przy użyciu zwężki Venturiego?

A. Schemat 1.

B. Schemat 4.

C. Schemat 3.

D. Schemat 2.

Zwężka Venturiego to jedno z najbardziej klasycznych i skutecznych rozwiązań do pomiaru natężenia przepływu cieczy lub gazów w rurociągach. Schemat 4 przedstawia właśnie taki układ: wyraźnie widoczna jest charakterystyczna zwężka, czyli stopniowe zwężenie przewodu, po którym następuje łagodne rozszerzenie. To jest bardzo ważne, bo prawidłowa geometria minimalizuje straty energii oraz pozwala na dokładny pomiar różnicy ciśnień między sekcją przed i w zwężeniu (p1 oraz p2). W praktyce, wykorzystuje się tutaj równanie Bernoulliego do wyznaczenia prędkości przepływu na podstawie spadku ciśnienia. Z mojego doświadczenia wynika, że Venturiego stosuje się wszędzie tam, gdzie liczy się długoterminowa precyzja i niskie ryzyko zapychania, np. w wodociągach czy instalacjach przemysłowych. W porównaniu do kryz czy rur Prandtla, zwężka Venturiego praktycznie nie zakłóca przepływu i ma bardzo mały wpływ na straty ciśnienia w systemie. Tego typu pomiary są zgodne z międzynarodowymi normami, jak ISO 5167, które wyraźnie określają wymagania dotyczące budowy oraz montażu zwężek. Co ciekawe, nowoczesna automatyka przemysłowa często integruje odczyty z takich zwężek bezpośrednio z systemami sterowania procesem.

Pytanie 39

Ile trwa całkowite wysunięcie trzpienia siłownika liniowego na podstawie jego dokumentacji technicznej?

Dane techniczne siłownika:
- napięcie zasilania 24 V DC - natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A - natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A - uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N - uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N - wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe - prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s - wysuw siłownika 100 mm - cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy) - waga około 1 kg

Dane techniczne siłownika:

- napięcie zasilania 24 V DC
- natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A
- natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A
- uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N
- uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N
- wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe
- prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s
- wysuw siłownika 100 mm
- cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy)
- waga około 1 kg

A. Około 10,0 minuty.

B. Około 8,6 sekundy.

C. Około 1,5 minuty.

D. Około 11,6 sekundy.

Wiele osób ma tendencję do niedoszacowywania lub przeszacowywania czasu wysuwu siłownika, ponieważ najczęściej patrzymy na najbardziej widoczne parametry, jak napięcie czy siła, zapominając o kluczowej roli prędkości wysuwu. Przykładowo, odpowiedzi sugerujące czas 8,6 sekundy opierają się często na mylnym rozumowaniu, że prędkość podana w mm/s (w tym przypadku 8,6 mm/s) oznacza, że 100 mm zostanie pokonane w 8,6 sekundy. Jednak, jeśli dokładnie przeanalizujemy, wychodzi, że 100 mm przy prędkości 8,6 mm/s daje około 11,6 sekundy – łatwo tu o błąd rachunkowy lub pomylenie jednostek. Z kolei odpowiedzi bazujące na czasie 1,5 minuty lub 10 minut wynikają zwykle z nieporozumienia parametrów siłownika – na przykład pomylenia cyklu pracy (który faktycznie wynosi 1,5 minuty) z czasem ruchu. Cykl pracy określa, jak długo urządzenie może pracować bez przerwy, a nie ile trwa jeden pełny wysuw. W praktyce to częsty błąd, szczególnie przy interpretacji dokumentacji technicznej – warto więc zawsze dokładnie sprawdzać co oznacza dany parametr. Dla dobrego projektanta czy technika, umiejętność czytania i rozumienia danych katalogowych jest kluczowa i pozwala uniknąć kosztownych pomyłek podczas montażu czy uruchamiania urządzeń. Branżowe standardy mówią jasno: do obliczeń czasu ruchu używamy długości wysuwu i prędkości, a nie czasu cyklu pracy. Moim zdaniem takie zagadnienia uczą precyzji, wyciągania właściwych wniosków oraz myślenia technicznego – a to bardzo cenne w codziennej pracy z automatyką czy mechatroniką.

Pytanie 40

Do czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki nie należy

A. sprawdzenie prawidłowego usytuowania elementów wykonawczych.

B. sprawdzenie mocowania aparatury pomiarowej.

C. pomiar wielkości procesowych.

D. kontrola dostępności do wyłączników awaryjnych.

Wiele osób myli oględziny instalacji automatyki z bardziej zaawansowanymi czynnościami kontrolno-pomiarowymi, co prowadzi do nieprecyzyjnych odpowiedzi na tego typu pytania. Oględziny, zgodnie z dobrymi praktykami oraz normami, takimi jak PN-EN 60204-1 czy wytyczne UDT, obejmują przede wszystkim sprawdzenie wizualne prawidłowego usytuowania elementów wykonawczych, kontrolę dostępności do wyłączników awaryjnych oraz ocenę mocowania aparatury pomiarowej. To działania, które można wykonać bez narzędzi pomiarowych, często polegające na tzw. pierwszym rzucie oka – szukamy luzów, nieprawidłowego rozmieszczenia albo ewidentnych uszkodzeń mechanicznych. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu techników automatyki lubi łączyć te czynności z pomiarami wielkości procesowych, ale tak naprawdę są to już działania wykraczające poza samą ideę oględzin. Pomiar wielkości procesowych, takich jak ciśnienie, temperatura czy przepływ, wymaga specjalistycznych przyrządów oraz opracowania wyników i jest częścią bardzo konkretnych procedur testowych czy kalibracyjnych. Zakładając, że pomiar należy do oględzin, popełniamy typowy błąd myślowy polegający na wrzuceniu wszystkich czynności kontrolnych do jednego worka. Taka pomyłka może skutkować nieprawidłowym rozplanowaniem przeglądów okresowych i błędami w harmonogramach serwisowych. Dobry specjalista wie, że każda z czynności – czy to wizualna ocena, czy już szczegółowy pomiar – pełni inną rolę w systemie utrzymania ruchu i ma inne wymagania proceduralne. Myląc te kategorie, łatwo stracić kontrolę nad jakością i bezpieczeństwem pracy instalacji automatyki.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej