Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 1 maja 2026 23:15
Data zakończenia: 2 maja 2026 00:02

Egzamin zdany!

Wynik: 33/40 punktów (82,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ekstraktem w procesie przedstawionym na rysunku jest

A. wytłok.

B. makuch.

C. melasa.

D. miscela.

Prawidłowo – w pokazanym procesie ekstrakcji rozdrobnionych nasion roślin oleistych z użyciem benzyny (rozpuszczalnika) powstający ciekły ekstrakt to właśnie miscela. W technologii tłuszczowej tym słowem określa się roztwór oleju w rozpuszczalniku organicznym, najczęściej w heksanie lub benzynie ekstrakcyjnej. Jest to typowy etap w przemysłowej produkcji olejów roślinnych: najpierw rozdrabnianie i kondycjonowanie nasion, potem ekstrakcja rozpuszczalnikiem, a jednym z głównych strumieni wychodzących z ekstraktora jest właśnie miscela. Z mojego doświadczenia ta nazwa na początku wydaje się trochę egzotyczna, ale w zakładach tłuszczowych używa się jej non stop – w dokumentacji, instrukcjach eksploatacji, a nawet w codziennej rozmowie na hali produkcyjnej. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) mocno podkreśla się konieczność kontroli parametrów miscieli: stężenia tłuszczu, temperatury, zawartości zanieczyszczeń nierozpuszczalnych. Od tego zależy wydajność całego procesu i bezpieczeństwo późniejszej destylacji rozpuszczalnika. Miscela trafia potem do odparki i destylacji, gdzie odzyskuje się rozpuszczalnik, a otrzymany surowy olej kieruje się do rafinacji. W praktyce operatorzy ekstraktora obserwują barwę i klarowność miscieli, bo nagłe zmiany mogą świadczyć o problemach z dozowaniem surowca albo z pracą ślimaka. Co ważne, miscela jest mieszaniną ciekłą – w przeciwieństwie do makuchu czy wytłoków, które są stałymi produktami poekstrakcyjnymi lub po tłoczeniu. Warto to sobie skojarzyć: gdzie jest rozpuszczalnik i olej w stanie ciekłym, tam mówimy o miscieli.

Pytanie 2

Które elementy półtuszy należy wybrać do produkcji wyrobów z mięsa wołowego?

A. Antrykot, karkówka, szponder, rozbratel.

B. Podgardle, goleń tylna, polędwica, mostek.

C. Szponder, karkówka, rozbratel, golonka przednia.

D. Rostbef, łata, schab, mostek.

W doborze elementów półtuszy do produkcji wyrobów z mięsa wołowego kluczowe są trzy rzeczy: właściwości technologiczne mięsa, przewidziany sposób obróbki cieplnej oraz ekonomika surowca. Typowym błędem jest kierowanie się wyłącznie nazwą lub „prestiżem” części, bez zastanowienia nad jej strukturą, zawartością tłuszczu, tkanki łącznej i typowym przeznaczeniem w technologii. Rostbef i schab, wymieniane czasem razem, są w ogóle problematyczne w tym pytaniu, bo „schab” jest typowym określeniem dla wieprzowiny, nie dla wołowiny. To pokazuje brak rozróżnienia między asortymentem wołowym i wieprzowym. Rostbef wołowy to surowiec o wysokiej wartości kulinarnej, przeznaczony głównie na steki i pieczenie, a nie jako podstawowy komponent do typowych przetworów czy wyrobów mielonych. Jego wykorzystanie w masowej produkcji wędlin czy konserw jest zwykle nieopłacalne i niezgodne z typową praktyką zakładową. Podgardle z kolei jest charakterystyczne dla wieprzowiny, a nie dla wołowiny, więc jego wybór w kontekście pytania o mięso wołowe świadczy o pomieszaniu gatunków surowca. Polędwica wołowa to najbardziej ceniony element kulinarny, mięso wyjątkowo delikatne, ale technologicznie nie jest ono przeznaczone do typowych wyrobów przetworzonych – raczej do steków, medalionów, dań restauracyjnych. Wykorzystywanie polędwicy do farszu czy wyrobów mielonych jest po prostu nieekonomiczne i sprzeczne z normalną praktyką w zakładach mięsnych. Mostek, goleń tylna czy golonka przednia mają dużą zawartość tkanki łącznej, ścięgien i powięzi. Owszem, da się z nich zrobić dobre wyroby długo gotowane, wywary, buliony, a nawet niektóre przetwory, ale jako główne, standardowe elementy do szerokiej gamy wyrobów wołowych są mniej praktyczne niż antrykot, karkówka, szponder i rozbratel. W praktyce przemysłowej goleń i golonka idą raczej na produkty wymagające długiej obróbki cieplnej, żelujące wywary czy specjalistyczne wyroby, a nie jako podstawowe mięso użytkowe. Typowym błędem myślowym jest też wrzucanie do jednego worka wszystkich części, które „nadają się do gotowania”, bez rozróżnienia, czy pytanie dotyczy ogólnie potraw kulinarnych, czy stricte surowców technologicznych do produkcji wyrobów mięsnych. W technologii mięsa trzeba patrzeć na całość: strukturę mięśni, marmurkowatość, zawartość kolagenu, przydatność do rozdrabniania i peklowania oraz koszt surowca. Właśnie dlatego prawidłowy zestaw obejmuje antrykot, karkówkę, szponder i rozbratel, a nie elementy typowo kulinarne premium lub części niecharakterystyczne dla wołowiny.

Pytanie 3

Ile zmian 8-godzinnych powinna zrealizować linia produkcyjna makaronu o wydajności 50 kg/h, jeśli złożono zamówienie na 1,6 tony makaronu?

A. 2 zmiany

B. 6 zmian

C. 4 zmiany

D. 3 zmiany

Odpowiedź 4 zmiany jest poprawna, ponieważ do obliczenia liczby zmian potrzebnych do wyprodukowania 1,6 tony makaronu o wydajności 50 kg/h należy najpierw przeliczyć 1,6 tony na kilogramy. 1,6 tony to 1600 kg. Następnie, aby uzyskać czas potrzebny do wyprodukowania tej ilości makaronu, dzielimy 1600 kg przez 50 kg/h, co daje 32 godziny. W przypadku 8-godzinnych zmian, musimy obliczyć, ile takich zmian będzie potrzebnych. Dzieląc 32 godziny przez 8 godzin na zmianę, otrzymujemy 4 zmiany. W praktyce, w produkcji, planowanie produkcji w odpowiednich cyklach zmianowych jest kluczowe dla efektywności i optymalizacji procesów. Dlatego znajomość wydajności maszyn oraz umiejętność przeliczenia czasu pracy na zmiany jest niezbędna w zarządzaniu produkcją, co może wpłynąć na terminowość realizacji zamówień oraz zadowolenie klientów.

Pytanie 4

W celu określenia typu mąki należy oznaczyć w niej zawartość

A. popiołu.

B. glutenu.

C. skrobi.

D. wody.

Typ mąki w polskim i europejskim systemie oznaczeń jest ściśle związany z zawartością popiołu, czyli pozostałości mineralnej po całkowitym spaleniu próbki mąki w wysokiej temperaturze (zwykle ok. 550–900°C). To właśnie tę pozostałość oznacza się w laboratorium i na jej podstawie przypisuje się mące odpowiedni typ, np. typ 450, 500, 750, 2000 itd. Im wyższa zawartość popiołu, tym wyższy typ mąki i tym więcej w niej składników mineralnych pochodzących z zewnętrznych warstw ziarna (otrąb). W praktyce technologicznej wygląda to tak, że próbkę mąki waży się bardzo dokładnie, następnie spala w piecu muflowym, a po spaleniu ponownie waży. Różnica masy pozwala obliczyć procentową zawartość popiołu. Normy, np. dawne PN czy obecne wymagania branżowe, określają przedziały zawartości popiołu dla poszczególnych typów mąk. Dzięki temu młyn, piekarnia czy cukiernia mogą dobrać odpowiednią mąkę do konkretnego wyrobu: do delikatnych ciast i biszkoptów stosuje się mąki niskopopiołowe (np. typ 450), a do pieczywa razowego czy chlebów typu fitness – mąki wysokopopiołowe, np. typ 1850 lub 2000. Moim zdaniem znajomość zależności: więcej popiołu = wyższy typ = ciemniejsza, bardziej pełnoziarnista mąka, bardzo ułatwia zrozumienie technologii wypieku. W praktyce kontroli jakości to oznaczenie popiołu jest jednym z podstawowych badań fizykochemicznych, bo od razu mówi sporo o stopniu przemiału ziarna, zawartości otrąb i potencjalnych właściwościach wypiekowych mąki. Bez tego trudno byłoby prowadzić stabilną produkcję pieczywa zgodnie z recepturą i wymaganiami klientów.

Pytanie 5

Jaki dodatek technologiczny wykorzystuje się w produkcji owocowych konserw, aby przeciwdziałać ciemnieniu surowców?

A. Sól wapniowa

B. Kwas cytrynowy

C. Sól kuchenną

D. Kwas mlekowy

Kwas cytrynowy to taki sprytny składnik, który powszechnie wykorzystuje się w produkcji konserw owocowych. Głównie zapobiega ciemnieniu, co jest mega ważne. Działa to tak, że obniża pH, a przez to enzymy odpowiedzialne za utlenianie, które powodują ciemnienie, nie mogą działać. Jak dodasz kwas cytrynowy do soków lub puree owocowego, to nie tylko kolor się poprawia, ale także smak, bo dostaje tego fajnego, lekko kwaśnego posmaku. I to często jest właśnie to, co chcemy w owocach! W branży przetwórstwa owocowego sugerują, żeby używać go w odpowiednich ilościach, żeby zachować smak i trwałość. Co ciekawe, kwas cytrynowy jest uznawany za bezpieczny dla zdrowia, więc lepiej go używać niż syntetycznych antyoksydantów. No i warto dodać, że naturalnie występuje w wielu owocach cytrusowych, co podkreśla jego rolę w zdrowym odżywianiu.

Pytanie 6

Do przeprowadzenia której operacji technologicznej stosowanej w produkcji soków warzywnych przeznaczone jest urządzenie przedstawione schematycznie na ilustracji?

A. Prasowanie.

B. Rozdrabnianie.

C. Mieszanie.

D. Przesiewanie.

Prawidłowo wskazana operacja to rozdrabnianie. Schemat na ilustracji przedstawia typowe urządzenie do mechanicznego rozdrabniania surowca, stosowane w linii do produkcji soków warzywnych, np. z marchwi, buraka czy selera. Widać komorę roboczą z wirnikiem i elementami roboczymi, przez którą surowiec przepływa z góry na dół. Zadaniem takiej maszyny jest zamiana całych lub wstępnie pociętych warzyw w miazgę o odpowiedniej granulacji. Ta miazga trafia potem do prasy lub innego urządzenia do odciskania soku. W technologii soków warzywnych rozdrabnianie jest kluczową operacją wstępną, bo od stopnia rozdrobnienia zależy wydajność tłoczenia, stabilność zawiesiny i jakość sensoryczna produktu. Dobrze rozdrobniony surowiec daje wyższą wydajność soku i lepsze uwolnienie składników bioaktywnych. W nowoczesnych zakładach stosuje się różne typy rozdrabniaczy: młyny bijakowe, rozdrabniacze tarczowe, rozdrabniacze nożowe czy rozdrabniacze udarowo–ścinające, ale zasada jest podobna – intensywne działanie sił ścinających i uderzeniowych na tkankę roślinną. Z mojego doświadczenia, przy prawidłowo dobranym rozdrabniaczu można realnie poprawić zarówno wydajność linii, jak i równomierność konsystencji soków przecierowych. Zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) ważne jest też, żeby elementy robocze były wykonane ze stali kwasoodpornej dopuszczonej do kontaktu z żywnością oraz żeby urządzenie pozwalało na łatwe mycie i dezynfekcję w systemie CIP albo przynajmniej wygodny demontaż do mycia ręcznego.

Pytanie 7

Kości stanowiące odpad w zakładach przetwórstwa mięsnego mogą być wykorzystywane do wytwarzania

A. żelatyny

B. kazeiny

C. globuliny

D. prolamin

Żelatyna jest białkiem pozyskiwanym z kolagenu, który jest obecny w kościach, skórze i tkankach łącznych zwierząt. W zakładach przetwórstwa mięsnego, kości stanowią znaczące źródło kolagenu, który poddawany jest procesowi hydrolizy, prowadzącemu do uzyskania żelatyny. Żelatyna znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, na przykład jako składnik w produkcji deserów, galaretek, oraz jako stabilizator w wielu produktach. Jest również używana w farmacjii i kosmetykach, co świadczy o jej wszechstronności. W przemyśle spożywczym zgłoszono wiele standardów jakości dotyczących żelatyny, takich jak normy ISO oraz wytyczne FDA, które regulują jej produkcję i stosowanie, zapewniając bezpieczeństwo i jakość produktu końcowego. Zastosowanie żelatyny w różnych aspektach życia codziennego pokazuje, jak ważne jest wykorzystywanie produktów ubocznych z przetwórstwa mięsnego, co przyczynia się do zrównoważonego rozwoju i minimalizacji odpadów.

Pytanie 8

W pomieszczeniu, w którym przeprowadza się chemiczną analizę żywności,

A. badania z wydzielaniem oparów należy wykonywać w pobliżu otwartego okna.

B. zużytą mieszaninę chromową należy wylać do kanalizacji.

C. można oceniać zapach reagentów nachylając się bezpośrednio nad kolbą reakcyjną.

D. nie wolno spożywać posiłków ani pić napojów.

Prawidłowa odpowiedź odnosi się do jednej z absolutnie podstawowych zasad BHP w każdym laboratorium, a szczególnie tam, gdzie prowadzi się chemiczną analizę żywności. W pomieszczeniu laboratoryjnym nie wolno spożywać posiłków ani pić napojów, ponieważ istnieje realne ryzyko zanieczyszczenia żywności substancjami chemicznymi, odczynnikami, a nawet mikroorganizmami. Nawet jeśli blat wygląda na czysty, na jego powierzchni mogą znajdować się śladowe ilości kwasów, zasad, rozpuszczalników organicznych czy metali ciężkich, które są niewidoczne gołym okiem. Z mojego doświadczenia wynika, że największym problemem jest rutyna: ktoś tylko „na chwilę” postawi kubek z herbatą obok kolby, ktoś inny zje kanapkę nad zeszytem laboratoryjnym – i w ten sposób łamane są zarówno zasady bezpieczeństwa pracy, jak i dobre praktyki laboratoryjne (GLP). W wytycznych BHP oraz w systemach jakości typu GMP czy HACCP wyraźnie podkreśla się konieczność rozdzielenia strefy pracy z chemikaliami od strefy konsumpcji. W praktyce oznacza to osobne pomieszczenia socjalne, zamykane szafki na żywność, zakaz wnoszenia kubków, butelek z napojami czy jedzenia na stanowisko analityczne. Ma to też znaczenie dla wiarygodności wyników analiz: okruchy jedzenia, rozlane napoje czy para z gorącej kawy mogą wprowadzać zakłócenia w pomiarach, np. zanieczyszczać próbki, wpływać na masę w czasie ważenia analitycznego albo zmieniać warunki mikrobiologiczne w pracowni. Moim zdaniem to jedna z tych zasad, które wydają się „oczywiste”, ale właśnie dlatego najczęściej są łamane. Profesjonalny analityk żywności dba nie tylko o dokładność oznaczeń, ale też o higienę pracy i bezpieczeństwo własne oraz innych osób w laboratorium.

Pytanie 9

Który zapis oznacza pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze?

A. GHP

B. TQM

C. MAP

D. GMP

Prawidłowo – skrót MAP oznacza „Modified Atmosphere Packaging”, czyli pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze. W praktyce chodzi o to, że z wnętrza opakowania usuwa się powietrze o normalnym składzie, a następnie zastępuje się je odpowiednio dobraną mieszaniną gazów, najczęściej dwutlenkiem węgla (CO₂), azotem (N₂) i tlenem (O₂) w ściśle określonych proporcjach. Celem jest spowolnienie psucia się produktu, ograniczenie wzrostu drobnoustrojów i wydłużenie trwałości handlowej bez konieczności stosowania wysokich temperatur czy dużej ilości konserwantów. W zakładach spożywczych MAP stosuje się m.in. do mięsa świeżego i pakowanego na tackach, wędlin krojonych, serów, gotowych dań chłodzonych, sałatek czy pieczywa. Bardzo ważne jest, żeby dobrać skład gazów do rodzaju produktu: dla mięsa czerwonego pozostawia się zwykle pewną ilość tlenu, żeby zachować czerwoną barwę, a dla produktów bardziej wrażliwych na utlenianie stosuje się mieszaniny praktycznie bez tlenu, oparte głównie na CO₂ i N₂. Z mojego doświadczenia, w praktyce przemysłowej liczy się nie tylko sam dobór atmosfery, ale też właściwe dobranie materiału opakowaniowego – folia musi mieć odpowiednią barierowość dla gazów, żeby skład atmosfery wewnątrz nie zmieniał się zbyt szybko podczas przechowywania. W nowoczesnych systemach MAP korzysta się z norm i wytycznych branżowych, np. zaleceń Europejskiego Urzędu ds. Bezpieczeństwa Żywności (EFSA) czy krajowych wytycznych dotyczących pakowania i przechowywania żywności. Dobrą praktyką jest też regularne monitorowanie składu gazów w opakowaniu, testy szczelności oraz kontrola temperatury w całym łańcuchu chłodniczym, bo sama zmodyfikowana atmosfera nie zastąpi prawidłowego chłodzenia i higieny procesu.

Pytanie 10

Serwatka wykorzystywana jest do produkcji

A. maltozy.

B. sacharozy.

C. laktozy.

D. fruktozy.

Prawidłowo – serwatka jest jednym z głównych surowców do przemysłowej produkcji laktozy. Serwatka powstaje jako produkt uboczny przy wyrobie sera i twarogu, po oddzieleniu skrzepu kazeinowego. Z technologicznego punktu widzenia jest to bardzo cenny surowiec: zawiera sporo laktozy (około 4,5–5%), białka serwatkowe, sole mineralne i niewielkie ilości tłuszczu. W nowoczesnych zakładach mleczarskich nic nie powinno się marnować, dlatego serwatka jest zagospodarowywana m.in. właśnie do odzysku laktozy. W praktyce proces wygląda tak, że serwatkę najpierw się klaruje i często odtłuszcza, potem zatęża metodami membranowymi (np. ultrafiltracja, odwrócona osmoza) lub wyparnymi, a następnie krystalizuje się z niej laktozę. Krystalizacja przebiega w ściśle kontrolowanych warunkach temperatury i stężenia, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną GMP i wymaganiami norm jakości (np. dla laktozy spożywczej czy farmaceutycznej). Powstałą laktozę oddziela się w wirówkach, suszy (np. suszarki rozpyłowe) i mieli do postaci proszku. Tak otrzymana laktoza wykorzystywana jest później jako składnik mleka w proszku, odżywek dla niemowląt, a także jako nośnik w tabletkach w przemyśle farmaceutycznym. Z mojego doświadczenia w zakładach mleczarskich widać, że umiejętne wykorzystanie serwatki poprawia nie tylko ekonomikę produkcji, ale też wpisuje się w nowoczesne podejście „zero waste” w technologii żywności. W branży uważa się za standard maksymalne wykorzystanie serwatki: do produkcji koncentratów białek serwatkowych, napojów serwatkowych oraz właśnie laktozy, która jest jednym z głównych produktów odzyskiwanych z tego surowca.

Pytanie 11

Do której z wymienionych operacji technologicznych stosuje się urządzenie przedstawione na schemacie?

A. Suszenie krochmalu.

B. Czyszczenie ziarna.

C. Sortowanie mąki.

D. Śrutowanie słodu.

Poprawnie powiązałeś pokazane urządzenie z operacją czyszczenia ziarna. Na schemacie widać typowy układ separatora ziarna z aspiracją powietrzną: ziarno podawane jest od strony zasypu, następnie przechodzi po kilku stopniach sit albo półek roboczych, a jednocześnie przez całą komorę prowadzony jest kontrolowany strumień powietrza. Dzięki temu można jednocześnie usuwać zanieczyszczenia lekkie (plewy, kurz, pył, nasiona chwastów o małej gęstości), jak i cięższe domieszki mechaniczne, które nie przechodzą przez otwory sit lub opadają w inne strefy urządzenia. W praktyce takie maszyny stoją na początku każdej linii zbożowo‑młynarskiej, w młynach, mieszalniach pasz, a także w zakładach słodowniczych, bo czyste ziarno to podstawa stabilnego procesu technologicznego. Zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną GMP i wymaganiami systemów HACCP, etap wstępnego oczyszczania ziarna jest traktowany jako tzw. punkt kontrolny – usuwa się ciała obce, które mogłyby uszkodzić dalsze urządzenia (np. walcarki, śrutowniki) albo pogorszyć jakość wyrobu końcowego. Moim zdaniem warto zapamiętać, że obecność kanału aspiracyjnego, charakterystycznego cyklonu lub wentylatora i kilka pięter roboczych bardzo mocno sugeruje urządzenie do czyszczenia, a nie do typowego rozdrabniania czy suszenia. W praktyce operator musi dobrać odpowiednią prędkość powietrza i zestaw sit do rodzaju ziarna (pszenica, żyto, jęczmień), żeby nie wywiewać zbyt dużo dobrego surowca, a jednocześnie skutecznie pozbywać się zanieczyszczeń. Takie urządzenia są opisane w normach branżowych dotyczących przygotowania ziarna, a ich regularne czyszczenie i przeglądy techniczne to standardowa procedura w każdym nowoczesnym zakładzie zbożowym.

Pytanie 12

Urządzenie do aglomeracji stanowi wyposażenie linii technologicznej do produkcji

A. czekolady mlecznej.

B. płatków kukurydzianych.

C. kawy rozpuszczalnej.

D. makaronu jajecznego.

Prawidłowo – aglomerator jest typowym urządzeniem w linii do produkcji kawy rozpuszczalnej. W technologii kawy instant po etapie ekstrakcji, zagęszczania i suszenia (najczęściej rozpyłowego) otrzymuje się bardzo drobny, lekki proszek. Taki proszek ma słabą sypkość, łatwo pyli, ź moderuje się gorzej dozowanie do saszetek czy słoików i jest mało „przyjazny” dla konsumenta. Dlatego wprowadza się operację aglomeracji, czyli kontrolowanego łączenia drobnych cząstek w większe, porowate granulki. W aglomeratorze, przy udziale pary wodnej lub niewielkiego dodatku cieczy, cząstki proszku częściowo się nawilżają, zlepiają i tworzą bardziej zwarte, ale jednocześnie porowate agregaty. Dzięki temu kawa rozpuszczalna dużo lepiej się zwilża, szybciej rozpuszcza w wodzie i mniej pyli przy wsypywaniu. Z mojego doświadczenia to właśnie różnica między tanią kawą proszkową a lepszą „granulowaną” jest efektem dobrze prowadzonej aglomeracji. W przemyśle zwraca się uwagę na równomierny rozkład wielkości granulek, stabilną wilgotność i odpowiednią wytrzymałość mechaniczną, żeby granulki nie rozpadały się w transporcie i pakowaniu. Aglomeracja jest więc typową operacją jednostkową w technologii proszków instant, nie tylko kawy, ale też np. mleka w proszku czy napojów instant, natomiast w pytaniu chodzi konkretnie o kawę rozpuszczalną. To urządzenie raczej nie występuje w klasycznych liniach do czekolady, makaronu czy płatków śniadaniowych, gdzie stosuje się inne typy maszyn procesowych.

Pytanie 13

Ile gramów soli kuchennej potrzeba do sporządzenia 250 g 10% roztworu soli?

A. 2,5 g

B. 40,0 g

C. 240,0 g

D. 25,0 g

Poprawnie – w 10% roztworze masowym 10% całkowitej masy stanowi substancja rozpuszczona, czyli tutaj sól kuchenna (NaCl), a pozostałe 90% to woda. Liczymy to bardzo prosto: 10% z 250 g to 0,10 × 250 g = 25 g. To znaczy, że żeby zrobić 250 g roztworu o stężeniu 10%, potrzebujesz dokładnie 25 g soli i 225 g wody. W technice mówi się tu o stężeniu procentowym masowym, oznaczanym czasem jako % m/m. W praktyce produkcji żywności takie obliczenia robi się non stop: przy przygotowaniu solanek do peklowania mięsa, zalew do serów, roztworów roboczych do marynat czy nawet solanek do warzyw kiszonych. Jeżeli roztwór ma mieć określone stężenie, to zawsze odnosisz masę substancji do całkowitej masy roztworu, a nie tylko do masy wody. Moim zdaniem warto sobie to dobrze utrwalić, bo w zakładzie nikt nie będzie miał czasu, żeby za każdym razem tłumaczyć podstawy. W dokumentacji technologicznej (recepturach, kartach technologicznych) zwykle podaje się właśnie procent masowy, a operator musi umieć szybko przeliczyć to na konkretne ilości surowców. Dobra praktyka jest taka, żeby po obliczeniach jeszcze raz sprawdzić, czy suma mas się zgadza: 25 g soli + 225 g wody = 250 g roztworu – i czy proporcja 25/250 faktycznie daje 0,10, czyli 10%. Takie proste sprawdzenie często ratuje przed błędami na produkcji, które potem wychodzą dopiero w kontroli jakości, np. przy pomiarze zasolenia refraktometrem albo konduktometrem.

Pytanie 14

Na ilustracji przedstawiono urządzenie, w którym mięso przeznaczone na wędzonki po peklowaniu metodą nastrzykową poddawane jest procesowi

A. rozdrobniania.

B. chłodzenia.

C. masowania.

D. wędzenia.

Poprawnie wskazano proces masowania. Na ilustracji widać typową przemysłową masownicę próżniową do mięsa – zamknięty, obrotowy bęben z gładkimi ścianami, często z możliwością pracy w podciśnieniu i z panelem sterującym parametrami procesu. W technologii wędzonek mięso po peklowaniu nastrzykowym trafia właśnie do takiego urządzenia, żeby równomiernie rozprowadzić solankę i dodatki funkcjonalne w całej masie mięśniowej. Podczas masowania zachodzi intensywne oddziaływanie mechaniczne: mięśnie są ugniatane, zgniatane i ocierają się o siebie oraz o ścianki bębna. Powoduje to częściowe rozluźnienie struktury, uwolnienie białek miofibrylarnych (głównie miozyny i aktyny) i poprawę zdolności wiązania wody. W praktyce przekłada się to na lepszą soczystość, jednolitą barwę przekroju, mniejszy wyciek po obróbce cieplnej i ładniejszą strukturę plastrów. W dobrze ustawionym procesie masowania kontroluje się czas, prędkość obrotową, temperaturę wsadu oraz ewentualne podciśnienie. Zgodnie z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP) i wymaganiami systemów jakości, np. HACCP, parametry te są zapisywane i nadzorowane, bo mają bezpośredni wpływ na jakość gotowego wyrobu. Moim zdaniem to jedno z kluczowych ogniw przy produkcji szynek, polędwic czy karkówek wędzonych – bez prawidłowego masowania nawet najlepsza solanka i dobre peklowanie nastrzykowe nie dadzą stabilnej, powtarzalnej jakości. Co ważne, ta sama maszyna może być używana do różnych receptur, wystarczy odpowiednio dobrać program pracy bębna i czas cyklu. W zakładach, które znają się na rzeczy, masownice pracują w ściśle określonych przedziałach temperatur, często z funkcją chłodzenia płaszczowego, tak żeby mięso nie zaczęło się podgrzewać i nie traciło właściwości funkcjonalnych białek.

Pytanie 15

Zgodnie z procedurami HACCP za bezpośrednią kontrolę parametrów sterylizacji konserw mięsnych w autoklawie odpowiada

A. pełnomocnik ds. jakości.

B. inspektor ds. bhp.

C. kierownik laboratorium.

D. operator maszyn i urządzeń.

Prawidłowo – w systemie HACCP bezpośrednia kontrola parametrów sterylizacji w autoklawie należy do operatora maszyn i urządzeń. To właśnie ta osoba stoi „przy procesie” i ma realny wpływ na jego przebieg w czasie rzeczywistym. W praktyce oznacza to, że operator odpowiada za ustawienie i bieżące monitorowanie temperatury, ciśnienia, czasu cyklu, prawidłowego załadunku autoklawu, zamknięcia drzwi, odpowietrzenia, a potem też za prawidłowe wyładowanie konserw. W planie HACCP etap sterylizacji konserw mięsnych jest najczęściej zdefiniowany jako CCP (Critical Control Point – krytyczny punkt kontrolny), bo tu decyduje się bezpieczeństwo mikrobiologiczne produktu. A skoro CCP, to ktoś musi fizycznie kontrolować parametry i reagować, gdy coś odbiega od ustalonych limitów krytycznych. I to jest właśnie rola operatora. Inspektorzy, pełnomocnicy ds. jakości czy kierownik laboratorium bardziej nadzorują, analizują i weryfikują, ale nie stoją przy panelu sterowania autoklawu. Z mojego doświadczenia w zakładach mięsnych dobre praktyki mówią jasno: operator musi być przeszkolony z HACCP, znać instrukcje stanowiskowe, schemat technologiczny i procedury awaryjne. To on wypełnia karty kontroli procesu, zapisuje rzeczywiste parametry sterylizacji, sprawdza, czy wskaźniki sterylizacji (np. termometry kontrolne, rejestratory) działają poprawnie. W przypadku odchylenia (za niska temperatura, zbyt krótki czas) operator ma obowiązek natychmiast przerwać cykl, zgłosić problem przełożonemu i postępować zgodnie z instrukcją – np. powtórzyć proces, odizolować partię, oznaczyć ją jako „do decyzji”. Tak to wygląda w dobrze działającym systemie HACCP i zgodnie z zasadami GHP/GMP: odpowiedzialność za kluczowe parametry procesu jest na poziomie stanowiska produkcyjnego, a nie tylko „w papierach” działu jakości.

Pytanie 16

Do zestalenia sernika na zimno należy użyć

A. syropu skrobiowego.

B. agaru.

C. beta-karotenu.

D. glutenu.

Prawidłowo – do zestalenia sernika na zimno stosuje się agar. Agar to polisacharyd pochodzenia roślinnego (z krasnorostów, czyli glonów morskich), który działa jako środek żelujący. W technologii żywności zalicza się go do hydrokoloidów, podobnie jak żelatyna, pektyny czy karagen. Kluczowa cecha agaru jest taka, że tworzy on żel w stosunkowo niskim stężeniu i jest stabilny w temperaturze pokojowej, a nawet w lekko podwyższonej, co w produkcji deserów na zimno jest bardzo wygodne. W praktyce technologicznej agar rozpuszcza się w gorącej wodzie lub mleku, doprowadza do wrzenia, a następnie schładza – wtedy roztwór przechodzi w trwałą, sprężystą galaretkę. W sernikach na zimno umożliwia uzyskanie zwartej, ale jednocześnie kremowej konsystencji masy serowej, która dobrze się kroi, nie rozpływa się i ładnie trzyma kształt na talerzu czy w opakowaniu jednostkowym. Z mojego doświadczenia, agar jest szczególnie ceniony w zakładach, które chcą mieć deser „bez żelatyny”, czyli odpowiedni także dla wegetarian i często lepiej postrzegany marketingowo. W wielu profesjonalnych recepturach serników na zimno, musów mlecznych czy deserów jogurtowych agar jest wskazywany jako standardowy dodatek strukturotwórczy, zgodnie z dobrymi praktykami technologicznymi. Warto też pamiętać, że agar tworzy żel twardszy niż żelatyna, więc dawkę trzeba dobrać ostrożnie, zwykle w granicach 0,5–1,0% w stosunku do masy deseru, w zależności od pożądanej tekstury. Jeśli masa zawiera dużo tłuszczu lub cukru, czasem stosuje się nieco wyższe stężenia. W przemyśle mleczarskim i cukierniczym agar jest stosowany nie tylko w sernikach na zimno, ale też w galaretkach mlecznych, nadzieniach cukierniczych i niektórych wyrobach dekoracyjnych, właśnie ze względu na jego dobrą stabilność żelu i powtarzalność efektu.

Pytanie 17

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, wskaż właściwą temperaturę i wilgotność powietrza w magazynie przechowywania mąki.

Warunki magazynowania surowców
Nazwa pomieszczenia	Temperatura	Wilgotność powietrza
Magazyn artykułów alkoholowych	10°C ÷ 18°C	60 ÷ 80%
Magazyn artykułów suchych	15°C ÷ 18°C	56 ÷ 60%
Magazyn kiszonek	6°C ÷ 15°C	70 ÷ 80%

A. Temperatura 16°C, wilgotność powietrza 58%

B. Temperatura 18°C, wilgotność powietrza 70%

C. Temperatura 10°C, wilgotność powietrza 56%

D. Temperatura 15°C, wilgotność powietrza 80%

Prawidłowo wybrane parametry 16°C i 58% wynikają bezpośrednio z tabeli: mąka jako typowy artykuł suchy powinna być przechowywana w „magazynie artykułów suchych”, gdzie zakres temperatury wynosi 15–18°C, a wilgotności względnej 56–60%. Twoja odpowiedź idealnie mieści się w obu tych przedziałach, więc jest zgodna z podanymi danymi i z praktyką branżową. W technologii żywności przyjmuje się, że dla mąki i innych surowców sypkich (kasze, ryż, cukier) kluczowe jest ograniczenie wilgotności, bo to ona najszybciej psuje produkt: powoduje zbrylanie, rozwój pleśni, wzrost liczby drobnoustrojów, a w skrajnych przypadkach także obecność szkodników magazynowych. Temperatura w okolicach 16°C jest kompromisem między bezpieczeństwem mikrobiologicznym a ekonomią magazynowania – nie trzeba chłodni, ale nie wolno dopuścić do zbyt wysokich temperatur, które przyspieszają procesy utleniania tłuszczu w mące (jeśli to mąka bardziej tłusta, np. żytnia, razowa) i pogarszają cechy wypiekowe. Wilgotność 58% to wartość bezpieczna, bo przy takiej wilgotności powietrza mąka nie pobiera nadmiernie wody z otoczenia. Z mojego doświadczenia wynika, że utrzymanie wilgotności w tym przedziale jest równie ważne jak sama temperatura, a często nawet ważniejsze. W dobrze prowadzonym magazynie suchym stosuje się wentylację, higrometry i termometry rejestrujące, a także rotację zapasów (zasada FIFO), żeby mąka nie leżała zbyt długo. W praktyce piekarni czy zakładów garmażeryjnych regularnie kontroluje się też stan opakowań, czystość regałów, brak kondensacji pary wodnej na ścianach i suficie. Warunki typu 16°C i 58% to po prostu standard dobrych praktyk magazynowych (GMP) dla surowców suchych: stabilne, bezpieczne i ekonomicznie uzasadnione.

Pytanie 18

Z ilu półtusz wieprzowych uzyska się 42 kg karkówki, jeżeli stanowi ona 5% wagi półtuszy, a jedna półtusza waży średnio 40 kg?

A. Z 2 półtusz.

B. Z 21 półtusz.

C. Z 20 półtusz

D. Z 4 półtusz.

Poprawna odpowiedź to 21 półtusz, bo wynika to bezpośrednio z prostych obliczeń technologicznych. Najpierw trzeba policzyć, ile karkówki otrzymujemy z jednej półtuszy. W treści zadania jest podane, że karkówka stanowi 5% masy półtuszy, a jedna półtusza waży średnio 40 kg. Liczymy więc 5% z 40 kg: 0,05 × 40 kg = 2 kg karkówki z jednej półtuszy. Jeśli potrzebujemy łącznie 42 kg karkówki, to dzielimy zapotrzebowanie przez uzysk z jednej półtuszy: 42 kg : 2 kg/półtuszę = 21 półtusz. I stąd dokładnie bierze się wynik. To jest typowy przykład obliczeń technologicznych, które w praktyce wykorzystuje się przy planowaniu rozbioru mięsa w zakładzie mięsnym. Technolog, planując produkcję, musi umieć szybko policzyć, z ilu półtusz uzyska określoną ilość danego elementu zasadniczego, np. karkówki, szynki czy łopatki. W realnej produkcji często uwzględnia się jeszcze dodatkowe czynniki, jak straty przy wykrawaniu, zróżnicowanie masy półtusz, odchylenia od średniej czy wymagania jakościowe (np. zawartość tłuszczu, stopień otłuszczenia według klasyfikacji EUROP). W dobrych praktykach produkcyjnych przyjmuje się zawsze pewien zapas surowca, bo masa elementów handlowych może się minimalnie różnić od założeń teoretycznych. Mimo to podstawa jest właśnie taka jak w tym zadaniu: procentowy udział danego asortymentu w masie półtuszy oraz średnia masa jednostkowa. Umiejętność takich przeliczeń, moim zdaniem, to absolutny fundament pracy w dziale planowania lub rozbioru, bo pozwala uniknąć braków surowca albo jego nadmiernych nadwyżek, które później trzeba zagospodarować innymi kanałami produkcji.

Pytanie 19

Wskaź grupę cech oceny sensorycznej?

A. Wilgotność, gęstość, twardość

B. Konsystencja, zapach, barwa

C. Giętkość, wilgotność, waga

D. Kwasowość, kolor, objętość

Konsystencja, zapach i barwa to kluczowe wyróżniki oceny sensorycznej, które pozwalają na kompleksową analizę właściwości produktów, szczególnie w branży spożywczej i kosmetycznej. Konsystencja odnosi się do tekstury i odczucia w ustach, które mogą wpływać na ogólną akceptację produktu przez konsumentów. Na przykład, w przypadku nabiału, odpowiednia konsystencja jogurtu lub serka może zwiększyć jego atrakcyjność. Zapach z kolei jest istotnym czynnikiem wpływającym na pierwsze wrażenie, które produkt wywiera na użytkowniku; wiele osób ocenia jakość produktu na podstawie jego aromatu przed jego skosztowaniem. Barwa jest również istotnym elementem, ponieważ może sugerować świeżość i jakość składników, co jest szczególnie ważne w przypadku owoców i warzyw. Zgodnie z normami ISO 8586, ocena sensoryczna powinna być przeprowadzana przez wyspecjalizowane grupy oceniające, które potrafią obiektywnie ocenić te cechy. Dzięki tym wyróżnikom można lepiej zrozumieć preferencje konsumentów oraz dostosować produkty do ich oczekiwań, co jest niezbędne w procesach rozwoju produktu i marketingu.

Pytanie 20

Która z wymienionych polskich norm jest dostosowana do norm światowych?

A. PN-A-86002:1999.

B. PN-ISO 9001:1996.

C. PN-EN 15593:2010.

D. PN-A-86033:1996.

W tym pytaniu kluczowe jest zrozumienie, co właściwie znaczy, że norma jest „dostosowana do norm światowych”. Wiele osób automatycznie zakłada, że skoro coś jest polską normą spożywczą z oznaczeniem PN-A, to musi być nowoczesne i zgodne z trendami międzynarodowymi. Tymczasem symbole mają tutaj bardzo konkretne znaczenie. Oznaczenie PN-A-86002:1999 czy PN-A-86033:1996 wskazuje na typowe polskie normy branżowe z zakresu żywności (litera A – artykuły spożywcze). One mogą być pośrednio inspirowane rozwiązaniami międzynarodowymi, ale nie są formalnym wdrożeniem żadnej konkretnej normy ISO czy EN. Częsty błąd polega na tym, że myli się „nowoczesność” czy „aktualność” normy z jej powiązaniem z systemem światowym. Sama data, np. 1999 czy 1996, nic tu nie gwarantuje – to tylko rok wydania. Z kolei oznaczenie PN-EN 15593:2010 sugeruje, że jest to polska wersja normy europejskiej (EN). W praktyce PN-EN faktycznie oznacza wdrożenie normy europejskiej na poziomie krajowym. Norma EN 15593 dotyczy zarządzania higieną w produkcji opakowań do żywności i jest ważna dla bezpieczeństwa i higieny, ale to nadal poziom europejski, a nie globalny system taki jak ISO. Typowe nieporozumienie polega na wrzucaniu do jednego worka EN i ISO, podczas gdy są to różne systemy normalizacyjne. Norma europejska jest super istotna w handlu wewnątrz UE, jednak pytanie mówi wyraźnie o dostosowaniu do norm światowych, a tym standardem odniesienia są przede wszystkim normy ISO. Dopiero oznaczenie PN-ISO oznacza, że mamy do czynienia z polską wersją normy opracowanej przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną. To jest formalne, jednoznaczne powiązanie z dokumentem globalnym, uznawanym na wszystkich kontynentach. W praktyce przemysłu spożywczego wybór niewłaściwej odpowiedzi zwykle wynika z patrzenia tylko na symbol PN i rok wydania, bez analizy, czy w nazwie występuje ISO albo EN. Warto więc zapamiętać prostą zasadę: PN-ISO – norma światowa wdrożona w Polsce; PN-EN – norma europejska wdrożona w Polsce; PN-A – typowa polska norma branżowa, która może być zgodna z trendami, ale nie jest formalnym odpowiednikiem ISO. To rozróżnienie potem bardzo pomaga przy analizie wymagań klientów, audytów i dokumentacji systemu jakości.

Pytanie 21

Kluczowym urządzeniem do wytwarzania koncentratu pomidorowego jest

A. cyklon

B. warnik

C. wyparka

D. suszarka

Często pojawiają się nieporozumienia co do roli różnych urządzeń w procesie produkcji koncentratu pomidorowego. Cyklon, mimo że skutecznie separuje cząstki stałe od cieczy, nie jest przeznaczony do odparowywania wody, a raczej do separacji składników. Jego zastosowanie w produkcji żywności jest ograniczone do procesów, gdzie kluczowe jest rozdzielanie frakcji, a nie koncentrowanie substancji. Suszarka, z kolei, jest wykorzystywana głównie do usuwania wilgoci z gotowych produktów, co różni się od procesu koncentracji soku pomidorowego. W tym przypadku, suszenie prowadzi do utraty cennych składników odżywczych i aromatów, co jest niepożądane w produkcie takim jak koncentrat pomidorowy. Warnik, chociaż może być użyty do podgrzewania cieczy, nie jest odpowiednim narzędziem do efektywnego usuwania wody, ponieważ jego działanie nie jest skoncentrowane na procesie odparowywania. W procesie produkcji, niezbędne jest zrozumienie, że każde z tych urządzeń ma swoją specyfikę i zastosowanie, co wymaga odpowiednich umiejętności w zakresie technologii przetwórstwa żywności. Prawidłowe dobranie sprzętu jest kluczowe dla osiągnięcia jakości końcowego produktu, dlatego istotne jest fundamentowanie wiedzy oraz umiejętności na solidnych podstawach technologicznych.

Pytanie 22

Oznaczając laboratoryjnie typ mąki, odważoną próbkę mąki poddaje się procesowi

A. spopielenia.

B. granulowania.

C. suszenia.

D. nawilżenia.

W oznaczaniu laboratoryjnym typu mąki kluczowe jest zrozumienie, co tak naprawdę ten „typ” oznacza. Typ mąki nie określa wilgotności, stopnia nawilżenia ani struktury ziaren, tylko zawartość popiołu, czyli składników mineralnych pozostałych po całkowitym spaleniu mąki. Dlatego samo suszenie próbki nie wystarczy – suszenie w suszarce laboratoryjnej służy głównie do oznaczania wilgotności, ewentualnie do przygotowania próbki do dalszych analiz. Podczas suszenia w typowych temperaturach (np. 105°C) woda odparowuje, ale substancje organiczne wciąż pozostają, więc nie da się na tej podstawie wyliczyć typu mąki. To częsty błąd myślowy: skoro w laboratorium coś się suszy, to wielu osobom wydaje się, że to od razu wiąże się z typem. Nawilżanie próbki również nie ma związku z oznaczaniem typu. Nawilżanie stosuje się raczej w procesach technologicznych, np. przy kondycjonowaniu ziarna przed przemiałem, żeby poprawić oddzielanie okrywy owocowo-nasiennej od bielma. W analizie mąki takie działanie byłoby wręcz szkodliwe, bo wprowadza dodatkową wodę i utrudnia dokładne obliczenia na suchą masę. Granulowanie z kolei kojarzy się bardziej z tworzeniem granulatów paszowych lub produktów instant, a nie z klasyczną analizą fizykochemiczną. Z mojego doświadczenia uczniowie mylą tu operacje technologiczne z operacjami analitycznymi: to, co stosuje się w produkcji (nawilżanie, granulowanie), niekoniecznie ma zastosowanie przy analizie laboratoryjnej. W oznaczaniu typu mąki najważniejszy jest etap spopielenia w piecu muflowym, zgodnie z ustalonymi warunkami normowymi, a potem dokładne zważenie pozostałości mineralnej. Dopiero taki wynik pozwala przypisać mąkę do konkretnego typu i porównać ją z wymaganiami jakościowymi stosowanymi w przemyśle młynarskim i piekarskim.

Pytanie 23

Oblicz procentową zawartość wody w mące, jeżeli po wysuszeniu próbki o masie 5,000 g w suszarce w temperaturze 130°C przez około 2 godziny, uzyskano stałą masę próbki wynoszącą 4,400 g.

A. 22,0%

B. 12,0%

C. 8,8%

D. 4,4%

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie odpowiedzi wyglądają na „sensowne” liczby. Podstawą jest jednak poprawne zrozumienie, co oznacza zawartość wody w próbce i do jakiej masy ją odnosimy. Mamy mąkę o masie 5,000 g przed suszeniem i 4,400 g po suszeniu. Różnica mas, czyli 0,600 g, to ilość wody, która odparowała. Jeśli ktoś wybiera bardzo małe wartości, jak 4,4% albo 8,8%, zwykle wynika to z dzielenia przez złą masę albo z przypadkowego podstawienia do wzoru nie tej liczby, co trzeba. Typowy błąd to liczenie procentu od masy po wysuszeniu zamiast od masy początkowej, albo mieszanie ubytku masy z masą suchej substancji. Zawartość wody w surowcu zawsze odnosi się do masy materiału przed suszeniem, bo to jest stan, w którym ten produkt faktycznie występuje w procesie technologicznym i handlu. Inne osoby próbują czasem „na oko” zgadywać, że skoro różnica mas wynosi 0,600 g, to pasuje im np. około 10% i wybierają najbliższą liczbę. To też jest mylące podejście, bo w analizie i kontroli jakości liczy się precyzja, a nie przybliżenia na oko. Pojawia się również nieporozumienie między procentem liczonym „od czego” – czy od 5,000 g, czy od 4,400 g. Gdyby ktoś policzył 0,600/4,400, dostałby około 13,6%, co nie pasuje do żadnej odpowiedzi, więc część osób na siłę dopasowuje wynik do którejś z podanych wartości. Tymczasem prawidłowy wzór przy metodzie suszarkowej jest prosty: wilgotność [%] = (m_przed − m_po) / m_przed × 100%. Wzór ten jest standardem w laboratoriach zakładowych, opisanym w wielu instrukcjach branżowych i normach dotyczących oznaczania wilgotności produktów zbożowych. Jeżeli się go trzymamy krok po kroku, wynik wychodzi jednoznacznie i nie ma miejsca na zgadywanie. W praktyce technologicznej błędne obliczanie wilgotności może prowadzić do złego ustawienia receptury, zbyt dużej lub zbyt małej ilości dodawanej wody, problemów z konsystencją ciasta, a nawet z trwałością produktu. Dlatego tak ważne jest, żeby rozumieć, skąd bierze się prawidłowe 12% i dlaczego pozostałe propozycje nie odzwierciedlają rzeczywistej zawartości wody w tej próbce mąki.

Pytanie 24

Średni jednostkowy koszt produkcji 1 kg wędlin wynosi 16 zł. Całkowity koszt miesięcznej produkcji wynosi 48 000 zł. Ile wędlin wytwarza zakład w ciągu miesiąca?

A. 2 tony

B. 4 tony

C. 1,5 tony

D. 3 tony

Prawidłowo – zakład wytwarza 3 tony wędlin miesięcznie. Wynika to z prostego rachunku kosztu jednostkowego. Średni koszt produkcji 1 kg wynosi 16 zł, a całkowity miesięczny koszt to 48 000 zł. Żeby policzyć wielkość produkcji, dzielimy koszt całkowity przez koszt jednostkowy: 48 000 zł : 16 zł/kg = 3 000 kg. A 3 000 kg to dokładnie 3 tony (bo 1 tona = 1 000 kg). To jest klasyczny przykład obliczeń technologicznych, które w praktyce robi się praktycznie non stop – czy to w dziale produkcji, czy w dziale planowania. W realnym zakładzie mięsnych wyrobów takie wyliczenie pozwala szybko ocenić, czy koszty są pod kontrolą i czy wydajność linii produkcyjnej odpowiada założeniom. Moim zdaniem warto od razu kojarzyć sobie, że znając koszt jednostkowy i koszt całkowity, zawsze możesz wyznaczyć ilość produktu: Q = Kc / kj, gdzie Q – ilość produktu, Kc – koszt całkowity, kj – koszt jednostkowy. W praktyce technologicznej podobnie liczy się np. koszt wyprodukowania partii szynki, kiełbasy czy pasztetu, sprawdzając, czy przy danym wolumenie produkcji opłaca się uruchamiać linię, czy lepiej zmienić wielkość partii. W wielu zakładach, zgodnie z dobrą praktyką zarządzania produkcją, takie przeliczenia robi się codziennie – porównując koszty rzeczywiste z planowanymi. Im lepiej opanowane są takie proste obliczenia, tym łatwiej później analizować bardziej złożone wskaźniki, jak koszt w przeliczeniu na tonę wyrobu, marża na kilogram czy wpływ zmiany cen surowców na opłacalność produkcji.

Pytanie 25

Do jakiego transportu wykorzystywany jest przenośnik pneumatyczny?

A. cebuli

B. buraków

C. zboża

D. ziemniaków

Przenośnik pneumatyczny to bardzo efektywne urządzenie stosowane głównie w przemyśle do transportu materiałów sypkich, takich jak zboża. Jego zasada działania opiera się na wykorzystaniu strumienia powietrza, który umożliwia przemieszczanie materiału w zamkniętym układzie rur. Dzięki temu, zboże może być transportowane na znaczne odległości oraz na różne wysokości, co czyni to rozwiązanie niezwykle elastycznym i praktycznym. Przenośniki pneumatyczne są szeroko stosowane w młynach, magazynach zbożowych oraz w zakładach przetwórstwa rolno-spożywczego, gdzie jakość transportowanych surowców ma kluczowe znaczenie. Ponadto, dzięki zamkniętemu systemowi, minimalizują one ryzyko zanieczyszczenia transportowanych materiałów, co jest istotne z perspektywy norm sanitarnych i jakościowych w branży spożywczej. Warto również zaznaczyć, że ich stosowanie jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, co przyczynia się do poprawy efektywności operacyjnej oraz redukcji strat materiałowych.

Pytanie 26

Kości będące produktem ubocznym w zakładach przetwórstwa mięsnego mogą być wykorzystywane do produkcji

A. kazeiny.

B. globuliny.

C. prolaminy.

D. żelatyny.

Prawidłowo wskazana została żelatyna, bo to właśnie kości, chrząstki i tkanka łączna zwierząt są klasycznym surowcem do jej przemysłowej produkcji. W kościach występuje kolagen – białko strukturalne, które po odpowiedniej obróbce technologicznej (odtłuszczanie, demineralizacja, ekstrakcja w gorącej wodzie, oczyszczanie, zagęszczanie i suszenie) przekształca się w żelatynę. Moim zdaniem to jest bardzo typowy przykład racjonalnego zagospodarowania produktu ubocznego w zakładach mięsnych. Dzięki temu ogranicza się ilość odpadów i jednocześnie uzyskuje surowiec o dużej wartości technologicznej. Żelatyna ma szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym: w wyrobach cukierniczych (galaretki, żelki, pianki), w przetwórstwie mięsnym (galarety, konserwy mięsne, wyroby w galarecie), w nabiale deserowym, a także jako środek klarujący w sokach i winach. W dobrych praktykach produkcyjnych dąży się do dokładnego sortowania i higienicznego gromadzenia kości, bo czystość surowca ma ogromny wpływ na barwę, zapach i właściwości żelujących żelatyny. W normach jakości (np. wymagania UE i Codex Alimentarius) zwraca się uwagę na zawartość popiołu, zanieczyszczeń, mikrobiologię i siłę żelowania (tzw. Bloom). W praktyce zakładowej ważne jest też odpowiednie chłodzenie i szybkie przetwarzanie kości, żeby ograniczyć procesy gnilne i degradację kolagenu. Dobrze jest też kojarzyć, że z kości można dodatkowo uzyskać mączkę kostną czy tłuszcz techniczny, ale to żelatyna jest typowym, wysokowartościowym produktem spożywczym, który bezpośrednio wiążemy z tym surowcem.

Pytanie 27

Który z podanych produktów ubocznych może być wykorzystany jako nawóz alkalizujący glebę?

A. Młóto z browaru.

B. Wycierka z krochmalni.

C. Śruta poekstrakcyjna z olejarni.

D. Błoto defekosaturacyjne z cukrowni.

Prawidłowa odpowiedź to błoto defekosaturacyjne z cukrowni, bo jest to produkt uboczny o wyraźnie alkalicznym charakterze, zawierający dużo związków wapnia. W procesie produkcji cukru z buraków stosuje się tzw. defekosaturację: do soku buraczanego dodaje się mleko wapienne (Ca(OH)₂), a następnie przepuszcza dwutlenek węgla. Powstaje głównie CaCO₃ z sorbowanymi zanieczyszczeniami organicznymi i mineralnymi. Osad, który się wtedy tworzy, to właśnie błoto defekosaturacyjne. Ma ono odczyn zasadowy i po odpowiednim przygotowaniu (odsączenie, ewentualne podsuszenie, czasem higienizacja) może być stosowane jako nawóz wapnujący glebę, podnoszący jej pH. W praktyce rolniczej wykorzystuje się je podobnie jak klasyczne nawozy wapniowe, szczególnie na glebach kwaśnych, lekkich, z dużą podatnością na zakwaszenie. Moim zdaniem fajne w tym produkcie jest to, że łączy funkcję nawozu wapniowego z dostarczeniem pewnej ilości materii organicznej i mikroelementów, więc poprawia też strukturę gleby. W dokumentach dobrej praktyki rolniczej i wytycznych dotyczących zagospodarowania produktów ubocznych z przemysłu spożywczego błoto defekosaturacyjne jest wręcz typowym przykładem odpadu, który można sensownie wykorzystać rolniczo, zamiast go składować. Oczywiście trzeba pilnować, żeby materiał spełniał wymagania prawne dla nawozów i środków wapnujących (np. normy dotyczące metali ciężkich i zanieczyszczeń), ale w dobrze prowadzonych cukrowniach jest to standard. W technologiach prośrodowiskowych traktuje się takie nawroty do gleby jako element gospodarki o obiegu zamkniętym – przemysł spożywczy oddaje do rolnictwa to, co z niego wyszło, w postaci bezpiecznego, alkalizującego nawozu.

Pytanie 28

Przedstawione urządzenie stosowane jest do

A. homogenizacji mleka.

B. mieszania zawiesin i emulsji.

C. produkcji mleka w proszku.

D. pasteryzacji surowców płynnych.

Przedstawione na schemacie urządzenie to suszarnia rozpyłowa, typowo stosowana w mleczarstwie do wytwarzania mleka w proszku. Kluczowy jest tu sposób prowadzenia procesu: ciekły koncentrat mleka jest rozpylany na bardzo drobne kropelki wewnątrz dużej komory, do której jednocześnie wprowadza się gorące powietrze. Dzięki ogromnej powierzchni parowania woda odparowuje w ułamkach sekund, a na dnie komory i w cyklonie zbiera się suchy proszek. Właśnie ten układ: komora o kształcie stożkowo-cylindrycznym, dysza rozpylająca w górnej części, króciec odprowadzania powietrza wilgotnego, przewód doprowadzający gorące powietrze z wentylatora i podgrzewacza – jest bardzo charakterystyczny dla suszarni rozpyłowej, którą stosuje się m.in. do produkcji mleka w proszku, serwatki w proszku, odtłuszczonego mleka w proszku czy proszków instant. W praktyce przemysłowej taka suszarnia pracuje zwykle po wcześniejszym zagęszczaniu mleka w wyparkach, co jest zgodne z dobrą praktyką technologiczną: najpierw odparowuje się wodę w sposób tańszy energetycznie, a dopiero końcowe dosuszanie prowadzi się metodą rozpyłową. Normy branżowe oraz zalecenia producentów urządzeń zwracają uwagę na równomierne rozpylanie, odpowiednią temperaturę powietrza wlotowego i wylotowego, kontrolę czasu przebywania cząstek w komorze i skuteczne odpylanie w cyklonach lub filtrach. Moim zdaniem warto tu zapamiętać, że homogenizacja, pasteryzacja czy samo mieszanie emulsji odbywają się w zupełnie innych aparatach: w homogenizatorach wysokociśnieniowych, wymiennikach ciepła czy mieszalnikach z mieszadłami. Suszarnia rozpyłowa zawsze będzie kojarzyć się z dużą pionową komorą, doprowadzeniem gorącego powietrza i układem odpylania, a jej flagowym zastosowaniem w przemyśle spożywczym jest właśnie produkcja mleka w proszku.

Pytanie 29

Operacje mycia, obierania, blanszowania i smażenia występują w produkcji

A. frytek ziemniaczanych.

B. sera topionego.

C. suszu buraczanego.

D. pączków nadziewanych.

Poprawna jest odpowiedź „frytek ziemniaczanych”, bo dokładnie w tej technologii produkcji występuje cały ciąg operacji: mycie, obieranie, blanszowanie i smażenie. Typowa przemysłowa linia do frytek zaczyna się od przyjęcia surowca – ziemniaków sortowanych pod względem wielkości, odmiany i jakości. Następnie ziemniaki są intensywnie myte w bębnowych myjkach szczotkowych, żeby usunąć ziemię, piasek i zanieczyszczenia mineralne. Potem następuje obieranie – najczęściej parowe lub mechaniczne. Obieranie parowe polega na krótkim działaniu pary pod ciśnieniem, a potem szybkim schłodzeniu i zdarciu skórki, co ogranicza straty surowca i jest standardem w nowoczesnych zakładach. Po obieraniu ziemniaki są krojone na kształt frytek i tu wchodzi kluczowy etap – blanszowanie, czyli krótkotrwałe podgrzewanie w wodzie lub parze o kontrolowanej temperaturze. Blanszowanie ma kilka zadań: dezaktywuje enzymy (głównie polifenolooksydazę, żeby ograniczyć ciemnienie), częściowo usuwa nadmiar cukrów redukujących (żeby frytki się nie przypalały i miały ładny, jasnozłoty kolor), poprawia teksturę oraz przygotowuje produkt do późniejszego smażenia i ewentualnego mrożenia. Dopiero po tym etapie frytki są suszone powierzchniowo i smażone w głębokim tłuszczu w określonej temperaturze i czasie, zgodnie z wytycznymi producenta i normami jakości (stała kontrola barwy, zawartości tłuszczu, chrupkości). W przemyśle często stosuje się system „podwójnego smażenia”: pierwsze smażenie przemysłowe i drugie – końcowe – u konsumenta lub w gastronomii. Moim zdaniem to pytanie dobrze pokazuje, jak ważna jest znajomość kolejności operacji jednostkowych i ich funkcji technologicznej, bo każda z nich wpływa na bezpieczeństwo, trwałość i jakość sensoryczną gotowych frytek.

Pytanie 30

Proces zamrażania poprzez zanurzenie małych porcji produktów w czynniku mroźniczym można przeprowadzić w zamrażarce

A. kontaktowej.

B. immersyjnej.

C. fluidyzacyjnej.

D. komorowej.

Prawidłowa odpowiedź to zamrażarka immersyjna, bo właśnie w niej proces zamrażania polega na bezpośrednim zanurzeniu małych porcji produktu w ciekłym czynniku mroźniczym. W praktyce stosuje się np. roztwory soli, glikole, alkohole spożywcze albo ciekły azot. Produkt ma wtedy bardzo duży kontakt powierzchniowy z czynnikiem, przez co wymiana ciepła jest intensywna, a czas zamrażania krótki. To jest ogromny plus przy produktach w małych porcjach: owoce morza, kostki mięsa, pierogi, owoce, warzywa krojone. Dzięki szybkiemu obniżeniu temperatury tworzą się drobne kryształy lodu, co z kolei ogranicza uszkodzenia struktury komórkowej i poprawia jakość po rozmrożeniu. W nowoczesnych liniach przemysłowych, zgodnie z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP) i systemami HACCP, zamrażarki immersyjne projektuje się tak, żeby czynnik mroźniczy miał stabilną temperaturę, był odpowiednio filtrowany, a obieg cieczy zapewniał równomierne chłodzenie wszystkich porcji. Moim zdaniem fajne w tej metodzie jest to, że łatwo ją zautomatyzować: produkt podawany jest np. na perforowanych koszach albo taśmach zanurzanych w kąpieli mroźniczej. Dobrą praktyką jest też dobór czynnika mrożącego tak, żeby nie reagował z produktem, nie wpływał na smak i spełniał wymagania sanitarne oraz normy dotyczące kontaktu z żywnością. Warto też pamiętać, że zamrażanie immersyjne szczególnie sprawdza się tam, gdzie ważna jest powtarzalność porcji i równomierne zamrożenie – np. w produkcji gotowych dań porcjowanych, ryb panierowanych czy małych elementów mięsnych przeznaczonych do dalszego przetwarzania.

Pytanie 31

Roztwór NaOH o stężeniu 0,25 mol/dm³ oraz fenoloftaleina to substancje wykorzystywane do oznaczania

A. zawartości tłuszczu

B. kwasowości mleka

C. zawartości białka

D. wilgotności mąki

Roztwór wodorotlenku sodu (NaOH) o stężeniu 0,25 mol/dm³ w połączeniu z fenoloftaleiną jest powszechnie stosowany do oznaczania kwasowości mleka. Fenoloftaleina działa jako wskaźnik pH, zmieniając kolor w momencie, gdy pH roztworu osiągnie wartość około 8,2, co oznacza, że środowisko staje się zasadowe. W procesie titracji, NaOH reaguje z kwasami obecnymi w mleku, co pozwala na określenie ich ilości poprzez monitorowanie zmiany koloru wskaźnika. Praktycznym zastosowaniem tej metody jest kontrola jakości mleka i produktów mlecznych w przemyśle, gdzie utrzymanie odpowiedniego pH jest kluczowe dla zapewnienia stabilności oraz bezpieczeństwa produktów. Ponadto, procedury analityczne oparte na titracji z użyciem fenoloftaleiny są zgodne z normami ISO, co zapewnia ich wiarygodność i powszechne akceptowanie w laboratoriach analitycznych oraz w przemyśle spożywczym.

Pytanie 32

Korzystając z informacji zawartych w ramce ustal, kto w zakładzie przetwórstwa spożywczego powinien posiadać udokumentowane kwalifikacje w zakresie podstawowych zagadnień higieny.

Fragment Kodeksu Żywnościowego
1.	Szkolenie w zakresie higieny żywności ma fundamentalne znaczenie.
2.	Wszyscy pracownicy powinni mieć świadomość własnej roli i odpowiedzialności w zakresie ochrony żywności przed zanieczyszczeniem i zepsuciem.
3.	Osoby zaangażowane w produkcję powinny posiadać niezbędną wiedzę i umiejętności umożliwiające higieniczne wykonywanie obowiązków.
4.	Pracownicy używający stężonych chemicznych środków czyszczących i innych potencjalnie niebezpiecznych substancji powinni otrzymać instrukcje o technikach bezpiecznej pracy.

A. Tylko właściciel zakładu.

B. Tylko technolog żywności.

C. Każdy zatrudniony przy produkcji pracownik.

D. Jeden z operatorów maszyn i urządzeń.

Odpowiedź "Każdy zatrudniony przy produkcji pracownik" jest poprawna, ponieważ zgodnie z Kodeksem Żywnościowym, każdy pracownik zaangażowany w proces produkcji żywności powinien być świadomy zasad higieny oraz posiadać odpowiednie umiejętności, aby skutecznie stosować te zasady w praktyce. Przykładowo, pracownicy zajmujący się przygotowaniem surowców, obsługą maszyn, pakowaniem oraz innymi zadaniami produkcyjnymi muszą znać procedury dotyczące czyszczenia, dezynfekcji, a także unikania kontaminacji krzyżowej. Właściwe szkolenie z zakresu higieny powinno obejmować tematy takie jak: podstawowe zasady BHP, czynniki wpływające na jakość produktu, a także metody identyfikacji i eliminacji zagrożeń. Stosowanie się do tych wytycznych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz ochrony zdrowia konsumentów, co jest istotnym aspektem odpowiedzialności każdego pracownika w zakładzie przetwórstwa spożywczego. Takie podejście wpisuje się w dobre praktyki produkcyjne i standardy jakości, które są niezbędne w branży spożywczej.

Pytanie 33

Jakie dodatki do żywności posiadają właściwości żelujące?

A. tokoferol oraz aspartam

B. ksylitol i karagen

C. agar i karagen

D. agar oraz aspartam

Agar i karagen to dwa powszechnie stosowane dodatki żywnościowe, które wykazują właściwości żelujące. Agar, pozyskiwany z czerwonych alg, jest naturalnym żelem, który jest szeroko stosowany w przemyśle spożywczym, szczególnie w produkcji deserów, galaretek oraz w kuchni wegetariańskiej jako zamiennik żelatyny. Dzięki swojej zdolności do tworzenia stabilnych żeli w temperaturze pokojowej, agar znajduje zastosowanie również w mikrobiologii jako podłoże hodowlane. Z kolei karagen, również pochodzący z alg, jest używany głównie jako stabilizator i emulgator. Jego właściwości żelujące sprawiają, że jest popularny w przemyśle mleczarskim, a także w produkcji mięsnych wyrobów przetworzonych. Przykłady zastosowania to np. wytwarzanie serów topionych, czy też jako składnik w lodach. W kontekście norm jakościowych, zarówno agar, jak i karagen muszą spełniać regulacje określone przez organy takie jak EFSA (Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności) oraz FDA (Amerykańska Agencja Żywności i Leków), co zapewnia ich bezpieczeństwo i skuteczność w zastosowaniach żywnościowych.

Pytanie 34

Do chemicznych metod konserwacji żywności zalicza się

A. paskalizację i kiszenie

B. peklowanie i marynowanie

C. mrożenie i chłodzenie

D. pasteryzację i sterylizację

Peklowanie i marynowanie to metody konserwacji żywności, które są powszechnie stosowane w przemyśle spożywczym. Peklowanie polega na stosowaniu soli, czasem z dodatkiem nitrytu, do mięsa, co hamuje rozwój mikroorganizmów oraz ma działanie poprawiające smak i teksturę. Marynowanie natomiast to proces, w którym żywność jest zanurzana w roztworze kwasu (np. ocet) oraz przypraw, co również wpływa na smak oraz przedłuża trwałość produktów. Oba procesy są zgodne z zasadami HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli), które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności. W praktyce, peklowanie jest często stosowane w produkcji wędlin, natomiast marynowanie w przygotowywaniu warzyw czy owoców. Te metody nie tylko przedłużają świeżość żywności, ale również wprowadzają wartościowe składniki odżywcze i poprawiają walory sensoryczne potraw.

Pytanie 35

Wskaż obowiązującą kolejność etapów produkcji oleju rzepakowego.

A	B	C	D
tłoczenie	rozdrabnianie	kondycjonowanie	odbenzynowanie
rozdrabnianie	kondycjonowanie	ekstrakcja	rozdrabnianie
kondycjonowanie	tłoczenie	rozdrabnianie	kondycjonowanie
odbenzynowanie	ekstrakcja	tłoczenie	tłoczenie
ekstrakcja	odbenzynowanie	odbenzynowanie	ekstrakcja

A. D.

B. B.

C. C.

D. A.

Każda niepoprawna odpowiedź na to pytanie może wynikać z mylenia sekwencji etapów produkcji oleju rzepakowego, co jest powszechnym błędem wśród osób nieznających szczegółów tego procesu. Na przykład, pominięcie rozdrabniania jako pierwszego etapu może prowadzić do nieefektywnego wydobycia oleju, ponieważ niewłaściwie przygotowane nasiona nie umożliwiają optymalnej ekstrakcji. Często zdarza się także, że osoby wybierające błędne odpowiedzi nie doceniają znaczenia kondycjonowania, które przygotowuje nasiona do tłoczenia poprzez ich podgrzanie. Tłoczenie nie jest końcowym etapem procesu ani rozwiązaniem samym w sobie, lecz częścią większej sekwencji, w której wszystkie etapy są ze sobą powiązane. Często mylone są także etapy ekstrakcji i odbenzynowania, co prowadzi do niewłaściwego rozumienia końcowych procesów oczyszczania oleju. Właściwe zrozumienie i uporządkowanie tych procesów jest kluczowe dla produkcji wysokiej jakości oleju, spełniającego normy branżowe i wymagania konsumentów. Dlatego zrozumienie pełnej sekwencji etapów produkcji jest nie tylko potrzebne, ale również niezbędne dla każdego, kto chce działać w branży olejarskiej.

Pytanie 36

Jakiego produktu ubocznego można użyć do wytwarzania żelatyny?

A. Obierki

B. Kości

C. Makuchy

D. Wytłoki

Kości to naprawdę kluczowy składnik, jeśli chodzi o produkcję żelatyny. Dlaczego? Bo zawierają kolagen, który po przetworzeniu zmienia się w żelatynę. Cały ten proces polega na długim gotowaniu kości, a to pozwala wydobyć kolagen. I wiesz co? Żelatyna jest używana w wielu branżach, nie tylko w jedzeniu, ale też w farmaceutyce czy kosmetykach. W jedzeniu działa jak żel, stabilizator i emulgator, a w farmaceutykach znajdziemy ją w kapsułkach i przy tworzeniu różnych produktów zdrowotnych. Ważne jest, żeby w produkcji żelatyny przestrzegać norm sanitarnych i dbać o jakość surowców. To wszystko powinno być zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak ISO 9001. Dlatego wiedza na temat tego, jak się produkuje żelatynę z kości, jest bardzo istotna, zwłaszcza dla tych, którzy chcą zajmować się tworzeniem jedzenia czy innowacjami w zdrowiu.

Pytanie 37

Który typ przenośnika pozwala na transport wafelków zarówno w opakowaniach, jak i luzem?

A. Szczebelkowy

B. Ślimakowy

C. Czerpakowy

D. Taśmowy

Transport wafelków, zarówno w opakowaniach, jak i luzem, to najlepiej ogarniają przenośniki taśmowe. Są naprawdę uniwersalne i da się je dopasować do różnych produktów, co sprawia, że są super w branży spożywczej. Wafelki są delikatne, więc potrzebujemy czegoś, co nie zepsuje ich w trakcie transportu. Przenośniki taśmowe trzymają je w ryzach, co jest ważne, żeby się nie łamały. Można je spotkać na liniach produkcyjnych, gdzie wafle idą do opakowań, czy w automatyzacji, gdzie luzem się transportują. Dodatkowo, można je wzbogacać o różne akcesoria, jak boczne ścianki czy prowadnice, co czyni je jeszcze bardziej przydatnymi przy transporcie różnych jedzonkowych rzeczy, zgodnie z normami HACCP, bo bezpieczeństwo żywności to podstawa.

Pytanie 38

Do metod mechanicznych rozdrabniania żywności płynnej nie należy

A. emulgowanie.

B. homogenizacja.

C. filtrowanie.

D. rozpylanie.

Prawidłowo wskazane filtrowanie jako proces, który nie należy do metod mechanicznego rozdrabniania żywności płynnej, pokazuje dobre rozróżnianie operacji jednostkowych w technologii żywności. W mechanicznych metodach rozdrabniania płynów chodzi o zmniejszanie rozmiaru cząstek fazy rozproszonej – kropel cieczy, cząstek stałych albo pęcherzyków gazu – poprzez działanie sił ścinających, kawitacji, zderzeń czy tarcia. Typowym przykładem jest homogenizacja mleka: tłuszcz mleczny zostaje rozbity na bardzo drobne kuleczki, które nie wypływają na powierzchnię, dzięki czemu produkt jest jednorodny i stabilny. Podobnie przy emulgowaniu powstaje emulsja, np. majonez czy sos sałatkowy, gdzie faza olejowa zostaje rozdrobniona w wodnej pod wpływem mieszania mechanicznego i odpowiednio dobranych emulgatorów. Rozpylanie z kolei stosuje się np. w suszarniach rozpyłowych do mleka w proszku, kawy rozpuszczalnej czy serwatki – ciecz jest rozbijana na drobne kropelki w dyszach lub na talerzach obrotowych, co też jest formą rozdrabniania cieczy. Filtrowanie ma zupełnie inny cel: to proces separacji, a nie rozdrabniania. Podczas filtracji oddzielamy fazę stałą od ciekłej przy użyciu przegrody porowatej (filtra). Cząstki stałe są zatrzymywane, a faza ciekła przechodzi dalej. Niczego tu nie rozdrabniamy, jedynie klasyfikujemy i usuwamy większe cząstki. W praktyce przemysłowej filtrację stosuje się np. do klarowania soków, piwa, wina, ale zawsze jako etap oczyszczania, nie jako metodę modyfikacji wielkości cząstek. Z mojego doświadczenia w zakładach przetwórstwa mlecznego i owocowo-warzywnego rozróżnienie: rozdrabnianie (homogenizacja, emulgowanie, rozpylanie) kontra separacja (filtrowanie, sedymentacja, wirowanie) jest kluczowe przy projektowaniu linii i doborze maszyn. Dobre praktyki technologiczne mówią, żeby każdą operację traktować zgodnie z jej główną funkcją, a nie tylko na podstawie tego, że „dzieje się coś z cząstkami”.

Pytanie 39

Jakie substancje chemiczne są używane do stabilizacji marmolady?

A. mleczan wapnia

B. kwas propionowy

C. kwas sorbowy

D. azotan potasu

Zastosowanie innych substancji konserwujących, takich jak azotan potasu, mleczan wapnia czy kwas propionowy, w kontekście chemicznego utrwalania marmolady nie jest właściwe z kilku powodów. Azotan potasu, znany jako E252, jest głównie stosowany w przemyśle mięsnym jako środek konserwujący, który działa poprzez hamowanie wzrostu bakterii Clostridium botulinum. Jego działanie w przypadku marmolady jest nieodpowiednie, ponieważ nie chroni przed mikroorganizmami, które mogą wpływać na jakość owocowych przetworów. Mleczan wapnia, znany z roli regulatora kwasowości oraz źródła wapnia, nie ma właściwości konserwujących, które byłyby przydatne w produkcji marmolady. Użycie mleczanu wapnia w tym kontekście może prowadzić do niepożądanych zmian w smaku i teksturze produktu. Kwas propionowy, pomimo że jest skutecznym środkiem przeciwgrzybiczym, nie jest standardowo stosowany w marmoladach ze względu na intensywny smak i zapach, który może być nieakceptowalny dla konsumentów. Dodatkowo, stosowanie niewłaściwych środków konserwujących może prowadzić do rozwoju niepożądanych skutków zdrowotnych oraz negatywnego wpływu na jakość sensoryczną produktu, co jest kluczowe w branży spożywczej. Dlatego, wybór kwasu sorbowego jako odpowiedniego środka konserwującego jest zgodny z aktualnymi standardami oraz praktykami branżowymi, co zapewnia bezpieczeństwo i satysfakcję konsumentów.

Pytanie 40

Przyprawa korzenna jest kluczowym składnikiem w produkcji

A. keksów

B. chałwy

C. biszkoptów

D. pierników

Pierniki, jako tradycyjne ciasta korzenne, zawierają w sobie zestaw przypraw korzennych, które nadają im charakterystyczny smak i aromat. Przyprawy takie jak cynamon, imbir, gałka muszkatołowa czy goździki są nieodłącznym elementem przepisu na pierniki, przyczyniając się nie tylko do ich unikalnego smaku, ale również do długotrwałości i właściwości konserwujących. Przykładem mogą być pierniki toruńskie, które znane są na całym świecie dzięki swojej specyficznej recepturze, wykorzystującej bogaty zestaw przypraw korzennych. W branży cukierniczej standardem jest stosowanie mieszanki przypraw korzennych, co potwierdzają liczne publikacje dotyczące receptur piekarniczych. Stąd też, przyprawa korzenna nie tylko wzbogaca walory sensoryczne, ale również jest kluczowym składnikiem wpływającym na jakość końcowego produktu. Warto zaznaczyć, że zgodnie z dobrymi praktykami w piekarnictwie, ważne jest, aby używać świeżych przypraw, co znacząco wpływa na intensywność smaku i aromatu pierników.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej