Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik urządzeń dźwigowych
Kwalifikacja: ELE.09 - Obsługa i konserwacja urządzeń dźwigowych
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 08:06
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 08:10

Egzamin zdany!

Wynik: 37/40 punktów (92,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na rysunku przedstawiono

A. chwytacz klinowy.

B. prowadnik ślizgowy.

C. wspornik prowadnic.

D. smarownicę prowadnicy.

Prowadnik ślizgowy to jeden z podstawowych elementów stosowanych w budowie obrabiarek, zwłaszcza w maszynach, gdzie wymagane jest precyzyjne prowadzenie ruchomych części. Na rysunku faktycznie widać prowadnik ślizgowy – element ten, najczęściej wykonany z wytrzymałego tworzywa lub metalu, montuje się do korpusu maszyny, gdzie współpracuje z prowadnicami, zapewniając gładki i kontrolowany przesuw. Dzięki temu minimalizuje się tarcie, zapobiega drganiom oraz nadmiernemu zużyciu prowadnic. Moim zdaniem dobór odpowiednich prowadników ślizgowych to klucz do długiej żywotności maszyn, bo źle dobrany materiał ślizgu potrafi narobić sporo szkód. W praktyce prowadniki ślizgowe spotyka się np. w tokarkach, frezarkach, centrach obróbczych, ale też w automatyce przemysłowej do prowadzenia ruchomych elementów. Dobre praktyki branżowe mówią, by regularnie kontrolować stan tych prowadników i zwracać uwagę na właściwe smarowanie, choć niektóre modele są samosmarujące. Zwróć uwagę, że prowadnik ślizgowy musi być dokładnie zamocowany i mieć właściwie dobrany luz, bo każde niedopatrzenie może prowadzić do obniżenia precyzji obróbki. Często spotyka się prowadniki z tworzyw sztucznych zamocowane na metalowych profilach, co poprawia odporność na ścieranie. Takie rozwiązania są zgodne z normami PN-EN dotyczącymi konstrukcji maszyn.

Pytanie 2

Przeciążenie dźwigu hydraulicznego wykrywane jest przez czujnik

A. siły w linie bezpieczeństwa.

B. optyczny kurtyny.

C. temperatury.

D. ciśnienia.

Układ hydrauliczny w dźwigu działa na zasadzie przekazywania siły za pomocą cieczy pod ciśnieniem. Przeciążenie dźwigu hydraulicznego, czyli sytuacja, kiedy ładunek przekracza dopuszczalną masę, najczęściej objawia się wzrostem ciśnienia w instalacji. To właśnie czujnik ciśnienia pozwala na wykrycie takiej sytuacji w czasie rzeczywistym – przy zbyt dużym obciążeniu wzrasta ciśnienie w siłowniku hydraulicznym, a specjalny czujnik (często w postaci presostatu lub elektronicznego transduktora) natychmiast rejestruje przekroczenie ustalonego progu. W praktyce awaryjny sygnał z czujnika ciśnienia aktywuje blokadę jazdy albo uruchamia alarm, co zapobiega dalszemu podnoszeniu ciężaru i chroni układ przed uszkodzeniem. W wielu nowoczesnych dźwigach hydraulicznych stosuje się też redundantne układy pomiarowe i automatyczne testy czujników, co jest wymagane przez normy EN 81 oraz przepisy UDT. Moim zdaniem, umiejętność rozpoznawania, jakie czujniki za co odpowiadają, to absolutna podstawa dla każdego technika mechatronika czy elektryka pracującego przy windach. Z praktyki wiem, że czasem zdarzają się awarie czujników ciśnienia – wtedy objawy bywają nietypowe, na przykład ciągłe zgłaszanie przeciążenia mimo pustej kabiny. Warto pamiętać, że inne czujniki (np. optyczne czy mechaniczne) nie wykryją przeciążenia hydraulicznego, bo nie monitorują bezpośrednio parametrów układu. To czujnik ciśnienia jest tutaj kluczowy i nie ma sensu szukać innych rozwiązań.

Pytanie 3

Zadaniem chwytaczy w dźwigu z maszynownią jest

A. zatrzymywanie kabiny.

B. zamocowanie wciągarki.

C. przemieszczanie ładunku.

D. hamowanie silnika wciągarki.

Chwytacze w dźwigu z maszynownią są kluczowym elementem systemu bezpieczeństwa – ich głównym zadaniem jest zatrzymywanie kabiny w sytuacjach awaryjnych, szczególnie gdy kabina zaczyna się poruszać zbyt szybko w dół, na przykład w przypadku zerwania liny nośnej czy poważnego uszkodzenia układu napędowego. Moim zdaniem, to trochę taki „ostatni bastion” bezpieczeństwa, bo kiedy wszystko inne zawiedzie, właśnie chwytacze mają uratować sprawę i nie dopuścić do katastrofy. Zazwyczaj spotyka się je w formie mechanicznych szczęk lub klinów, które zakleszczają się na prowadnicach kabiny i w jednej chwili zatrzymują jej ruch. Stosowanie chwytaczy jest nie tylko dobrą praktyką, ale też obowiązkowe zgodnie z normami PN-EN 81 i wymaganiami UDT – tego się nie przeskoczy. W codziennej eksploatacji dźwigów osobowych i towarowych praktyczne znaczenie chwytaczy widać szczególnie w budynkach wielokondygnacyjnych, gdzie prędkości i wysokości pracy wind są naprawdę spore. Z doświadczenia wiem, że przeprowadza się regularne testy sprawności chwytaczy podczas przeglądów technicznych, a jakiekolwiek zaniedbania w tej kwestii mogą skończyć się poważnymi konsekwencjami. Bez sprawnych chwytaczy dźwig nie przejdzie odbioru technicznego, a użytkowanie go staje się wręcz nieodpowiedzialne. Warto pamiętać, że inne elementy, jak hamulec wciągarki czy ogranicznik prędkości, współdziałają z chwytaczami, ale to one wykonują tę najważniejszą robotę zatrzymując kabinę w krytycznym momencie.

Pytanie 4

W dźwigu ciernym masa przeciwwagi zazwyczaj jest równa

A. masie kabiny.

B. masie kabiny + udźwig nominalny.

C. masie kabiny + 0,5 udźwigu nominalnego.

D. masie kabiny + 1,5 udźwigu nominalnego.

W dźwigu ciernym masa przeciwwagi zazwyczaj ustalana jest na poziomie masy kabiny plus połowa udźwigu nominalnego. To nie jest przypadek — tak się przyjęło ze względu na optymalne wyważenie całego układu. Chodzi tu o to, żeby przy typowym obciążeniu (czyli przy połowie maksymalnego udźwigu) silnik miał najmniejsze opory do pokonania, a układ cierny funkcjonował najbardziej efektywnie. Dzięki temu zabezpieczamy się przed nadmiernym zużyciem lin nośnych oraz kół ciernych, bo siły są równomiernie rozłożone przez większość cyklu pracy. Spotykam się czasem z opinią, że można by to ustawiać inaczej, ale w praktyce – i wg norm PN-EN 81-20 czy PN-EN 81-1 – właśnie ten sposób równoważenia jest zalecany. Warto też zauważyć, że jeśli przeciwwaga byłaby cięższa, wzrosłoby ryzyko niebezpiecznych sytuacji przy pustej kabinie. Jak dla mnie, to taki złoty środek: nie za dużo, nie za mało, w sam raz na większość codziennych kursów. Dlatego w projektowaniu wind ciernych praktycznie zawsze stosuje się właśnie ten przelicznik. Dobrze to zapamiętać – często się przydaje nawet przy prostych obliczeniach serwisowych.

Pytanie 5

Którego narzędzia należy użyć do demontażu łożysk silnika wciągarki?

A. Rys. 1.

B. Rys. 2.

C. Rys. 3.

D. Rys. 4.

Do demontażu łożysk silnika wciągarki zdecydowanie powinno się używać ściągacza trójramiennego, który jest przedstawiony na rysunku 4. No jasne, ktoś może powiedzieć, że zwykła wajcha albo młotek dałaby radę, ale z mojego doświadczenia to nie tylko ryzykowne dla samego łożyska, ale też bardzo niebezpieczne dla elementów wału czy obudowy silnika. Ściągacz trójramienny jest tak skonstruowany, aby równomiernie rozłożyć siłę podczas zdejmowania nawet mocno osadzonego łożyska. To narzędzie pozwala na precyzyjne dopasowanie ramion do średnicy łożyska i wału, a specjalny śrubowy mechanizm daje pełną kontrolę nad procesem. W standardach branżowych, np. w instrukcjach napraw urządzeń dźwignicowych, zawsze poleca się tę metodę z uwagi na bezpieczeństwo i ochronę części. Poza tym, dobre praktyki mówią jasno: nie powinno się podważać łożysk prymitywnymi narzędziami, bo może to prowadzić do mikrouszkodzeń, które potem skutkują awariami. Z tego, co widziałem na warsztatach, praca ze ściągaczem to nie tylko wygoda, ale też szansa, że po montażu nowe łożysko nie będzie od razu zniszczone przez wcześniejsze błędy. No i serio, jak ktoś spróbuje raz – więcej już młotka nie weźmie do ręki w takich sytuacjach.

Pytanie 6

Na podstawie instrukcji regulacji hamulca wciągnika określ, między którymi elementami hamulca należy ustawić kąt wyznaczający luz osiowy?

Regulacja hamulca

Luz osiowy w hamulcu wyznacza zderzak (3) i ząb na kole ręcznym (2A lub 2B). Kąt między zderzakiem a zębem jest fabrycznie ustawiony do 50°. Jeżeli podczas użytkowania wciągnika kąt 50° zostanie przekroczony, należy ponownie wyregulować hamulec. Ustawienie należy przeprowadzić w następujący sposób:

- odkręcić nakrętkę (1),

- zdjąć i przekręcić zderzak (3) tak, by między nim, a którymś z zębów (2A lub 2B) zawarty był wymagany kąt.

- jeżeli nie można tego osiągnąć, należy zdemontować koło ręczne (4) zgodnie z procedurą i z powrotem nakręcić go w ten sposób, aby po osadzeniu zderzaka (3) między nim, a którymś z zębów (2A lub 2B) zawarty był wymagany kąt.

- po regulacji należy przeprowadzić test hamulca z odpowiednim ładunkiem.

A. Między zderzakiem (3) i nakrętką (1).

B. Między kołem ręcznym (4) i zderzakiem (3).

C. Między nakrętką i zębem (2A) koła ręcznego (4).

D. Między zderzakiem (3) i zębem (2A lub 2B) koła ręcznego.

Właśnie tak powinno się to rozumieć – kąt wyznaczający luz osiowy w hamulcu ustawia się między zderzakiem (3) a zębem (2A lub 2B) koła ręcznego. Jest to rozwiązanie, które zapewnia precyzyjną kontrolę nad luzem osiowym, a to bezpośrednio przekłada się na skuteczność działania hamulca. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele osób pomija tę zależność, a potem dziwią się, dlaczego hamulec działa nierówno albo zaczyna się ślizgać. W branży dźwignicowej, nawet niewielkie przekroczenia luzu osiowego mogą prowadzić do poważnych konsekwencji – od szybszego zużycia elementów mechanizmu po realne zagrożenie bezpieczeństwa eksploatacji. Dlatego tak ważne jest trzymanie się fabrycznego kąta, czyli tych 50°, i regularna kontrola ustawienia. Jeśli podczas oględzin zauważysz, że kąt został przekroczony, nie ma sensu czekać – trzeba od razu zareagować i wyregulować zderzak względem odpowiedniego zęba. Fachowa praktyka podpowiada, żeby po każdej regulacji przeprowadzić test hamulca z odpowiednim obciążeniem. To nie jest tylko zapis w instrukcji, to realna gwarancja, że urządzenie nie zawiedzie w krytycznym momencie. Ustalając właściwy luz, minimalizujesz ryzyko awarii i wydłużasz żywotność całego układu. Moim zdaniem, znajomość tej procedury to absolutna podstawa dla każdego, kto pracuje przy konserwacji czy serwisowaniu wciągników. Warto też pamiętać, że źle wyregulowany luz może prowadzić do przegrzania się hamulca, co w praktyce oznacza przestoje i niepotrzebne koszty.

Pytanie 7

Zadziałanie ogranicznika prędkości dźwigu w celu uruchomienia chwytaczy powinno następować przy jeździe kabiny z prędkością nie mniejszą niż

A. nominalna.

B. 85% prędkości nominalnej.

C. 115% prędkości nominalnej.

D. 130% prędkości nominalnej.

Dobrze zauważone – zadziałanie ogranicznika prędkości dźwigu powinno następować przy przekroczeniu 115% prędkości nominalnej kabiny. To jest takie minimum wymagane przez normy, np. PN-EN 81-20 czy starsze przepisy UDT, które właśnie jasno określają, kiedy mechanizm bezpieczeństwa ma zadziałać. Dzięki temu, nawet jeśli kabina zacznie się rozpędzać ponad dozwoloną prędkość (np. z powodu awarii napędu lub zerwania hamulców), to system natychmiast zareaguje i uruchomi chwytacze, które zatrzymają kabinę. Z mojego doświadczenia wynika, że to 115% nie jest przypadkowe – chodzi o to, by dać margines bezpieczeństwa, ale nie dopuścić do zbyt dużych przeciążeń, które byłyby groźne i dla pasażerów, i dla konstrukcji samego dźwigu. W praktyce wygląda to tak, że podczas przeglądów serwisowych często sprawdza się, czy ogranicznik rzeczywiście zadziała przy takiej wartości, bo to pozwala uniknąć przykrych niespodzianek w eksploatacji. Branża dźwigowa wypracowała ten standard, żeby zapewnić zarówno komfort jazdy, jak i wysoki poziom bezpieczeństwa – nie tylko dla użytkowników, ale i dla ekip serwisowych pracujących przy urządzeniach. Warto zapamiętać tę wartość, bo wielu początkujących techników właśnie na tym etapie popełnia błędy, myląc nominalną prędkość z graniczną.

Pytanie 8

Na podstawie informacji zamieszczonych w tabeli wskaż, który przegląd jest przeprowadzany podczas eksploatacji i ma za zadanie sprawdzenie, czy wciągniki nie są uszkodzone i nie mają wad.

Rodzaje przeglądów

Przegląd wstępny – przed pierwszym użyciem. Wszystkie nowe i naprawione wciągniki muszą zostać sprawdzone przez upoważnioną, kompetentną osobę.

Przeglądy wciągników regularnie eksploatowanych podzielić można na dwie grupy według czasu między przeglądami – przegląd dzienny i przegląd regularny.

Przegląd dzienny, to kontrola wzrokowa, którą przeprowadza obsługa wyznaczona przez użytkownika przed każdym użyciem. Jej zadaniem jest sprawdzenie, czy wciągniki nie są uszkodzone i nie mają wad. Osoby wykwalifikowane oceniają, czy dana wada lub uszkodzenie wykryte podczas przeglądu dziennego nie stanowi zagrożenia i czy konieczny jest szczegółowy przegląd.

Przegląd regularny dokonuje osoba wyznaczona przez użytkownika pod nadzorem kompetentnych osób. Jego częstotliwość zależy od stopnia eksploatacji wciągnika (pół roku dla intensywnej eksploatacji, rok dla standardowej).

A. Przegląd dzienny.

B. Przegląd wstępny.

C. Przegląd regularny.

D. Przegląd szczegółowy.

Wybrałeś przegląd dzienny i to jest bardzo trafny wybór. Przegląd dzienny to taka codzienna rutyna w pracy z wciągnikami – niby prosta rzecz, ale ma ogromne znaczenie dla bezpieczeństwa całego zespołu i sprawności sprzętu. To kontrola wzrokowa wykonywana przez operatora przed rozpoczęciem pracy i polega na sprawdzeniu, czy nie ma widocznych uszkodzeń, pęknięć, luzów czy innych niepokojących sygnałów. Moim zdaniem i z mojego doświadczenia, właśnie takie codzienne sprawdzanie pozwala najskuteczniej wychwycić drobne usterki zanim przerodzą się w poważne awarie. W branży dźwignicowej często powtarza się, że nawet najlepszy przegląd okresowy nic nie da, jeśli ktoś codziennie przymyka oko na oczywiste uszkodzenia. Dobra praktyka mówi, aby operator miał wyczulone oko na wszystko, co odstaje od normy: nietypowe dźwięki, ślady smaru w nieodpowiednich miejscach czy odkształcenia korpusu. Dzięki temu można uniknąć kosztownych napraw i, co ważniejsze, niebezpiecznych sytuacji. W polskich zakładach często spotyka się sytuację, że przegląd dzienny jest traktowany po macoszemu, a to naprawdę podstawa. Takie podejście wpisuje się też w ogólne standardy BHP i dokumentację techniczną producentów wciągników, według których przegląd dzienny to pierwszy i najważniejszy punkt codziennej eksploatacji. Im szybciej wychwycisz problem, tym taniej i bezpieczniej idzie praca. To właśnie ten przegląd decyduje, czy wciągnik nadaje się do bezpiecznego użycia każdego dnia.

Pytanie 9

Na podstawie zamieszczonego fragmentu zakresu prac konserwacyjnych można stwierdzić, że zakres prac konserwacyjnych dźwigu towarowo-osobowego o udźwigu 1 000 kg nie obejmuje

Zakres prac konserwacyjnych na urządzeniach dźwignicowych według klasyfikacji UDT ze względu na grupy urządzeń
Dźwig towarowo-osobowy 1000 kg. Grupa urządzeń 31
1.	przegląd kontaktów ogranicznika prędkości chwytaczy, zwisu lin, drzwi przystankowych, oczyszczenie i przesmarowanie styków;
2.	kontrola stanu i mocowania lin nośnych i linki ogranicznika prędkości;
3.	sprawdzenie stanu i działania aparatu chwytnego za pomocą ręcznego uruchomienia;
4.	przesmarowanie i oczyszczenie styków oraz sprawdzenie działania wyłączników krańcowych, końcowych, przełączników piętrowych EP5, wyłącznika zatrzymania EV-5;
5.	sprawdzenie stanu działania drzwi przystankowych, działania układu ryglowania i zamków mechanicznych;
6.	przegląd okresowy silnika napędowego dźwigu;
7.	przegląd rozdzielnicy dźwigowej, w tym przegląd obwodów: – sterowania i zabezpieczenia układu sterowania silnika dźwigu – zasilania dźwigu – oświetlenia szybu, kabiny i maszynowni dźwigu
8.	przegląd kaset wezwań oraz kasety dyspozycji, usunięcie stwierdzonych usterek
9.	przegląd szafy sterowniczej, a w tym – demontaż styczników, oczyszczenie i przesmarowanie styków, w razie konieczności wymiana – sprawdzenie działania przekaźników – dokręcenie przewodów na listwach zaciskowych.

A. przeglądu szafy sterowniczej.

B. kontroli wytrzymałości konstrukcji nośnej.

C. przeglądu okresowego silnika napędowego dźwigu.

D. kontroli stanu i mocowania lin nośnych i linki ogranicznika prędkości.

To właśnie kontrola wytrzymałości konstrukcji nośnej nie wchodzi w zakres rutynowych prac konserwacyjnych dźwigu towarowo-osobowego o udźwigu 1000 kg, według podanego zestawienia. Prace konserwacyjne polegają głównie na regularnych czynnościach zapewniających bezpieczną i niezawodną eksploatację dźwigu – to są takie rzeczy jak przegląd, smarowanie, oczyszczenie styków, kontrola lin, przegląd silnika, szafy sterowniczej czy kaset sterowania. Moim zdaniem kluczowe jest zrozumienie, że wytrzymałość konstrukcji nośnej to zagadnienie związane raczej z odbiorami technicznymi, okresowymi badaniami UDT lub specjalistycznymi przeglądami technicznymi, a nie codzienną konserwacją. Konserwatorzy skupiają się na elementach ruchomych, elektrycznych i zabezpieczających, zgodnie z wytycznymi UDT oraz normami jak PN-EN 81-20 czy wytycznymi producenta. Konstrukcja nośna jest sprawdzana przez inspektorów lub podczas modernizacji/napraw głównych. W praktyce – jeżeli podczas prac konserwacyjnych zauważysz coś niepokojącego w konstrukcji (np. pęknięcia, korozję), masz obowiązek to zgłosić, ale nie wykonujesz badań wytrzymałościowych. To jest już „wyższa szkoła jazdy” i wymaga specjalistycznych uprawnień, sprzętu oraz dokumentacji. Tak to widzę – bardzo ważne rozróżnienie w codziennej pracy technika i konserwatora.

Pytanie 10

Przedstawiony na rysunku klucz służy do odryglowania

A. linowni.

B. maszynowni.

C. drzwi kabinowych.

D. drzwi przystankowych.

Na pierwszy rzut oka łatwo pomylić typy kluczy stosowanych w branży dźwigowej, zwłaszcza jeśli nie ma się dużego doświadczenia praktycznego. Wiele osób błędnie utożsamia widoczny na ilustracji klucz z narzędziami do linowni czy maszynowni, głównie przez jego prostą konstrukcję. W rzeczywistości jednak, klucz ten nie nadaje się do odblokowywania wejść do tych pomieszczeń. Pomieszczenia maszynowni i linowni (jeśli występują) są zabezpieczane innymi, bardziej zaawansowanymi zamkami, często z indywidualnymi wkładkami, których obsługa wymaga kluczy patentowych lub specjalistycznych rozwiązań atestowanych przez producentów dźwigów. Wynika to bezpośrednio z wymogów bezpieczeństwa oraz ochrony infrastruktury technicznej. Z kolei klucz do drzwi kabinowych różni się kształtem i sposobem działania – konstrukcyjnie jest dopasowany do konkretnego typu zamka, który znajduje się wyłącznie na drzwiach kabiny (ruchomej części dźwigu) i nie jest przeznaczony do stosowania przez służby techniczne na co dzień. Typowym błędem jest też myślenie, że wszystkie klucze do drzwi w windzie są uniwersalne, a to nieprawda – normy takie jak PN-EN 81-20 jasno precyzują, które klucze pasują do jakich zamków, właśnie po to, by nieuprawnione osoby nie miały łatwego dostępu do istotnych elementów instalacji. Niewłaściwe zastosowanie tego klucza może prowadzić do poważnych naruszeń zasad bezpieczeństwa i w konsekwencji do sytuacji zagrożenia życia lub zdrowia. Podsumowując: tylko odpowiedni klucz może być używany do odryglowania drzwi przystankowych, a próba użycia go w innych miejscach świadczy raczej o niewiedzy niż o praktycznej znajomości zawodu. W branży dźwigowej precyzja i znajomość narzędzi to podstawa profesjonalizmu.

Pytanie 11

Który element oznaczono na rysunku cyfrą 1?

A. Koło cierne.

B. Koło pasowe.

C. Przekładnię planetarną.

D. Koło ręczne napędu awaryjnego.

Koło ręczne napędu awaryjnego to bardzo charakterystyczny element w nowoczesnych napędach, zwłaszcza w dźwigach osobowych czy towarowych. Takie koło montuje się, żeby w sytuacji awaryjnej – na przykład przy zaniku zasilania lub awarii sterowania – można było ręcznie przemieścić kabinę do dogodnego położenia. Z mojego doświadczenia wynika, że w praktyce operatorzy czy serwisanci bardzo doceniają obecność tego rozwiązania, bo pozwala szybko i bezpiecznie opuścić uwięzionych pasażerów, bez konieczności używania specjalistycznych narzędzi. Standardy branżowe i normy, takie jak PN-EN 81, wręcz wymagają stosowania ręcznych napędów awaryjnych w wielu typach urządzeń dźwigowych. Koło to jest najczęściej wykonane z wytrzymałego materiału – metalu lub tworzywa o dużej odporności – i zapewnia odpowiednią przyczepność dłoni. Przekładnia jest skonstruowana w taki sposób, żeby ruch ręczny był płynny, a jednocześnie uniemożliwiał przypadkowe przemieszczenie kabiny. W praktyce przed użyciem należy odblokować napęd, co zapobiega niezamierzonemu uruchomieniu podczas normalnej pracy silnika. Moim zdaniem, to rozwiązanie zdecydowanie podnosi bezpieczeństwo eksploatacji dźwigów, a sama obsługa koła nie jest trudna nawet dla mniej doświadczonych serwisantów. Warto pamiętać, że regularne przeglądy i konserwacja tego elementu są kluczowe dla niezawodności działania w krytycznych sytuacjach.

Pytanie 12

Korzystając z tabeli określ masę, którą można obciążyć kabinę dźwigu podczas normalnej eksploatacji?

Tabela. Parametry dźwigu
Liczba osób	8
Prędkość jazdy	1,4 m/s
Zasilanie	400 V 50 Hz
Masa kabiny	1 000 kg
Masa przeciwwagi	1350 kg
Udźwig	630 kg
Obciążenie znamionowe wciągarki	3 000 kg

A. 630 kg

B. 730 kg

C. 1 000 kg

D. 1 700 kg

To właśnie udźwig dźwigu, czyli 630 kg, stanowi maksymalną masę, jaką można bezpiecznie obciążyć kabinę podczas normalnej eksploatacji. Producenci dźwigów zawsze podają tę wartość jako najważniejszy parametr użytkowy – jest to tzw. obciążenie znamionowe kabiny. Odnosi się ona wyłącznie do masy ładunku i pasażerów, a nie do masy samej kabiny ani masy przeciwwagi. W praktyce oznacza to, że nawet jeśli kabina jest bardzo solidna i sama waży 1000 kg, wolno do niej załadować tylko tyle, ile wynosi udźwig. To jest naprawdę ważne ze względu na bezpieczeństwo użytkowników i długowieczność samego urządzenia. Moim zdaniem, dużo osób myli udźwig z resztą parametrów, jak np. masa kabiny czy przeciwwaga, a to są zupełnie inne rzeczy – one służą głównie do wyważenia mechanizmu. Przeciążenie powyżej 630 kg może prowadzić do awarii, uruchomienia blokady dźwigu, a nawet poważnego zagrożenia dla ludzi. Z doświadczenia wiem, że firmy serwisujące windy bardzo dokładnie kontrolują te wartości podczas przeglądów i testów okresowych. Warto też zauważyć, że zgodnie z normami PN-EN 81-20 oraz PN-EN 81-50, wszystkie dźwigi osobowe muszą mieć jasno określony udźwig widoczny dla użytkownika. Poza tym, każdy użytkownik windy powinien zwracać uwagę na te informacje – nie tylko operatorzy czy serwisanci. Lepiej nigdy nie ryzykować i stosować się do tego, co określa producent.

Pytanie 13

Przeprowadzenie przeglądu konserwacyjnego dźwigu odnotowuje się w

A. księdze rewizyjnej.

B. instrukcji eksploatacji.

C. instrukcji konserwacji.

D. dzienniku konserwacji.

Dokładnie tak, wpisy związane z przeglądami konserwacyjnymi dźwigu zawsze powinny być odnotowywane w dzienniku konserwacji. To jest taki podstawowy dokument eksploatacyjny, który prowadzony jest przez konserwatora dźwigu. Bez aktualnych i rzetelnie prowadzonych zapisów trudno jest potem udokumentować regularność czynności konserwacyjnych czy ewentualnych napraw. W praktyce, na każdej legalnie działającej windzie taki dziennik musi być dostępny na życzenie np. inspektora z UDT. Z mojego doświadczenia, brak wpisu w dzienniku to najprostsza droga do nałożenia kary lub nawet wyłączenia dźwigu z eksploatacji. W dzienniku znajdują się szczegółowe informacje o dokonanych czynnościach, datach, rodzaju wykonanych prac, osobie odpowiedzialnej oraz ewentualnych nieprawidłowościach. Taka dokumentacja jest podstawą do analizowania stanu technicznego urządzenia przez cały okres użytkowania. Praktyka branżowa i przepisy (np. Rozporządzenie Ministra Przedsiębiorczości i Technologii z 2018 r.) jasno wskazują na prowadzenie dziennika jako obowiązek i element kontroli nad bezpieczeństwem użytkowania dźwigu. Do dziennika wpisuje się zarówno rutynowe przeglądy, jak i interwencje awaryjne czy modernizacje. Wiedza o tym, gdzie i jak dokumentować przeglądy, jest właściwie kluczowa, żeby działać zgodnie z przepisami i realnie dbać o bezpieczeństwo ludzi korzystających z dźwigów.

Pytanie 14

Które działania należy podjąć, jeżeli sterownik sygnalizuje błąd o kodzie 18, a stycznik KM nie zadziałał?

A. Wymienić łącznik.

B. Wymienić stycznik.

C. Wymienić przewody i poprawić połączenia.

D. Zwerfikować stan i poprawność działania stycznika.

W przypadku, gdy sterownik zgłasza błąd o kodzie 18, a stycznik KM nie zadziałał, najlepszą praktyką jest dokładne zweryfikowanie stanu oraz poprawności jego działania. Z mojego doświadczenia wynika, że zanim wymienimy jakikolwiek element elektryczny, warto najpierw sprawdzić całą logikę działania układu. Weryfikacja powinna polegać na sprawdzeniu, czy do stycznika dochodzi sygnał sterujący oraz czy jego styki się prawidłowo załączają. Często spotykam się z sytuacją, gdzie problemem nie jest sam stycznik, ale np. brak napięcia sterującego lub zabrudzone styki. Odwołując się do dobrych praktyk branżowych, każda naprawa powinna zaczynać się od diagnostyki i oceny działania poszczególnych elementów, zgodnie z zasadą „najpierw sprawdź, potem wymieniaj”. Często popełnianym błędem jest wymiana stycznika tylko dlatego, że nie zadziałał – a przecież przyczyną może być drobnostka, jak poluzowany przewód. Warto przy tej okazji przypomnieć, że normy branżowe, np. PN-EN 60204-1, kładą nacisk na bezpieczeństwo i systematyczność w diagnozowaniu usterek. Zawsze zaczynam od prostych rzeczy – sprawdzam napięcie, ciągłość przewodów, stan zacisków i testuję ręcznie działanie stycznika. Dopiero po wykluczeniu tych elementów idę dalej. To nie tylko oszczędność czasu i pieniędzy, ale też minimalizacja ryzyka powtórnych usterek.

Pytanie 15

Dla tablicy przejść określ stan następny Qₙ₊₁ dla kroku 3 (Lp. = 3)

Tablica przejść dla układu sterowania urządzenia dźwigowego (w tablicy przejść stany logiczne 0 lub 1 dla elementów SG, SD i SH wynikają ze stanu aktualnego, z wejść sterujących i ze schematu układu sterowania).

Lp.	Stan aktualny Qₙ			Wejścia sterujące					Stan następny Qₙ₊₁
Lp.	SG	SD	SH	F	STOP	PW	PG	PD	SG	SD	SH
1.	0	0	0	1	0	0	1	0	1	0	1
2.	1	0	1	1	0	0	0	0	1	0	1
3.	1	0	1	1	0	0	0	1

A. SG = 1, SD = 1, SH = 0

B. SG = 0, SD = 1, SH = 0

C. SG = 0, SD = 1, SH = 1

D. SG = 1, SD = 0, SH = 1

Dobrze rozpoznany stan następny dla kroku 3 – to właśnie układ z SG = 1, SD = 0, SH = 1. Wynika to wprost z zasad analizy tablicy przejść: po prostu odczytujesz wartości z trzeciego wiersza w kolumnach stanu następnego. W praktyce, taka interpretacja jest bardzo przydatna podczas uruchamiania czy testowania układów sterowania w rzeczywistych aplikacjach dźwigowych. Z mojego doświadczenia, najwięcej błędów pojawia się, gdy ktoś za bardzo kombinuje z teorią i nie patrzy uważnie na konkretne wartości w tablicy – a tu trzeba po prostu być dokładnym i cierpliwym. Fachowcy w branży automatyki często stosują podobne tabele przy rozruchach szaf sterowniczych, kiedy trzeba szybko sprawdzić, czy sekwencja zmian stanów jest zgodna z założeniami bezpieczeństwa i logiką działania urządzenia. Standardy branżowe, np. normy dotyczące bezpieczeństwa funkcjonalnego maszyn, bardzo podkreślają konieczność jednoznacznej interpretacji sygnałów w cyklu pracy. Moim zdaniem, taka umiejętność analizy tabeli przejść to podstawa, jeśli ktoś chce być dobrym automatykiem. Taka wiedza przydaje się też np. podczas programowania sterowników PLC, gdzie logika krokowa, oparta na podobnych przejściach, jest powszechnie stosowana. Prawidłowa odpowiedź oznacza, że rozumiesz jak odczytywać zmiany stanów i jakie sygnały są aktywne w danym cyklu – a to już jest spora przewaga, nie tylko na egzaminach, ale i na prawdziwym zakładzie produkcyjnym.

Pytanie 16

Pokazany na rysunku środek transportu to

A. platforma pionowa.

B. platforma pozioma.

C. platforma schodowa.

D. krzesełko schodowe.

Platforma schodowa to specjalistyczny środek transportu przeznaczony do przewozu osób z ograniczoną mobilnością, najczęściej osób poruszających się na wózkach inwalidzkich. W odróżnieniu od tradycyjnych wind, montowana jest bezpośrednio przy schodach i porusza się po prowadnicach równolegle do biegu schodów. To rozwiązanie znakomicie sprawdza się tam, gdzie nie ma miejsca na windę lub gdy adaptacja starszego budynku wymusza kreatywne podejście. Z mojego doświadczenia, platformy schodowe stają się coraz popularniejsze, zwłaszcza w budynkach użyteczności publicznej, szkołach czy szpitalach – wszędzie tam, gdzie priorytetem jest dostępność. Według obowiązujących przepisów, np. normy PN-EN 81-40, urządzenia te muszą być wyposażone w zabezpieczenia przed upadkiem oraz elementy ułatwiające obsługę osobom niepełnosprawnym. Sam montaż i późniejsza eksploatacja wymagają przestrzegania standardów bezpieczeństwa, co przekłada się na komfort oraz niezawodność użytkowania. Nieraz spotkałem się z opinią, że platforma schodowa to świetne rozwiązanie w blokach bez windy, bo pozwala na realną integrację osób z niepełnosprawnościami z resztą społeczności. To nie jest tylko "podnośnik" – to realna szansa na samodzielność w codziennym funkcjonowaniu.

Pytanie 17

W układzie napędowym schodów ruchomych przeniesienie napędu na łańcuch stopni odbywa się za pomocą

A. podwójnego pasa klinowego.

B. pojedynczego pasa klinowego.

C. podwójnego łańcucha sworzniowego.

D. pojedynczego łańcucha sworzniowego.

Podwójny łańcuch sworzniowy to taki, który faktycznie stosuje się w układach napędowych schodów ruchomych, bo jest po prostu najbardziej niezawodny przy dużych obciążeniach i ciągłej pracy. Łańcuchy sworzniowe, zwłaszcza te podwójne, mają dużą wytrzymałość na rozciąganie, nie ślizgają się jak pasy, a przy tym zapewniają bardzo stabilny, zsynchronizowany ruch wszystkich stopni. Napęd przenoszony przez taki łańcuch jest też mniej podatny na awarie związane z rozciąganiem czy zerwaniem, co w przypadku schodów ruchomych jest absolutnie kluczowe – wyobraź sobie codzienny ruch w centrum handlowym czy metrze. Z mojego doświadczenia wynika, że standardy branżowe, takie jak PN-EN 115, wręcz przewidują użycie trwałych rozwiązań łańcuchowych właśnie ze względu na bezpieczeństwo użytkowników i długą żywotność. Co ciekawe, łańcuchy te są często dodatkowo zabezpieczane systemami automatycznego smarowania i czyszczenia, żeby zminimalizować ryzyko zatarcia. Praktycznie każdy serwis czy montażysta schodów ruchomych powie Ci, że podwójny łańcuch sworzniowy to podstawa, bo pozwala precyzyjnie prowadzić stopnie i zapewnia ich równe przemieszczanie się bez ryzyka przeskoku czy zgubienia synchronizacji. Takie rozwiązanie pozwala też na łatwiejszą konserwację i wymianę poszczególnych elementów. Moim zdaniem, gdy poznaje się budowę schodów ruchomych bliżej, to naprawdę widać, czemu akurat te konkretne łańcuchy są numerem jeden.

Pytanie 18

Na schemacie pokazano indukcyjny czujnik udźwigu dźwigu. Który element jest odpowiedzialny za podanie sygnału na sygnalizator przeciążenia kabiny?

A. Rezystor.

B. Tranzystor.

C. Kondensator.

D. Transformator.

W analizowanym schemacie można znaleźć różne elementy, które często pojawiają się w układach elektronicznych, jednak tylko jeden z nich rzeczywiście pełni rolę kluczową w podawaniu sygnału na sygnalizator przeciążenia. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele osób wybierając rezystor czy kondensator kieruje się intuicją – bo przecież rezystory i kondensatory są praktycznie wszędzie i wydaje się, że muszą być ważne. Tymczasem rezystor w tym przypadku to tylko element pomocniczy, który ustala prąd bazy tranzystora lub ogranicza prąd w określonym miejscu. Nigdy jednak nie odpowiada za przełączanie sygnału wyjściowego. Kondensator natomiast występuje najczęściej jako element filtrujący, wygładzający zakłócenia lub opóźniający reakcję układu, ale sam z siebie nie jest w stanie wygenerować sygnału sterującego dla sygnalizatora. Transformator zaś, choć bywa kluczowy w układach zasilania, nie znajduje zastosowania w obwodach przełączających niskiego napięcia, takich jak sygnalizacja przeciążenia – jego zadaniem jest głównie zmiana poziomu napięcia lub separacja galwaniczna, a nie bezpośrednia kontrola sygnału wyjściowego. Błędne rozumowanie często wynika z mylenia funkcji poszczególnych podzespołów i braku znajomości praktycznych zastosowań tranzystorów w automatyce. Przy ocenie schematów warto zawsze analizować, który element faktycznie steruje przepływem prądu do urządzenia wykonawczego – w tym wypadku to właśnie tranzystor spełnia tę rolę, działając jak elektroniczny przekaźnik. Podsumowując, poprawne zrozumienie roli każdego z tych komponentów jest podstawą skutecznej diagnostyki i projektowania układów automatyki zgodnych z normami bezpieczeństwa i praktyką przemysłową.

Pytanie 19

Ile obrotów liny wokół własnej osi, wg danych zamieszczonych w tabeli, może posiadać lina o długości 180 m?

Długość liny [m]	Maksymalna liczba obrotów wokół osi liny stalowej
30	1
60	2
90	3
120	4
150	5
180	6
210	7
240	8
270	9
300	10

A. 5 obrotów.

B. 6 obrotów.

C. 7 obrotów.

D. 8 obrotów.

Dobra robota, bo faktycznie lina o długości 180 m może mieć maksymalnie 6 obrotów wokół własnej osi – zgodnie z danymi z tabeli. W praktyce bardzo ważne jest, żeby nie przekraczać tej liczby, bo nadmierne skręcenie liny stalowej prowadzi do jej uszkodzenia, a nawet niebezpiecznych awarii np. w dźwigach czy maszynach wyciągowych. Kiedy patrzysz na tabelę, widać wyraźny wzór – na każde 30 metrów liny przypada jeden dopuszczalny obrót. To jest dosyć intuicyjne, jeśli masz z tym do czynienia na co dzień – operatorzy urządzeń dźwigowych powinni to mieć w małym palcu. Takie podejście wynika bezpośrednio z norm technicznych dotyczących eksploatacji lin stalowych, np. PN-EN 12385, które jasno określają, jak ważna jest kontrola liczby skrętów przy danej długości. W branży często mówi się, że przed montażem trzeba zweryfikować, czy liczba obrotów nie przekroczy dopuszczalnej wartości – moim zdaniem to jedno z podstawowych zabezpieczeń przed niepotrzebnym ryzykiem. Warto pamiętać też o regularnych przeglądach, bo nawet niewielkie przekroczenie tej granicy może skutkować pogorszeniem własności wytrzymałościowych liny i w efekcie zmniejszyć jej żywotność. Przykładowo, w kopalniach czy na placach budowy, gdzie często pracuje się z linami o dużej długości, przestrzeganie tej zasady to podstawa bezpieczeństwa całego zespołu.

Pytanie 20

W czasie próby działania chwytaczy ślizgowych kabiny dźwigu obciążenie kabiny powinno wynosić

A. 125% udźwigu nominalnego.

B. 150% udźwigu nominalnego.

C. 175% udźwigu nominalnego.

D. 200% udźwigu nominalnego.

Dobrze, że zwróciłeś uwagę na ten szczegół. Próba działania chwytaczy ślizgowych w kabinie dźwigu powinna odbywać się przy obciążeniu wynoszącym 125% udźwigu nominalnego. To jest bardzo istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa eksploatacji urządzenia. Chwytacze ślizgowe są kluczowym elementem zabezpieczeń dźwigu – muszą zatrzymać kabinę w sytuacji, gdyby doszło do awarii układu podnoszenia lub nadmiernej prędkości jazdy. Przepisy – zarówno polskie, jak i europejskie normy, np. PN-EN 81-20 – jasno określają tę wartość jako optymalną. Dlaczego akurat 125%, a nie więcej? Przykład z życia: jeżeli dźwig ma udźwig nominalny 1000 kg, testuje się go z 1250 kg. Taki zapas daje pewność, że chwytacze zadziałają nawet przy lekkim przeciążeniu, jakie może się zdarzyć przez przypadek. Jednocześnie nie obciąża się niepotrzebnie konstrukcji dźwigu, co mogłoby prowadzić do uszkodzeń lub wręcz fałszywych wyników testu. Gdyby testować przy większych obciążeniach, jak 150% czy 200%, to można by uszkodzić prowadnice, ramę kabiny albo wręcz całe mechanizmy zabezpieczające. Moim zdaniem, ta wartość została naprawdę przemyślana i jest kompromisem pomiędzy bezpieczeństwem, a realiami eksploatacyjnymi. W praktyce, regularne wykonywanie takiej próby to podstawa do uzyskania dopuszczenia dźwigu do eksploatacji i gwarancja, że pasażerowie są chronieni w razie awarii.

Pytanie 21

Zgodnie z tabelą przeglądy konserwacyjne dźwigów osobowych należy przeprowadzać co

19	Urządzenia dla osób niepełnosprawnych	co 30 dni
20	Schody i chodniki ruchome	co 30 dni
21	Przenośniki okrężne kabinowe i platformowe	co 30 dni
22	Dźwigi do transportu osób lub ładunków, w tym dźwigi przeznaczone do zapewnienia dostępu do maszyn	co 30 dni
23	Dźwigi towarowe małe i dźwigi do transportu ładunków bez prawa wstępu osób do kabiny	co 60 dni
24	Dźwigi budowlane towarowo-osobowe	co 30 dni

A. 30 dni.

B. 60 dni.

C. 90 dni.

D. 180 dni.

Odpowiedź 30 dni jest jak najbardziej poprawna, bo dokładnie taki okres wynika z analizy tabeli i obowiązujących w branży przepisów dotyczących dozoru technicznego. Przeglądy konserwacyjne dźwigów osobowych muszą być wykonywane właśnie co 30 dni, żeby utrzymać je w pełnej sprawności. Z mojego doświadczenia wynika, że regularność tych przeglądów naprawdę robi różnicę – łatwiej wychwycić drobne usterki, zanim przerodzą się w poważne awarie, które potrafią zatrzymać windę na dłużej. Branżowe standardy, jak choćby te określone w Rozporządzeniu Ministra Przedsiębiorczości i Technologii z 30 października 2018 r., jasno wymuszają taki termin. Największym zagrożeniem przy zbyt rzadkiej konserwacji jest po prostu ryzyko związane z bezpieczeństwem użytkowników – moim zdaniem wielu ludzi tego nie docenia. Wyobraź sobie blok mieszkalny z jedyną windą, która staje z powodu zaniedbań – dramat. W praktyce firmy konserwujące mają cały kalendarz regularnych wizyt, sprawdzają stan lin, mechanizmów drzwi, układów bezpieczeństwa, no i smarowanie prowadnic. To nie jest tylko papierologia, ale konkretna, codzienna troska o bezpieczeństwo ludzi i niezawodność sprzętu. Im częściej, tym lepiej, ale 30 dni to taki złoty środek – ani za często, żeby nie generować niepotrzebnych kosztów, ani za rzadko, by nie narażać użytkowników. Zresztą, jeśli porównasz to z innymi urządzeniami z tabeli, to właśnie dźwigi osobowe i te dla niepełnosprawnych mają najkrótsze okresy przeglądów, bo odpowiadają za transport ludzi, a tu nie ma miejsca na ryzyko. To trochę jak z samochodem – jeśli codziennie nim jeździsz, nie czekasz pół roku na wymianę oleju, prawda?

Pytanie 22

Wskaż prawidłową kolejność czynności wykonywanych podczas demontażu stycznika zamontowanego w układzie sterowania dźwigu budowlanego.

Lp.	Opis czynności konserwatora
1	Odłączenie przewodów zasilających
2	Odłączenie napięcia zasilającego
3	Sprawdzenie braku napięcia zasilającego
4	Demontaż stycznika z układu sterowania
5	Zabezpieczenie przed niepożądanym załączeniem

A. 1, 2, 4, 5, 3

B. 1, 3, 2, 4, 5

C. 2, 1, 3, 4, 5

D. 2, 3, 5, 1, 4

Prawidłowa kolejność czynności przy demontażu stycznika to najważniejsza sprawa, żeby zapewnić bezpieczeństwo sobie i urządzeniu. Najpierw zawsze trzeba odłączyć napięcie zasilające – bez tego ani rusz, bo ryzyko porażenia jest ogromne. Potem od razu sprawdzamy, czy faktycznie nie ma napięcia. Tu nie wystarczy zaufać samemu wyłącznikowi – praktyka pokazuje, że czasami mogą być usterki, a napięcie zostaje. Osobiście zawsze mierzę napięcie na zaciskach przed dalszą robotą. Następnie zabezpieczamy rozdzielnię czy szafę sterującą przed przypadkowym załączeniem – to może być blokada, tabliczka „Nie załączać!” albo zamknięcie rozdzielni na klucz – byle by nikt nie włączył napięcia, gdy my grzebiemy przy styczniku. Dopiero po tych wszystkich środkach ostrożności odłączamy przewody zasilające od stycznika. Na koniec fizycznie demontujemy stycznik. Takie podejście to nie tylko teoria – w realnych warunkach, na budowie czy w serwisie, każda pomyłka może być naprawdę kosztowna. Branżowe standardy, np. PN-EN 50110-1, podkreślają właśnie tę kolejność. Szczególnie ważne jest sprawdzanie braku napięcia i zabezpieczenie przed załączeniem – to są rzeczy, które często są pomijane przez mniej doświadczonych, a mogą uratować życie. Z mojego doświadczenia widać, że taka procedura daje największy spokój przy pracy i pozwala uniknąć niepotrzebnych awarii czy wypadków. Warto zawsze trzymać się tej kolejności, nawet jak ktoś się spieszy – bo tutaj nie ma miejsca na skróty.

Pytanie 23

Ile wyniesie koszt wykonania przeglądu 12 sztuk schodów ruchomych, jeżeli czas wykonania czynności przeglądowych przy 1 urządzeniu wynosi 2 godziny, a koszt roboczogodziny pracownika jest równy 40,00 zł?

A. 480,00 zł

B. 840,00 zł

C. 960,00 zł

D. 1 020,00 zł

W tej sytuacji koszt wykonania przeglądu 12 schodów ruchomych został poprawnie wyliczony. W praktyce branżowej najważniejsze jest dokładne przemnożenie liczby urządzeń przez czas potrzebny na obsługę jednego z nich oraz przez stawkę za roboczogodzinę. Tutaj mamy 12 schodów, każdy wymaga 2 godziny pracy, co razem daje 24 roboczogodziny (12 x 2 = 24). Następnie tę liczbę mnożymy przez aktualny koszt jednej roboczogodziny, czyli 40 zł. Ostatecznie: 24 x 40 zł = 960 zł – to właśnie wychodzi. Takie podejście jest zgodne z zasadami kalkulacji kosztów w branży technicznej i szeroko stosowane przy wycenach usług serwisowych, nie tylko w przypadku schodów ruchomych. Moim zdaniem, bardzo ważne jest, żeby zawsze uwzględniać dokładną liczbę urządzeń i czasochłonność czynności, bo jeśli się to pominie, wycena jest kompletnie nietrafiona. Warto na marginesie dodać, że w realnych warunkach dochodzą często dodatkowe koszty — dojazdu, materiałów eksploatacyjnych czy dodatkowych czynności, ale tu pytanie dotyczy tylko podstawowej kalkulacji robocizny. Podobny model obliczeń stosuje się też przy przeglądach wind, platform czy urządzeń HVAC. Takie praktyczne podejście do liczenia kosztów bardzo się przydaje, bo pozwala oszacować budżet na utrzymanie ruchu i uniknąć nieprzyjemnych niespodzianek podczas audytu finansowego czy przetargu.

Pytanie 24

Ile wynosi koszt wymiany liny przedstawianego na schemacie ogranicznika prędkości, jeżeli długość liny l₀ = 2 · wₛ + 1 [m], cena liny jest równa 8,00 zł/m, a koszt robocizny oszacowano na 200,00 zł?

A. 217,00 zł

B. 360,00 zł

C. 528,00 zł

D. 632,00 zł

Dokładnie tak, koszt wymiany liny został poprawnie obliczony. Najpierw trzeba wyznaczyć długość potrzebnej liny – zgodnie z podanym wzorem l₀ = 2 · wₛ + 1. Czyli przy założeniu, że wₛ wynosi 20 m, długość liny to 2 · 20 + 1 = 41 m. Dalej, cena za metr liny to 8,00 zł, więc 41 m x 8,00 zł daje nam 328,00 zł. Do tego dochodzi koszt robocizny, czyli 200,00 zł. To wszystko razem daje sumę 528,00 zł. Takie obliczenia to codzienność przy szacowaniu kosztów serwisowych w branży dźwigowej czy ogólnie przy konserwacji urządzeń transportu bliskiego. Moim zdaniem warto zawsze pamiętać, że wymiana elementów eksploatacyjnych, jak lina ogranicznika prędkości, to nie tylko cena materiałów, ale też usługa – i to nie jest miejsce na oszczędności, bo bezpieczeństwo ma tu kluczowe znaczenie. Warto korzystać z materiałów zgodnych z normami PN-EN 81-20 czy PN-EN 81-50, bo wtedy mamy pewność, że wszystko będzie działać jak należy. Często spotykam się w praktyce z próbami zaniżania wycen przez nieuwzględnianie wszystkich elementów kosztorysu, a potem są problemy. Dobrą praktyką jest zawsze dokładne rozpisanie składowych kosztów i unikanie „skrótów”.

Pytanie 25

Modernizacja szybu dźwigowego, którego schemat przedstawiono na rysunku, polega na zastąpieniu źródeł światła i opraw oświetleniowych źródłami energooszczędnymi. Ile będzie kosztowała modernizacja szybu, jeżeli cenę nowej oprawy łącznie z kosztem wymiany ustalono na 25,00 zł, a cena energooszczędnej żarówki wynosi 10,00 zł?

A. 60,00 zł

B. 150,00 zł

C. 210,00 zł

D. 245,00 zł

W tej sytuacji prawidłowa odpowiedź wynosi 210,00 zł i już tłumaczę dlaczego. Na schemacie szybu dźwigowego widać sześć punktów świetlnych – to znaczy, że będziemy potrzebować sześciu opraw oraz sześciu żarówek energooszczędnych. Koszt jednej oprawy wraz z montażem to 25,00 zł, a energooszczędnej żarówki 10,00 zł. Całkowity koszt modernizacji wyliczamy sumując oba wydatki: (6 x 25,00 zł) + (6 x 10,00 zł), co daje nam razem 150,00 zł za oprawy i 60,00 zł za żarówki. Razem wychodzi właśnie 210,00 zł. Jest to praktyczne podejście i zgodne z metodami kosztorysowania stosowanymi w branży elektroinstalacyjnej. W tego typu modernizacjach istotne jest nie tylko dobranie odpowiednich materiałów, ale też uwzględnienie wszystkich składowych kosztów, zgodnie np. ze standardami SEP czy wytycznymi dotyczącymi energooszczędności. Takie podejście pozwala uniknąć niedoszacowania inwestycji i lepiej zaplanować prace modernizacyjne – szczególnie że często w budynkach użyteczności publicznej czy mieszkalnych szyby dźwigowe mają stałą liczbę punktów świetlnych. Wartość 210,00 zł dobrze oddaje realny koszt tej konkretnej modernizacji i pokazuje, jak ważna jest precyzja w obliczeniach. Z mojego doświadczenia wynika, że dokładność na tym etapie przekłada się na sprawną realizację i brak nieprzewidzianych wydatków.

Pytanie 26

Skrzydła drzwi automatycznych dźwigu osobowego po rozpoczęciu zamykania i przejechaniu niewielkiego dystansu ponownie się otwierają. W celu usunięcia tej awarii konserwator powinien sprawdzić w pierwszej kolejności

A. rygiel.

B. krzywkę.

C. kurtynę świetlną.

D. kontakt drzwiowy.

Kurtyna świetlna to naprawdę kluczowy element bezpieczeństwa w nowoczesnych dźwigach osobowych. Jej zadaniem jest wykrywanie wszelkich przeszkód pojawiających się w świetle drzwi podczas ich zamykania. Jeśli tylko kurtyna zarejestruje, że coś – cokolwiek: dłoń, część garderoby, torba – znajduje się na jej linii, natychmiast wysyła sygnał do sterownika, by zahamować zamykanie i otworzyć drzwi ponownie. Moim zdaniem, właśnie dlatego przy każdej sytuacji, kiedy drzwi po lekkim zamknięciu zaraz się otwierają bez wyraźnej przyczyny, w pierwszej kolejności sprawdzamy kurtynę świetlną. Często spotyka się w praktyce, że wystarczy zwykłe zabrudzenie czujników, delikatne przestawienie lub pojawienie się drobnych zanieczyszczeń, by system uznał, że nadal coś blokuje przejazd. Branżowe dobre praktyki, np. wg wytycznych UDT czy zaleceń producentów, zalecają regularne czyszczenie i testowanie kurtyn, żeby unikać takich fałszywych alarmów. Poza tym, od strony bezpieczeństwa pasażerów, kurtyna świetlna ma najwyższy priorytet – to ona chroni przed przytrzaśnięciem i eliminuje ryzyko urazów. Warto pamiętać, że jej niesprawność lub fałszywe sygnały mogą skutkować nie tylko niewygodą użytkowania, ale też poważnymi konsekwencjami prawnymi dla właściciela dźwigu. Z mojego doświadczenia wynika, że zdecydowana większość takich awarii drzwi wynika właśnie z drobnych problemów z kurtyną, a nie z innymi elementami mechanizmu.

Pytanie 27

Wskaż poprawną kolejność wykonywania czynności podczas demontażu rolki górnej i rolki dociskającej drzwi kabinowych dźwigu.

Lp.	Czynności wykonywane podczas demontażu rolki górnej (1) i rolki dociskającej (2)
1.	Zdjąć panele drzwi
2.	Usunąć starą górną rolkę (1)
3.	Usunąć rolkę dociskającą (2)
4.	Wykręcić śruby mocowania rolek
5.	Usunąć śrubę mocowania górnej rolki

A. 1, 3, 5, 2, 4

B. 1, 4, 3, 5, 2

C. 3, 1, 5, 4, 2

D. 4, 1, 3, 5, 2

Super, że od razu złapałeś poprawną kolejność! W praktyce przy demontażu rolki górnej i dociskającej drzwi kabinowych dźwigu zachowanie właściwej sekwencji czynności jest mega ważne – nie tylko ze względu na efektywność pracy, ale przede wszystkim bezpieczeństwo i uniknięcie przypadkowych uszkodzeń. Najpierw zdejmujemy panele drzwi, bo one zasłaniają cały mechanizm i pozwalają dopiero potem zajrzeć do środka – bez tego ani rusz. Później odkręcamy śruby mocowania rolek – to kluczowe, bo bez poluzowania śrub nie ma szans na bezpieczne usunięcie rolek. Następnie usuwamy rolkę dociskającą, bo ta często blokuje dostęp do śruby mocującej górną rolkę. Dopiero gdy mamy lepszy dostęp, wykręcamy śrubę mocowania górnej rolki i na samym końcu usuwamy tę górną rolkę. Takie podejście nie tylko zgadza się z dobrymi praktykami branżowymi (np. wg wytycznych z norm PN-EN 81-20), ale po prostu ułatwia życie każdemu monterowi w terenie. Teoretycznie można by próbować inaczej, ale szybko wychodzą z tego kłopoty – paskudnie się walczy z trudno dostępnymi śrubami, można łatwo uszkodzić inne elementy drzwi. Moim zdaniem, kto raz zrobi starannie według tej kolejności, już nie będzie chciał próbować żadnych skrótów. Warto też pamiętać, że dokładność i porządek na stanowisku pracy podczas takich demontaży to podstawa i zawsze trzeba mieć na uwadze, żeby po wszystkim dokładnie sprawdzić, czy żaden element nie został poluzowany przypadkiem. W branży dźwigowej bezpieczeństwo i przewidywalność działań to absolutna podstawa.

Pytanie 28

Badania okresowe dźwigu osobowego należy wykonywać co

A. 1 miesiąc.

B. 6 miesięcy.

C. 1 rok.

D. 2 lata.

Dźwigi osobowe w Polsce podlegają regularnym badaniom okresowym, które – zgodnie z przepisami UDT (Urzędu Dozoru Technicznego) – należy wykonywać co 1 rok. Taki roczny cykl wynika przede wszystkim z potrzeby zapewnienia bezpieczeństwa pasażerom oraz niezawodności całego urządzenia. Moim zdaniem to bardzo sensowne, bo dźwig jest intensywnie eksploatowany, a z doświadczenia wiem, że awarie najczęściej biorą się właśnie z zaniedbań w okresowych przeglądach. Roczne badania pozwalają na wczesne wykrycie zużycia lin, uszkodzeń sterowania czy problemów z drzwiami. W praktyce ekipy serwisowe podczas takiej kontroli sprawdzają hamulce, układ bezpieczeństwa, mechanizmy napędowe oraz wyłączniki krańcowe. To trochę jak coroczny przegląd techniczny samochodu – lepiej wykryć problem zanim stanie się groźny. Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Przedsiębiorczości i Technologii z dnia 30 października 2018 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego nad dźwigami i innymi urządzeniami transportu bliskiego, taki termin to absolutne minimum. W branży to już standard i nie wyobrażam sobie, żeby ktoś pomijał taki obowiązek. Swoją drogą, taki harmonogram działa na korzyść wszystkich użytkowników budynku – bezpieczeństwo jest najważniejsze.

Pytanie 29

Na rysunku przedstawiono zasadę pracy pompy

A. zębatej.

B. śrubowej.

C. łopatkowej.

D. geometrycznej.

Na rysunku widać dokładnie zasadę działania pompy zębatej - to jeden z podstawowych typów pomp stosowanych w hydraulice siłowej, przemyśle i motoryzacji. Kluczowym elementem są tu dwa zazębione koła zębate, które obracając się, przesuwają ciecz po obwodzie komórki, oddzielając stronę ssawną od tłocznej. Dzięki temu następuje przemieszczanie cieczy niemal bezpośrednio, z bardzo małą pulsacją, co jest ogromną zaletą przy zasilaniu układów ciśnieniowych. Te pompy są wyjątkowo niezawodne, proste konstrukcyjnie i stosunkowo tanie w eksploatacji. Moim zdaniem, to jedno z bardziej uniwersalnych rozwiązań – spotkasz je choćby w układach wspomagania kierownicy, maszynach rolniczych czy obrabiarkach. Zresztą, w wielu standardach branżowych (np. PN, ISO) znajdziesz zalecenia co do stosowania pomp zębatych w układach wymagających stabilnego przepływu i średnich ciśnień. Warto zauważyć, że pompy zębate ceni się także za odporność na zanieczyszczenia, choć przy bardzo wysokich wymaganiach co do czystości cieczy zaleca się stosowanie filtracji. Z doświadczenia wiem, że jeśli zależy Ci na prostocie, dostępności części i niezawodności, pompa zębata to bardzo dobry wybór.

Pytanie 30

Kiedy organ właściwej jednostki dozoru technicznego przeprowadza czynności związane z badaniem doraźnym?

A. Na życzenie konserwatora.

B. Na życzenie użytkowników.

C. Po zaniku zasilania elektrycznego.

D. Po wystąpieniu sytuacji wypadkowej.

Organ właściwej jednostki dozoru technicznego przeprowadza czynności związane z badaniem doraźnym właśnie po wystąpieniu sytuacji wypadkowej. Jest to jasno określone w przepisach dotyczących dozoru technicznego, a dokładniej ustawa o dozorze technicznym i rozporządzenia wykonawcze do niej. Kiedy dochodzi do zdarzenia potencjalnie niebezpiecznego, na przykład awarii urządzenia, wypadku przy pracy z udziałem urządzenia technicznego lub sytuacji zagrażającej bezpieczeństwu ludzi czy środowisku, kontrola doraźna jest obowiązkowa. Ma ona na celu sprawdzenie stanu technicznego urządzenia, wyjaśnienie przyczyn zdarzenia oraz ocenę, czy urządzenie nadaje się do dalszej eksploatacji. Z mojego doświadczenia wynika, że takie badania bywają bardzo skrupulatne – inspektor sprawdza nie tylko miejsce awarii, ale bardzo często też dokumentację, historię przeglądów oraz sposób eksploatacji. To jest taki moment, gdzie wszystkie procedury bezpieczeństwa są bardzo dokładnie analizowane. Praktyka pokazuje, że po takich inspekcjach często wprowadzane są zmiany organizacyjne lub techniczne, żeby podobna sytuacja nie powtórzyła się w przyszłości. Tak więc, znajomość tych procedur to podstawa w pracy technika czy inżyniera odpowiedzialnego za urządzenia objęte dozorem.

Pytanie 31

Na podstawie Instrukcji konserwacji schodów ruchomych określ, którą czynność należy wykonać bezpośrednio przed wciśnięciem cięgna hamulca do obudowy?

Instrukcja konserwacji schodów ruchomych
Sprawdzić łożyska pod względem szczelności - wycieków. Sprawdzić poziom oleju. Sprawdzić pod względem nienaturalnych odgłosów. Wyczyścić przekładnie. Wcisnąć cięgno hamulca do obudowy. Szczelina powietrzna między cięgnem a śrubą regulacyjną powinna wynosić 1,5 mm. Sprawdzić śruby i nakrętki. Wykładziny hamulca należy zmienić jeżeli odległość „s" między wskaźnikiem i dźwignią hamulca wynosi zero.

Instrukcja konserwacji schodów ruchomych

Sprawdzić łożyska pod względem szczelności - wycieków.

Sprawdzić poziom oleju.

Sprawdzić pod względem nienaturalnych odgłosów.

Wyczyścić przekładnie.

Wcisnąć cięgno hamulca do obudowy. Szczelina powietrzna między cięgnem a śrubą regulacyjną powinna wynosić 1,5 mm.

Sprawdzić śruby i nakrętki.

Wykładziny hamulca należy zmienić jeżeli odległość „s" między wskaźnikiem i dźwignią hamulca wynosi zero.

A. Sprawdzenie oleju.

B. Czyszczenie przekładni.

C. Sprawdzenie momentu dokręcenia śrub.

D. Ustawienie wykładziny hamulców zgodnie z zaleceniami.

Poprawnie wybrałeś czyszczenie przekładni – dokładnie taki etap powinien być przeprowadzony bezpośrednio przed wciśnięciem cięgna hamulca do obudowy. Wynika to jasno z kolejności czynności opisanej w instrukcji konserwacji schodów ruchomych. Zachowanie tej sekwencji ma duże znaczenie praktyczne: czysta przekładnia to nie tylko kwestia estetyki, ale przede wszystkim bezpieczeństwa i sprawności działania całego mechanizmu. Zabrudzenia albo resztki starego smaru mogą powodować nieprawidłową pracę przekładni, a nawet wpływać na skuteczność działania cięgna hamulca. Z mojego doświadczenia wynika, że osoby pomijające ten krok często mają później problemy z precyzyjną regulacją szczeliny powietrznej przy cięgnie lub słyszą nienaturalne dźwięki podczas testów ruchomych części. W praktyce branżowej zawsze podkreśla się, że konserwacja to nie tylko sprawdzenie poziomu oleju czy dokręcenie śrub, ale też regularne czyszczenie elementów roboczych, zanim przystąpi się do regulacji lub sprawdzenia luzów. Wskazane jest wypracowanie nawyku dokładnego przeglądu i czyszczenia, co zdecydowanie przedłuża żywotność układów mechanicznych, a także zmniejsza ryzyko awarii w codziennym użytkowaniu schodów. Samo wciśnięcie cięgna, wykonywane po czyszczeniu, pozwala mieć pewność, że regulujesz układ, który jest już wolny od zabrudzeń mogących fałszować odczyty czy ustawienia. To taka drobnostka, której niedocenienie często skutkuje niepotrzebnymi problemami.

Pytanie 32

Jeżeli instrukcja eksploatacji urządzenia dźwigowego nie podaje terminów przeglądów konserwacyjnych, powinny być one wykonywane zgodnie z

A. kolejnością zgłoszeń użytkowników urządzeń dźwigowych.

B. planem pracy opracowanym przez konserwatora urządzeń dźwigowych.

C. planem konserwacji urządzeń w budynku wyposażonym w urządzenia dźwigowe.

D. przepisami prawa w zakresie warunków eksploatacji urządzeń transportu bliskiego.

W przypadku, gdy instrukcja eksploatacji urządzenia dźwigowego nie określa terminów przeglądów konserwacyjnych, obowiązkowo stosujemy zapisy przepisów prawa, które dotyczą warunków eksploatacji urządzeń transportu bliskiego, takich jak dźwigi osobowe czy towarowe. Prawo jasno reguluje częstotliwość i zakres przeglądów technicznych, żeby urządzenia były bezpieczne w użytkowaniu. Moim zdaniem to jest całkiem logiczne, bo nie można zostawić takich decyzji wyłącznie użytkownikowi czy konserwatorowi – ryzyko jakiejś usterki czy nawet wypadku byłoby wtedy znacznie większe. W praktyce wygląda to tak: nawet jeśli producent nie napisał terminu konserwacji, to i tak konserwator lub właściciel budynku musi zerknąć do odpowiednich rozporządzeń, na przykład Rozporządzenia Ministra Przedsiębiorczości i Technologii w sprawie eksploatacji urządzeń transportu bliskiego. Tam są konkretne wytyczne – np. przegląd dźwigu osobowego nie rzadziej niż raz na miesiąc (chyba że producent mówi inaczej). To bardzo ważne, bo zapewnia jednolity poziom bezpieczeństwa wszędzie – zarówno w blokach mieszkalnych, jak i w galeriach handlowych. Takie podejście to już standard branżowy, a świadomość tych przepisów jest jednym z głównych filarów profesjonalnej eksploatacji i konserwacji dźwigów.

Pytanie 33

Dokumenty potrzebne do odbioru technicznego urządzenia dźwigowego przeprowadzanego przez przedstawiciela Urzędu Dozoru Technicznego składają się z poświadczenia prawidłowości wykonania części konstrukcyjno-budowlanej oraz

A. karty gwarancyjnej urządzenia dźwigowego.

B. instrukcji eksploatacji urządzenia dźwigowego.

C. planu konserwacji opracowanego przez producenta.

D. protokołu badań doraźnych i podpisanego wniosku o odbiór.

Wielu osobom wydaje się, że przy odbiorze technicznym dźwigu najważniejsza jest np. karta gwarancyjna albo plan konserwacji. To, moim zdaniem, taki typowy błąd wynikający bardziej z myślenia o codziennych formalnościach niż o faktycznych wymaganiach stawianych przez Urząd Dozoru Technicznego. Karta gwarancyjna dotyczy relacji między użytkownikiem a producentem lub firmą serwisową, ale dla organu dozoru nie jest ona dowodem spełnienia wymogów bezpieczeństwa czy prawidłowego montażu. Plan konserwacji – choć bardzo ważny dla długoterminowej eksploatacji – nie umożliwia oceny, czy operator i obsługa będą w stanie prawidłowo użytkować dźwig od pierwszego dnia po odbiorze. Podobnie jest z protokołem badań doraźnych i podpisanym wnioskiem o odbiór – to dokumenty związane już z etapem końcowym, kiedy urządzenie jest sprawdzone i składany jest formalny wniosek o dopuszczenie do użytkowania. Jednak one nie zastępują instrukcji eksploatacji jako podstawowego dokumentu użytkowego. W praktyce, podczas odbioru technicznego, inspektor nie patrzy tylko na sprawność konstrukcji, ale chce też widzieć, czy przyszli użytkownicy będą mieli jasne i zgodne z przepisami wytyczne dotyczące obsługi. Często można zauważyć, że ludzie mylą dokumenty eksploatacyjne z dowolnymi papierami od producenta, a przecież instrukcja to szczegółowy opis wszystkich czynności, jakie można i należy wykonać przy dźwigu. Jej brak może prowadzić do bardzo poważnych zagrożeń i naruszeń przepisów – a to już kwestia nie tylko formalna, ale realnego bezpieczeństwa. Dlatego przy odbiorze zawsze najważniejsze są te papiery, które realnie wpływają na sposób użytkowania, a nie tylko dokumentują sam fakt odbioru czy zakup urządzenia.

Pytanie 34

Zgodnie z informacjami zamieszczonymi w wyciągu z Rozporządzenia Dz.U. 2018 poz. 2176 w zakresie dokonywania pomiarów rezystancji, badaniu co dwa lata podlegają urządzenia pracujące

Wyciąg z Rozporządzenia Ministra Przedsiębiorczości i Technologii
z dnia 30 października 2018 r. (Dz.U. 2018 poz. 2176)

2) pomiarów rezystancji uziemień roboczych i ochronnych, o ile są stosowane, oraz ochrony przeciwporażeniowej nie rzadziej niż:
a) raz w roku - dla urządzeń:
- pracujących na otwartym powietrzu lub w pomieszczeniach o dużej wilgotności, gorących lub z wyziewami żrącymi,
- służących do przemieszczania osób,
b) raz na dwa lata - dla urządzeń pracujących w warunkach innych niż wymienione w lit. a,

A. w pomieszczeniach z wyziewami żrącymi.

B. w pomieszczeniach o dużej wilgotności.

C. w innych warunkach niż wymienione.

D. na otwartym powietrzu.

To pytanie świetnie obrazuje, jak ważne jest czytanie przepisów z uwagą i zrozumieniem, zwłaszcza jeśli chodzi o bezpieczeństwo elektryczne. Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Przedsiębiorczości i Technologii, pomiary rezystancji uziemień urządzeń pracujących w warunkach zwykłych, czyli w innych niż te wymienione jako szczególne (czyli otwarte powietrze, pomieszczenia o dużej wilgotności, z wyziewami żrącymi czy urządzenia do przemieszczania osób), wykonuje się nie rzadziej niż raz na dwa lata. Czyli wszędzie tam, gdzie nie ma dodatkowego zagrożenia wynikającego z wilgoci, czynników chemicznych czy warunków atmosferycznych. Moim zdaniem taka regularność kontroli jest wystarczająca w typowych warunkach biurowych czy magazynowych, gdzie nie spodziewamy się gwałtownego pogorszenia stanu instalacji. Dobrą praktyką jest oczywiście nie ograniczać się tylko do minimalnych wymagań – jeżeli coś wzbudza naszą wątpliwość, np. pojawiają się uszkodzenia czy zmiany w instalacji, warto zrobić pomiar od razu. Z mojego doświadczenia wynika, że w wielu zakładach właśnie takie przypadki decydują o zwiększeniu częstotliwości kontroli, choć prawo na to nie wymusza. Warto pamiętać, że urządzenia eksploatowane w warunkach standardowych, objęte tym dwuletnim cyklem, to np. większość instalacji wewnętrznych w budynkach użyteczności publicznej. To pozwala zoptymalizować koszty i czas pracy, a jednocześnie mieć pewność, że poziom bezpieczeństwa pozostaje na właściwym poziomie. Taka selektywność to podstawa praktycznego podejścia do nadzoru nad eksploatacją urządzeń elektrycznych.

Pytanie 35

Zgodnie z informacjami zawartymi w zamieszczonym wyciągu z instrukcji podczas testów schodów ruchomych przy uruchomieniu należy sprawdzić

Wyciąg z instrukcji schodów ruchomych - przeprowadzanie testów przy uruchomieniu
Testy podczas jazdy na schodach Częstotliwość co 1 miesiąc. Ogólne sprawdzenie charakterystyki jazdy. Sprawdzić pracę przy odwróconym kierunku jazdy. Zadania na górnej i dolnej stacji: Wystartować 2 X po 45 sekund: Sprawdzić zgranie stopni z wejściem grzebieni. Sprawdzić naciąg poręczy. Sprawdzić czystość poręczy i ich szczotki.

A. łącznik kluczykowy.

B. oświetlenia płyty grzebieniowej.

C. wyłącznik „stop” na obu stającach.

D. pracę przy odwróconym kierunku jazdy.

Prawidłowa odpowiedź opiera się na konkretnej informacji z instrukcji – podczas testów schodów ruchomych przy uruchomieniu jednym z kluczowych elementów jest sprawdzenie pracy urządzenia przy odwróconym kierunku jazdy. To niby drobny szczegół, ale w praktyce ma ogromne znaczenie dla bezpieczeństwa użytkowników i niezawodności całej instalacji. Odwrócony kierunek pozwala ocenić, czy wszystkie systemy – jak np. mechanizm napędu, układ stopni, synchronizacja poręczy – działają poprawnie niezależnie od tego, w którą stronę poruszają się schody. Z mojego doświadczenia wynika, że takie testy potrafią szybko wychwycić ukryte usterki, np. opóźnienia w załączaniu się zabezpieczeń czy drobne rozregulowanie mechanizmów. Branżowe standardy, np. wytyczne UDT czy normy EN 115, wyraźnie podkreślają, że podczas odbioru i okresowych przeglądów należy sprawdzać oba kierunki pracy. Owszem, w dokumentacji jest sporo elementów technicznych do ogarnięcia, ale akurat testy pracy w obie strony to rzecz absolutnie podstawowa – nie ma miejsca na pomijanie tego etapu. W praktyce serwisanci często robią przy tym dodatkowe obserwacje: wsłuchują się w nietypowe odgłosy, patrzą na zachowanie poręczy, sprawdzają czy stopnie nie mają luzów podczas cofania. Dopiero takie pełne testowanie daje pewność, że użytkownik nie będzie zaskoczony sytuacją awaryjną czy nieprawidłowym działaniem schodów.

Pytanie 36

Usługa konserwacji dźwigu kosztuje netto 1000 zł. Ile wyniesie koszt brutto tej usługi, jeżeli wiadomo, że stawka VAT na wykonanie usługi wynosi 23%?

A. 1 100,00 zł

B. 1 130,00 zł

C. 1 230,00 zł

D. 1 330,00 zł

Wybrana odpowiedź jest jak najbardziej prawidłowa. W przypadku usług takich jak konserwacja dźwigu, standardowo stosuje się stawkę VAT w wysokości 23%. Aby poprawnie wyliczyć koszt brutto, należy dodać do ceny netto odpowiedni procent podatku. W tym przypadku 1000 zł netto powiększamy o 23%, czyli 1000 zł * 0,23 = 230 zł. Całkowity koszt brutto to więc 1000 zł + 230 zł, co daje 1230 zł. To prosta matematyka, ale często się zdarza, że ktoś myli się przy tych obliczeniach, szczególnie gdy ma do czynienia z innymi stawkami VAT. W praktyce, umiejętność szybkiego przeliczania netto na brutto jest bardzo potrzebna – czy to w kontaktach z klientem, czy przy fakturowaniu. W branży technicznej, np. podczas przygotowywania kosztorysów, błędne wyliczenie VAT może prowadzić do poważnych nieporozumień lub nawet strat finansowych. Moim zdaniem warto zapamiętać ten wzór i od razu sprawdzać, czy stawka VAT została poprawnie uwzględniona, bo czasem spotyka się również usługi z innymi stawkami, np. 8% czy 5%, zależnie od rodzaju działalności. Niemniej jednak, dla konserwacji dźwigu nie ma tu wątpliwości – 23% i gotowe. Takie rzeczy mogą wydawać się oczywiste, ale to właśnie na nich opiera się codzienna praktyka zawodowa i dobra współpraca z klientem czy księgowością.

Pytanie 37

Zgodnie z informacją zawartą we Fragmencie instrukcji konserwacji schodów ruchomych prace konserwacyjne należy wykonywać z częstotliwością

Fragment instrukcji konserwacji schodów ruchomych - Sprawdzenie i smarowanie schodów

Częstotliwość co 3 miesiące

Sprawdzić szczelność systemu oliwienia.

Sprawdzić i napełnić zbiornik oleju (jeżeli to konieczne).

Sprawdzić łańcuch stopni.

A. co miesiąc.

B. co 2 miesiące.

C. co 3 miesiące.

D. co 4 miesiące.

Prawidłowa odpowiedź to „co 3 miesiące”, bo właśnie taka częstotliwość została wskazana w fragmencie instrukcji. To ma spore znaczenie w praktyce – regularność sprawdzania i smarowania schodów ruchomych pozwala uniknąć poważnych awarii, a także przedłuża żywotność całego mechanizmu. W branży obsługi technicznej obiektów standardem jest tak zwana kwartalna konserwacja, której celem jest wykrywanie ryzyka zatarcia elementów czy wycieków oleju zanim powstanie z tego większy problem. Moim zdaniem, wielu początkujących techników lekceważy te terminy i później mają pretensje, że coś się psuje niespodziewanie. A tu, jak pokazuje instrukcja, trzy miesiące to nie przypadek – to kompromis pomiędzy bezpieczeństwem a ekonomią pracy. Gdyby robić to rzadziej, mogłyby pojawić się kosztowne usterki. Z kolei zbyt częste przeglądy generowałyby niepotrzebne koszty i zajmowały czas. Warto pamiętać, że takie cykliczne przeglądy to nie tylko smarowanie, ale też sprawdzenie całego układu olejenia, poziomu oleju i stanu łańcucha stopni. W praktyce technik, który trzyma się wskazanych terminów, jest po prostu bardziej profesjonalny i może liczyć na mniej nieprzyjemnych niespodzianek podczas eksploatacji schodów ruchomych.

Pytanie 38

Zgodnie z danymi zawartymi w Wyciągu z dokumentacji modernizacji windy w budynku użyteczności publicznej po przeprowadzonej modernizacji windy kaseta sterownicza będzie posiadała

Wyciąg z dokumentacji modernizacji windy w budynku użyteczności publicznej
		Przed modernizacją	Po modernizacji
15	Drzwi kabinowe	automatyczne, centralne, dwupanelowe z napędem falownikowym wymiary 1100×2000 mm wykonane ze stali malowanej zabezpieczone kurtyną świetlną	automatyczne, centralne. dwupanelowe z napędem falownikowym wymiary 1100×2000 mm wykonane ze stali malowanej zabezpieczone kurtyną świetlną
16	Drzwi szybowe	automatyczne, centralne, dwupanelowe wymiary 1100×2000 mm wykonane ze stali oklejanej	automatyczne, centralne, dwupanelowe wymiary 1100×2000 mm wykonane ze stali malowanej
17	Kasety: wezwań i dyspozycji	przyciski o wymiarach 38×38 mm pokrywy wykonane z aluminium kasety umieszczone na ścianie i na wysokości umożliwiającej obsługę przez osoby niepełnosprawne	przyciski o wymiarach części roboczej nie mniejszych niż 45×45 mm z grafiką Braille'a pokrywy wykonane ze stali malowanej - kolor kontrastowy do koloru powierzchni przycisków kasety umieszczone w ościeżnicy drzwi szybowych lub na ścianie na wysokości umożliwiającej obsługę przez osoby niepełnosprawne

A. pokrywę wykonaną z aluminium.

B. pokrywę wykonaną ze stali malowanej.

C. przyciski o wymiarach nie mniejszych niż 44x44 mm.

D. przyciski o wymiarach nie mniejszych niż 38x38 mm.

Odpowiedź jest zgodna z danymi w dokumentacji, bo po modernizacji windy kaseta sterownicza faktycznie posiada pokrywę wykonaną ze stali malowanej. To rozwiązanie ma kilka bardzo istotnych zalet praktycznych. Stal malowana zapewnia znacznie lepszą odporność na korozję niż surowe aluminium, zwłaszcza w miejscach publicznych, gdzie warunki bywają trudne – wilgoć, zmiany temperatur czy intensywna eksploatacja. Z mojego doświadczenia wynika też, że malowana stal wygląda bardziej estetycznie przez dłuższy czas, łatwiej ją utrzymać w czystości i ewentualnie odświeżać czy malować ponownie. W branży dąży się do tego, by elementy dotykowe były trwałe, odporne na zarysowania i łatwe do dezynfekcji, co przy stali malowanej wypada naprawdę dobrze. Standardy dotyczące dostępności i bezpieczeństwa wyraźnie preferują materiały o wysokiej trwałości i kontrastowości – malowana stal wpisuje się w te wymagania lepiej niż aluminium. Ważne też, że takie rozwiązanie pomaga w utrzymaniu spójności wizualnej z resztą windy, bo drzwi i inne elementy są również wykonane ze stali malowanej. Uważam, że to jedno z tych rozwiązań, które na pierwszy rzut oka wydają się drobiazgiem, a w praktyce robią dużą różnicę dla bezpieczeństwa i trwałości windy.

Pytanie 39

Jeżeli w instrukcji eksploatacji nie podaje się innych terminów, to przeglądy konserwacyjne dźwigów osobowych należy przeprowadzać nie rzadziej niż co

A. 15 dni.

B. 30 dni.

C. 60 dni.

D. 90 dni.

Właściwa odpowiedź to 30 dni i takie właśnie okresy są najczęściej spotykane w codziennej praktyce serwisowej dźwigów osobowych w Polsce. Wynika to z przepisów Rozporządzenia Ministra Przedsiębiorczości i Technologii z dnia 30 października 2018 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji dźwigów. Tam jasno określono, że jeżeli producent lub instrukcja eksploatacji nie określa innych terminów, konserwacje powinno się przeprowadzać nie rzadziej niż co 30 dni. Przestrzeganie tego terminu jest kluczowe ze względu na bezpieczeństwo użytkowników, ale także na żywotność całego urządzenia. Przykłady z praktyki – dźwigi eksploatowane w blokach mieszkalnych czy budynkach użyteczności publicznej są często narażone na spore zużycie, więc regularna konserwacja pozwala wykryć w porę wszelkie nieprawidłowości, wycieki oleju, uszkodzenia lin czy zużycie mechanizmów drzwiowych. Przegląd miesięczny obejmuje m.in. sprawdzenie stanu mechanicznego, działania układów zabezpieczeń, a także czyszczenie newralgicznych elementów. Z mojego doświadczenia wynika, że zbyt rzadkie przeglądy to proszenie się o poważne awarie, a z kolei zbyt częste generują niepotrzebne koszty i nie mają uzasadnienia technicznego. Branżowa praktyka pokazuje, że 30-dniowy cykl to taki złoty środek pomiędzy bezpieczeństwem, a ekonomiką eksploatacji.

Pytanie 40

Pomiary rezystancji izolacji obwodów elektrycznych, ze szczególnym uwzględnieniem obwodów bezpieczeństwa i ochrony przeciwpożarowej dźwigów osobowych określonych w załączniku nr 2 do rozporządzenia Ministra Przedsiębiorczości i Technologii z dnia 30.10.2018 r., wykonuje się nie rzadziej niż

A. raz na dwa miesiące.

B. raz na sześć miesięcy.

C. raz na cztery miesiące.

D. raz na dwanaście miesięcy.

Zdecydowanie dobrze! Pomiary rezystancji izolacji w obwodach elektrycznych, szczególnie tych dotyczących bezpieczeństwa i ochrony przeciwpożarowej w dźwigach osobowych, są określone w rozporządzeniu Ministra Przedsiębiorczości i Technologii z 30 października 2018 roku. Właśnie tam znajdziemy zapis, że badania te muszą być wykonywane nie rzadziej niż raz na dwanaście miesięcy. To ma spory sens – w praktyce taka częstotliwość pozwala skutecznie wykryć pogorszenie stanu izolacji zanim dojdzie do poważnych usterek czy – co gorsza – zagrożenia życia lub pożaru. Z mojego doświadczenia wynika, że roczne przeglądy są złotym środkiem: nie jest to przesadnie często, więc nie dezorganizuje to pracy dźwigu i nie generuje zbędnych kosztów, a jednocześnie daje pewność, że instalacja nie została zaniedbana. Warto pamiętać, że w środowisku dźwigów osobowych, gdzie sprzęt jest narażony na drgania, wilgoć i zmienne temperatury, izolacja potrafi pogorszyć się szybciej niż w typowych suchych pomieszczeniach. Roczne pomiary pozwalają kontrolować stan izolacji na bieżąco i spełniać wymogi prawne, a przy okazji są zgodne z dobrą praktyką branżową, którą polecają zarówno producenci dźwigów, jak i inspektorzy UDT. To też świetna okazja, żeby wyłapać ewentualne nieprawidłowości zanim pojawią się poważniejsze problemy – i tak się właśnie powinno działać w nowoczesnej konserwacji urządzeń dźwigowych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej