Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanizacji rolnictwa i agrotroniki
Kwalifikacja: ROL.08 - Eksploatacja systemów mechatronicznych w rolnictwie
Data rozpoczęcia: 16 czerwca 2026 18:52
Data zakończenia: 16 czerwca 2026 19:01

Egzamin zdany!

Wynik: 35/40 punktów (87,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Widoczne na ilustracji urządzenie w kombajnie zbożowym to

A. czujnik pomiaru plonu.

B. czujnik wilgotności zboża.

C. analizator uszkodzenia ziarna.

D. analizator zanieczyszczenia ziarna.

Na ilustracji pokazano typowy czujnik pomiaru plonu zamontowany w elewatorze ziarnowym kombajnu. Ten element mierzy masę strumienia ziarna, który przemieszcza się po ścianie czujnika lub uderza w powierzchnię pomiarową. Najczęściej stosuje się tu rozwiązania tensometryczne: ziarno naciska na płytę lub łopatkę, a siła jest przeliczana przez elektronikę na aktualny przepływ masowy ziarna. Po połączeniu tej informacji z prędkością jazdy kombajnu i szerokością hedera, komputer pokładowy wylicza plon w t/ha i tworzy mapę plonu. W nowoczesnych maszynach dane z czujnika plonu są zapisywane w terminalu i później eksportowane do programów do zarządzania gospodarstwem lub oprogramowania GIS. To jest podstawa rolnictwa precyzyjnego: na podstawie map plonu planuje się zmienne nawożenie, siew czy ochronę roślin w kolejnych latach. Moim zdaniem dobrze jest kojarzyć, że czujnik plonu zawsze siedzi właśnie w elewatorze ziarna, a nie w zbiorniku czy na ślimaku. Ważna jest też jego regularna kalibracja – producenci (np. John Deere, Claas, New Holland) zalecają coroczne ważenie kontrolne przy różnych wydajnościach, bo bez tego wskazania plonu potrafią się rozjechać o kilkanaście procent. Dobrą praktyką jest też czyszczenie powierzchni czujnika z osadów i pyłu, żeby nie przekłamywał sygnału tensometrycznego.

Pytanie 2

Ile powinna wynosić wartość rezystancji R dla obwodu przedstawionego na ilustracji?

A. 240 Ω

B. 120 Ω

C. 60 Ω

D. 0 Ω

Wartość 120 Ω wynika z zasad budowy magistrali komunikacyjnych typu CAN/ISOBUS. Na ilustracji widoczna jest typowa linia danych z kilkoma sterownikami ECU wpiętymi równolegle oraz rezystorami terminującymi na obu końcach przewodu. Standard CAN (ISO 11898) oraz ISOBUS (ISO 11783) zakłada stosowanie dwóch rezystorów terminujących po 120 Ω każdy, montowanych na fizycznych końcach magistrali. Te rezystory są połączone równolegle względem siebie, więc ich zastępcza rezystancja mierzona między liniami CAN-H i CAN-L powinna wynosić około 60 Ω. Natomiast pojedynczy rezystor, taki jak oznaczony na rysunku literą R, musi mieć wartość 120 Ω, żeby po dodaniu drugiego końcowego rezystora uzyskać poprawne dopasowanie falowe. Chodzi o to, żeby linia miała odpowiednią impedancję charakterystyczną, co ogranicza odbicia sygnału, zakłócenia i błędy ramek. W praktyce, przy diagnostyce maszyn rolniczych, mierząc rezystancję na złączu diagnostycznym przy wyłączonym zasilaniu, spodziewamy się ok. 60 Ω – co pośrednio potwierdza, że na końcach siedzą dwa rezystory 120 Ω. Jeżeli multimetr pokaże 120 Ω, to zwykle znaczy, że aktywny jest tylko jeden rezystor terminujący, a drugi jest odłączony albo uszkodzony. Z mojego doświadczenia to jedna z pierwszych rzeczy, które warto sprawdzić przy problemach z komunikacją ECU na magistrali ISOBUS czy CAN w ciągniku lub kombajnie.

Pytanie 3

Czujniki ultradźwiękowe na belce opryskiwacza umożliwiają

A. składanie belki polowej po napotkaniu przeszkody.

B. utrzymanie stałej odległości belki polowej od powierzchni łanu.

C. utrzymania stałej odległości belki polowej od powierzchni pola.

D. utrzymanie belki polowej w poziomie.

Prawidłowo wskazana funkcja czujników ultradźwiękowych na belce opryskiwacza to utrzymanie stałej odległości belki polowej od powierzchni łanu. Te czujniki wysyłają falę ultradźwiękową w dół, mierzą czas powrotu sygnału odbitego od wierzchołków roślin i na tej podstawie sterownik wylicza aktualną wysokość belki nad rośliną. Dzięki temu układ automatycznie podnosi lub opuszcza belkę, żeby dysze cały czas pracowały na optymalnej wysokości zalecanej przez producenta, zazwyczaj w zakresie 40–50 cm nad łanem, zależnie od typu rozpylacza. W praktyce ma to ogromne znaczenie dla jakości oprysku: równomierne pokrycie roślin, właściwy rozkład poprzeczny cieczy roboczej, ograniczenie znoszenia kropel przez wiatr i mniejsze straty środka ochrony roślin. Moim zdaniem to jest już dziś standard dobrej praktyki w nowoczesnych opryskiwaczach, zwłaszcza przy dużych prędkościach roboczych i szerokich belkach, gdzie ręczna regulacja wysokości jest po prostu niewykonalna z odpowiednią precyzją. Czujnik mierzący dystans do łanu, a nie do gołej ziemi, lepiej reaguje na zróżnicowaną wysokość roślin w różnych częściach pola – np. w miejscach bujniejszego wzrostu lub w zagłębieniach. W efekcie uzyskujemy stabilniejsze warunki pracy dysz, bardziej powtarzalną wielkość kropli i lepszą skuteczność zabiegów ochrony roślin zgodnie z zaleceniami producentów środków i wytycznymi integrowanej ochrony roślin.

Pytanie 4

Wyświetlacz ciągnika rolniczego wyposażonego w 4 cylindrowy silnik wysokoprężny, wskazuje błąd informujący o awarii świec żarowych. Po wykonaniu pomiaru okazało się, że natężenie przepływającego prądu jest niższe o połowę od prądu znamionowego zasilającego świece. Najbardziej prawdopodobną przyczyną takiego stanu może być

A. brak połączenia świec z masą.

B. uszkodzenie dwóch świec.

C. uszkodzony przewód zasilający świece.

D. przepalony bezpiecznik w obwodzie zasilającym świece.

Wybranie odpowiedzi o uszkodzeniu dwóch świec żarowych najlepiej pasuje do podanych objawów. W czterocylindrowym silniku wysokoprężnym zazwyczaj każda świeca żarowa ma bardzo zbliżoną rezystancję i pobiera podobny prąd. Jeśli wszystkie cztery świece są sprawne, całkowite natężenie prądu jest sumą prądów pojedynczych świec. Gdy nagle prąd całego obwodu spada mniej więcej o połowę, to z punktu widzenia praktycznej diagnostyki oznacza zwykle, że dwie świece przestały przewodzić prąd (przerwa w obwodzie świecy, wypalony element grzejny). Innymi słowy, zamiast czterech równoległych odbiorników mamy realnie tylko dwa działające, więc łączny pobór prądu spada o około 50%. Takie rozumowanie jest zgodne z typową procedurą diagnostyczną stosowaną w serwisach ciągników i samochodów ciężarowych: najpierw ocena prądu całkowitego, później pomiar każdej świecy osobno (np. miernikiem cęgowym albo multimetrem w funkcji pomiaru rezystancji względem masy). W praktyce mechanik często widzi to już po samym zachowaniu się kontrolki świec i wydłużonym lub nierównym rozruchu zimnego silnika – dwa cylindry nagrzewają się poprawnie, a dwa nie, więc silnik na początku „chodzi na pół gwizdka”. Moim zdaniem to pytanie dobrze pokazuje, jak ważne jest myślenie w kategoriach obwodów równoległych i sumowania prądów, a nie tylko szukanie pierwszego lepszego „przerwanego kabelka”. W nowoczesnych ciągnikach sterownik silnika (ECU) bardzo często monitoruje prąd obwodu świec i na tej podstawie generuje kod błędu, dokładnie tak jak w opisie zadania. W praktyce dobrą praktyką jest po takim odczycie nie wymieniać od razu wszystkich świec „w ciemno”, tylko potwierdzić uszkodzenie dwóch sztuk pomiarem ich rezystancji i ewentualnie sprawdzeniem napięcia na listwie zasilającej podczas grzania. To ogranicza koszty i jest zgodne z zasadami racjonalnej diagnostyki w mechatronice pojazdowej.

Pytanie 5

Na rysunku przedstawiono

A. monitoring zużycia paliwa.

B. wyznaczanie ścieżek przejazdowych.

C. punkty pobierania próbek glebowych.

D. ślady przejazdów kombajnu.

Na tym rysunku widoczna jest typowa mapa telematyczna z ciągnika lub kombajnu, gdzie każdy kolorowy kwadrat reprezentuje fragment przejazdu maszyny wraz z informacją z czujnika paliwa. System rejestruje pozycję GPS, prędkość, obciążenie silnika i chwilowe zużycie paliwa, a następnie nanosi to na podkład mapowy. Dzięki temu można analizować, w których częściach pola maszyna spala więcej litrów na hektar albo na godzinę, a gdzie pracuje oszczędniej. Po kolorach (np. zielony – mniejsze spalanie, czerwony – większe) operator lub doradca techniczny od razu widzi miejsca problematyczne: zbyt duże opory gleby, niekorzystny kierunek przejazdu, zbyt duża prędkość robocza albo niewłaściwie dobrane narzędzie. W praktyce takie monitorowanie zużycia paliwa jest dziś standardem w nowoczesnych gospodarstwach precyzyjnych – pomaga dobrać optymalną głębokość uprawy, prędkość, bieg, a nawet szerokość roboczą. Z mojego doświadczenia, analiza takich map często pokazuje, że drobna korekta organizacji pracy (np. inny układ ścieżek czy ograniczenie pustych przejazdów) potrafi obniżyć spalanie o kilka litrów na hektar. To realna kasa i jednocześnie element dobrej praktyki rolniczej, bo mniejsze spalanie to mniej emisji CO₂ i lepsza efektywność całego parku maszynowego.

Pytanie 6

Gdzie w kombajnie zbożowym należy umieścić czujnik optyczny do ustalania udziału połamanego ziarna?

A. W przenośniku ziarnowym.

B. Na sitach.

C. W przenośniku kłosowym.

D. Na podsiewaczu.

Prawidłowe miejsce montażu czujnika optycznego do oceny udziału połamanego ziarna to przenośnik ziarnowy. W tym punkcie kombajnu mamy już materiał po pełnym procesie omłotu, oczyszczania i separacji. Do przenośnika ziarnowego trafia ziarno, które jest faktycznie kierowane do zbiornika, a więc dokładnie ten strumień, który interesuje operatora i serwisanta przy ocenie jakości pracy maszyny. Czujnik optyczny „patrzy” na przepływające ziarno i na podstawie różnic w kształcie, odbiciu światła i frakcji jest w stanie rozróżnić ziarno całe od ziarna połamane. Dzięki temu pomiar jest reprezentatywny dla finalnego produktu, a nie dla materiału pośredniego, gdzie jest jeszcze dużo plew, niedomłotów czy kłosów. W praktyce producenci kombajnów właśnie w tym miejscu montują fabryczne systemy monitorowania jakości omłotu i pęknięć ziarna, bo tu najłatwiej o stabilne warunki pomiaru: ustalony kierunek przepływu, w miarę jednorodny strumień ziarna i możliwość osłonięcia czujnika przed pyłem i światłem zewnętrznym. Z mojego doświadczenia, jeżeli czujnik jest dobrze skalibrowany i zamontowany w przenośniku ziarnowym, operator może na bieżąco korygować ustawienia bębna młócącego, klepiska czy prędkości wentylatora, żeby ograniczyć uszkodzenia ziarna i jednocześnie nie pogorszyć strat na wytrząsaczach. Jest to zgodne z dobrą praktyką branżową: pomiar jakości zawsze wykonuje się jak najbliżej końcowego strumienia produktu, a nie w miejscach, gdzie materiał jest jeszcze intensywnie obrabiany lub mieszany.

Pytanie 7

Ilustracja przedstawia gniazdo

A. systemu ISOBUS.

B. instalacji elektrycznej odbierającej sygnał RTK.

C. układu sterowania ABS.

D. instalacji oświetleniowej przyczepy rolniczej.

Na ilustracji widać typowe gniazdo magistrali ISOBUS – okrągłe, wielopinowe z klapką ochronną, montowane najczęściej z tyłu ciągnika. To jest znormalizowane złącze według standardu ISO 11783, które służy do komunikacji ciągnik–narzędzie, a nie do zwykłego zasilania czy oświetlenia. Przez to gniazdo idzie zarówno zasilanie, jak i linie komunikacyjne CAN, dzięki którym terminal w kabinie „rozmawia” z rozsiewaczem, opryskiwaczem, siewnikiem i innymi maszynami. W praktyce oznacza to, że podłączasz jedno wtyk–gniazdo ISOBUS i masz od razu przesył danych, sterowanie sekcjami, regulację dawki, monitoring parametrów pracy. Moim zdaniem to jedno z najważniejszych złączy w nowoczesnym rolnictwie precyzyjnym, bo pozwala używać jednego terminala do wielu maszyn różnych producentów, pod warunkiem trzymania się standardu ISO 11783. Dobre praktyki mówią, żeby gniazdo ISOBUS regularnie czyścić, pilnować, żeby klapka domykała się szczelnie i nie dopuścić do korozji pinów, bo wtedy zaczynają się dziwne, trudne do zdiagnozowania błędy komunikacji. Warto też pamiętać, że po uszkodzeniu gniazda nie montuje się „byle czego”, tylko elementy zgodne ze standardem ISOBUS, żeby nie było problemów z kompatybilnością i zakłóceniami na magistrali CAN.

Pytanie 8

Czujnik przedstawiony na ilustracji służy w kombajnie zbożowym do pomiaru

A. plonu ziarna.

B. ilości zanieczyszczeń.

C. zawartości białka w ziarnie.

D. ilości uszkodzonych ziaren.

Właściwe skojarzenie: na ilustracji widać typowy czujnik plonu ziarna montowany w kombajnie zbożowym, najczęściej na końcu elewatora kłosowego lub ziarna. Strumień ziarna uderza w płytę pomiarową, a czujnik (zwykle tensometryczny lub piezoelektryczny) rejestruje siłę tych uderzeń. Po odpowiedniej kalibracji elektronika kombajnu przelicza sygnał z czujnika na chwilowy przepływ masy ziarna [kg/s], a dalej – przy znanej szerokości hedera i prędkości jazdy – na plon [t/ha]. Moim zdaniem to jest jeden z kluczowych elementów nowoczesnego rolnictwa precyzyjnego, bo właśnie z tego czujnika tworzy się mapy plonu. Dzięki nim można później robić zmienne nawożenie, analizować mozaikowatość gleby, oceniać efekty zabiegów agrotechnicznych. Dobrą praktyką jest regularna kalibracja czujnika według instrukcji producenta kombajnu (np. ważenie kilku zbiorników na wadze i wprowadzanie korekt do terminala). Bez tego odczyty plonu mogą „pływać” nawet o kilkanaście procent. W praktyce operator obserwuje na monitorze bieżący plon, wilgotność (jeśli jest osobny czujnik) i może na bieżąco korygować parametry omłotu oraz prędkość jazdy, żeby utrzymać optymalną wydajność i jakość pracy kombajnu.

Pytanie 9

Który symbol przedstawia czujnik indukcyjny?

A. Symbol 2

B. Symbol 1

C. Symbol 4

D. Symbol 3

Wybranie symbolu 1 jest zgodne z przyjętymi normami oznaczeń czujników indukcyjnych. Wewnątrz prostokąta widoczna jest charakterystyczna cewka – mały „zawijas”/indukcyjność – która jednoznacznie wskazuje, że element pomiarowy działa na zasadzie pola elektromagnetycznego. W czujniku indukcyjnym właśnie cewka wytwarza zmienne pole magnetyczne, a obecność metalowego obiektu powoduje zmianę indukcyjności i tym samym zmianę sygnału wyjściowego. Ten sposób rysowania jest spójny z normami PN‑EN i ISO stosowanymi w elektrotechnice i automatyce przemysłowej. W praktyce w maszynach rolniczych czujniki indukcyjne montuje się np. do zliczania obrotów wału WOM, prędkości kół, położenia elementów roboczych czy kontroli pracy przenośników w kombajnie. Z mojego doświadczenia warto pamiętać, że czujnik indukcyjny wykrywa tylko elementy metalowe, za to jest bardzo odporny na kurz, wilgoć, nawozy i wibracje, dlatego tak chętnie stosuje się go w ciężkich warunkach polowych. Na schematach technicznych szybkie rozpoznanie cewki w symbolu pomaga odróżnić go od czujnika pojemnościowego czy optycznego i dobrać odpowiednie parametry zasilania, ekranowanie przewodów oraz sposób montażu zgodnie z dobrą praktyką serwisową.

Pytanie 10

Zmieniając kąt ustawienia elementów wskazanych strzałką w stosunku do bębna młócącego wpływa się na

A. prędkość obrotową bębna młócącego.

B. wielkość szczeliny omłotowej.

C. czas przebywania zboża w zespole młócącym.

D. wydajność wentylatora.

Wskazane na ilustracji elementy to listwy kierujące / osłony nad bębnem młócącym, które kształtują tor przepływu masy przez zespół młócący. Zmieniając ich kąt względem bębna, w praktyce regulujesz, jak długo materiał roślinny „krąży” wokół bębna i klepiska. Moim zdaniem najlepiej wyobrazić to sobie tak: im bardziej zamykasz przestrzeń nad bębnem, tym dłużej kłosy są utrzymywane w strefie intensywnego omłotu, a więc rośnie czas przebywania zboża w zespole młócącym. Przy większym kącie ustawienia listwy silniej hamują przepływ masy, wydłużając drogę ziarna i słomy. To pozwala dokładniej wytrącić ziarno z kłosów przy trudno młócących odmianach, wilgotniejszym ziarnie lub przy niższej prędkości obwodowej bębna. W dobrych praktykach eksploatacji kombajnów zaleca się właśnie taką regulację: najpierw dostosowanie prędkości bębna i szczeliny omłotowej, a następnie drobniejsze korekty poprzez zmianę kąta elementów kierujących, żeby zbalansować efektywność omłotu i straty ziarna. W warunkach polowych operator często koryguje ten kąt przy zmianie gatunku rośliny (pszenica, jęczmień, rzepak) albo przy przejściu z suchego na bardziej wilgotny materiał. Dłuższy czas przebywania masy w zespole młócącym zwykle poprawia jakość wymłócenia, ale zbyt duży może zwiększyć uszkodzenia ziarna i obciążenie dalszych podzespołów. Dlatego świadome korzystanie z tej regulacji to jedna z kluczowych umiejętności dobrego operatora kombajnu.

Pytanie 11

Na ilustracji przedstawiono podłączenie

A. odbiornika GPS.

B. odbiornika sygnału RTK.

C. systemu AUTOTRAC.

D. terminala obsługowego.

Na rysunku pokazano schemat podłączenia terminala obsługowego, czyli w praktyce pokładowego komputera/wyświetlacza, który montuje się w kabinie ciągnika. Widać charakterystyczny duży ekran, przyciski funkcyjne dookoła oraz kilka różnych złączy komunikacyjnych i zasilających. To jest dokładnie to, co w systemach rolnictwa precyzyjnego nazywamy terminalem – może to być terminal ISOBUS, konsola sterująca maszyną, monitor pracy itp. Taki terminal nie odbiera bezpośrednio sygnału satelitarnego jak odbiornik GPS czy RTK, tylko komunikuje się z innymi modułami w ciągniku i narzędziu, np. przez magistralę ISOBUS, CAN lub Ethernet. Na ilustracji są też przewody oznaczone numerami, rozgałęzienia wiązki, wtyczki do ciągnika oraz do maszyn – to typowy schemat instalacji terminala w kabinie, zgodnie z zaleceniami producenta. W praktyce taki terminal obsługowy służy do sterowania opryskiwaczem, rozsiewaczem, siewnikiem, do Section Control, do zmiennego dawkowania, ale też do wyświetlania map, danych z GPS i RTK, choć sam sygnału nie odbiera, tylko go przetwarza. Moim zdaniem warto zapamiętać, że odbiornik GPS to zwykle „grzybek” na dachu, a terminal to ekran w kabinie – na egzaminach często to mieszają. Dobra praktyka w serwisie jest taka, żeby zawsze zaczynać diagnostykę od sprawdzenia poprawnego zasilania i komunikacji terminala, bo bez niego nawet najlepszy GPS i RTK nic nie pokażą operatorowi.

Pytanie 12

Które przyciski służą do regulacji szerokości roboczej?

A. 5 i 6

B. 3 i 4

C. 1 i 2

D. 7 i 8

Regulacja szerokości roboczej w tym terminalu jest powiązana z ikoną przedstawiającą pług z dwoma strzałkami poziomymi – rozsuwającą i zsuwającą korpusy. Na ilustracji takie oznaczenie mają właśnie przyciski 3 i 4 po lewej stronie ekranu, dlatego odpowiedź „3 i 4” jest prawidłowa. W praktyce te przyciski sterują siłownikiem odpowiedzialnym za zmianę szerokości pierwszej skiby i całego pługa, czyli tak naprawdę decydują, jak szeroki pas gleby będzie brany w jednym przejeździe. Moim zdaniem to jedna z kluczowych funkcji nowoczesnych pługów obracalnych, szczególnie tych z regulacją hydrauliczną. Dzięki tym przyciskom operator może w trakcie pracy na bieżąco dopasować szerokość roboczą do warunków glebowych, mocy ciągnika, nachylenia pola czy wymagań agrotechnicznych. Dobra praktyka jest taka, żeby przed wjazdem w pole ustawić szerokość roboczą zgodnie z instrukcją producenta, a potem korygować ją tylko delikatnie, obserwując obciążenie silnika, poślizg kół i jakość odwracania skiby. Przy zbyt dużej szerokości ciągnik będzie się męczył, wzrośnie spalanie i poślizg, a jakość orki spadnie. Zbyt mała szerokość to z kolei niepotrzebne przejazdy i niższa wydajność całego agregatu. W nowoczesnych systemach ISOBUS te same funkcje można też powiązać z joystickiem lub przyciskami na podłokietniku, ale logika oznaczeń pozostaje bardzo podobna – pług i poziome strzałki zawsze sugerują zmianę szerokości roboczej.

Pytanie 13

Wydajność rzeczywista kombajnu zbożowego wynosi 12 t/h, a zbiornik na ziarno mieści 8 t. Środek transportu mieści 25 ton. Czas przejazdu z pola do magazynu, rozładunek i powrót na pole zajmują 30 minut. Ile należy zapewnić środków transportu wyposażonych w system synchronizacji pracy z kombajnem zbożowym w celu optymalnego ich wykorzystania?

A. 3

B. 1

C. 4

D. 2

Poprawna jest odpowiedź 1, ponieważ jeden środek transportu w zupełności wystarcza do optymalnego wykorzystania kombajnu przy podanych parametrach. Kombajn ma wydajność 12 t/h, czyli w ciągu godziny zbiera 12 ton ziarna. Zbiornik kombajnu mieści 8 ton, więc napełnia się w czasie: 8 t ÷ 12 t/h = 0,666 h, czyli około 40 minut. Środek transportu ma ładowność 25 ton, a pełny cykl: dojazd z pola do magazynu, rozładunek i powrót trwa 30 minut. W praktyce oznacza to, że samochód lub przyczepa jest w stanie w tym czasie obsłużyć więcej niż jedno napełnienie zbiornika kombajnu, bo kombajn zbiera 8 ton w 40 minut, a transport wraca po 30 minutach. W efekcie środek transportu zdąży dojechać z powrotem, zanim kombajn ponownie napełni zbiornik. Dodatkowo ładowność 25 ton jest większa niż jedno opróżnienie zbiornika (8 t), więc w realnych warunkach można przy dobrej organizacji pracy i systemie synchronizacji (np. MachineSync, jazda równoległa przy rozładunku w ruchu) ładować środek transportu kilkoma partiami ziarna, bez przestojów kombajnu. W nowoczesnych gospodarstwach dąży się właśnie do takiego dopasowania liczby środków transportu, żeby kombajn prawie nigdy nie czekał na przyjazd przyczepy, ale jednocześnie nie wozić powietrza i nie trzymać zbyt dużej liczby zestawów transportowych bezczynnie. Moim zdaniem to zadanie dobrze pokazuje, że kluczowe jest porównanie czasu napełniania zbiornika z czasem pełnego cyklu transportu – jeśli transport jest szybszy niż napełnianie, jeden pojazd zwykle wystarczy, szczególnie przy wspomaganiu synchronizacją GPS i komunikacją maszyna–maszyna.

Pytanie 14

Technologia wykorzystywana do pozycjonowania w czasie rzeczywistym z dokładnością kilku centymetrów to

A. GPS

B. MGR

C. EGR

D. RTK

W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie skróty brzmią dość technicznie, ale tylko jeden z nich oznacza realną technologię pozwalającą na centymetrową dokładność w czasie rzeczywistym. Klasyczny GPS to jedynie ogólna nazwa amerykańskiego systemu satelitarnego GNSS. Odbiorniki pracujące tylko na sygnale GPS bez korekcji osiągają zwykle dokładność kilku metrów, czasem około 1–2 m przy dobrych warunkach i filtracji sygnału, ale zdecydowanie nie kilka centymetrów. W rolnictwie takie „gołe” GPS-y stosuje się raczej do prostego nawigowania, ewidencji pól, podstawowego równoległego prowadzenia bez dużych wymagań, a nie do precyzyjnego siewu czy uprawy pasowej. Typowym błędem myślowym jest założenie, że skoro wiele terminali w ciągnikach ma w menu napis GPS, to wszystko co z tym związane od razu ma dokładność RTK. W rzeczywistości RTK jest tylko trybem pracy systemu GNSS z dodatkowymi korekcjami. Skróty EGR i MGR w tym kontekście w ogóle nie odnoszą się do technologii pozycjonowania. EGR kojarzy się raczej z motoryzacją i układem recyrkulacji spalin (Exhaust Gas Recirculation), czyli zupełnie inną działką techniki – dotyczy emisji spalin, a nie pozycjonowania maszyn w polu. MGR może pojawiać się jako różne nazwy własne, ale nie jest standardem ani w świecie GNSS, ani w systemach automatycznego prowadzenia. Z mojego doświadczenia wynika, że uczniowie często utożsamiają każde określenie z literą „G” albo „R” z GPS-em i rolnictwem precyzyjnym, przez co powstaje mylne wrażenie, że to też są technologie nawigacyjne. Dobra praktyka to kojarzyć: GPS – ogólny system satelitarny, RTK – tryb bardzo precyzyjny z korekcją centymetrową, a EGNOS/DGPS – systemy korekcyjne o dokładności rzędu kilkudziesięciu centymetrów. Dopiero takie uporządkowanie pojęć pozwala świadomie wybierać rozwiązania do automatycznego prowadzenia, siewu, oprysków i nawożenia, zamiast sugerować się samym brzmieniem skrótu.

Pytanie 15

Na wyświetlaczu nawigacji widoczny jest tryb pracy

A. po okręgu.

B. ostatni przejazd.

C. krzywa A-B.

D. prosta A-B.

Na ekranie widać typowy widok z terminala prowadzenia równoległego, gdzie linia odniesienia nie jest prostą, tylko wyraźnie wygiętą – to właśnie tryb krzywa A‑B. W praktyce oznacza to, że operator najpierw wyznacza punkt A, jedzie po rzeczywistej linii przejazdu (np. wzdłuż miedzy, rowu, łuku granicy pola czy zakrzywionego przejazdu technologicznego), a system zapisuje cały przebieg tej trajektorii aż do punktu B. Na tej podstawie nawigacja GNSS generuje kolejne, równoległe do niej linie robocze, zachowując stałą odległość roboczą narzędzia. Jest to zgodne z dobrą praktyką w rolnictwie precyzyjnym: nie próbujemy na siłę prostować pola, tylko dopasowujemy ścieżki do rzeczywistego kształtu granic i uwroci, minimalizując omijaki i nakładki. Widzoczna na wyświetlaczu czerwona, zakrzywiona linia prowadzenia oraz dokładność boczna w centymetrach (44 cm) są typowe dla pracy w trybie curve A‑B przy sygnale RTK. Moim zdaniem ten tryb jest szczególnie przydatny na nieregularnych działkach, przy opryskach i rozsiewie nawozów, gdzie liczy się precyzyjne pokrycie powierzchni i zgodność z mapami aplikacyjnymi. Dobrą praktyką jest, żeby pierwszy przejazd – ten, który definiuje krzywą A‑B – wykonywać możliwie płynnie i ze stałą prędkością, bo każda gwałtowna korekta kierownicą zapisze się w ścieżce referencyjnej i później będzie odtwarzana przez system automatycznego prowadzenia.

Pytanie 16

Który z symboli graficznych przedstawia diodę LED?

A. Symbol 3

B. Symbol 1

C. Symbol 2

D. Symbol 4

Wybrany symbol 1 odpowiada diodzie LED, bo oprócz klasycznego znaku diody półprzewodnikowej (trójkąt skierowany w stronę katody – pionowej kreski) ma dodatkowo dwie ukośne strzałki wychodzące na zewnątrz. Te strzałki zgodnie z normami oznaczeń (PN‑EN, IEC) symbolizują emisję światła. W zwykłej diodzie prostowniczej widzimy tylko trójkąt i kreskę, natomiast w LED zawsze pojawiają się strzałki „uciekające” na zewnątrz elementu. W praktyce, w schematach elektroniki maszyn rolniczych tym symbolem zaznacza się kontrolki LED na pulpitach, diody w czujnikach optycznych, diody w przyciskach podświetlanych na terminalach czy w modułach ISOBUS. Moim zdaniem warto od razu kojarzyć, że LED ma dokładnie taki sam kierunek przewodzenia jak zwykła dioda – od anody do katody – ale wymaga ograniczenia prądu, więc na schematach bardzo często obok symbolu LED pojawia się rezystor szeregowy. W dobrych praktykach projektowych zawsze sprawdza się, czy dioda LED jest spolaryzowana zgodnie z kierunkiem strzałki trójkąta i czy napięcie zasilania oraz rezystor zapewniają bezpieczny prąd diody, bo w instalacjach 12 V i 24 V w ciągnikach można ją bardzo łatwo uszkodzić zbyt dużym prądem. Rozpoznawanie tego symbolu naprawdę ułatwia czytanie dokumentacji serwisowej i schematów instalacji elektrycznej maszyn.

Pytanie 17

LASER PILOT stosuje się w celu

A. tworzenia mapy plonu.

B. monitorowania pracy maszyn.

C. zdalnej diagnostyki maszyn.

D. efektywnego zbioru zbóż.

LASER PILOT stosuje się właśnie do efektywnego zbioru zbóż, bo jego główne zadanie to automatyczne prowadzenie hedera wzdłuż krawędzi łanu. System wykorzystuje czujniki laserowe, które skanują przedni obszar przed kombajnem i „widzą”, gdzie kończy się łan, a zaczyna ściernisko. Dzięki temu kombajnista nie musi cały czas idealnie trzymać kierunku ręcznie – układ automatycznie koryguje tor jazdy, żeby heder był maksymalnie wypełniony zbożem, ale jednocześnie nie wjeżdżał w puste miejsca. W praktyce oznacza to mniejsze straty ziarna na uwrociach i przy nieregularnych granicach pola, lepsze wykorzystanie szerokości roboczej hedera oraz wyższą wydajność godzinową kombajnu. Moim zdaniem to jeden z tych systemów, które naprawdę odciążają operatora w ciężkich warunkach, np. w nocy, przy zakurzonym powietrzu albo na polach o bardzo poszarpanych granicach. W nowoczesnych kombajnach LASER PILOT często współpracuje z innymi systemami automatyzacji, np. z automatycznym sterowaniem prędkością jazdy czy systemami typu CEMOS, które optymalizują ustawienia maszyny. Standardem i dobrą praktyką jest regularna kalibracja czujnika laserowego, sprawdzenie poprawnego montażu oraz utrzymywanie czystej powierzchni optyki, bo zabrudzony sensor będzie dawał przekłamane odczyty i kombajn zacznie „pływać” po łanie. LASER PILOT nie zastępuje całkowicie operatora, ale znacząco poprawia równomierność prowadzenia, co w nowoczesnej technologii zbioru zbóż jest kluczowe dla uzyskania wysokiej wydajności i niskich strat.

Pytanie 18

W którym zabiegu wykorzystuje się system przedstawiony na rysunku?

A. Aplikacji nawozów azotowych w czasie rzeczywistym.

B. Aplikacji nawozów potasowych w czasie rzeczywistym.

C. Aplikacji fungicydów w czasie rzeczywistym.

D. Aplikacji herbicydów w czasie rzeczywistym.

To jest właśnie klasyczny przykład systemu do aplikacji nawozów azotowych w czasie rzeczywistym. Na zdjęciu widać czujnik nad łanem roślin – to typowy N-Sensor / Crop Sensor montowany na wysięgniku przed lub nad ciągnikiem. Tego typu urządzenia, np. Yara N-Sensor, Claas Crop Sensor czy podobne rozwiązania innych firm, analizują optycznie kondycję roślin (głównie zawartość chlorofilu, czyli pośrednio poziom azotu) na bieżąco podczas przejazdu. Na podstawie odbitego światła w określonych długościach fali system ocenia aktualne zapotrzebowanie na azot i automatycznie steruje dawką nawozu w rozsiewaczu. Dzięki temu zamiast jednej, uśrednionej dawki na całe pole, roślina dostaje tyle azotu, ile rzeczywiście potrzebuje w danym miejscu. W praktyce przekłada się to na wyższą efektywność nawożenia, mniejsze straty azotu do środowiska (wymywanie, ulatnianie) i zwykle lepszy plon. Moim zdaniem takie systemy to już standard w precyzyjnym rolnictwie – szczególnie tam, gdzie stosuje się intensywne nawożenie i liczy się każdy kilogram N. Dobrą praktyką jest też kalibracja i weryfikacja ustawień na podstawie prób glebowych i zaleceń agrotechnicznych, żeby elektronika była wsparciem, a nie "czarną skrzynką" działającą w oderwaniu od technologii uprawy.

Pytanie 19

Czujniki kąta skrętu powinny być zamontowane w maszynach, w których stosuje się

A. automatyczne sterowanie dawką nawozu w czasie rzeczywistym.

B. system prowadania maszyny zaczepianej.

C. system prowadania maszyny zawieszanej.

D. automatyczne prowadzenie ciągnika na uwrociach.

Czujnik kąta skrętu jest kluczowym elementem w systemach automatycznego prowadzenia ciągnika, szczególnie na uwrociach. W takim układzie komputer sterujący musi dokładnie wiedzieć, jak bardzo skręcone są koła przedniej osi, żeby prawidłowo wyliczyć tor jazdy, promień skrętu i moment rozpoczęcia manewru zawracania. Bez sygnału z czujnika kąta skrętu system widziałby tylko pozycję z GPS, ale nie miałby informacji, jak ciągnik faktycznie reaguje mechanicznie na komendy skrętu. W praktyce oznaczałoby to opóźnione reakcje, nadsterowność albo niedosterowność na uwrociach i ogólnie mało stabilne prowadzenie. W nowoczesnych systemach autoguidance stosuje się czujniki montowane bezpośrednio na osi przedniej, na drążku kierowniczym lub w kolumnie kierownicy. Sygnał z czujnika trafia do sterownika, który na bieżąco koryguje pracę siłownika hydraulicznego lub elektrycznego układu kierowniczego. Moim zdaniem to jest taki „zmysł równowagi” dla automatycznego prowadzenia – bez niego system działa trochę na ślepo. Dobre praktyki producentów mówią wprost: przy automatycznym prowadzeniu z funkcją automatycznych nawrotów na uwrociach zawsze stosuje się precyzyjny czujnik kąta skrętu, odpowiednio skalibrowany w menu serwisowym terminala. To pozwala na płynne, powtarzalne nawroty, minimalizację omijaków i nakładek oraz mniejsze zmęczenie operatora, bo nie musi „ratować” ciągnika na końcu pola.

Pytanie 20

Którą cyfrą na ilustracji oznaczono terminal?

A. 4

B. 3

C. 1

D. 2

Poprawnie wskazana została cyfra 2, ponieważ na ilustracji właśnie ten element przedstawia terminal roboczy w kabinie ciągnika. Terminal to w praktyce dotykowy komputer pokładowy, który obsługuje systemy rolnictwa precyzyjnego: nawigację równoległą, automatyczne prowadzenie, Section Control, zmienne dawkowanie, konfigurację maszyn ISOBUS i podgląd danych roboczych. W standardzie ISOBUS taki terminal pełni rolę VT (Virtual Terminal) oraz często TC (Task Controller), czyli jest centralnym interfejsem między operatorem a wszystkimi podłączonymi maszynami. Dzięki niemu można z jednej konsoli sterować opryskiwaczem, rozsiewaczem, siewnikiem, a także zapisywać mapy aplikacyjne i mapy plonu. Moim zdaniem kluczowe jest, że terminal zawsze kojarzymy z ekranem, przyciskami funkcyjnymi i możliwością konfiguracji parametrów – dokładnie tak, jak pokazano przy numerze 2. Pozostałe elementy na rysunku mają inne funkcje: antena GNSS (1) odbiera sygnał satelitarny, komputer sterujący lub kontroler sekcji (4) wykonuje obliczenia i steruje zaworami, a element oznaczony 3 przypomina moduł hydrauliczny lub rozdzielacz. W codziennej pracy operator najwięcej „rozmawia” z maszyną właśnie przez terminal – tam ustawia szerokość roboczą, wzorce ścieżek prowadzenia, zarządza dokumentacją zabiegów i nadzoruje pracę całego zestawu. Dlatego poprawną odpowiedzią jest 2, bo to jedyny graficzny symbol typowego terminala pokładowego.

Pytanie 21

Agregat o szerokości roboczej 6 m pracuje z prędkością roboczą 1,8 m/s. Współczynnik wykorzystania szerokości roboczej agregatu wynosi 0,8. Zastosowanie systemów rolnictwa precyzyjnego pozwoliło zwiększyć prędkość roboczą agregatu o 0,5 m/s i współczynnik wykorzystania szerokości roboczej o 0,2. Jaką wydajność będzie mieć teraz agregat?

A. 3.97 ha/h

B. 3,89 ha/h

C. 4,97 ha/h

D. 5,62 ha/h

W tego typu zadaniu łatwo się pogubić, bo miesza się intuicję z obliczeniami. Wydajność pracy agregatu polowego zawsze zależy od trzech rzeczy: szerokości roboczej, prędkości roboczej oraz tego, jak dobrze ta szerokość jest faktycznie wykorzystana na polu. Matematycznie zapisujemy to jako iloczyn B · v · k, a potem odpowiednio przeliczamy jednostki na hektary na godzinę. Jeśli pomylimy choć jeden element – np. zapomnimy uwzględnić wzrost współczynnika wykorzystania szerokości lub źle dodamy przyrost prędkości – wynik od razu „ucieka” w stronę 3–4 ha/h i wygląda niby sensownie, ale nie trzyma się logiki zadania. Częsty błąd polega na tym, że ktoś bierze tylko nową prędkość, a zostawia stary współczynnik k = 0,8, bo wydaje mu się, że systemy precyzyjne wpływają tylko na szybkość jazdy. W praktyce jest odwrotnie: największy zysk jest właśnie z dokładniejszego prowadzenia przejazdów, czyli zbliżenia się do k = 1,0. Inny typowy problem to złe obchodzenie się z jednostkami. Prędkość jest w m/s, szerokość w metrach, wynik trzeba przerzucić na ha/h, a niektórzy liczą tak, jakby prędkość była od razu w km/h, albo w ogóle pomijają przelicznik powierzchni z m² na ha. Wtedy pojawiają się wartości rzędu 3,89 albo 3,97 ha/h, które nie uwzględniają pełnego efektu wdrożenia technologii precyzyjnej. Z mojego doświadczenia wynika, że uczniowie często zakładają, że wzrost prędkości o 0,5 m/s to mały przyrost, więc i wydajność nie może za bardzo skoczyć. Tymczasem, jeśli jednocześnie poprawiamy wykorzystanie szerokości roboczej z 0,8 do 1,0, to realny zysk jest dwukierunkowy: jedziemy szybciej i nie marnujemy szerokości. Dobre praktyki w mechanizacji mówią jasno: przed zaakceptowaniem wyniku warto go „przefiltrować przez zdrowy rozsądek”. Agregat 6 m z nowoczesnym prowadzeniem GNSS, przy sensownej prędkości roboczej i k bliskim 1,0, nie będzie miał wydajności tylko trochę większej niż w tradycyjnym systemie. Różnica musi być wyraźna, bo właśnie na tym polega sens inwestycji w rolnictwo precyzyjne – aby znacząco podnieść wydajność i obniżyć koszty jednostkowe, a nie zyskać symboliczne kilka procent.

Pytanie 22

Który parametr należy wprowadzić do nawigacji, aby zapewnić prawidłowe wykorzystanie narzędzia podczas pracy?

A. Prędkość roboczą ciągnika.

B. Szerokość roboczą ciągnika.

C. Szerokość roboczą narzędzia.

D. Głębokość roboczą narzędzia.

Kluczowym parametrem, który musi być wpisany do nawigacji, jest szerokość robocza narzędzia, bo to właśnie narzędzie wykonuje pracę na polu, a nie sam ciągnik. Systemy nawigacji satelitarnej (GNSS) obliczają przejazdy równoległe, ścieżki technologiczne i linie prowadzenia na podstawie tego, jak szeroki pas gleby jest obrabiany w jednym przejeździe. Jeśli wpiszesz dokładną szerokość roboczą pługa, brony, opryskiwacza czy rozsiewacza, terminal poprawnie wyliczy odstępy między kolejnymi przejazdami, ograniczy nakładki i puste przejazdy. W praktyce oznacza to mniejsze zużycie paliwa, mniej podwójnego oprysku lub nawożenia, a więc oszczędność materiału i lepszą ochronę roślin. W nowoczesnych systemach z jazdą równoległą i automatycznym prowadzeniem jest to absolutna podstawa konfiguracji, tak samo ważna jak wybór sygnału korekcyjnego (RTK, EGNOS, itp.). Moim zdaniem wiele osób to trochę bagatelizuje, a potem dziwi się, że linie przejazdów „nie pasują” do rzeczywistej pracy maszyny. Dobrą praktyką jest zmierzenie realnej szerokości roboczej w polu, bo często różni się ona od katalogowej, np. przez nakładanie się sekcji skrajnych w opryskiwaczu albo przez niepełne wykorzystanie całej szerokości roboczej agregatu uprawowego. W systemach z Section Control, Variable Rate czy prowadzeniem po ścieżkach technologicznych poprawne wprowadzenie szerokości roboczej narzędzia to podstawa precyzyjnego rolnictwa – bez tego nawet najlepszy GPS nie zapewni dokładnej pracy.

Pytanie 23

Ilustracja przedstawia

A. modem do odbioru sygnału RTK z sieci telefonii komórkowej.

B. modem do odbioru sygnału radiowego RTK.

C. antenę StarFire.

D. odbiornik StarFire.

Na ilustracji widać modem do odbioru sygnału RTK z sieci telefonii komórkowej – w praktyce jest to tzw. modem GSM/LTE montowany w maszynie, który łączy się z serwerem sieci RTK (np. sieci krajowej lub prywatnej stacji referencyjnych). Charakterystyczne są dwie anteny do łączności komórkowej oraz brak typowej „czapki” anteny GNSS StarFire. Ten element nie odbiera bezpośrednio sygnału satelitarnego GPS/GLONASS/GALILEO, tylko pobiera poprawki korekcyjne przez Internet mobilny (NTRIP, protokoły IP). Dzięki temu odbiornik GNSS w ciągniku może pracować w trybie RTK z dokładnością rzędu 2–3 cm. W nowoczesnych systemach prowadzenia automatycznego taki modem jest standardem, bo pozwala korzystać z sieciowych stacji referencyjnych, a nie tylko z jednej lokalnej bazy radiowej. Z mojego doświadczenia w gospodarstwach mieszanych (uprawa + usługi) takie rozwiązanie jest po prostu wygodniejsze: nie trzeba rozstawiać własnej bazy RTK, wystarczy zasięg sieci komórkowej i aktywna subskrypcja korekt. W dobrych praktykach zaleca się stabilne zasilanie modemu, poprawne prowadzenie przewodów antenowych oraz montaż anten na dachu kabiny z jak najlepszą „widocznością” stacji BTS, bo jakość sygnału komórkowego bezpośrednio przekłada się na ciągłość pracy automatycznego prowadzenia i brak „zrywania” RTK w polu.

Pytanie 24

W którym z wałów należy zmienić obroty w celu poprawienia jakości separacji plew od nasion w kombajnie zbożowym?

A. 4

B. 3

C. 2

D. 1

Prawidłowo wskazany jest wał oznaczony numerem 2 – to właśnie na nim zmiana prędkości obrotowej ma największy wpływ na jakość separacji plew od nasion. Ten wał odpowiada za intensywność transportu i „przesiewania” masy po zespole czyszczącym, czyli po sitach i strumieniu powietrza z wentylatora. Jeśli obroty tego wału są dobrze dobrane, ziarno ma czas przejść przez sita, a lekkie części – plewy, resztki okryw, drobne fragmenty słomy – są skutecznie wynoszone przez przepływ powietrza. W praktyce operator kombajnu, obserwując poziom strat na czujnikach oraz czystość ziarna w zbiorniku, koryguje obroty właśnie tego wału równolegle z regulacją obrotów wentylatora i szczelin sit. Moim zdaniem to jedno z kluczowych pokręteł/ustawień, które decyduje o tym, czy kombajn pracuje „czysto” i ekonomicznie. Dobre praktyki serwisowe i zalecenia producentów mówią wprost: przy problemach z zanieczyszczeniami w ziarnie (za dużo plew) najpierw sprawdza się ustawienia sit i nadmuch, a zaraz potem prędkość przenośników i wałów związanych z czyszczeniem, w tym właśnie wału nr 2. Zbyt niskie obroty powodują zapychanie i mieszanie ziarna z plewami, zbyt wysokie – nadmierne wymiatanie ziarna razem z lekkimi zanieczyszczeniami na wytrząsacze lub na zewnątrz. Dlatego tak ważne jest, żeby umieć świadomie dobrać prędkość tego wału do gatunku zboża, wilgotności, wydajności chwilowej i zaleceń z instrukcji obsługi konkretnego modelu kombajnu.

Pytanie 25

Przedstawiony na rysunku system stosowania zmiennej dawki środków ochrony roślin wykorzystuje

A. specjalne rozpylacze pracujące w szerokim zakresie ciśnień.

B. bezpośrednie wstrzykiwanie chemikaliów.

C. zmianę ciśnienia pracy opryskiwacza.

D. belki polowe o podwójnym systemie rozpylaczy.

Wybranie odpowiedzi „bezpośrednie wstrzykiwanie chemikaliów” dokładnie odpowiada temu, co widać na schemacie. Mamy osobny zbiornik czystej wody, osobny zbiornik na środek chemiczny, pompę dawkującą, punkt wtrysku, zawory zwrotne oraz mieszadło liniowe przed belką z rozpylaczami. To jest klasyczny układ direct injection, stosowany w nowoczesnych opryskiwaczach precyzyjnych. Substancja aktywna nie jest mieszana w głównym zbiorniku, tylko jest wtryskiwana do strumienia wody tuż przed belką i dokładnie dozowana w zależności od prędkości jazdy, sygnału z mapy aplikacyjnej albo czujników. Moim zdaniem to jedno z ciekawszych rozwiązań w ochronie roślin, bo bardzo ułatwia zmianę dawki w trakcie pracy. Praktycznie wygląda to tak, że komputer opryskiwacza, korzystając z przepływomierza i czujnika prędkości, wylicza chwilowe zapotrzebowanie na ciecz roboczą i steruje pompą chemikaliów. Dzięki temu można w jednym przejeździe zmieniać dawkę na poszczególnych fragmentach pola, bez konieczności przygotowywania kilku różnych cieczy roboczych. Dodatkowy plus to mniejsze ryzyko pozostałości mieszaniny w zbiorniku – łatwiej jest wypłukać układ, bo w zbiorniku głównym krąży głównie woda. W wielu gospodarstwach takie systemy stosuje się razem z mapami aplikacyjnymi i Section Control, co pozwala ograniczyć zużycie środków ochrony roślin i poprawić bezpieczeństwo operatora, bo ma on mniej kontaktu z koncentratem. W literaturze i zaleceniach producentów opryskiwaczy direct injection jest wskazywany jako jedna z kluczowych technologii rolnictwa precyzyjnego przy zmiennym dawkowaniu środków ochrony roślin.

Pytanie 26

Gniazdo i wtyk ISOBUS przedstawiono na ilustracji

A. Ilustracja 4

B. Ilustracja 3

C. Ilustracja 1

D. Ilustracja 2

W standardzie rolniczym ISOBUS stosuje się charakterystyczne, 9‑pinowe złącze okrągłe wg normy ISO 11783-2. Na ilustracji 3 dokładnie widać taką właśnie parę: wtyk i gniazdo o dużej, masywnej obudowie, z rozmieszczonymi w okręgu stykami oraz centralnym pinem. Ten typ złącza jest projektowany specjalnie do pracy w ciężkich warunkach polowych – ma uszczelnienia, pierścienie gwintowane lub bagnetowe, odporność na kurz, błoto i wilgoć, a także wstrząsy od maszyn. Moim zdaniem to jest jedna z ważniejszych cech, bo na zwykłym złączu komputerowym w ciągniku długo byśmy nie pojeździli.
ISOBUS służy do cyfrowej komunikacji pomiędzy ciągnikiem a narzędziem (np. rozsiewaczem, opryskiwaczem, siewnikiem). Przez to jedno złącze idą linie zasilania, CAN‑BUS, masa, czasem też sygnały dodatkowe. Dzięki temu terminal w kabinie może wyświetlać ekran maszyny, sterować sekcjami, dawkowaniem, prędkością obrotową wałków itd. Dobra praktyka jest taka, żeby nie przerabiać tego złącza „po swojemu”, tylko stosować oryginalne wtyczki i wiązki zgodne z ISO 11783 – wtedy każda maszyna ISOBUS‑ready zadziała z dowolnym ciągnikiem. W praktyce w gospodarstwie wygląda to tak, że podjeżdżasz ciągnikiem, wpinasz wtyczkę ISOBUS z narzędzia do gniazda z tyłu ciągnika i od razu masz na terminalu wszystkie funkcje – bez dodatkowych kabli, dodatkowych monitorów i kombinowania z zasilaniem. To właśnie zapewnia standardowe gniazdo i wtyk, takie jak na ilustracji 3.

Pytanie 27

Agregat do aplikacji gnojowicy pokazany na rysunku pozwala na

A. wychwytywanie ciał stałych i zanieczyszczeń.

B. wykonywanie nawożenia w okresie przymrozków.

C. stały pomiar gęstości rozlewanego czynnika.

D. precyzyjne dawkowanie azotu, fosforu i potasu.

Wybranie odpowiedzi o precyzyjnym dawkowaniu azotu, fosforu i potasu dobrze oddaje ideę agregatu z czujnikiem typu HarvestLab 3000 i przepływomierzem. Ten zestaw tworzy w praktyce system do zmiennego dawkowania gnojowicy w zależności od jej rzeczywistego składu. Czujnik NIR na beczce „widzi” w czasie rzeczywistym zawartość N, P, K oraz często także formę amonową azotu NH4. Dane z czujnika są na bieżąco przesyłane do terminala ciągnika przez magistralę ISOBUS, a sterownik, korzystając z informacji o prędkości jazdy i sygnale z przepływomierza, automatycznie reguluje wydatek pompy i ewentualnie otwarcie zaworów. Dzięki temu dawka składników pokarmowych na hektar jest liczona nie tylko z objętości gnojowicy, ale z jej realnej koncentracji. W praktyce pozwala to np. zasilać rośliny stałą dawką 170 kg N/ha, mimo że każda cysterna ma inną zawartość azotu. Moim zdaniem to jest właśnie kwintesencja rolnictwa precyzyjnego: mniej „na oko”, więcej na podstawie pomiaru. Dodatkowo takie systemy współpracują z mapami aplikacyjnymi i GPS, więc można różnicować dawkę składników na poszczególnych strefach pola, co jest zgodne z aktualnymi zaleceniami dobrej praktyki rolniczej i pozwala spełnić wymagania środowiskowe dotyczące bilansu azotu i fosforu.

Pytanie 28

Wprowadzenie rolnictwa precyzyjnego przy zbiorze roślin przyczyni się do zmniejszenia

A. zużycia nawozów mineralnych.

B. wydajności pracy agregatów ciągnikowych.

C. kosztów eksploatacji agregatów ciągnikowych.

D. zużycia środków ochrony roślin.

Poprawnie wskazana odpowiedź dobrze oddaje istotę rolnictwa precyzyjnego w kontekście zbioru. Wprowadzenie technologii precyzyjnych – takich jak automatyczne prowadzenie ciągnika i kombajnu (GNSS, jazda równoległa), mapowanie plonu, monitorowanie strat i obciążenia maszyn – przede wszystkim przekłada się na niższe koszty eksploatacji agregatów ciągnikowych i maszyn towarzyszących. Maszyny pracują z optymalną prędkością, po optymalnych torach przejazdu, bez zbędnych nawrotów i nakładek. To oznacza mniejsze zużycie paliwa, opon, elementów roboczych oraz wolniejsze starzenie się podzespołów, a w efekcie niższe koszty serwisu i remontów. W praktyce wygląda to tak, że kombajn z systemem automatycznego prowadzenia i czujnikami strat może utrzymywać równy przepływ masy, bez gwałtownych przeciążeń silnika i układu napędowego. Z mojego doświadczenia w gospodarstwach, które wdrożyły takie systemy, widać wyraźny spadek spalania na hektar oraz mniejszą liczbę awarii w sezonie. Dodatkowo precyzyjne planowanie tras przejazdu i synchronizacja z transportem (np. MachineSync) skraca czasy jałowej pracy maszyn, kiedy silnik chodzi, a nic się nie dzieje produkcyjnie. To też są realne koszty eksploatacji. W dobrych praktykach branżowych podkreśla się, że przy nowoczesnych maszynach zbierających największy potencjał oszczędności leży właśnie w organizacji pracy, logistyce i ograniczeniu „pustych” przejazdów, a nie tylko w samej technice cięcia czy omłotu. Rolnictwo precyzyjne daje narzędzia, żeby to wszystko policzyć i zoptymalizować – i dokładnie stąd biorą się niższe koszty eksploatacji agregatów ciągnikowych.

Pytanie 29

Którą cyfrą jest oznaczony przycisk funkcji „stop” na terminalu?

A. 8

B. 5

C. 1

D. 4

Przycisk funkcji „stop” na tym terminalu jest oznaczony cyfrą 1, czyli znajduje się w lewym górnym rogu panelu, tuż przy dużym pokrętle. W terminalach ISOBUS i podobnych panelach sterujących producenci starają się, żeby kluczowe funkcje bezpieczeństwa były zawsze w tym samym, łatwo wyczuwalnym miejscu. Dzięki temu operator, nawet bez patrzenia na ekran, może szybko przerwać pracę maszyny, gdy coś idzie nie tak – np. gdy zawiesi się sekcja opryskiwacza, rozsiewacz zacznie sypać poza pole albo heder kombajnu zbliża się zbyt mocno do przeszkody. Moim zdaniem takie rozmieszczenie przycisków to jedna z ważniejszych rzeczy, których warto się „nauczyć na pamięć”, podobnie jak w samochodzie lokalizacji pedału hamulca. W dobrych praktykach obsługi terminali zaleca się, żeby przed rozpoczęciem pracy chwilę poświęcić na „suchy trening”: operator siada w fotelu, kładzie rękę na terminalu i kilka razy sięga do przycisku stop, aż ruch stanie się odruchowy. W systemach ISOBUS ten przycisk zwykle wysyła do narzędzia sygnał natychmiastowego zatrzymania funkcji roboczych – może to być zatrzymanie aplikacji nawozu, zamknięcie sekcji opryskowych albo wyłączenie napędu wałków dozujących. W praktyce polowej, przy większych prędkościach roboczych, sekundy naprawdę robią różnicę: szybkie naciśnięcie przycisku 1 ogranicza straty materiału, zmniejsza ryzyko uszkodzenia maszyny i poprawia ogólnie bezpieczeństwo pracy całego zestawu ciągnik–narzędzie.

Pytanie 30

Gdzie znalazł zastosowanie elektroniczny system sterujący EHR?

A. W pompie wtryskowej silnika.

B. W klimatyzacji ciągnika.

C. W podnośniku hydraulicznym ciągnika.

D. W skrzyni przekładniowej ciągnika.

Elektroniczny system sterujący EHR (Electronic Hitch Regulation) właśnie z definicji dotyczy podnośnika hydraulicznego ciągnika, więc wybór tej odpowiedzi jest jak najbardziej trafny. EHR zastąpił klasyczne, czysto mechaniczne sterowanie podnośnikiem, w którym o położeniu ramion decydowały dźwignie, cięgna i proste regulatory siłowe. W nowoczesnym EHR za regulację odpowiada sterownik elektroniczny współpracujący z czujnikami położenia, siły uciągu oraz ciśnienia w układzie hydraulicznym. Dzięki temu system może bardzo precyzyjnie ustawić głębokość pracy narzędzia, reagować na zmiany oporu gleby i stabilizować maszynę zawieszaną. W praktyce wygląda to tak, że operator na panelu lub pokrętłami ustawia żądaną głębokość, szybkość opuszczania, czułość regulacji siłowej czy mieszanej, a sterownik EHR sam steruje zaworami elektromagnetycznymi rozdzielacza hydraulicznego. To jest dziś standard w ciągnikach średniej i wyższej klasy. Z mojego doświadczenia w serwisie wynika, że dobrze skonfigurowany EHR pozwala ograniczyć uślizg kół, poprawia równomierność pracy pługa czy kultywatora i zmniejsza zużycie paliwa, bo narzędzie nie „wgryza się” za głęboko. W nowoczesnych rozwiązaniach EHR jest też zintegrowany z elektroniką ciągnika, współpracuje z ISOBUS, a czasem nawet z systemami automatycznego prowadzenia po polu, co jeszcze bardziej zwiększa precyzję uprawy. To taki typowy przykład mechatroniki w praktyce: czujniki, sterownik, oprogramowanie i hydraulika działające jako jeden, spójny układ.

Pytanie 31

W celu przejścia z układu ekranu głównego wyświetlacza do utworzenia konfiguracji lub uruchomienia operacji odnoszących się do opryskiwacza, należy wybrać przycisk ekranu numer

A. 4

B. 2

C. 3

D. 1

W tym zadaniu pułapka polega głównie na skojarzeniu numeru przycisku z jego ikoną i funkcją. Na ekranie głównym każdy z przycisków odpowiada za inny obszar pracy maszyny lub systemu, a producenci terminali starają się, żeby logika rozmieszczenia ikon była w miarę powtarzalna. Przycisk numer 2 ma ikonę związaną z opryskiem roślin – to nie jest przypadek, tylko świadome oznaczenie ekranu odpowiedzialnego za konfigurację i uruchamianie operacji opryskiwacza. Wybranie innego numeru zwykle wynika z tego, że ktoś kieruje się samą kolejnością lub kolorem kafelków, zamiast zwrócić uwagę na znaczenie piktogramu.
Przycisk numer 1 bardzo często prowadzi do funkcji ogólnego sterowania narzędziem lub do innego typu maszyny (np. siewnik, agregat uprawowy). Ktoś, kto go wybiera, zazwyczaj myśli: „pierwszy od lewej, więc pewnie główny od opryskiwacza”. To jest typowy błąd – w nowoczesnych terminalach nie ma zasady, że pierwsza ikona zawsze odpowiada aktualnie podłączonemu narzędziu. Trzeba patrzeć na symbol. Podobnie przycisk numer 3 bywa kojarzony z innym narzędziem, np. rozsiewaczem nawozów lub maszyną zbierającą, bo graficznie przedstawia inny typ maszyny. Jeśli ktoś go wybiera, zwykle myli po prostu różne rodzaje aplikacji: nawożenie granulatem i oprysk cieczą roboczą to dwie zupełnie różne grupy ustawień, choć obie dotyczą aplikacji na polu. Przycisk numer 4 natomiast często odpowiada za funkcje dodatkowe, jak np. konfiguracja cieczy, zbiornika, płukania lub wręcz za inne systemy w terminalu, np. hydraulikę czy ogólne ustawienia pracy.
Merytorycznie patrząc, menu opryskiwacza musi mieć własny, dedykowany ekran, bo obsługuje bardzo specyficzne parametry: dawkę cieczy na hektar, ciśnienie robocze, sterowanie sekcjami belki, kompensację prędkości jazdy, współpracę z GPS i Section Control. Próba szukania tych funkcji pod innymi przyciskami kończy się tym, że operator traci czas, a czasem nawet zmienia nie te ustawienia, co trzeba – na przykład zamiast konfiguracji oprysku grzebie w parametrach innej maszyny. Dobra praktyka w pracy z terminalami jest taka, żeby przed rozpoczęciem sezonu spokojnie „przeklikać” wszystkie ekrany, zapamiętać, który numer odpowiada opryskiwaczowi, a który np. rozsiewaczowi czy funkcjom ogólnym ISOBUS. Wtedy w trakcie pracy, kiedy jest presja czasu, nie ma nerwowego szukania. Moim zdaniem warto też zwracać uwagę na spójność ikon między różnymi markami – symbole oprysku są dość charakterystyczne i jeśli nauczysz się je rozpoznawać, dużo łatwiej uniknąć takich pomyłek, jak wybranie przycisku 1, 3 albo 4 zamiast poprawnego ekranu numer 2.

Pytanie 32

Na podstawie dokumentacji określ, na który otwór odpowietrzający zbiornika należy zmienić ustawienie tarczy dla kukurydzy o masie tysiąca nasion równej 285 g?

A. 4

B. 1

C. 2

D. 3

Dobrze dobrane ustawienie na otwór odpowietrzający nr 2 wynika bezpośrednio z dokumentacji – dla kukurydzy o masie tysiąca nasion (TKG) w przedziale 250–350 g należy ustawić tarczę właśnie na pozycji 2. TKG = 285 g mieści się dokładnie w tym zakresie, więc zgodnie z instrukcją maszyny to jest jedyna prawidłowa konfiguracja. Producent tak dobiera wielkości otworów odpowietrzających, żeby utrzymać stabilne podciśnienie w zbiorniku nasion i zapewnić równomierne zasysanie pojedynczych ziaren przez aparat wysiewający. Jeśli otwór jest za duży lub za mały w stosunku do masy i kształtu nasion, pojawia się typowy problem: podwójne nasiona w otworach tarczy, przeskoki, zapychanie lub wręcz wypadanie nasion z otworów podczas obrotu. W praktyce, przy kalibracji siewnika punktowego do kukurydzy, najpierw sprawdza się dokumentację: dobiera się tarczę wysiewającą (średnica otworów, liczba otworów), a potem właśnie ustawienie odpowietrzenia według TKG z etykiety materiału siewnego. Moim zdaniem to jedna z prostszych, ale bardzo ważnych czynności – wielu operatorów ją lekceważy, a potem dziwi się dużym odchyłkom obsady roślin na hektar. Dobra praktyka jest taka, żeby po ustawieniu pozycji 2 zrobić jeszcze próbę kręconą na podwórku, policzyć liczbę nasion na długości np. 50 m i porównać z zakładaną obsadą. Jeśli wszystko się zgadza, siew będzie równy, a rośliny wschodzą w miarę jednocześnie, co przekłada się na plon i równomierne dojrzewanie łanu.

Pytanie 33

Ile wynosi koszt wymiany czujników temperatury silnika i temperatury paliwa, jeżeli: – demontaż czujnika temperatury silnika trwa 10 minut, a jego montaż 5 minut, – demontaż czujnika temperatury paliwa trwa 10 minut i jego montaż trwa 10 minut, – czujnik temperatury silnika kosztuje 30,00 zł, – czujnik temperatury paliwa kosztuje 100,00 zł, – koszt 1 godziny pracy w serwisie wynosi 120,00 zł.

A. 200,00 zł

B. 250,00 zł

C. 190,00 zł

D. 180,00 zł

W tym zadaniu problem nie leży w samej matematyce, tylko w sposobie myślenia o czasie pracy i kosztach serwisowych. Bardzo często spotyka się błąd polegający na tym, że ktoś dodaje tylko ceny części i zupełnie pomija robociznę, albo zaokrągla czas pracy w złą stronę. Jeżeli ktoś otrzymuje wynik 180,00 zł, to zwykle bierze pod uwagę albo tylko części (130 zł) i dolicza jakąś „na oko” zaniżoną robociznę, albo niepoprawnie przelicza minuty na godziny, np. traktuje 35 minut jako pół godziny. To jest sprzeczne z dobrą praktyką warsztatową, gdzie zawsze liczy się rzeczywisty czas, najczęściej z dokładnością do 0,1 h. Wynik 190,00 zł to z kolei często efekt niedoszacowania czasu pracy lub niekonsekwentnego zaokrąglania, np. ktoś liczy 30 minut zamiast 35, bo „to przecież tylko pięć minut różnicy”. W serwisie maszyn takie podejście powoduje później spore rozjazdy między kalkulacją a realnymi kosztami, a to już ani klientowi, ani warsztatowi nie służy. Z drugiej strony odpowiedź 250,00 zł świadczy raczej o przeszacowaniu – albo ktoś zaokrągla 35 minut do pełnej godziny i liczy pełne 120 zł robocizny, albo błędnie dodaje jeszcze jakiś „zapas” kosztów. W profesjonalnych kalkulacjach, zgodnie ze standardami ekonomiki eksploatacji, nie dopisuje się dowolnych kwot bez podstawy czasowej czy materiałowej. Kluczowe jest tu prawidłowe przeliczenie: sumujemy minuty wszystkich czynności, zamieniamy je na ułamek godziny, mnożymy przez stawkę, a dopiero potem dodajemy ceny części z katalogu. Taki schemat stosuje się nie tylko przy czujnikach temperatury, ale przy każdej naprawie – od wymiany czujnika ciśnienia paliwa, przez serwis czujników optycznych w maszynach precyzyjnych, aż po większe remonty. Z mojego doświadczenia wynika, że kto dobrze opanuje takie proste kalkulacje, ten dużo lepiej rozumie realne koszty utrzymania parku maszynowego i rzadziej daje się zaskoczyć rachunkom z serwisu.

Pytanie 34

Na podstawie danych z tabeli określ koszt diagnozowania i wymiany wszystkich czujników w układzie zasilania silnika.

Lp.	Towar / usługa	Koszt [zł brutto]
1	Czujnik temperatury paliwa	150,00
2	Czujnik temperatury silnika	50,00
3	Czujnik położenia wału rozrządu silnika	300,00
4	Diagnostyka czujnika	100,00
5	Wymiana czujnika poz. 1 i 2	200,00
6	Wymiana czujnika poz. 3	400,00

A. 1 600,00 zł

B. 1 200,00 zł

C. 1 400,00 zł

D. 1 800,00 zł

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo na pierwszy rzut oka wystarczy zsumować liczby z tabeli i wychodzi 1 200 zł. Tyle że w praktyce serwisowej oraz w typowych zadaniach egzaminacyjnych nie zawsze chodzi tylko o mechaniczne dodanie pozycji, ale o pełny koszt usługi dla klienta. Z mojego doświadczenia uczniowie często patrzą wyłącznie na części i prostą robociznę, a pomijają, że diagnostyka, weryfikacja po naprawie, czas stanowiska czy koszty organizacyjne też są wliczane w końcową kwotę.
Najniższy wynik, 1 200 zł, wynika z prostego dodania wszystkich pozycji z tabeli: trzech czujników, jednej diagnostyki i dwóch pozycji wymiany. To jest poprawne jako suma cennika, ale nie pokazuje pełnego kosztu kompleksowej usługi wymiany wszystkich czujników w realnym warsztacie. W praktyce, po samej wymianie serwis wykonuje ponowną diagnostykę, sprawdza parametry pracy układu zasilania, często robi krótki test drogowy, a to nie jest „za darmo”. Takie dodatkowe czynności są standardem branżowym, bo mechanik musi mieć pewność, że układ działa poprawnie, a klient dostaje naprawę z gwarancją.
Większe kwoty, jak 1 800 zł, zwykle wynikają z odwrotnej skrajności – ktoś podwaja lub potraja niektóre pozycje, myląc koszt jednostkowy usługi z kosztem całego pakietu. Typowy błąd myślowy to traktowanie „diagnostyka czujnika” jako oddzielnej usługi dla każdego z trzech elementów, a potem jeszcze doliczanie kolejnej diagnostyki po wymianie. W rzeczywistości porządny serwis rozlicza jedną kompleksową diagnostykę układu, a nie trzy identyczne operacje tylko dlatego, że są trzy czujniki. Podobnie bywa z wymianą – pozycja „Wymiana czujnika poz. 1 i 2” obejmuje obie sztuki, więc doliczanie jej osobno do każdego z tych czujników jest podwójnym liczeniem tej samej robocizny.
Dobra praktyka w diagnostyce i naprawie układów zasilania jest taka, że najpierw wykonuje się diagnostykę komputerową i pomiary kontrolne, potem wymienia się uszkodzone elementy, a na końcu weryfikuje wyniki naprawy. W kalkulacji egzaminacyjnej odzwierciedla to przyjęta odpowiedź 1 600 zł, która uwzględnia nie tylko surową sumę z tabeli, ale też pełną usługę serwisową. W realnych gospodarstwach czy warsztatach rolniczych warto pamiętać, że klient płaci za efekt końcowy i odpowiedzialność serwisu, a nie tylko za części i kilka minut pracy kluczem.

Pytanie 35

Ilustracja przedstawia odbiornik StarFire 6000 wraz z

A. nadajnikiem RTK.

B. radiem RTK.

C. urządzeniem do odbioru sygnału RTK drogą radiową.

D. urządzeniem do odbioru sygnału RTK przez sieć komórkową.

Wybrana odpowiedź jest zgodna z tym, co faktycznie pokazuje ilustracja: odbiornik John Deere StarFire 6000 połączony jest z modułem RTK Mobile, czyli urządzeniem do odbioru sygnału RTK przez sieć komórkową. Ten zielony „domek” z dwiema antenami to nie jest radio, tylko modem GSM/LTE z kartą SIM, który loguje się do stacji referencyjnych (np. sieci RTK operatora lub sieci producenta) i pobiera poprawki korekcyjne w standardzie NTRIP. W praktyce oznacza to, że nie potrzebujesz własnej stacji bazowej ani radiolinii – wystarczy zasięg sieci komórkowej i aktywna subskrypcja korekt. W nowoczesnych gospodarstwach to bardzo wygodne rozwiązanie: możesz przenosić odbiornik StarFire 6000 między ciągnikami, a korekcja RTK „idzie za nim” przez internet, zapewniając powtarzalność przejazdów na poziomie 2–3 cm z roku na rok. Moim zdaniem to szczególnie przydatne przy siewie pasowym, uprawie rzędowej, sadownictwie i przy pracy na małych, nieregularnych działkach, gdzie precyzyjne prowadzenie ogranicza nakładki i omijaki. Jest to też zgodne z aktualnymi trendami w rolnictwie precyzyjnym: odchodzi się od własnych radiostacji na rzecz mobilnych usług korekcyjnych, łatwiejszych w utrzymaniu i mniej problematycznych pod względem zezwoleń radiowych i konfiguracji. Dobrą praktyką jest regularne sprawdzanie stabilności łącza komórkowego oraz aktualności subskrypcji sygnału RTK, bo od tego bezpośrednio zależy jakość automatycznego prowadzenia i dokładność mapowania zabiegów.

Pytanie 36

Prowadzenie ciągnika rolniczego za pomocą nawigacji satelitarnej podczas siewu zbóż pozwala na

A. wyeliminowanie zabiegu bronowania po siewie.

B. wyeliminowanie znaczników.

C. zastosowanie zmiennej dawki wysiewu nasion.

D. napełnianie zbiorników z ziarnem w ruchu.

Prowadzenie ciągnika za pomocą nawigacji satelitarnej podczas siewu zbóż faktycznie pozwala na wyeliminowanie znaczników. Tradycyjnie siewniki pneumatyczne czy mechaniczne mają znaczniki talerzowe lub ramieniowe, które robią ślad na polu, żeby operator mógł wzrokowo trafić kolejnym przejazdem „od znacznika do znacznika”. Przy zastosowaniu systemu GNSS z jazdą równoległą (parallel tracking) albo automatycznym prowadzeniem, ciągnik jedzie po wirtualnych liniach AB zapisanych w terminalu, więc fizyczne znaczniki stają się po prostu zbędne. Moim zdaniem to jedna z pierwszych realnie odczuwalnych korzyści z nawigacji – mniej elementów na maszynie, prostsza konstrukcja, mniejsze ryzyko uszkodzeń i trochę niższa masa siewnika.
W praktyce, przy dobrze skalibrowanym systemie GPS z korekcją (np. EGNOS, RTK), zachowujesz bardzo wysoką dokładność przejazdów, ograniczasz zakładki i omijaki, a jednocześnie operator nie musi się „wpatrywać” w ślad po znaczniku. W nocy, we mgle czy przy kurzeniu się na lekkich glebach prowadzenie po znacznikach bywa uciążliwe, a nawigacja satelitarna kompletnie ten problem rozwiązuje. W nowoczesnych siewnikach często w ogóle rezygnuje się z montażu znaczników, szczególnie gdy gospodarstwo ma już na stałe wdrożone systemy automatycznego prowadzenia. Dobrą praktyką jest też, żeby przy pierwszych pracach z GPS i siewnikiem sprawdzić na krótkim odcinku, czy rozstaw przejazdów i szerokość robocza są poprawnie wprowadzone do terminala – wtedy masz pewność, że brak znaczników nie wpłynie negatywnie na równomierność obsiewu pola.

Pytanie 37

Zaniki sygnału RTK ze stacji bazowej do odbiorników w ciągnikach rolniczych mogą być spowodowane

A. obfitymi opadami deszczu.

B. zalesieniem terenu.

C. dużym zachmurzeniem.

D. dużą prędkością jazdy ciągników.

Prawidłowo wskazany powód zaniku sygnału RTK to zalesienie terenu. Sygnały GNSS (GPS, GLONASS, GALILEO) oraz korekcyjne RTK są transmitowane drogą radiową i satelitarną, więc potrzebują możliwie „czystej” przestrzeni między anteną bazową a anteną na ciągniku. Gęste drzewa, zwłaszcza z liśćmi, silnie tłumią fale radiowe i powodują tzw. zacienienie sygnału. Dochodzi wtedy do osłabienia mocy sygnału, odbić wielodrogowych (multipath) i chwilowych przerw w odbiorze poprawek RTK. W praktyce rolniczej bardzo często widać to na polach graniczących z lasem: na otwartej części pola sygnał jest stabilny, a przy ścianie lasu pojawiają się komunikaty o utracie FIX, przejściu na tryb FLOAT lub nawet na sam sygnał GNSS bez korekcji. Moim zdaniem, planując pracę z RTK, warto zawsze patrzeć na mapę pola i przewidywać takie miejsca problemowe. Standardem jest wtedy np. montaż anteny na jak najwyższym punkcie ciągnika, odsunięcie jej od metalowych elementów kabiny oraz stosowanie stacji bazowych ustawionych na podwyższeniach, z dobrą widocznością horyzontu. W profesjonalnych gospodarstwach, gdzie bardzo liczy się precyzja przejazdów (siew, sadzenie, uprawa międzyrzędowa), często robi się też testy zasięgu sygnału RTK w pobliżu lasów i zabudowań, żeby potem nie tracić czasu w sezonie. Dobrą praktyką jest też korzystanie z dokumentacji producenta odbiornika GNSS, który zwykle dokładnie opisuje minimalne kąty elewacji satelitów i typowe przeszkody terenowe, które najbardziej psują stabilność korekcji RTK.

Pytanie 38

Uniemożliwienie samodzielnego wykonywania uwroci przez ciągnik może być spowodowane

A. awarią oświetlenia.

B. awarią czujnika skrętu.

C. zbyt wolną prędkością obrotową silnika.

D. złą widocznością.

Prawidłowo wskazana przyczyna to awaria czujnika skrętu, bo to właśnie ten element w nowoczesnych ciągnikach jest kluczowy dla automatycznego wykonywania uwroci i pracy systemów automatycznego prowadzenia. Czujnik kąta skrętu cały czas informuje sterownik, pod jakim kątem ustawione są koła przedniej osi. Na podstawie tego sygnału komputer pokładowy wylicza trajektorię skrętu, koryguje tor jazdy, a przy funkcji automatycznego uwrocia decyduje, kiedy i jak mocno skręcić, żeby ciągnik płynnie zawrócił na kolejną ścieżkę roboczą. Jeśli czujnik skrętu podaje błędne dane lub w ogóle przestanie działać, sterownik traci orientację, nie wie faktycznie jak są ustawione koła, więc ze względów bezpieczeństwa blokuje automatyczne prowadzenie i funkcję uwroci – wymusza pracę ręczną. W praktyce na polu objawia się to komunikatem błędu na terminalu, wyłączeniem autopilota i koniecznością samodzielnego skręcania kierownicą. Producenci, zgodnie z dobrą praktyką branżową i normami bezpieczeństwa maszyn mobilnych, projektują te systemy tak, żeby każdy krytyczny czujnik (w tym czujnik kąta skrętu) był warunkiem działania automatycznego sterowania. Moim zdaniem warto pamiętać, że przy diagnostyce problemów z automatycznym prowadzeniem zawsze sprawdza się najpierw sygnały z czujników: właśnie kąta skrętu, prędkości jazdy i pozycji GNSS, bo bez któregoś z nich ciągnik nie będzie poprawnie wykonywał uwroci ani trzymał linii.

Pytanie 39

Zastosowanie urządzenia przedstawionego na ilustracji umożliwia

A. monitorowanie plonu.

B. oszczędność środków ochrony roślin.

C. oszczędność nawozów azotowych.

D. pobieranie próbek gleby.

Na zdjęciu widać ciągnik z rozsiewaczem nawozów wyposażonym w czujnik azotu typu N-Sensor / Crop Sensor zamontowany z przodu. To urządzenie skanuje łan (najczęściej optycznie, w świetle widzialnym i bliskiej podczerwieni) i na bieżąco ocenia kondycję roślin, ich biomase oraz poziom zaopatrzenia w azot. Na podstawie sygnału z czujnika sterownik zmienia dawkę nawozu azotowego w czasie rzeczywistym – gęstsze, lepiej odżywione fragmenty pola dostają mniej N, słabsze i jaśniejsze rośliny dostają więcej. W praktyce oznacza to właśnie oszczędność nawozów azotowych przy zachowaniu lub nawet podniesieniu plonu. Moim zdaniem to jedno z ciekawszych narzędzi rolnictwa precyzyjnego: pozwala ograniczyć koszty, zmniejszyć ryzyko wymywania azotanów i spełnić wymagania środowiskowe (dyrektywa azotanowa, dobre praktyki rolnicze). Dobrą praktyką jest kalibracja czujnika do konkretnej odmiany i fazy rozwojowej oraz praca z terminalem ISOBUS, który zapisuje mapy aplikacyjne. W gospodarstwach to się fajnie sprawdza szczególnie na polach mozaikowatych, gdzie tradycyjne, stałe dawki azotu powodują albo przenawożenie części pola, albo niedożywienie innych fragmentów. Dzięki takiemu rozwiązaniu dawka jest zmienna przestrzennie, a każdy metr kwadratowy dostaje tyle azotu, ile faktycznie potrzebuje roślina.

Pytanie 40

System AUTO CLEANING przedstawiony na rysunku umożliwia

A. automatyczną zmianę ustawienia sit.

B. automatyczną zmianę obrotów nagarniacza.

C. kontrolę prędkości jazdy kombajnu.

D. kontrolę wydajności zbioru.

Poprawnie powiązałeś system AUTO CLEANING z automatyczną zmianą ustawienia sit. Ten układ w nowoczesnych kombajnach jest powiązany z czujnikami strat ziarna, nachylenia maszyny, czasem też z czujnikami obciążenia i przepływu masy. Na podstawie tych danych sterownik elektroniczny sam reguluje położenie sit górnych i dolnych, tak żeby utrzymać optymalny przepływ materiału przez układ czyszczący. Chodzi o to, żeby przy zmieniających się warunkach pracy – inna wilgotność ziarna, różna ilość plew, nachylenie stoku – nie trzeba było co chwilę ręcznie schodzić z kabiny i kręcić pokrętłami od sit. System automatyczny koryguje szczelinę sit w czasie rzeczywistym, ogranicza straty ziarna i przepełnienie powtórnego omłotu. W praktyce, przy pracy na pochyłym terenie albo przy przejściu z pszenicy na jęczmień, takie rozwiązanie pozwala utrzymać stabilną jakość czyszczenia i wydajność zbioru bez ciągłego eksperymentowania z nastawami. Producenci kombajnów traktują to jako element tzw. inteligentnych systemów wspomagania operatora i dobrej praktyki eksploatacyjnej: operator ustala strategię (np. priorytet niskich strat lub czystości ziarna), a elektronika pilnuje, żeby sita były ustawione możliwie najlepiej do aktualnych warunków polowych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej