Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik technologii żywności
  • Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
  • Data rozpoczęcia: 13 maja 2026 19:36
  • Data zakończenia: 13 maja 2026 19:40

Egzamin zdany!

Wynik: 25/40 punktów (62,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Klasyczna marynata wykorzystywana do konserwacji grzybów w przemyśle zawiera następujące składniki:

A. saletrę, kwas mlekowy, pieprz
B. cukier, kwas glutaminowy, goździki
C. wodę, kwas octowy, przyprawy
D. sól, kwas benzoesowy, czosnek
Odpowiedź wodę, kwas octowy, przyprawy jest poprawna, ponieważ jest to klasyczny składnik tradycyjnych zalew do marynowania grzybów. Woda stanowi bazę, która umożliwia rozpuszczenie pozostałych składników. Kwas octowy, będący głównym składnikiem octu, zapewnia odpowiednią kwasowość, co jest kluczowe w procesie konserwacji, ponieważ hamuje rozwój bakterii i grzybów. Przyprawy z kolei dodają aromatu i smakują grzybom, co wpływa na jakość końcowego produktu. W przemyśle spożywczym stosuje się często ocet spirytusowy lub ocet winny w stężeniu od 4% do 8%, co jest zgodne z zaleceniami instytucji zajmujących się bezpieczeństwem żywności. Przykładowo, zalewy przygotowywane w taki sposób są powszechnie stosowane w produkcji marynat na skalę przemysłową, co potwierdza ich skuteczność oraz akceptację wśród konsumentów. Dodatkowo, właściwe właściwości organoleptyczne, które można uzyskać dzięki zastosowaniu przypraw, są zgodne z aktualnymi trendami w gastronomii, gdzie dąży się do wprowadzania oryginalnych smaków.
Pytanie 2

W ocenie sensorycznej defektem serka topionego będzie

A. jednolita kolorystyka w całej masie
B. lekko pleśniowy, stęchły zapach
C. słaba, elastyczna struktura
D. łagodny, nieco słony smak
Lekko pleśniowy, stęchły zapach jest istotnym wskaźnikiem niewłaściwego przechowywania serka topionego lub jego zepsucia. Ten rodzaj zapachu może wynikać z działania mikroorganizmów, które rozkładają składniki serka, prowadząc do powstawania niepożądanych metabolitów. Serek topiony powinien charakteryzować się świeżym, mlecznym aromatem, a jakiekolwiek nieprzyjemne zapachy sugerują, że produkt nie nadaje się do spożycia. W praktyce, producenci serków topionych powinni stosować odpowiednie procedury kontroli jakości, aby zapobiegać rozwojowi pleśni i mikroorganizmów. Regularne testy sensoryczne i mikrobiologiczne są kluczowe w utrzymaniu standardów jakości. W przypadku serków topionych, normy takie jak ISO 22000 dotyczące systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności, powinny być przestrzegane, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktu. Zrozumienie organoleptycznych cech serka topionego, w tym zapachu, jest kluczowe dla konsumentów, aby unikać produktów, które mogą zagrażać zdrowiu.
Pytanie 3

Co jest produktem ubocznym w trakcie wytwarzania oleju?

A. melasa
B. maślanka
C. serwatka
D. lecytyna
Lecytyna jest ważnym produktem ubocznym powstającym w procesie produkcji oleju, szczególnie w kontekście przemysłu spożywczego oraz farmaceutycznego. Jest ona naturalnym fosfolipidem, który odgrywa kluczową rolę w emulgacji tłuszczów, co czyni ją cennym składnikiem w produkcji margaryny, sosów oraz różnych produktów mlecznych. W kontekście dobrych praktyk branżowych, lecytyna stosowana jest jako środek stabilizujący, poprawiający teksturę i trwałość produktów spożywczych. Warto również zauważyć, że lecytyna jest źródłem choliny, składnika odżywczego, który wspomaga funkcje życiowe, w tym funkcjonowanie mózgu. Zastosowanie lecytyny w przemyśle farmaceutycznym dotyczy również produkcji suplementów diety oraz leków, gdzie pełni funkcję nośnika dla substancji czynnych. Podsumowując, lecytyna nie tylko stanowi produkt uboczny, ale także wartościowy składnik w wielu branżach.
Pytanie 4

Kluczowym procesem, który ma miejsce w trakcie wytwarzania kiszonych ogórków, jest fermentacja

A. propionowa
B. alkoholowa
C. mlekowa
D. octowa
Fermentacja mlekowa to kluczowy proces, który zachodzi podczas produkcji kiszonych ogórków. W trakcie tego procesu naturalne bakterie kwasu mlekowego, takie jak Lactobacillus, metabolizują cukry obecne w ogórkach, przekształcając je w kwas mlekowy. Ten kwas nie tylko nadaje charakterystyczny smak kiszonym ogórkom, ale także działa jako konserwant, hamując rozwój patogennych mikroorganizmów. Proces fermentacji mlekowej jest szeroko stosowany w branży spożywczej, zgodnie z normami FDA oraz innymi standardami jakości, które promują zdrowe praktyki żywieniowe. Praktycznym zastosowaniem tej wiedzy jest możliwość samodzielnego kiszenia ogórków w domu, co pozwala zachować sezonowe warzywa na dłużej. Dodatkowo, kiszone ogórki są źródłem probiotyków, które wspierają zdrowie układu pokarmowego, co jest dobrze udokumentowane w literaturze zdrowotnej.
Pytanie 5

Który parametr można określić w magazynie za pomocą przyrządu pomiarowego przedstawionego na schemacie?

Ilustracja do pytania
A. Czas.
B. Temperaturę.
C. Wilgotność.
D. Ciśnienie.
Wilgotność jest kluczowym parametrem, który można precyzyjnie mierzyć za pomocą higrometru, jak przedstawiono na schemacie. Higrometry są specjalistycznymi przyrządami używanymi w różnych dziedzinach, takich jak meteorologia, ogrodnictwo, przemysł spożywczy oraz pomieszczenia klimatyzowane. Zastosowanie technologii piezoelektrycznej w czujnikach higrometrów pozwala na dokładne określenie wilgotności względnej powietrza. W praktyce, prawidłowy pomiar wilgotności jest istotny dla procesów przechowywania, np. w magazynach żywności, gdzie nadmierna wilgotność może prowadzić do rozwoju pleśni oraz zepsucia produktów. Przykładowo, w przemyśle farmaceutycznym monitorowanie wilgotności jest kluczowe dla zachowania stabilności i jakości leków. Zgodnie z normami ISO, odpowiednie wartości wilgotności powinny być ściśle kontrolowane, aby zapewnić optymalne warunki przechowywania. Dlatego wiedza o pomiarze wilgotności oraz umiejętność posługiwania się higrometrami są niezbędne dla profesjonalistów w wielu branżach.
Pytanie 6

Jaki zestaw gazów jest stosowany do utrwalania produktów poprzez ich pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze (MAP)?

A. Azot, tlen, dwutlenek siarki
B. Azot, tlen, dwutlenek węgla
C. Dwutlenek siarki, tlen, wodór
D. Siarkowodór, tlen, dwutlenek węgla
Wybierając odpowiedzi, w których zawarte są gazy takie jak siarkowodór, dwutlenek siarki czy wodór, można zauważyć istotne nieporozumienia dotyczące ich roli w procesie pakowania w modyfikowanej atmosferze. Siarkowodór, będący gazem toksycznym, nie nadaje się do modyfikacji atmosfery, ponieważ może być szkodliwy dla zdrowia ludzi oraz nie wpływa korzystnie na trwałość produktów. Wybór dwutlenku siarki, choć w pewnych kontekstach może działać jako środek konserwujący, nie jest standardem dla MAP, ponieważ może pozostawiać niepożądane smaki i wpływać na jakość organoleptyczną żywności. Z kolei wodór, będący gazem palnym, również nie ma zastosowania w tej metodzie, a jego obecność byłaby niebezpieczna. Zrozumienie, które gazy są odpowiednie do zastosowania w procesie MAP, jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i jakości produktów spożywczych. Typowe błędy myślowe związane z tymi odpowiedziami mogą wynikać z mylenia funkcji konserwujących różnych gazów oraz braku znajomości ich właściwości chemicznych. Właściwe zastosowanie technologii MAP powinno opierać się na wiedzy o interakcji gazów z produktami żywnościowymi oraz ich wpływie na mikrobiologię produkty.
Pytanie 7

Do zagrożeń biologicznych w produktach spożywczych zaliczane są

A. drobnoustroje oraz owady
B. owady i środki ochrony roślin
C. barwniki oraz pasożyty
D. antybiotyki oraz środki ochrony roślin
Odpowiedź 'drobnoustroje i owady' jest poprawna, ponieważ te dwa elementy stanowią istotne zagrożenia biologiczne w przetworach spożywczych. Drobnoustroje, takie jak bakterie, wirusy oraz grzyby, mogą prowadzić do zatrucia pokarmowego i innych chorób, co jest szczególnie niebezpieczne w kontekście bezpieczeństwa żywności. Przykładem może być bakteria Salmonella, która często występuje w surowych jajach i drobiu, oraz Listeria monocytogenes, która może zanieczyszczać nabiał. Owady, z kolei, mogą nie tylko powodować uszkodzenia w surowcach, ale także być nosicielami patogenów. W praktyce, aby zminimalizować ryzyko związane z tymi zagrożeniami, przedsiębiorstwa zajmujące się przetwórstwem spożywczym powinny stosować zasady HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli), które pomagają identyfikować i kontrolować zagrożenia biologiczne oraz wdrażać odpowiednie procedury higieniczne. Wprowadzenie regularnych inspekcji, monitorowanie temperatury przechowywania oraz prawidłowe pakowanie produktów to kluczowe działania, które pomagają zapewnić bezpieczeństwo żywności.
Pytanie 8

Na rysunku przedstawiono naczynko wagowe wykorzystywane podczas oznaczania

Ilustracja do pytania
A. cukru w dżemach.
B. wilgotności mąki.
C. białka w mleku.
D. popiołu w mięsie.
Odpowiedź dotycząca wilgotności mąki jest poprawna, ponieważ naczynka wagowe są kluczowym narzędziem w procesie analizy wilgotności w branży spożywczej, szczególnie w piekarnictwie. W laboratoriach, wilgotność mąki jest często mierzona, aby zapewnić, że składniki są w odpowiednich proporcjach do produkcji wysokiej jakości pieczywa. Użycie naczynka wagowego pozwala na precyzyjne i powtarzalne ważenie mąki, co jest zgodne z zasadami dobrych praktyk laboratoryjnych (GLP). Ponadto, w procesie pomiaru wilgotności, mąka jest najpierw ważona, a następnie suszona, co pozwala na obliczenie zawartości wilgoci na podstawie różnicy w wadze. Oprócz tego, naczynka wagowe, wykonane ze szkła lub stali nierdzewnej, są łatwe do czyszczenia i odporne na działanie chemikaliów, co czyni je idealnym wyborem do tego typu analiz. Zrozumienie i kontrolowanie wilgotności mąki jest kluczowe, ponieważ wpływa to na teksturę, smak i jakość końcowego produktu, co jest istotne dla osiągnięcia standardów przemysłowych.
Pytanie 9

Ile sztuk opakowań trzeba przygotować do zapakowania 800 kg kiełbasy żywieckiej, jeżeli 300 kg kiełbasy zostanie umieszczone w opakowania po 250 g, a reszta w opakowania po 500 g?

A. 32 szt. opakowań po 250 g i 16 szt. opakowań po 500 g
B. 1 200 szt. opakowań po 250 g i 1 000 szt. opakowań po 500 g
C. 120 szt. opakowań po 250 g i 100 szt. opakowań po 500 g
D. 3 200 szt. opakowań po 250 g i 1 600 szt. opakowań po 500 g
Aby prawidłowo obliczyć liczbę opakowań potrzebnych do zapakowania 800 kg kiełbasy żywieckiej, najpierw należy podzielić wagę kiełbasy na dwie części, zgodnie z wymaganiami pakowania. W pierwszej części pakujemy 300 kg kiełbasy w opakowania po 250 g. 300 kg to 300 000 g, co daje nam 1 200 opakowań (300 000 g / 250 g = 1 200). Następnie, z ogólnej masy 800 kg, pozostaje nam 500 kg kiełbasy do zapakowania w opakowania po 500 g. 500 kg to 500 000 g, co po podziale przez 500 g daje nam 1 000 opakowań (500 000 g / 500 g = 1 000). W sumie zatem potrzebujemy 1 200 szt. opakowań po 250 g oraz 1 000 szt. opakowań po 500 g. Używanie odpowiednich opakowań jest kluczowe w przemyśle spożywczym, aby zapewnić świeżość i ochronę produktów, co jest zgodne z normami jakości i bezpieczeństwa żywności.
Pytanie 10

Jak nazywa się oznaczony znakiem zapytania brakujący etap produkcji kaszy jęczmiennej?

CzyszczenieObłuskiwanieObtaczanie?Pakowanie
A. Polerowanie.
B. Suszenie.
C. Zgniatanie.
D. Prażenie.
Polerowanie jest kluczowym etapem w produkcji kaszy jęczmiennej, który odbywa się po obtażaniu ziaren. Proces ten polega na dodatkowym czyszczeniu i wygładzaniu zewnętrznej powierzchni ziaren, co ma na celu poprawę ich estetyki oraz jakości. Polerowanie usuwa drobne zanieczyszczenia i resztki łuski, co sprawia, że kasza prezentuje się bardziej apetycznie i jest bardziej atrakcyjna dla konsumentów. W praktyce, polerowanie jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, gdzie jakość produktu końcowego ma kluczowe znaczenie. Warto dodać, że polerowanie wpływa również na dłuższy okres trwałości produktu, ponieważ eliminuje potencjalne miejsca, gdzie mogłyby rozwijać się bakterie czy pleśnie. W standardach produkcji żywności, takich jak ISO 22000, zwraca się uwagę na wszystkie etapy produkcji, w tym na etapy, które mogą wpływać na jakość końcowego produktu. Dlatego znajomość i przestrzeganie wszystkich etapów, w tym polerowania, ma ogromne znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności i satysfakcji konsumentów.
Pytanie 11

Aby otrzymać 50 g 2-procentowego roztworu odczynnika, ile należy odważyć?

A. 10 g odczynnika i uzupełnić wodą do 40 ml
B. 1 g odczynnika i odmierzyć 49 ml wody
C. 5 g odczynnika i odmierzyć 50 ml wody
D. 2 g odczynnika i uzupełnić wodą do 50 ml
Aby przygotować 50 g 2-procentowego roztworu odczynnika, konieczne jest odważenie 1 g odczynnika, co stanowi 2% całkowitego ciężaru roztworu. Pozostałe 49 g to woda, która w tym przypadku doskonale odpowiada 49 ml, przyjmując, że gęstość wody wynosi około 1 g/ml. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w chemii analitycznej oraz w laboratoriach, gdzie precyzyjne przygotowanie roztworów jest niezbędne do uzyskania wiarygodnych wyników eksperymentów. W praktyce, aby zachować standardy jakości, zaleca się stosowanie dokładnych wag analitycznych oraz odpowiednich technik pomiarowych. Dodatkowo, umiejętność przygotowywania roztworów o zadanych stężeniach jest fundamentalna dla wielu dziedzin, takich jak farmacja, biotechnologia czy inżynieria chemiczna, gdzie precyzyjne stężenie substancji czynnych ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i skuteczności produktów końcowych.
Pytanie 12

Jaki reagent służy jako titrant w argentometrii do określania ilości chlorków w produktach spożywczych?

A. Kwas solny
B. Wersenian sodu
C. Azotan srebra
D. Chlorek baru
Azotan srebra (AgNO3) jest kluczowym odczynnikiem w argentometrii, metodzie analitycznej stosowanej do oznaczania zawartości chlorków w różnych próbkach, w tym żywności. W procesie tym, azotan srebra działa jako titrant, co oznacza, że jest dodawany do próbki w kontrolowanej ilości, aż do momentu, gdy całkowicie zareaguje z obecnymi w próbce jonami chlorkowymi. W wyniku tej reakcji powstaje nierozpuszczalny osad chlorku srebra (AgCl), który jest wskaźnikiem zakończenia titracji. Dzięki temu, analitycy mogą dokładnie określić stężenie chlorków w badanej próbce, co jest niezbędne w wielu dziedzinach, takich jak kontrola jakości żywności czy badania środowiskowe. W praktyce, zastosowanie azotanu srebra w argentometrii jest zgodne z normami międzynarodowymi, takimi jak ISO 9390, które określają metody analityczne dla określania anionów, w tym chlorków. Znajomość tej metody i jej praktyczne zastosowanie jest niezwykle ważna w laboratoriach analitycznych, gdzie precyzyjne oznaczanie substancji chemicznych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i jakości produktów.
Pytanie 13

Polarymetr jest narzędziem do określania zawartości

A. witamin
B. cukrów
C. białek
D. tłuszczów
Wybór innej odpowiedzi może wynikać z powszechnego, ale mylnego przekonania o zastosowaniach poszczególnych metod analitycznych. Przykładowo, białka, witaminy i tłuszcze są różnorodnymi grupami związków, które nie wykazują optycznej czynności w taki sam sposób jak cukry. Białka, choć mogą być analizowane za pomocą innych technik, takich jak spektroskopia UV czy chromatografia, nie skręcają płaszczyzny światła w sposób, który można by zmierzyć polarymetrem. Ponadto, witaminy, mimo że są istotne dla zdrowia, także nie są typowo oznaczane za pomocą polarymetrii. Z kolei tłuszcze, będące związkami nielotnymi, wymagają zupełnie innych metod analitycznych, takich jak chromatografia gazowa czy ekstrakcja rozpuszczalnikowa. Użycie polarymetrii do oznaczania tych substancji nie tylko jest nieefektywne, ale także może prowadzić do błędnych wyników analitycznych. Tego rodzaju błędy myślowe najczęściej wynikają z niepełnego zrozumienia specyfiki metody oraz jej ograniczeń. Aby uniknąć takich nieporozumień, kluczowe jest przyswojenie wiedzy na temat różnic między różnymi technikami analitycznymi i ich zastosowaniami w praktyce laboratoryjnej.
Pytanie 14

Na ilustracji przedstawiono urządzenie, w którym mięso przeznaczone na wędzonki po peklowaniu metodą nastrzykową poddawane jest procesowi

Ilustracja do pytania
A. rozdrobniania.
B. wędzenia.
C. masowania.
D. chłodzenia.
Na zdjęciu przedstawiono urządzenie, które łatwo pomylić z innymi maszynami wykorzystywanymi w przetwórstwie mięsa, dlatego pojawiają się różne intuicyjne, ale jednak błędne skojarzenia. Wędzenie kojarzy się większości osób z każdą większą stalową komorą, jednak komora wędzarnicza wygląda zupełnie inaczej: jest to zazwyczaj wysoka szafa lub tunel z systemem generowania dymu, wentylatorami, przewodami odprowadzającymi spaliny i czujnikami temperatury oraz wilgotności. Wędzarnie nie mają obrotowego bębna, tylko ruszty lub wózki z kijami wędzarniczymi. Sam proces wędzenia odbywa się już po zakończeniu masowania i formowania asortymentu, więc ten etap technologiczny jest po prostu późniejszy w ciągu produkcyjnym. Chłodzenie to kolejny etap, który bywa mylony z masowaniem, bo niektóre masownice mają płaszcze chłodzące lub wyglądają jak duże kotły. Typowe urządzenia chłodnicze to jednak komory chłodnicze, tunele zamrażalnicze, spirale chłodnicze, a nie obrotowy bęben z napędem i sterownikiem programów pracy. Funkcja chłodzenia w przetwórstwie mięsa ma głównie utrzymać produkt w bezpiecznym zakresie temperatur, ograniczyć rozwój drobnoustrojów i stabilizować strukturę po obróbce cieplnej, a nie intensywnie oddziaływać mechanicznie na surowiec. Rozdrobnianie natomiast realizuje się w zupełnie innych maszynach: wilkach, kutrach, szarpakach czy młynkach. Mają one noże, sitka, czasem szybkoobrotowe ramiona tnące, a ich zadaniem jest zmniejszenie rozmiaru cząstek mięsa, przygotowanie farszu lub emulsji. Masownica nie ma elementów tnących – mięso pozostaje w dużych kawałkach, a zmienia się głównie ułożenie włókien i stopień uwodnienia. Typowy błąd myślowy polega na tym, że patrzymy na kształt urządzenia i od razu dopasowujemy je do znanego procesu, zamiast skojarzyć je z funkcją technologiczną: tutaj kluczowe jest mechaniczne oddziaływanie na całe kawałki mięsa w czasie, a nie jego podgrzewanie, chłodzenie czy cięcie. W dobrze zaprojektowanej linii do wędzonek kolejność jest w zasadzie zawsze podobna: peklowanie (często nastrzykowe), masowanie w bębnie, formowanie, obróbka cieplno-wędzarnicza, a potem chłodzenie i pakowanie. To pomaga uporządkować, które urządzenie do czego realnie służy.
Pytanie 15

Cukier kryształ magazynowany w warunkach zgodnych z Polską Normą można przechowywać

A. 10 lat.
B. 25 lat.
C. bezterminowo.
D. 12 miesięcy.
Prawidłowa odpowiedź „bezterminowo” wynika z właściwości fizykochemicznych cukru kryształu oraz z zapisów odpowiednich norm i dobrych praktyk magazynowania. Cukier jest produktem o bardzo niskiej aktywności wody, co oznacza, że praktycznie nie stwarza warunków do rozwoju drobnoustrojów. Jeżeli jest przechowywany w warunkach określonych w Polskiej Normie (suche, chłodne, dobrze wentylowane pomieszczenie, brak intensywnych zapachów, ochrona przed zawilgoceniem i zanieczyszczeniami), to jego jakość praktycznie nie ulega pogorszeniu w czasie. De facto starzeje się głównie opakowanie, a nie sam cukier. W praktyce magazynowej w zakładach spożywczych przyjmuje się, że cukier kryształ może być stosowany nawet po wielu latach składowania, o ile spełnia wymagania jakościowe: brak zbryleń uniemożliwiających dozowanie, brak obcych zapachów, zanieczyszczeń fizycznych czy śladów zawilgocenia. Moim zdaniem to jest dobry przykład produktu, gdzie kluczowe są warunki środowiskowe, a nie sam upływ czasu. W wielu zakładach prowadzi się jednak wewnętrznie tzw. umowne terminy przydatności (np. 3–5 lat) wynikające bardziej z systemów jakości i rotacji zapasów (FIFO, FEFO) niż z realnego psucia się cukru. W logistyce i magazynowaniu ważne jest, żeby mimo „bezterminowości” dbać o porządek w partiach, właściwe oznakowanie, kontrolę wilgotności w magazynie i zabezpieczenie przed szkodnikami. Z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności cukier jest produktem bardzo stabilnym, ale zaniedbania w magazynie (nieszczelne dachy, wahania temperatury, skropliny) mogą spowodować jego zbrylenie lub rozwój pleśni na powierzchni, jeżeli dojdzie do silnego zawilgocenia. Dlatego normowe warunki przechowywania są tu absolutnie kluczowe – one umożliwiają właśnie to bezterminowe składowanie bez utraty jakości użytkowej.
Pytanie 16

Konszowanie jest etapem produkcji

A. czekolady.
B. galaretek.
C. sezamków.
D. karmelków.
Prawidłowo – konszowanie to typowy, charakterystyczny etap produkcji czekolady. Jest to długotrwały proces intensywnego mieszania, napowietrzania i lekkiego ogrzewania masy czekoladowej w konszach (specjalnych mieszarkach). W tym etapie dopracowuje się strukturę, smak i aromat czekolady. Masa po walcowaniu jest jeszcze dość „szorstka” i ma wyczuwalne cząstki stałe, a także sporo lotnych związków niepożądanych (np. kwaśnych nut). Konszowanie pozwala na rozdrobnienie i równomierne otoczenie cząstek kakao i cukru tłuszczem kakaowym, co daje później gładką, aksamitną teksturę. Z mojego doświadczenia, im lepiej ustawiony czas i temperatura konszowania, tym stabilniejszy smak i lepsze wrażenie w ustach. W praktyce przemysłowej stosuje się różne reżimy konszowania, np. wstępne w wyższej temperaturze i końcowe w niższej, żeby nie przegrzać tłuszczu kakaowego, a jednocześnie usunąć niepożądane aromaty. Dobre fabryki czekolady bardzo pilnują parametrów takich jak czas, temperatura, prędkość mieszania, bo to jeden z kluczowych etapów budowania jakości sensorycznej wyrobu. W normach branżowych i wytycznych technologicznych konszowanie jest zawsze wymieniane jako podstawowy etap obok prażenia ziaren, walcowania i temperowania. Warto też pamiętać, że konszowaniu poddaje się zarówno masę na tabliczki czekoladowe, jak i masy do nadzień czekoladowych wyższej jakości. W produkcji galaretek, sezamków czy karmelków nie stosuje się typowego konszowania, tylko inne operacje jednostkowe, jak żelowanie, prażenie czy gotowanie masy cukrowej.
Pytanie 17

Ile wynosi stężenie roztworu otrzymanego po rozpuszczeniu 10 g cukru w 100 g wody?

A. 10,00%
B. 11,11%
C. 9,09%
D. 12,00%
W tym zadaniu kluczowy problem polega zwykle na złym zrozumieniu, do czego odnosimy procent. Wiele osób intuicyjnie liczy, że skoro jest 10 g cukru i 100 g wody, to 10 g to 10% ze 100 g, więc roztwór ma stężenie 10%. Brzmi to na pierwszy rzut oka logicznie, ale jest niezgodne z definicją masowego stężenia procentowego. W chemii i technologii żywności stężenie masowe w procentach definiuje się jako masę substancji rozpuszczonej podzieloną przez masę całego roztworu, pomnożoną przez 100%. A masa roztworu to zawsze suma masy rozpuszczalnika i masy substancji rozpuszczonej. Tutaj mamy 10 g cukru i 100 g wody, czyli roztwór waży razem 110 g. Jeżeli ktoś wybiera wartości typu 10,00% albo 11,11%, to zazwyczaj bierze jako 100% nie tę wielkość, co trzeba. Jedni odnoszą cukier tylko do masy wody, inni odwrotnie – próbują dzielić masę wody przez masę cukru lub wykonują proporcje „na skróty”, bez zapisu wzoru i jednostek. Stąd biorą się takie liczby jak 11,11% czy 12,00%, które mogą wyglądać „ładnie”, ale nie mają oparcia w poprawnym rachunku technologicznym. Z mojego doświadczenia w technikum wynika, że typowym błędem jest pomijanie faktu, że po dodaniu cukru masa układu rośnie, więc 100% to już nie jest 100 g, tylko 110 g. W praktyce przemysłu spożywczego takie pozornie małe różnice procentowe mają znaczenie: inne będzie stężenie syropu, lepkość, słodkość, a nawet warunki przechowywania. Normy zakładowe, receptury technologiczne i dokumentacja HACCP zawsze operują na precyzyjnie zdefiniowanych stężeniach, liczonych względem masy gotowego roztworu lub produktu. Dlatego dobrą praktyką jest zawsze zaczynać od zapisu: m_roztworu = m_wody + m_cukru, dopiero potem podstawiać do wzoru. Pozwala to uniknąć tych typowych, schematycznych pomyłek, które prowadzą do błędnych odpowiedzi, nawet jeśli ktoś „czuje”, że wynik powinien być w okolicach 10%.
Pytanie 18

Lecytyna, uzyskiwana w procesie odszlamiania (hydratacji) oleju, wykorzystywana jest jako dodatek przy produkcji

A. wina.
B. czekolady.
C. kiszonek.
D. karmelu.
Prawidłowa odpowiedź to czekolada, bo właśnie w wyrobach kakaowych lecytyna jest jednym z kluczowych dodatków technologicznych. Lecytyna, najczęściej sojowa lub słonecznikowa, jest pozyskiwana w procesie odszlamiania (hydratacji) olejów roślinnych – w tym etapie z oleju usuwa się fosfolipidy i inne związki, które tworzą tzw. szlam. Te fosfolipidy to właśnie lecytyna. Z punktu widzenia technologii czekolady jest to klasyczny emulgator: obniża napięcie powierzchniowe między fazą tłuszczową (masło kakaowe) a fazą stałą (drobno zmielone cząstki kakao i cukru). Dzięki temu masa czekoladowa jest bardziej płynna przy niższej zawartości tłuszczu, łatwiej się ją miesza, konszuje i formuje. W praktyce oznacza to lepszą lejność masy, krótszy czas obróbki i mniejsze zużycie masła kakaowego, co ma ogromne znaczenie ekonomiczne w zakładach. Dodatek lecytyny wpływa też na teksturę gotowej tabliczki: czekolada jest gładsza, ma przyjemniejsze odczucie w ustach, nie jest tak „sucha” ani nadmiernie lepka. W normach branżowych i specyfikacjach surowcowych lecytyna jest oznaczana zwykle jako E322 i ma ściśle określone dawki technologiczne – zwykle rzędu 0,3–0,5% w stosunku do masy produktu. Co ważne, w winie, karmelu czy kiszonkach lecytyna nie pełni takiej roli i nie jest typowym, standardowym dodatkiem. W technologii czekolady to po prostu klasyka, praktycznie każda profesjonalna linia wykorzystuje lecytynę w recepturze, zgodnie z dobrymi praktykami produkcyjnymi GMP i wymaganiami jakościowymi odbiorców przemysłowych.
Pytanie 19

Który wymóg, dotyczący zapewnienia bezpieczeństwa podczas pracy w pracowni analizy żywności, powinien być spełniony?

A. Do każdego stanowiska pracy należy zapewnić bezpieczne dojście.
B. Ściany i sufity pracowni powinny być wykonane z materiałów pylących.
C. Pomieszczenie może być zamykane w sposób uniemożliwiający wyjście z niego.
D. Temperatura w pracowni analizy powinna być niższa niż 18°C.
Poprawna odpowiedź odnosi się do jednej z absolutnie podstawowych zasad BHP w każdej pracowni laboratoryjnej: do każdego stanowiska pracy musi być zapewnione bezpieczne, swobodne dojście. Chodzi nie tylko o wygodę, ale przede wszystkim o możliwość szybkiej ewakuacji, bez ryzyka potknięcia się, zahaczenia o przewody, szkło laboratoryjne czy inne elementy wyposażenia. W dobrze zorganizowanej pracowni analizy żywności ciągi komunikacyjne są wyraźnie wyznaczone, wolne od kartonów, odczynników, nie ma kabli plączących się pod nogami, a stoły i szafki są ustawione tak, żeby nie tworzyć „ślepych zaułków”. Z mojego doświadczenia w laboratoriach szkolnych i zakładowych widać, że tam, gdzie pilnuje się przejść, jest mniej drobnych wypadków – typu stłuczone zlewki czy rozlane odczynniki. Normy BHP i zasady wynikające z przepisów budowlanych oraz rozporządzeń dotyczących laboratoriów mówią wprost o konieczności zapewnienia odpowiedniej szerokości przejść, braku przeszkód oraz dostępu do drzwi ewakuacyjnych, gaśnic, prysznica bezpieczeństwa czy apteczki. W pracowni analizy żywności dochodzi jeszcze kwestia bezpieczeństwa żywności: przewracający się pracownik z próbką albo odczynnikiem może spowodować nie tylko uraz, ale też skażenie próbek, zafałszowanie wyników badania, a nawet zniszczenie serii analiz. W praktyce dobra organizacja przestrzeni roboczej to np. zakaz stawiania pudeł z odczynnikami na podłodze w przejściach, odkładanie plecaków i toreb w wyznaczone miejsce, brak krzeseł wystających w alejki oraz planowanie rozmieszczenia aparatury tak, by przewody zasilające i węże wodne nie przechodziły przez główne trasy komunikacyjne. To niby prosta rzecz, ale jest jednym z fundamentów profesjonalnej i bezpiecznej pracy w laboratorium.
Pytanie 20

Które urządzenia powinny być zastosowane do obróbki wstępnej wiśni przeznaczonych do produkcji konfitur?

A. Ocieraczka, myjka bębnowa, drylownica.
B. Odszypułczarka, myjka wodo-powietrzna, drylownica.
C. Sortownik linkowy, myjka grabkowa, blanszownik.
D. Odszypułczarka, sortownik kaskadowy, myjka szczotkowa.
W obróbce wstępnej wiśni przeznaczonych na konfitury kluczowe jest dopasowanie maszyn do rodzaju surowca i do tego, jakie operacje są naprawdę potrzebne na tym etapie. Typowy błąd polega na wybieraniu urządzeń „na czuja”, które kojarzą się z przetwórstwem owoców, ale niekoniecznie pasują do wiśni i do produkcji konfitur. Sortowniki kaskadowe czy linkowe są oczywiście używane w przemyśle spożywczym, ale służą głównie do segregowania owoców według wielkości, masy lub jakości. W pytaniu chodzi jednak o obróbkę wstępną przed konfiturami, gdzie absolutnym priorytetem jest usunięcie szypułek, dokładne mycie oraz pozbycie się pestek. Sam sortownik, bez drylownicy, nie rozwiązuje problemu pestek, a bez odszypułczarki nie usuwa się wszystkich niepożądanych części roślinnych. Myjki szczotkowe czy grabkowe lepiej sprawdzają się przy surowcach o mocniejszej skórce, jak marchew czy jabłka. Przy wiśniach istnieje ryzyko uszkodzenia owocu, nadmiernego wycieku soku i tworzenia się miazgi, co później utrudnia kontrolę procesu i psuje wygląd produktu. Z kolei myjka bębnowa jest bardziej odpowiednia do surowców mniej wrażliwych mechanicznie, natomiast przy małych, miękkich owocach jagodowych preferuje się myjki zanurzeniowe lub wodo‑powietrzne. Pojawiają się też urządzenia typowe dla innych operacji technologicznych, jak blanszownik czy ocieraczka. Blanszownik stosuje się przed mrożeniem, suszeniem albo konserwowaniem niektórych warzyw i owoców, żeby inaktywować enzymy, a nie w klasycznej obróbce wstępnej wiśni na konfitury. Ocieraczka natomiast jest typowa do rozdrabniania i odcierania miąższu od skórek i pestek, np. przy produkcji przecierów, a nie do przygotowania całych owoców do konfitur, gdzie zależy nam na zachowaniu struktury owocu. Typowym błędem myślowym jest wrzucanie do jednego worka wszystkich maszyn „owocowych” i zakładanie, że skoro coś pracuje na owocach, to na pewno będzie dobre także do wiśni na konfitury. Tymczasem dobra praktyka technologiczna wymaga, żeby każdy etap procesu był przemyślany: najpierw odszypułkowanie, potem delikatne mycie, a następnie mechaniczne usuwanie pestek w drylownicy. Dopiero tak przygotowany surowiec spełnia wymagania jakościowe i higieniczne dla dalszej produkcji konfitur.
Pytanie 21

Który z produktów ubocznych powstaje podczas produkcji cukru?

A. Sopstok.
B. Serwatka.
C. Melasa.
D. Wytłoki.
Prawidłowo wskazana melasa to klasyczny produkt uboczny w technologii produkcji cukru z buraków cukrowych (i z trzciny). W trakcie procesu sok surowy jest oczyszczany, zagęszczany i krystalizowany, a z roztworu stopniowo wydzielają się kryształy sacharozy. To, co zostaje po oddzieleniu kryształów cukru w wirówkach, to właśnie gęsty, ciemny, lepiący roztwór – melasa. Z punktu widzenia technologa żywności jest to roztwór o wysokim ekstrakcie, zawierający resztkową sacharozę, cukry redukujące, związki azotowe, sole mineralne (np. potas, wapń), substancje barwne i inne składniki niesacharydowe. Moim zdaniem dobrze jest kojarzyć, że w nowoczesnych cukrowniach melasa nie jest traktowana jak odpad, tylko jak wartościowy surowiec. Wykorzystuje się ją do produkcji drożdży piekarskich, kwasu cytrynowego, etanolu (bioetanolu i alkoholu spożywczego), a także jako komponent paszowy w żywieniu bydła czy trzody. W dokumentach branżowych i normach jakościowych podkreśla się znaczenie właściwego magazynowania melasy (kontrola temperatury, ochrona przed zanieczyszczeniami, zabezpieczenie przed fermentacją dziką), bo jej parametry wpływają potem na jakość produktów fermentacji. W praktyce technologicznej ważne jest też prowadzenie procesu krystalizacji tak, aby maksymalnie odzyskać sacharozę do cukru krystalicznego, a jednocześnie uzyskać melasę o powtarzalnym składzie. Dobra cukrownia pilnuje bilansu cukru: ile jest w surowcu, ile w cukrze gotowym, a ile zostaje właśnie w melasie – to ma wpływ na wydajność całej linii produkcyjnej i ekonomikę zakładu.
Pytanie 22

Wskaźnikiem do oznaczania twardości wody metodą wersenianową jest

A. czerń eriochromowa.
B. oranż metylowy.
C. papierek lakmusowy.
D. chromian (VI) potasu.
W metodzie wersenianowej, czyli kompleksometrycznym oznaczaniu twardości wody, kluczowe jest dobranie takiego wskaźnika, który tworzy barwny kompleks konkretnie z jonami wapnia i magnezu, a jednocześnie reaguje przewidywalnie w obecności EDTA. Oranż metylowy to wskaźnik typowo stosowany w miareczkowaniach kwas–zasada, głównie w oznaczaniu mineralnych kwasów mocnych i słabych. Jego przejście barwy zachodzi w zakresie pH około 3–4, czyli zupełnie nie tam, gdzie prowadzimy miareczkowanie wersenianowe. W metodzie oznaczania twardości potrzebne jest środowisko lekko zasadowe, najczęściej pH około 10, ustawiane buforem amonowym. W tym zakresie oranż metylowy właściwie już nie pełni roli czułego wskaźnika, bo jest w jednej, ustalonej formie barwnej i nie pokazuje nam momentu związania jonów Ca2+ i Mg2+ przez EDTA. Papierek lakmusowy z kolei to bardzo ogólny wskaźnik kwasowo-zasadowy. Pokazuje tylko, czy roztwór jest kwaśny czy zasadowy, bez precyzyjnego „złapania” punktu końcowego miareczkowania. W kompleksometrii liczy się wyraźna, skokowa i selektywna zmiana barwy w momencie, gdy wszystkie jony metali zostały związane przez titrant. Lakmus nic nam nie powie o tym, czy Ca2+ i Mg2+ są jeszcze w roztworze w formie wolnej, czy już całkowicie związane przez EDTA – pokaże co najwyżej, że roztwór ma odczyn zasadowy. Chromian(VI) potasu jest z kolei często kojarzony z oznaczaniem chlorków metodą Mohra, gdzie pełni rolę wskaźnika strąceniowego. Tworzy wtedy z jonami srebra charakterystyczny czerwony osad chromianu srebra po wyczerpaniu jonów chlorkowych. To zupełnie inny mechanizm niż tworzenie kompleksów z jonami twardości. Typowy błąd myślowy polega na tym, że ktoś pamięta nazwę znanego wskaźnika z innego typu miareczkowania i „na czuja” przenosi go do metody wersenianowej. W praktyce analizy wody, zgodnie z normami i podręcznikami analizy ilościowej, do oznaczania twardości ogólnej z EDTA stosuje się wskaźniki kompleksometryczne, takie jak czerń eriochromowa T, a nie wskaźniki pH czy wskaźniki strąceniowe. Właśnie dlatego pozostałe odpowiedzi nie pasują do tej metody – nie zapewniają selektywnej, jednoznacznej zmiany barwy związanej z kompleksowaniem jonów Ca2+ i Mg2+ przez wersenian.
Pytanie 23

Do metod mechanicznych rozdrabniania żywności płynnej nie należy

A. filtrowanie.
B. emulgowanie.
C. homogenizacja.
D. rozpylanie.
W tym pytaniu haczyk polega na rozróżnieniu, które operacje rzeczywiście prowadzą do mechanicznego rozdrabniania żywności płynnej, a które pełnią zupełnie inną funkcję technologiczną. Moim zdaniem to jest jeden z częstszych obszarów pomyłek: wiele osób wrzuca do jednego worka wszystkie procesy, w których „coś się dzieje z cząstkami”, a to jednak za mało precyzyjne podejście jak na poziom techniczny. Rozpylanie jest typowym procesem mechanicznego rozdrabniania cieczy. W dyszy lub na wirującym talerzu struga cieczy jest rozbijana na drobne kropelki pod wpływem sił bezwładności, sił ścinających i napięcia powierzchniowego. Tak działają suszarnie rozpyłowe do mleka w proszku, serwatki, kawy rozpuszczalnej czy aromatów. Celem jest właśnie stworzenie bardzo drobnych kropelek, które potem szybko odparowują wodę – to klasyczny przykład rozdrabniania fazy ciekłej. Emulgowanie również jest procesem rozdrabniania, tylko że dotyczy układów dwóch niemieszających się cieczy, najczęściej olej–woda. W mieszalnikach z mieszadłami wysokoobrotowymi albo w młynkach koloidalnych krople fazy rozproszonej (np. oleju) są rozrywane na mniejsze, aż do uzyskania stabilnej emulsji. W produkcji majonezu, sosów emulsyjnych, mleka smakowego czy kremów mlecznych właśnie to rozdrabnianie kropelek decyduje o jednorodności i stabilności produktu. Homogenizacja to z kolei bardzo charakterystyczna metoda mechanicznego rozdrabniania, szczególnie znana z mleczarstwa. Mleko przechodzi przez zawory pod wysokim ciśnieniem, a kuleczki tłuszczu są rozbijane na dużo mniejsze. To nie jest proces filtracji ani klarowania, tylko właśnie kontrolowane, intensywne rozdrabnianie fazy tłuszczowej. Błąd myślowy często polega na tym, że ktoś myśli: skoro filtr coś „zatrzymuje” albo „przepuszcza”, to pewnie też jakoś zmienia cząstki. A filtracja w standardach technologii żywności jest klasyfikowana jako proces separacji, a nie rozdrabniania. Celem filtracji jest oddzielenie fazy stałej od ciekłej, ewentualnie klarowanie, a nie zmniejszenie rozmiaru cząstek. W poprawnie zaprojektowanej linii produkcyjnej filtracja i rozdrabnianie występują obok siebie, ale pełnią zupełnie inne role technologiczne. Dlatego rozpylanie, emulgowanie i homogenizacja są typowymi metodami mechanicznego rozdrabniania płynów, a filtrowanie zdecydowanie do tej grupy nie należy.
Pytanie 24

Oznaczając laboratoryjnie typ mąki, odważoną próbkę mąki poddaje się procesowi

A. suszenia.
B. nawilżenia.
C. spopielenia.
D. granulowania.
Prawidłowo – przy oznaczaniu laboratoryjnym typu mąki kluczowym etapem jest spopielenie odważonej próbki. Typ mąki to w praktyce zawartość popiołu, czyli ilość składników mineralnych pozostałych po całkowitym spaleniu próbki w wysokiej temperaturze. W laboratorium wykonuje się to w specjalnym piecu muflowym, zwykle w temperaturze około 550–600°C, aż cała masa organiczna (skrobia, białka, tłuszcz) ulegnie zwęgleniu i spaleniu, a w tygle zostanie tylko niepalny osad mineralny. To właśnie ta pozostałość, wyrażona w procentach suchej masy, decyduje, czy mąka będzie np. typ 450, 550, 750 czy 2000. Im wyższy typ, tym więcej popiołu, czyli więcej części okrywy ziarna i zarodka, a mniej czystego bielma. Moim zdaniem to jedno z ważniejszych oznaczeń, bo łączy się bezpośrednio z zastosowaniem technologicznych mąki: do ciast kruchych i delikatnych używa się mąk niskopopiołowych (jasnych), a do pieczywa razowego czy chlebów pełnoziarnistych – mąk wysokopopiołowych. W normach, np. dawnych PN dotyczących mąki pszennej i żytniej, zakresy typu są zdefiniowane właśnie poprzez zawartość popiołu po spaleniu w określonych warunkach. W profesjonalnym młynie i laboratorium kontroli jakości to badanie jest standardem rutynowym – pozwala sprawdzić, czy produkt spełnia wymagania deklarowane na opakowaniu i czy nie doszło do zbyt dużego udziału otrąb w mące „jasnej”. W praktyce technologicznej wynik spopielenia wpływa też na dobór parametrów ciasta, chłonność wody i oczekiwany kolor miękiszu pieczywa.
Pytanie 25

Ile kilogramów jabłek należy zużyć do wyprodukowania 2,5 tony soku jabłkowego, jeżeli do produkcji 1 tony soku zużywa się 1 450 kg jabłek?

A. 1 700 kg jabłek.
B. 1 050 kg jabłek.
C. 580 kg jabłek.
D. 3 625 kg jabłek.
W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, co dokładnie oznacza podany współczynnik: 1450 kg jabłek na 1 tonę soku. To jest norma zużycia surowca na jednostkę produktu, czyli typowy wskaźnik technologiczny. Błędy w odpowiedziach wynikają zwykle z nieprawidłowego operowania proporcją albo z pomylenia jednostek. Jeżeli ktoś wybiera wartości rzędu kilkuset kilogramów, jak 580 kg czy 1050 kg, to w praktyce oznacza założenie, że do wyprodukowania 2,5 tony soku potrzeba mniej niż 1,5 tony jabłek. To jest całkowicie sprzeczne z logiką procesu: nie da się z mniejszej masy surowca uzyskać większej masy produktu końcowego, zwłaszcza że w realnym przetwórstwie zawsze występują straty – odpady, wytłoki, parowanie, zatrzymanie części soku w pulpie. W rzeczywistych zakładach wskaźniki zużycia surowca są zawsze większe niż 1:1, właśnie z powodu tych strat technologicznych. Czasem pojawia się też mylenie ton z kilogramami albo niewłaściwe zastosowanie proporcji, na przykład ktoś dzieli zamiast mnożyć przez 2,5, traktując 1450 kg jako ilość na całą partię, a nie na jedną tonę. To prowadzi do mocno zaniżonych wyników, które nie mają pokrycia ani w teorii, ani w praktyce przemysłowej. Z drugiej strony odpowiedzi zbyt mało odbiegające od 1450 kg mogą wynikać z intuicyjnego „strzelania” bez policzenia dokładnej proporcji. W dobrze prowadzonej technologii produkcji soków takie przeliczenia wykonuje się rutynowo: norma zużycia surowca jest zapisana w karcie technologicznej, a technik produkcji musi ją umieć przeskalować na dowolną wielkość partii. Z mojego doświadczenia typowym błędem jest też nieuwzględnianie tego, że 2,5 tony to 2,5 jednostki normy, więc współczynnik trzeba pomnożyć dokładnie przez 2,5. Wniosek jest prosty: każda odpowiedź znacząco odbiegająca od 3625 kg oznacza, że proporcja została źle zrozumiana albo zastosowana w odwrotny sposób, co w realnym zakładzie skutkowałoby poważnym niedoszacowaniem zapotrzebowania na surowiec i problemami z realizacją planu produkcji.
Pytanie 26

Które z wymienionych opakowań nie stanowi bariery dla wilgoci?

A. Butelka PET.
B. Butelka szklana.
C. Torba papierowa.
D. Torba polietylenowa.
Prawidłowo wskazana została torba papierowa, bo właśnie ona w standardowym wydaniu nie stanowi skutecznej bariery dla wilgoci. Papier jest materiałem silnie higroskopijnym – chłonie parę wodną z otoczenia, łatwo się nawilża i traci swoje właściwości mechaniczne. W praktyce oznacza to, że zwykła, niepowlekana torba papierowa przepuszcza wilgoć zarówno z zewnątrz do środka, jak i odwrotnie. Dlatego w technice opakowaniowej traktuje się ją jako opakowanie o bardzo słabej barierowości względem pary wodnej. Z mojego doświadczenia, w magazynach spożywczych szybko widać różnicę: mąka, cukier czy pieczywo w gołym papierze dużo mocniej reagują na zmianę wilgotności powietrza. Żeby papier był barierą dla wilgoci, trzeba go specjalnie modyfikować – np. laminować folią PE, powlekać woskiem albo lakierami barierowymi. To już jednak zupełnie inne, złożone opakowanie, a nie zwykła „torba papierowa”. W przeciwieństwie do tego, butelka szklana jest praktycznie całkowicie nieprzepuszczalna dla wody i pary wodnej, dlatego świetnie chroni napoje, piwo czy przetwory. Podobnie butelka PET czy torba polietylenowa – tworzywa sztuczne są projektowane tak, żeby mieć określony współczynnik przenikania pary wodnej (tzw. WVTR), zazwyczaj dużo niższy niż papier. W normach i dobrych praktykach magazynowania przyjmuje się, że dla produktów wrażliwych na wilgoć należy stosować opakowania z tworzyw sztucznych, szkła lub metalu, a papier tylko jako opakowanie pomocnicze lub w połączeniu z barierą foliową. Dlatego wybór torby papierowej jako materiału, który nie stanowi bariery dla wilgoci, jest jak najbardziej zgodny z technologią opakowań i realiami przemysłu spożywczego.
Pytanie 27

W celu oddzielenia powietrza od mąki, podczas transportu pneumatycznego mąki luzem, należy zastosować

A. cyklon.
B. wagę.
C. przesiewacz.
D. dmuchawę.
Prawidłowo wskazany został cyklon, bo właśnie to urządzenie służy do oddzielania fazy stałej od gazowej w transporcie pneumatycznym, czyli w praktyce do oddzielania mąki od powietrza. Cyklon wykorzystuje siłę odśrodkową: strumień powietrza z unoszoną mąką wprowadzany jest stycznie do komory cyklonu, tam zaczyna wirować, cząstki mąki – cięższe od powietrza – są odrzucane na ścianki, tracą prędkość i opadają do leja zsypowego. Oczyszczone powietrze uchodzi górą. To bardzo klasyczne rozwiązanie w młynach, silosowniach, mieszalniach pasz, wszędzie tam, gdzie mamy transport pneumatyczny produktów sypkich. Z mojego doświadczenia cyklony są często pierwszym stopniem separacji, a dopiero za nimi montuje się filtry workowe, żeby wychwycić drobniejszy pył i poprawić bezpieczeństwo wybuchowe. Jest to zgodne z dobrą praktyką inżynierską i wymaganiami BHP – ograniczanie zapylenia, zmniejszanie ryzyka wybuchu pyłu mącznego, ochrona wentylatorów i dmuchaw przed erozją. W normach dotyczących instalacji odpylania i transportu pneumatycznego w przemyśle spożywczym zaleca się właśnie stosowanie cyklonów jako elementów separacji wstępnej. Waga w tym układzie służy tylko do pomiaru ilości mąki, a nie do jej rozdzielania od powietrza. Dmuchawa generuje strumień powietrza potrzebny do transportu, ale niczego nie rozdziela. Przesiewacz natomiast rozdziela mąkę na frakcje o różnej granulacji, lecz pracuje zwykle w układach grawitacyjnych, nie do separacji powietrze–mąka. Dlatego, technologicznie patrząc, tylko cyklon spełnia ten konkretny cel procesu.
Pytanie 28

W celu określenia typu mąki należy oznaczyć w niej zawartość

A. glutenu.
B. popiołu.
C. wody.
D. skrobi.
Wiele osób intuicyjnie kojarzy typ mąki z innymi jej parametrami niż zawartość popiołu, co jest całkiem zrozumiałe, bo w praktyce piekarskiej mówi się sporo o wilgotności, glutenie czy skrobi. Trzeba jednak odróżnić, co jest kluczowym parametrem klasyfikacyjnym, a co tylko ważną cechą technologiczną. Zawartość wody w mące oczywiście się bada, bo wpływa na trwałość przechowywania, podatność na rozwój mikroflory i dokładne dozowanie wody w cieście. Jednak wilgotność mąki nie służy do określania jej typu. Normy zazwyczaj podają maksymalną dopuszczalną zawartość wody, ale typ mąki wynika z czegoś zupełnie innego. Podobnie jest ze skrobią – to główny składnik mąki pszennej czy żytniej, odpowiadający za właściwości kleikujące, strukturę miękiszu i objętość pieczywa. Zawartość skrobi jest jednak stosunkowo podobna w różnych typach mąk danego zboża, więc nie nadaje się do klasyfikacji na poziomie typów. Skrobia analizowana jest raczej pod kątem jakościowym (np. uszkodzenie skrobi, aktywność amylolityczna) niż jako kryterium nazwy typu. Gluten z kolei bywa mylony z typem mąki, bo mówi się o mąkach „mocnych”, „słabych”, „wysokoglutenowych” i „niskoglutenowych”. To są jednak określenia technologiczne, związane z przeznaczeniem mąki (np. na chleb, pizzę, ciasta kruche), a nie z jej typem liczbowym. Zawartość glutenu zależy od odmiany pszenicy, warunków uprawy i stopnia przemiału, ale klasyfikacja na typ 450, 500, 750 itd. opiera się wyłącznie na zawartości popiołu, czyli składników mineralnych. Typowym błędem myślowym jest tu przekonanie, że skoro coś mocno wpływa na jakość wypieku (gluten, skrobia, woda), to właśnie to musi być podstawą nazwy typu. W rzeczywistości system typów jest ściśle fizykochemiczny i oparty o popiół, a pozostałe parametry są bardzo ważne, ale pełnią rolę uzupełniającą w ocenie jakości i doborze mąki do konkretnego zastosowania.
Pytanie 29

Z 2 ton surowca mięsnego otrzymano 1,5 tony kiełbasy jałowcowej. Jaka jest wydajność produkcji tego wyrobu?

A. 60%
B. 75%
C. 175%
D. 150%
W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo procentowa wydajność produkcji bywa mylona z innymi pojęciami, na przykład z przyrostem masy albo ze zwykłym porównaniem liczb bez odniesienia do wzoru. Wydajność technologiczna zawsze odnosi się do tego, ile gotowego wyrobu otrzymujemy z określonej ilości surowca, czyli jest to stosunek masy produktu końcowego do masy surowca pomnożony przez 100%. Jeśli z 2 ton surowca wychodzi 1,5 tony kiełbasy, to masa produktu jest mniejsza niż masa surowca, więc wynik musi być niższy niż 100%. To już na pierwszy rzut oka podpowiada, że wartości typu 150% czy 175% nie mogą być prawidłowe, bo oznaczałyby, że z mniejszej ilości surowca powstaje większa ilość produktu, co w przypadku kiełbasy jałowcowej jest kompletnie sprzeczne z fizyką procesu. Takie wysokie wartości procentowe mogą się pojawiać np. przy nastrzyku solanką lub dodaniu dużej ilości wody w niektórych wyrobach, ale nawet wtedy jest to ściśle kontrolowane i opisane w przepisach oraz specyfikacjach. W produkcji klasycznej kiełbasy jałowcowej mamy typowe straty masy: odparowanie wody przy wędzeniu i parzeniu, wyciek tłuszczu, ubytki przy rozdrabnianiu. Dlatego poprawna wydajność musi być mniejsza niż 100%. Z kolei wartości rzędu 60% często biorą się z „strzelania” na oko albo z mylenia tego zadania z przykładami, gdzie straty są znacznie większe, np. przy długim dojrzewaniu czy suszeniu. Tu jednak dane są konkretne: 1,5 t z 2 t. Wzór jest niezmienny: (1,5 / 2) × 100% = 75%. Taki sposób liczenia jest standardem w technologii żywności i wpisuje się w dobre praktyki branżowe – na jego podstawie układa się normy zużycia surowców, planuje obciążenie linii produkcyjnej i kontroluje zgodność procesu z dokumentacją technologiczną. Błędne odpowiedzi wynikają najczęściej z braku nawyku podstawiania do wzoru i szybkiego przeliczenia na procenty, a w praktyce zakładowej takie proste obliczenia wykonuje się praktycznie codziennie.
Pytanie 30

Urządzenie do aglomeracji stanowi wyposażenie linii technologicznej do produkcji

A. makaronu jajecznego.
B. czekolady mlecznej.
C. płatków kukurydzianych.
D. kawy rozpuszczalnej.
Urządzenie do aglomeracji kojarzy się wielu osobom po prostu z „jakimś mieszaniem i łączeniem składników”, więc łatwo tutaj pójść w złą stronę i przypisać je do prawie każdej linii spożywczej. W produkcji czekolady mlecznej kluczowe operacje to mieszanie, rafinacja, konszowanie, temperowanie i formowanie. Używa się młynów kulowych, walców, konsz, temperówek, ale nie klasycznych aglomeratorów proszków. Tam nie chodzi o tworzenie sypkich granulek, tylko o wytworzenie jednorodnej, lejącej masy tłuszczowo-cukrowej o bardzo drobnej strukturze. Dlatego powiązanie aglomeracji z czekoladą wynika raczej z mylenia procesów mieszania i zagęszczania z typową aglomeracją proszków instant. W przypadku makaronu jajecznego podstawową operacją jest wytwarzanie ciasta o odpowiedniej elastyczności, następnie wałkowanie lub wytłaczanie, cięcie i suszenie. W linii makaronowej pracują mieszalniki ciasta, prasy, walcarki, krajarki i suszarnie tunelowe lub komorowe. Nie ma tam etapu, w którym drobny proszek byłby łączony w granulki o lepszej zwilżalności, bo produkt końcowy ma postać kształtowanych elementów ciasta, nie proszku. Podobnie w produkcji płatków kukurydzianych proces obejmuje kondycjonowanie ziarna, gotowanie, walcowanie, prażenie lub pieczenie i ewentualne glazurowanie. Stosuje się gotowniki, walce płatkownicze, piece obrotowe, ale nie aglomeratory. Czasem mylące jest to, że płatki też są „suche i chrupiące”, jednak ich struktura powstaje przez płatkowanie i obróbkę cieplną, a nie przez sklejanie drobnych cząstek proszku. Aglomeracja jest typowym procesem dla proszków instant: kawa, mleko, napoje, odżywki. Jej celem jest poprawa właściwości użytkowych proszku – sypkości, rozpuszczalności, ograniczenie pylenia – a nie formowanie kształtów, jak w makaronie czy płatkach, ani uzyskanie jednorodnej masy tłuszczowej, jak w czekoladzie. Błąd w tym pytaniu bierze się najczęściej z utożsamiania każdego „łączenia cząstek” z aglomeracją, bez zwrócenia uwagi na to, że chodzi konkretnie o technologię proszków instant, a tu klasycznym przykładem z programu nauczania jest właśnie kawa rozpuszczalna.
Pytanie 31

W celu przygotowania 50 g 2-procentowego roztworu odczynnika należy odważyć

A. 1 g odczynnika i odmierzyć 49 ml wody.
B. 10 g odczynnika i uzupełnić wodą do 40 ml.
C. 2 g odczynnika i uzupełnić wodą do 50 ml.
D. 5 g odczynnika i odmierzyć 50 ml wody.
Poprawnie – w 2‑procentowym roztworze masowym 2% stanowi substancja rozpuszczona (odczynnik), a 98% to rozpuszczalnik, czyli zwykle woda. Dla 50 g roztworu 2% liczymy z prostego wzoru: 2% × 50 g = 0,02 × 50 g = 1 g. Oznacza to, że w całej masie roztworu powinien znaleźć się 1 g odczynnika i 49 g wody. W praktyce laboratoryjnej przyjmuje się, że gęstość wody w temperaturze zbliżonej do pokojowej wynosi około 1 g/ml, więc 49 g wody to w przybliżeniu 49 ml. Dlatego prawidłowe przygotowanie to odważyć dokładnie 1 g odczynnika i następnie dodać około 49 ml wody, najlepiej w kolbie lub zlewce, mieszając do pełnego rozpuszczenia. Moim zdaniem warto pamiętać, że w zadaniach tego typu mówimy zazwyczaj o procentach masowych (m/m), a nie objętościowych. W przemyśle spożywczym i w laboratoriach kontroli jakości takie obliczenia to absolutna podstawa: przygotowuje się w ten sposób roztwory do oznaczeń titracyjnych, wzorce robocze, roztwory buforowe czy roztwory dezynfekujące o określonym stężeniu. Dobrą praktyką jest najpierw obliczyć ilość odczynnika, potem odmierzyć go na wadze analitycznej lub technicznej, a dopiero na końcu uzupełnić wodą do wymaganej masy lub objętości, zależnie od polecenia. W zastosowaniach technologicznych robi się dokładnie to samo, tylko w większej skali: zamiast gramów liczy się kilogramy, ale proporcje i zasada procentu masowego zostają identyczne.
Pytanie 32

Odczynniki chemiczne zużyte podczas oznaczeń laboratoryjnych należy

A. zbierać w oznaczonych pojemnikach.
B. rozcieńczyć wodą.
C. zneutralizować kwasem solnym.
D. wylać do zlewozmywaka.
Prawidłowo – odczynniki chemiczne zużyte podczas oznaczeń laboratoryjnych należy zbierać w oznaczonych pojemnikach. Tak się po prostu pracuje w każdym normalnie funkcjonującym laboratorium, niezależnie czy to laboratorium kontroli jakości żywności, laboratorium mikrobiologiczne czy typowa pracownia analityczna. Chodzi o to, że zużyte odczynniki to w praktyce odpady chemiczne, często o nieznanym już dokładnie składzie (mieszanki różnych roztworów, pozostałości po titracji, płukanki, barwniki, środki dezynfekcyjne itp.). Zgodnie z zasadami BHP, systemami GMP/GLP oraz wymaganiami ochrony środowiska, takie odpady muszą być segregowane i gromadzone w specjalnych, wyraźnie opisanych pojemnikach: np. „odpady ciekłe – kwasowe”, „odpady ciekłe – zasadowe”, „rozpuszczalniki organiczne”, „odpady zawierające metale ciężkie”. Dzięki temu później można je przekazać do utylizacji wyspecjalizowanej firmie, zgodnie z przepisami o odpadach niebezpiecznych. W praktyce wygląda to tak, że przy każdym stanowisku roboczym stoi wspólny kanister lub butla na dany typ odpadów, z dobrze widoczną etykietą. Pracownik po zakończeniu oznaczenia nie wylewa niczego do zlewu, tylko przelewa resztki do odpowiedniego pojemnika. Moim zdaniem to jedna z podstawowych nawyków dobrego laboranta: najpierw myśl o bezpieczeństwie i środowisku, a dopiero potem o wygodzie. Dodatkowo takie postępowanie jest wymagane podczas audytów systemów jakości (np. HACCP, ISO 17025), gdzie kontroluje się, czy odpady chemiczne są prawidłowo oznaczone, ewidencjonowane i przekazywane do unieszkodliwienia. W wielu zakładach spożywczych jest to też wprost opisane w instrukcjach stanowiskowych i procedurach BHP, więc nie jest to „dobra wola”, tylko obowiązek.
Pytanie 33

Za powstanie oczek w serze odpowiedzialne są bakterie fermentacji

A. propionowej.
B. mlekowej.
C. alkoholowej.
D. cytrynowej.
Prawidłowo – za powstawanie oczek w wielu serach dojrzewających odpowiada fermentacja propionowa, prowadzona głównie przez bakterie z rodzaju Propionibacterium (obecnie często nazywane Propionibacterium freudenreichii subsp. shermanii i podobne). Te bakterie rozkładają kwas mlekowy, który wcześniej został wytworzony przez bakterie fermentacji mlekowej, do kwasu propionowego, kwasu octowego i dwutlenku węgla (CO₂). I właśnie ten CO₂, uwięziony w elastycznym miąższu sera, tworzy charakterystyczne, równe dziury – oczka. W serach typu szwajcarskiego (np. ementaler) kontrola fermentacji propionowej jest jednym z kluczowych etapów technologii produkcji. Trzeba dobrać odpowiedni szczep bakterii, ich dawkę (zaszczepienie mleka), temperaturę i czas dojrzewania. Z mojego doświadczenia wynika, że niewielkie różnice w temperaturze dojrzewania, np. 2–3°C, potrafią mocno zmienić wielkość i rozmieszczenie oczek. W praktyce przemysłowej stosuje się dokładnie opisane procedury: najpierw etap wstępnego dojrzewania w niższej temperaturze, a potem tzw. fazę propionową w wyższej temperaturze, kiedy bakterie propionowe są najbardziej aktywne i intensywnie produkują CO₂. Jeżeli fermentacja propionowa przebiega zbyt słabo, ser ma mało oczek, jest „ślepy”; jeśli za mocno – oczka są zbyt duże, nieregularne, ser może nawet pękać. W normach jakościowych dla serów oczkowych (np. zakładowe specyfikacje, wytyczne branżowe) bardzo dokładnie opisuje się wygląd przekroju sera, wielkość i kształt oczek, a technolog właśnie na podstawie tych cech ocenia, czy fermentacja propionowa przebiegła prawidłowo. Warto też pamiętać, że nie wszystkie sery muszą mieć oczka – w wielu serach podpuszczkowych celowo ogranicza się aktywność bakterii propionowych, żeby uzyskać gładki, zwarty miąższ bez dziur.
Pytanie 34

Do zagrożeń biologicznych występujących w przetworach spożywczych zalicza się

A. antybiotyki i pestycydy.
B. owady i pestycydy.
C. drobnoustroje i owady.
D. barwniki i pasożyty.
W tym pytaniu kluczowe jest rozróżnienie rodzajów zagrożeń w żywności: biologicznych, chemicznych i fizycznych. Typowym błędem jest wrzucanie wszystkiego do jednego worka tylko dlatego, że brzmi groźnie. Owady same w sobie są zagrożeniem biologicznym, ale już pestycydy to klasyczny przykład zagrożenia chemicznego. Podobnie antybiotyki, które mogą występować jako pozostałości np. w mleku czy mięsie – to też zagrożenie chemiczne, regulowane przez limity pozostałości i badania laboratoryjne. Barwniki z kolei, o ile są dopuszczone do stosowania i użyte w odpowiednich dawkach, są dodatkami do żywności i zaliczamy je do potencjalnych zagrożeń chemicznych, a nie biologicznych. W odpowiedziach mylą się tu dwa porządki: to, co żywe lub pochodzenia biologicznego (drobnoustroje, pasożyty, szkodniki), oraz substancje chemiczne wprowadzane z zewnątrz (pestycydy, antybiotyki, barwniki). Pasożyty faktycznie są zagrożeniem biologicznym, ale połączenie ich z barwnikami wprowadza chaos pojęciowy, bo tworzy mieszankę dwóch różnych kategorii zagrożeń, która nie odpowiada definicji z systemów HACCP czy wytycznych Codex Alimentarius. Z mojego doświadczenia w nauczaniu BHP i bezpieczeństwa żywności wynika, że uczniowie często intuicyjnie łączą pestycydy, antybiotyki czy barwniki z „biologią”, bo kojarzą się im z rolnictwem lub medycyną. W technice żywności trzeba jednak trzymać się precyzyjnych definicji: zagrożenia biologiczne to to, co żywe lub zdolne do namnażania się (bakterie, wirusy, pleśnie, pasożyty, owady, gryzonie), zagrożenia chemiczne to substancje, które mogą pozostać w surowcu lub wyrobie (pestycydy, metale ciężkie, mykotoksyny, antybiotyki, nadmiar dodatków), a zagrożenia fizyczne to ciała obce typu szkło, metal, plastik. Właściwe rozróżnienie tych grup jest podstawą do prawidłowego opracowania planu HACCP, identyfikacji krytycznych punktów kontroli i dobrania skutecznych metod zapobiegania skażeniom w przetwórstwie spożywczym.
Pytanie 35

Trwałość gotowej surówki warzywnej przedłuży proces

A. chłodzenia.
B. liofilizacji.
C. mrożenia.
D. pasteryzacji.
Prawidłowa odpowiedź to chłodzenie, ponieważ gotowa surówka warzywna jest produktem nietrwałym mikrobiologicznie, o wysokiej aktywności wody i bez obróbki termicznej, która by ją „wyjałowiła”. Takie wyroby, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną i higieniczną (GMP, GHP), powinny być jak najszybciej po przygotowaniu schłodzone do temperatury poniżej 5°C, a w gastronomii zbiorowej zwykle zaleca się zakres 0–4°C. W tych warunkach rozwój większości bakterii chorobotwórczych i psujących żywność jest silnie spowolniony, co realnie wydłuża trwałość surówki o kilkanaście, czasem kilkadziesiąt godzin, oczywiście przy zachowaniu higieny i odpowiedniego opakowania. W praktyce widać to np. w barach sałatkowych, stołówkach szkolnych czy cateringu – surówki i sałatki zawsze stoją w ladach chłodniczych, a nie w temperaturze pokojowej. Z mojego doświadczenia wynika, że kluczowe jest szybkie przejście przez tzw. niebezpieczną strefę temperaturową 10–60°C, bo właśnie tam mikroorganizmy namnażają się najszybciej. Dlatego w profesjonalnych kuchniach stosuje się szokowe schładzarki, pojemniki GN wkładane od razu do chłodni, a w zakładach produkcyjnych – tunelowe chłodzenie wymuszone. Dodatkowo chłodzenie pomaga ograniczyć niekorzystne zmiany jakościowe, np. więdnięcie liści, utratę chrupkości marchwi czy zbyt szybkie brązowienie niektórych warzyw. Oczywiście samo chłodzenie nie zastąpi higieny – brudna deska, źle umyte warzywa czy zanieczyszczony nóż sprawią, że nawet w niskiej temperaturze produkt zepsuje się szybciej. Ale jako podstawowa metoda przedłużania trwałości gotowej surówki w realnych warunkach gastronomii i handlu detalicznego chłodzenie jest po prostu standardem branżowym.
Pytanie 36

Zgodnie z zamieszczonym fragmentem instrukcji laboratoryjnej, aby oznaczyć zawartość witaminy C w soku cytrynowym, należy badaną próbkę soku miareczkować

Fragment instrukcji laboratoryjnej
Metoda miareczkowa oznaczania witaminy C polega na jej ekstrakcji roztworem kwasu szczawiowego, a następnie utlenieniu kwasu askorbinowego do dehydroaskorbinowego w środowisku kwaśnym za pomocą mianowanego, niebieskiego barwnika 2,6-dichlorofenoloindofenolu (DCIP). Reakcja przebiega w sposób ilościowy, w stosunku 1:1 wynikającym z reakcji, a zawartość kwasu askorbinowego oblicza się z ilości zużytego mianowanego roztworu barwnika.

Stosowany podczas oznaczenia niebieski barwnik 2,6-dichlorofenoloindofenol w środowisku kwaśnym w formie utlenionej przyjmuje zabarwienie różowe, natomiast w formie zredukowanej jest bezbarwny. Trwała barwa różowa podczas miareczkowania powstaje po całkowitym utlenieniu zawartego w próbie kwasu askorbinowego.
A. dichlorofenoloindofenolem.
B. kwasem szczawiowym.
C. kwasem jabłkowym.
D. dehydroaskorbinianem.
W tym zadaniu łatwo dać się zmylić, bo w opisie metody pojawia się kilka różnych związków chemicznych i nie od razu widać, który jest właściwym odczynnikiem miareczkującym. Kwas szczawiowy jest tu wykorzystywany jedynie jako rozpuszczalnik/roztwór ekstrakcyjny do wyciągnięcia witaminy C z próbki. On zapewnia odpowiednie, lekko kwaśne środowisko i stabilizuje kwas askorbinowy, ale sam nie służy do miareczkowania. To typowy błąd: skoro nazwa związku pojawia się w instrukcji, to ktoś zakłada, że musi być najważniejszy. Tymczasem w klasycznych metodach analizy ilościowej bardzo często mamy substancję ekstrahującą i osobno substancję miareczkującą. Pojawia się też dehydroaskorbinian, czyli produkt utlenienia witaminy C. To forma, do której przechodzi kwas askorbinowy podczas reakcji z czynnikiem utleniającym. Nie ma jednak sensu miareczkować próbki dehydroaskorbinianem, bo byłby to produkt reakcji, a nie odczynnik. Czasem uczniowie mylą rolę substratu, produktu i titranta – widzą nazwę związku w równaniu reakcji i automatycznie przypisują mu rolę odczynnika miareczkującego. Podobnie z kwasem jabłkowym: jest to naturalny kwas organiczny występujący w owocach, ale nie ma on żadnej funkcji w opisanej metodzie, nie jest wymieniony w instrukcji. W rzeczywistych oznaczeniach witaminy C zakłócenia mogą pochodzić od innych kwasów organicznych, ale one są raczej przeszkodą analityczną niż odczynnikiem. Kluczowe w tej metodzie jest zrozumienie, że odczynnik miareczkujący musi być mianowanym, utleniającym barwnikiem – tutaj właśnie 2,6-dichlorofenoloindofenolem – który zmienia barwę w momencie zakończenia reakcji. To on jest dodawany z biurety, a nie roztwór kwasu szczawiowego ani jakikolwiek inny kwas. Jeżeli podczas nauki analizy zawsze będziesz sobie zadawać pytanie: „co leję z biurety i co dokładnie reaguje 1:1 z oznaczaną substancją?”, to łatwiej będzie uniknąć takich pomyłek.
Pytanie 37

Atmosferę zmodyfikowaną – zastępującą powietrze podczas pakowania produktów spożywczych – tworzy mieszanina następujących gazów:

A. ozonu, azotu, wodoru.
B. tlenu, wodoru, azotu.
C. tlenku węgla, azotu, tlenu.
D. azotu, tlenu, dwutlenku węgla.
Prawidłowo – atmosfera modyfikowana do pakowania żywności to mieszanina przede wszystkim azotu (N₂), dwutlenku węgla (CO₂) i w niektórych przypadkach także tlenu (O₂). Taką technikę określa się jako MAP (Modified Atmosphere Packaging) i jest ona standardem w nowoczesnym przemyśle spożywczym. Azot jest gazem obojętnym, wypiera tlen z opakowania i dzięki temu ogranicza utlenianie tłuszczów, barwników i aromatów. Dodatkowo stabilizuje objętość opakowania, bo praktycznie nie rozpuszcza się w wodzie i tłuszczu – to ważne np. przy chipsach czy kawie mielonej. Dwutlenek węgla ma działanie hamujące wzrost wielu mikroorganizmów psujących żywność, głównie bakterii tlenowych i pleśni. W produktach takich jak sery, wędliny czy gotowe dania chłodzone podwyższona zawartość CO₂ realnie wydłuża okres przydatności do spożycia przy zachowaniu odpowiedniej temperatury. Tlen w MAP nie jest zawsze zły – wbrew pozorom często jest celowo utrzymywany, np. w pakowaniu świeżego mięsa czerwonego, żeby zachować ładną, jasnoczerwoną barwę oksymioglobiny. W standardach branżowych i wytycznych technologicznych (np. normach dotyczących pakowania próżniowego i w zmodyfikowanej atmosferze) podaje się typowe składy mieszanek: dla mięsa czerwonego często 70–80% O₂ + reszta CO₂, dla wędlin raczej wysoki CO₂ + azot jako gaz wypełniający, a dla pieczywa głównie N₂ z niewielkim dodatkiem CO₂, bez tlenu. Moim zdaniem kluczowe jest tu rozumienie, że skład mieszaniny dobiera się indywidualnie do produktu, ale fundament zawsze jest ten sam: azot, tlen i dwutlenek węgla, a nie egzotyczne czy reaktywne gazy. To jest po prostu dobre podejście technologiczne i zgodne z praktyką przemysłową.
Pytanie 38

Który produkt uboczny powstaje w wyniku tłoczenia rozdrobnionych nasion roślin oleistych?

A. Śruta.
B. Miscela.
C. Makuchy.
D. Sopstok.
W przetwórstwie nasion oleistych łatwo się pomylić, bo w jednym ciągu technologicznym pojawia się kilka różnych frakcji i nazw. Warto je sobie dobrze poukładać. Podczas tłoczenia rozdrobnionych nasion w prasach otrzymujemy dwie główne fazy: ciekłą – czyli olej surowy, oraz stałą, sprasowaną masę, która ma charakter paszowy. Ta stała masa po tłoczeniu to właśnie makuch, a nie śruta, nie miscela ani tym bardziej sopstok. Śruta w technologii olejarskiej kojarzy się przede wszystkim ze śrutą poekstrakcyjną, czyli produktem, który powstaje po dodatkowym odtłuszczeniu makuchu metodą ekstrakcyjną (np. heksanem). Śruta ma zwykle mniejszą zawartość tłuszczu, a wyższą białka, jest bardziej rozdrobniona i ma inną strukturę fizyczną. Dlatego utożsamianie śruty z bezpośrednim efektem tłoczenia to taki typowy skrót myślowy, ale technologicznie nie do końca poprawny. Miscela to już zupełnie inna bajka – jest to ciekła mieszanina oleju z rozpuszczalnikiem organicznym (najczęściej heksanem), powstająca w procesie ekstrakcji, a nie w samym tłoczeniu. Mówimy tu o układzie ciekłym, który trzeba potem rozdzielić w aparatach odparowujących, zgodnie z surowymi wymaganiami bezpieczeństwa i ochrony środowiska. Mylenie misceli z produktem stałym wynika zwykle z nieprzeczytania dokładnie schematu linii technologicznej. Sopstok natomiast to frakcja z odkwaszania i oczyszczania oleju – zawiera głównie mydła, fosfolipidy, zanieczyszczenia polarnie czynne. To produkt uboczny rafinacji chemicznej oleju, a nie tłoczenia nasion. W praktyce zakładowej, jeśli chcemy opisać, co fizycznie wychodzi z prasy po tłoczeniu rozdrobnionych nasion, zawsze mówimy: olej surowy i makuch. Cała reszta – śruta, miscela, sopstok – pojawia się dopiero w dalszych etapach przetwarzania albo w innych operacjach jednostkowych. Dobrą praktyką jest zawsze łączyć nazwę produktu z konkretnym etapem procesu, wtedy takie pomyłki po prostu znikają.
Pytanie 39

Ile surowca podstawowego należy pobrać z magazynu, aby otrzymać 720 kg wędliny drobiowej, jeżeli wydajność produkcji wynosi 120%?

A. 600 kg
B. 864 kg
C. 520 kg
D. 840 kg
Prawidłowo przyjęto, że wydajność 120% oznacza, iż z 1 kg surowca otrzymuje się 1,2 kg gotowego wyrobu. W zadaniu mamy odwrotną sytuację: znamy masę gotowej wędliny (720 kg) i musimy obliczyć, ile surowca podstawowego trzeba pobrać z magazynu. W takim przypadku zawsze dzielimy masę produktu przez wydajność wyrażoną w formie ułamka. Czyli: 720 kg : 1,2 = 600 kg. To jest właśnie ilość surowca, którą należy zaplanować w pobraniu magazynowym. W praktyce technologicznej takie obliczenia robi się niemal codziennie – przy planowaniu produkcji, zamawianiu surowców, układaniu grafików pracy czy nawet przy kontroli kosztów. Moim zdaniem dobrze jest od razu przyzwyczaić się do myślenia „odwrotnego”: jeśli wydajność jest większa niż 100%, to znaczy, że z danej ilości surowca otrzymujemy więcej wyrobu (bo dochodzi woda, fosforany, sól, czasem błonnik czy inne dodatki funkcjonalne). W przemyśle mięsnym to całkowita norma, że wydajności wyrobów drobiowych, parzonych czy emulgowanych przekraczają 100%. Z mojego doświadczenia w zakładach mięsnych, przy dobrze ustawionej technologii i zgodności z recepturą, właśnie takie proste wzory pozwalają szybko wychwycić, czy coś jest nie tak. Jeśli z 600 kg surowca przy wydajności 120% wychodzi nam nagle 650 kg wyrobu zamiast 720 kg, to od razu widać problem: albo za mało zalewy, albo straty cieplne za duże, albo błędne ważenie. Z kolei przy planowaniu magazynu trzeba pamiętać, że te 600 kg surowca to tylko surowiec podstawowy, bez uwzględnienia dodatków, przypraw czy osłonek – one są liczone osobno według receptury. Dobra praktyka mówi też, żeby zostawiać niewielki margines bezpieczeństwa zapasu, ale w obliczeniach technologicznych zawsze operujemy na wartości teoretycznej, tak jak w tym zadaniu.
Pytanie 40

Wskaż w kolejności próbki otrzymywane podczas pobierania surowców lub produktów do badań.

A. Próbka pierwotna, próbka ogólna, próbka laboratoryjna.
B. Próbka pierwotna, próbka laboratoryjna, próbka ogólna.
C. Próbka ogólna, próbka laboratoryjna, próbka pierwotna.
D. Próbka laboratoryjna, próbka pierwotna, próbka ogólna.
W tym zagadnieniu problem zwykle zaczyna się od pomylenia ról poszczególnych typów próbek. Wiele osób intuicyjnie sądzi, że skoro badania wykonuje się „w laboratorium”, to próbka laboratoryjna powinna być pierwsza albo że to z niej tworzy się jakąś większą całość. W praktyce technologicznej i w systemach jakości jest dokładnie odwrotnie. Próbka laboratoryjna jest ostatnim, najmniejszym etapem całego procesu pobierania, a nie punktem wyjścia. Podstawą jest próbka pierwotna. To są małe porcje surowca lub produktu pobierane bezpośrednio z partii: z worków, big-bagów, cystern, linii produkcyjnej, komór chłodniczych itp. Pobiera się ich wiele, z różnych miejsc, zgodnie z instrukcją pobierania próbek, tak żeby uchwycić ewentualne różnice w wilgotności, zanieczyszczeniach, zawartości tłuszczu czy poziomie zanieczyszczeń mikrobiologicznych. Jeśli ktoś zaczyna od próbki ogólnej lub laboratoryjnej, to w praktyce pomija ten etap i ryzykuje, że bada tylko fragment, który wcale nie odzwierciedla całej partii. Kolejne nieporozumienie to odwracanie kolejności próbki ogólnej i laboratoryjnej. Próbka ogólna jest zawsze większa, powstaje z połączenia wszystkich próbek pierwotnych i ma za zadanie uśrednić cechy całej partii. Dopiero z tej dobrze wymieszanej próbki ogólnej wydziela się jedną lub kilka próbek laboratoryjnych, w zależności od tego, ile analiz trzeba wykonać (np. chemiczne, mikrobiologiczne, sensoryczne). Gdy próbka laboratoryjna pojawia się w środku sekwencji albo na początku, jak w błędnych wariantach, to oznacza, że mieszamy pojęcia i łamiemy podstawowe zasady reprezentatywności. Z mojego doświadczenia to typowy błąd: mylenie nazwy „laboratoryjna” z etapem pobierania, a nie z celem użycia. Dobre praktyki GHP/GMP, HACCP oraz normy dotyczące pobierania próbek jasno wskazują: najpierw próbki pierwotne, z nich próbka ogólna, a dopiero na końcu próbka laboratoryjna. Inna kolejność prowadzi do wyników, którym po prostu nie można ufać przy ocenie jakości i bezpieczeństwa żywności.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej