Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 13 lutego 2026 00:05
Data zakończenia: 13 lutego 2026 00:31

Egzamin zdany!

Wynik: 31/40 punktów (77,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ostatecznym procesem realizacji otworu fi 8H6 będzie

A. docieranie

B. pogłębianie

C. rozwiercanie

D. dłutowanie

Wybór odpowiedzi innej niż rozwiercanie pokazuje, że może nie do końca rozumiesz, jak działają różne technologie obróbcze. Pogłębianie, na przykład, to proces, który raczej zwiększa głębokość istniejącego otworu, a nie robi otwór o konkretnej średnicy, jak ten fi 8H6. Takie podejście może sprawić, że otwory będą nieprawidłowe, bo pogłębianie nie zapewnia precyzyjnych tolerancji, które są naprawdę ważne w przemyśle. Dłutowanie to inna sprawa, używa się go do kształtowania materiału, ale do precyzyjnych otworów się nie nadaje, bo usuwa zbyt dużo materiału, co może prowadzić do większych odchyleń wymiarowych. A docieranie? To również nie to, co powinno być na końcu, bo jest bardziej o wygładzaniu niż uzyskiwaniu odpowiednich tolerancji średnicowych. Widać, że te błędne odpowiedzi pochodzą z braku zrozumienia, co to tolerancja i jak to działa w obróbce skrawaniem. Kluczowy błąd to myślenie, że inne procesy mogą dać te same wyniki jak rozwiercanie w kontekście precyzyjnych otworów. To w praktyce prowadzi do obniżenia jakości wykonania i funkcjonalności komponentów.

Pytanie 2

Aplikacja cienkiej warstwy ochronnej srebra za pomocą gorącego nawalcowania to

A. anodowanie

B. galwanizowanie

C. oksydowanie

D. platerowanie

Platerowanie to proces, w którym cienka warstwa jednego metalu jest nakładana na powierzchnię innego metalu, co ma na celu poprawę właściwości wytrzymałościowych, estetycznych oraz ochronnych. W kontekście nałożenia powłoki ochronnej srebra metodą nawalcowania na gorąco, platerowanie jest idealnym rozwiązaniem, ponieważ umożliwia uzyskanie jednolitej i trwałej powłoki. Taki proces znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle jubilerskim, elektronice oraz w produkcji elementów dekoracyjnych. W branży jubilerskiej srebro jest często stosowane jako materiał pokrywający tańsze metale, co poprawia ich wygląd i odporność na korozję. Dobre praktyki platerowania obejmują odpowiedni dobór temperatury i ciśnienia podczas nawalcowania, aby zapewnić maksymalną adhezję warstwy srebra. Dodatkowo, platerowanie jest zgodne z normami takimi jak ISO 9455, które określają wymagania dotyczące jakości powłok metalowych.

Pytanie 3

Rysunek przedstawia pompę wyporową

A. przeponową.

B. nurnikową.

C. tłokową.

D. skrzydełkową.

Wybór pompy skrzydełkowej, nurnikowej lub tłokowej jako odpowiedzi na pytanie może wynikać z mylnych koncepcji dotyczących działania pomp wyporowych. Pompa skrzydełkowa, która jest pompowym urządzeniem rotacyjnym, wykorzystuje wirnik z promieniście umieszczonymi skrzydełkami do generowania przepływu cieczy. Nie ma w niej jednak elementu elastycznego, jakim jest przepona, co czyni ją zupełnie innym typem pompy, szczególnie używaną w aplikacjach, gdzie nie wymaga się dużego ciśnienia. Podobnie, pompa nurnikowa, która działa na zasadzie przemieszczania tłoka w cylindrze, również nie zawiera przepony, a jej mechanizm działania różni się od pompy przeponowej. W przypadku pompy tłokowej, zasada działania polega na mechanicznym przesuwaniu tłoka w cylindrze, co również nie odpowiada charakterystykom pompy przeponowej. Pompy te, mimo że są również klasyfikowane jako pompy wyporowe, różnią się zasadniczo w budowie i mechanizmie pracy. Niezrozumienie różnic między tymi typami pomp może prowadzić do błędnych wniosków i zastosowania niewłaściwego sprzętu w praktyce, co w konsekwencji może skutkować awariami systemów oraz nieefektywnym zarządzaniem procesami technologicznymi. Dlatego ważne jest, aby szczegółowo poznać charakterystyki różnych typów pomp oraz ich zastosowanie w przemyśle, aby podejmować właściwe decyzje projektowe i operacyjne.

Pytanie 4

W firmie pracującej od poniedziałku do piątku w systemie dwuzmianowym oraz w sobotę w systemie jednozmianowym zatrudnionych jest 5 pracowników na jednej zmianie. Każdy pracownik w trakcie zmiany produkuje 20 elementów, a jeden arkusz blachy wystarcza na wykonanie 10 elementów. Jakie jest tygodniowe zużycie materiału?

A. 110 arkuszy

B. 105 arkuszy

C. 100 arkuszy

D. 120 arkuszy

Poprawna odpowiedź to 110 arkuszy blachy, które są niezbędne do produkcji w zakładzie. Aby obliczyć tygodniowe zużycie materiału, należy najpierw określić całkowitą liczbę elementów produkowanych w ciągu tygodnia. W zakładzie pracującym od poniedziałku do piątku w systemie dwuzmianowym oraz w sobotę w systemie jednozmianowym, mamy 5 pracowników, którzy w każdej zmianie wykonują po 20 elementów. W ciągu jednego dnia roboczego (5 dni) w systemie dwuzmianowym produkcja wynosi: 5 pracowników × 20 elementów × 2 zmiany = 200 elementów dziennie. W sobotę, w systemie jednozmianowym, produkcja wynosi 5 pracowników × 20 elementów = 100 elementów. Zatem tygodniowa produkcja wynosi: (200 elementów × 5 dni) + 100 elementów = 1100 elementów. Każdy arkusz blachy wystarcza na wykonanie 10 elementów, więc do produkcji 1100 elementów potrzebne będzie: 1100 elementów ÷ 10 elementów/arkusz = 110 arkuszy blachy. Takie podejście jest zgodne z dobrą praktyką w zarządzaniu produkcją, która podkreśla znaczenie dokładnych obliczeń materiałowych.

Pytanie 5

Na rysunku przedstawiono operację montażu poprzez

A. wkręcanie.

B. lutowanie.

C. roztłaczanie.

D. dłutowanie.

Roztłaczanie to technika montażu, która polega na plastycznym odkształceniu materiału, w celu zwiększenia średnicy otworu. W tej metodzie wykorzystuje się specjalne narzędzia, które są wprowadzane do otworu, a następnie poddawane działaniu siły, co powoduje, że materiał wokół otworu ulega deformacji. Jest to jedna z często stosowanych metod w obróbce metali oraz tworzyw sztucznych, szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym oraz budowlanym. Dzięki roztłaczaniu można uzyskać precyzyjne i trwałe połączenia, które są odporne na różne obciążenia mechaniczne. W praktyce roztłaczanie może być stosowane do umieszczania wkładek, tulei, a także do tworzenia otworów o większej średnicy, co jest istotne np. przy montażu komponentów w konstrukcjach maszyn. Warto zwrócić uwagę, że standardy ISO oraz inne regulacje branżowe często zalecają tę metodę jako efektywną i ekonomiczną alternatywę dla tradycyjnych procesów montażowych.

Pytanie 6

Jeśli grubość linii rysunkowej cienkiej wynosi 0,25 mm, to jaka jest grubość linii bardzo grubej?

A. 1,00 mm

B. 0,75 mm

C. 0,50 mm

D. 1,50 mm

Grubość linii bardzo grubej, która wynosi 1,00 mm, jest uznawana za standard w rysunku technicznym, szczególnie w kontekście projektowania i dokumentacji. W przypadku rysunków inżynieryjnych, różne grubości linii są używane do różnicowania typów linii, co ułatwia interpretację rysunku. Grubość linii cienkiej, wynosząca 0,25 mm, jest zazwyczaj stosowana do rysowania linii pomocniczych, wymiarów i innych detali, podczas gdy linie bardzo grube, jak 1,00 mm, są wykorzystywane do podkreślenia konturów obiektów oraz granic między różnymi elementami. Wartości te są zgodne z normami ISO, które definiują grubości linii dla różnych kontekstów rysunkowych. Przykładem zastosowania może być schemat elektryczny, w którym różne grubości linii pomagają w identyfikacji komponentów oraz ich połączeń, co zwiększa czytelność i zrozumienie dokumentacji technicznej.

Pytanie 7

W przypadku napędów mechanizmów roboczych suwnic oraz wciągarek najczęściej wykorzystuje się hamulce

A. tarcze mechaniczne

B. bębnowe

C. szczękowe z luzownikiem

D. cięgnowe

Hamulce szczękowe z luzownikiem to naprawdę fajne rozwiązanie, które sprawdza się w suwnicach i wciągarkach. Dzięki swojej konstrukcji, zapewniają dużą niezawodność i skuteczność przy zatrzymywaniu ciężarów, co w przemyśle jest super ważne. Gdy mamy do czynienia z dużymi obciążeniami, musimy mieć pewność, że wszystko działa jak należy. Luzownik w tych hamulcach sprawia, że ich zwolnienie idzie błyskawicznie, co podnosi wydajność całej maszyny. Co więcej, same hamulce są dość proste w budowie, a to ułatwia ich konserwację. Dobrze jest pamiętać, że istnieją standardy, takie jak PN-EN 13411, które jasno pokazują, jak istotne jest używanie solidnych systemów hamulcowych tam, gdzie chodzi o bezpieczeństwo. W praktyce, te hamulce można spotkać nie tylko w suwnicach, ale też w budowlanych wciągarkach czy systemach transportu poziomego, co pokazuje ich dużą uniwersalność.

Pytanie 8

Otwór o jakiej średnicy należy wykonać pod nit o średnicy 6 mm? Skorzystaj z danych w tabeli.

Średnica nita d [mm]	2,5	3	3,5	4	5	6	8
Średnica otworu	1,1 d lecz nie więcej niż d^+0,5

A. 6,1 mm

B. 6,0 mm

C. 6,6 mm

D. 6,5 mm

Odpowiedź 6,5 mm jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z przyjętymi standardami, dla nita o średnicy 6 mm, średnica otworu powinna wynosić 1,1 razy jego średnicę lub nie przekraczać średnicy nita powiększonej o 0,5 mm. Oznacza to, że 1,1 razy 6 mm daje 6,6 mm, lecz ta wartość przekracza maksymalną dopuszczalną średnicę otworu wynoszącą 6,5 mm (6 mm + 0,5 mm). Dlatego, optymalna średnica otworu do nita o średnicy 6 mm to 6,5 mm, co zapewnia odpowiednią tolerancję i komfort montażu. Przykładowo, w praktyce budowlanej oraz inżynieryjnej, zachowanie takich tolerancji jest kluczowe dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa konstrukcji. Niewłaściwe dobieranie średnicy otworu może prowadzić do osłabienia połączeń, co w konsekwencji może zagrażać integralności całej konstrukcji. W branży, gdzie precyzja jest kluczowa, stosowanie standardowych tabel dla tolerancji jest niezbędne do osiągnięcia optymalnych wyników.

Pytanie 9

Tulejki łożyskowe umieszcza się w korpusie przy użyciu młotka

A. stalowym

B. drewnianym

C. gumowym

D. miedzianym

Wybór niewłaściwego narzędzia do wbijania tulejek łożysk ślizgowych może prowadzić do licznych problemów technicznych. Młotek miedziany, choć stosunkowo miękki, nie zapewnia odpowiedniej amortyzacji, co może skutkować przenoszeniem dużych sił na wbijany element oraz korpus, a w rezultacie prowadzić do deformacji. Użycie młotka stalowego, z drugiej strony, jest jeszcze bardziej niezalecane, gdyż jego twardość może spowodować nieodwracalne uszkodzenia zarówno tulejki, jak i korpusu. Stalowy młotek może generować duże siły uderzenia, co zwiększa ryzyko pojawienia się mikropęknięć i osłabienia struktury materiału, co jest sprzeczne z zasadami budowy trwałych i niezawodnych konstrukcji mechanicznych. Z kolei młotek gumowy, mimo że jest bardziej delikatny od stalowego, nie gwarantuje odpowiedniej siły wbijania, co może prowadzić do niewłaściwego osadzenia tulejki łożyskowej, co negatywnie wpłynie na jej funkcjonalność. Niekorzystne konsekwencje wynikające z użycia niewłaściwego narzędzia mogą obejmować nie tylko uszkodzenie komponentów, ale także stwarzać zagrożenie dla bezpieczeństwa użytkowników maszyn. Właściwy dobór narzędzi do montażu jest kluczowy dla zapewnienia optymalnej wydajności całego mechanizmu.

Pytanie 10

Wskaż oznaczenie gwintu metrycznego o drobnych zwojach?

A. S22x6

B. M30x1

C. M16

D. Tr24x5

Odpowiedź M30x1 to fajne oznaczenie gwintu metrycznego drobnozwojnego. M oznacza, że to gwint metryczny, a liczba 30 mówi nam, że średnica wynosi 30 mm. Dodatkowy 'x1' zaczyna się od skoku gwintu, który jest tu równy 1 mm. Gwinty drobnozwojne mają mniejszy skok niż te standardowe, co sprawia, że są bardziej precyzyjne i lepiej trzymają się w trudnych warunkach, bez luzowania się. Używa się ich często w sytuacjach, gdzie precyzja to podstawa, na przykład w motoryzacji czy lotnictwie. Jak na przykład w maszynach automatycznych, gdzie śruby drobnozwojne są lepsze, bo stabilniej trzymają się w zmieniających się warunkach. No i pamiętaj, że stosowanie norm ISO w gwintach metrycznych jest ważne, bo dzięki temu różne części pasują do siebie bez problemu.

Pytanie 11

Unieruchomienie części w sposób wzajemny poprzez wtłoczenie występuje w połączeniu

A. gwintowym

B. wielowypustowym

C. wciskowym

D. nitowanym

Wzajemne unieruchomienie części poprzez wtłoczenie jest kluczową cechą połączeń wciskowych. W tego typu połączeniach elementy są ściśle dopasowane, co zapewnia ich stabilność i wytrzymałość na działanie sił zewnętrznych. Proces ten polega na wtłoczeniu jednego elementu w drugi, co prowadzi do deformacji materiału i utworzenia trwałego połączenia. Przykładem zastosowania połączeń wciskowych są wały w mechanizmach, gdzie współpraca różnych części wymaga dużej precyzji oraz odporności na wibracje i obciążenia dynamiczne. Zastosowanie tego typu połączeń jest zgodne z normami, takimi jak ISO 286, które definiują tolerancje w wymiarowaniu współpracujących elementów. W praktyce, połączenia wciskowe są używane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w urządzeniach elektronicznych, gdzie przestrzeganie precyzyjnych tolerancji jest kluczowe dla funkcjonowania całego systemu.

Pytanie 12

Na którym rysunku przedstawiono szczypce do montażu zewnętrznych pierścieni osadczych (Segera)?

A. A.

B. C.

C. D.

D. B.

Szczypce do montażu zewnętrznych pierścieni osadczych, znane również jako szczypce Seegera, są narzędziem o kluczowym znaczeniu w wielu branżach, w tym w motoryzacji i mechanice precyzyjnej. Odpowiedź C jest poprawna, ponieważ to właśnie na tym rysunku widać charakterystyczne końcówki narzędzia, które są zaprojektowane tak, aby pasowały do otworów w pierścieniach osadczych. Te wypustki pozwalają na pewne chwytanie i manipulowanie pierścieniami, co jest niezbędne przy ich montażu oraz demontażu. W praktyce, szczypce te są często używane do instalacji elementów takich jak łożyska, które wykorzystują pierścienie osadzone w ich konstrukcji. Warto podkreślić, że korzystając z tych narzędzi, inżynierowie i technicy powinni przestrzegać zasad bezpieczeństwa i ergonomii pracy, aby zminimalizować ryzyko urazów. Zastosowanie szczypiec Seegera zgodnie z zasadami branżowymi zwiększa efektywność i precyzję wykonywanych zadań, co jest kluczowe w utrzymaniu wysokiej jakości produktów.

Pytanie 13

Proces, w którym energia cieplna jest przekazywana za pomocą fal elektromagnetycznych, nosi nazwę

A. przewodzenie ciepła

B. przenikanie ciepła

C. promieniowanie cieplne

D. unoszenie ciepła

Zjawiska przenikania, przewodzenia oraz unoszenia ciepła odnoszą się do różnych procesów wymiany energii cieplnej, które nie obejmują wymiany za pośrednictwem fal elektromagnetycznych, co czyni je nieadekwatnymi w kontekście tego pytania. Przenikanie ciepła, czyli przewodnictwo, zachodzi na skutek różnicy temperatur pomiędzy dwoma ciałami w bezpośrednim kontakcie. Gdy jedno z ciał jest cieplejsze, energia cieplna przepływa do chłodniejszego, co może być zaobserwowane w takich zastosowaniach jak izolacje termiczne w budynkach. Przewodzenie ciepła z kolei zachodzi w materiałach stałych, gdzie cząsteczki drgają i przekazują energię cieplną do sąsiednich cząsteczek. Przykładem tego zjawiska jest ogrzewanie rur w systemach grzewczych, gdzie ciepło jest przenoszone przez metalowe elementy instalacji. Unoszenie ciepła to proces, który zachodzi w cieczy lub gazie, gdzie ciepło przenoszone jest przez ruch masy, co jest powszechnie wykorzystywane w wentylacji oraz systemach chłodzenia. Zrozumienie różnic między tymi zjawiskami jest kluczowe, ponieważ każdy z nich działa na innych zasadach fizycznych i ma swoje specyficzne zastosowania, co może prowadzić do błędnych wniosków, jeśli nie uwzględni się kontekstu promieniowania cieplnego.

Pytanie 14

Które łożysko przedstawiono na rysunku?

A. Toczne wzdłużne.

B. Toczne poprzeczne.

C. Ślizgowe poprzeczne.

D. Ślizgowe wzdłużne.

Odpowiedź, którą wybrałeś, jest prawidłowa, ponieważ zgadza się z cechami łożyska tocznego wzdłużnego. Na zdjęciu widać charakterystyczne kulki umieszczone między wewnętrznym a zewnętrznym pierścieniem, co jest typowe dla tego typu łożysk. Łożyska toczne wzdłużne są kluczowe w aplikacjach, gdzie obciążenia działają wzdłuż osi, na przykład w systemach przenoszenia napędu w pojazdach. Dzięki swojej konstrukcji mogą one skutecznie przenosić duże siły, co czyni je niezastąpionymi w przemysłowych zastosowaniach, takich jak maszyny budowlane czy obrabiarki. Warto również zauważyć, że łożyska toczne wzdłużne są często stosowane w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność są kluczowe. Znajomość tego typu łożysk pozwala na lepsze zrozumienie ich funkcji oraz znaczenia w mechanizmach, w których są stosowane, co jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 15

Pracownik obsługujący jest narażony na promieniowanie elektromagnetyczne

A. zgrzewarkę

B. tokarkę

C. walcarkę

D. szlifierkę

Zgrzewarka to urządzenie, które wykorzystuje energię elektryczną do wytwarzania ciepła, które jest niezbędne do zgrzewania materiałów, zazwyczaj metali. W procesie tym generowane jest promieniowanie elektromagnetyczne, które może wpływać na zdrowie pracowników. W związku z tym, osoby obsługujące zgrzewarki powinny przestrzegać norm BHP oraz stosować odpowiednie środki ochrony osobistej. Przykładowo, w produkcji przemysłowej, zgrzewanie stali nierdzewnej za pomocą zgrzewarek punktowych jest powszechnie stosowaną metodą. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie ochrony przed promieniowaniem, a także w zakresie właściwej obsługi urządzeń, aby zminimalizować ryzyko narażenia na promieniowanie elektromagnetyczne. Ważne jest również, aby miejsce pracy było odpowiednio wentylowane oraz aby stosować osłony ochronne, które redukują emisję promieniowania. Przestrzeganie zasad bezpieczeństwa i higieny pracy jest kluczowe, aby zapewnić zdrowie i bezpieczeństwo pracowników w środowisku przemysłowym.

Pytanie 16

Jaką obróbkę należy wykonać, aby delikatnie powiększyć i wygładzić powierzchnię otworów?

A. Nawiercanie

B. Powiercanie

C. Rozwiercanie

D. Pogłębianie

Rozwiercanie jest procesem obróbczo-skrawającym, który najczęściej stosuje się do niewielkiego powiększenia i wygładzenia otworów w elementach metalowych i innych materiałach. Metoda ta polega na użyciu narzędzia skrawającego, które ma kształt cylindryczny i obraca się z wysoką prędkością, co pozwala na precyzyjne usunięcie materiału. W praktyce, rozwiercanie jest często wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym oraz lotniczym, gdzie istnieje potrzeba uzyskania otworów o wysokiej dokładności i gładkości powierzchni, co jest kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej jakości połączeń mechanicznych. Dobre praktyki w zakresie rozwiercania obejmują użycie odpowiednich narzędzi skrawających, dostosowanych do materiału obrabianego oraz zachowanie odpowiednich parametrów obróbczych, takich jak prędkość obrotowa i posuw. Właściwe parametry zapewniają nie tylko optymalną dokładność, ale także dłuższą żywotność narzędzi oraz poprawiają jakość obrobionej powierzchni. Ponadto, rozwiercanie pozwala na minimalizację chropowatości, co jest istotne w kontekście dalszej obróbki lub montażu podzespołów.

Pytanie 17

W przypadku urazu mechanicznego oka, co należy zrobić w pierwszej kolejności?

A. przepłukać oko wodą

B. podać leki przeciwbólowe

C. poinformować przełożonego

D. nałożyć opatrunek i udać się do lekarza

W przypadku urazu mechanicznego oka, nałożenie opatrunku oraz niezwłoczne udanie się do lekarza są kluczowymi działaniami mającymi na celu ochronę uszkodzonego narządu oraz zapobieżenie dalszym powikłaniom. Opatrunek powinien być lekki i nieuciskowy, aby zabezpieczyć oko przed zanieczyszczeniami oraz minimalizować ryzyko infekcji. Ważne jest, aby unikać dotykania oka, ponieważ może to prowadzić do dodatkowych urazów lub pogorszenia stanu zdrowia pacjenta. W każdym przypadku urazów oka, konsultacja ze specjalistą jest niezbędna ze względu na możliwość wystąpienia poważnych uszkodzeń, takich jak krwawienia, uszkodzenia soczewki czy siatkówki, które mogą prowadzić do trwałej utraty wzroku. Zgodnie z wytycznymi medycznymi oraz standardami pierwszej pomocy, należy także monitorować stan pacjenta, zwracając uwagę na objawy takie jak ból, obrzęk czy zmiany w widzeniu.

Pytanie 18

Rysunek przedstawia połączenie rurowe

A. kołnierzowe.

B. lutowane.

C. spawane.

D. kielichowe.

Połączenie kołnierzowe jest jedną z najczęściej stosowanych metod łączenia rur w budownictwie i przemyśle. W widocznej na rysunku konstrukcji, rury są połączone przy pomocy kołnierzy, które są płaskimi elementami metalowymi zamocowanymi na końcach rur. Kołnierze są ze sobą zespawane lub skręcone śrubami, co pozwala na łatwe demontowanie i ponowne łączenie, co jest korzystne w przypadku konserwacji. Przykładem zastosowania połączeń kołnierzowych jest infrastruktura rurociągowa w zakładach przemysłowych, gdzie wymagana jest łatwość w wymianie poszczególnych elementów systemu. Kołnierze są produkowane zgodnie z normami, takimi jak PN-EN 1092-1, co zapewnia ich odpowiednią jakość i bezpieczeństwo w użytkowaniu. Warto także zwrócić uwagę na różne typy kołnierzy, takie jak kołnierze płaskie, spawane czy śrubowe, które mają zastosowanie w różnych warunkach pracy, co potwierdza ich uniwersalność i szerokie zastosowanie w branży budowlanej i przemysłowej.

Pytanie 19

Jakich substancji nie stosuje się do czyszczenia elementów maszyn przeznaczonych do montażu?

A. środków zasadowych

B. nafty

C. wody

D. paliwa diesla

Wybór wody jako środka do mycia części maszyn przeznaczonych do montażu jest niewłaściwy, ponieważ woda może prowadzić do korozji, zwłaszcza w przypadku metalowych elementów. W wielu branżach, takich jak przemysł motoryzacyjny czy lotniczy, stosuje się metody czyszczenia, które minimalizują ryzyko uszkodzeń. Na przykład, olej napędowy i nafta są stosowane ze względu na swoje właściwości rozpuszczające, które skutecznie eliminują zanieczyszczenia olejowe i smary. Środki alkaliczne, z kolei, mogą być używane do usuwania osadów mineralnych. W praktyce, dla zachowania trwałości elementów maszyn, kluczowe jest dobranie odpowiedniego środka czyszczącego do danego materiału i rodzaju zanieczyszczenia. Woda, chociaż powszechnie stosowana w innych kontekstach, w przypadku elementów maszyn może prowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych oraz zmniejszenia żywotności komponentów. Dlatego w kontekście przemysłowym, zaleca się korzystanie z dedykowanych środków czyszczących, które są zgodne z normami bezpieczeństwa i efektywności.

Pytanie 20

Aby wykonać gwint metryczny wewnętrzny należy użyć gwintowników w kolejności

A. 2, 3, 1

B. 1, 2, 3

C. 2, 1, 3

D. 3, 2, 1

Podczas pracy nad gwintami metrycznymi wewnętrznymi, kluczowe jest zrozumienie, że każda z dostępnych odpowiedzi ignoruje istotę kolejności użycia narzędzi, co prowadzi do nieprawidłowego wykonania gwintu. Zastosowanie gwintownika wykańczającego przed wykonaniem wstępnego nacięcia, jak sugeruje jedna z odpowiedzi, prowadzi do nieefektywnego procesu obróbcze. Gwintownik wykańczający jest zaprojektowany do finalizacji nacięcia, co powinno mieć miejsce dopiero po wcześniejszym wykorzystywaniu narzędzi do pogłębiania i formowania gwintu. Pominięcie etapu wstępnego nacięcia naraża obrabiany materiał na ryzyko pęknięć oraz deformacji, co w ostateczności może prowadzić do odrzucenia całego elementu. Nieprawidłowe wykorzystanie narzędzi w nieodpowiedniej kolejności może również zwiększać zużycie narzędzi, co wiąże się z dodatkowymi kosztami oraz czasem przestoju w produkcji. W kontekście standardów produkcyjnych, takie podejście jest całkowicie sprzeczne z zaleceniami dotyczącymi obróbki skrawaniem, gdzie priorytetem jest nie tylko jakość, ale także efektywność procesu. Właściwe sekwencjonowanie narzędzi, jak wykazano w poprawnej odpowiedzi, jest kluczowe dla uzyskania precyzyjnych wymiarów gwintu oraz jego odpowiedniej wytrzymałości. Ignorowanie tej zasady prowadzi do typowych błędów myślowych związanych z obróbką, którymi są nadmierne uproszczenie procesu oraz brak zrozumienia dla specyfiki narzędzi skrawających.

Pytanie 21

W trakcie korzystania z dźwignika hydraulicznego dozwolone jest

A. podnoszenie przedmiotów o wadze przekraczającej nośność dźwignika

B. pozostawienie uniesionego przedmiotu na dźwigniku bez żadnego nadzoru

C. podnoszenie przedmiotów o wadze niższej niż nośność dźwignika

D. unoszenie maszyny z osobą znajdującą się na jej powierzchni

Podnoszenie elementów o masie mniejszej niż nośność dźwignika hydraulicznego jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa oraz standardami operacyjnymi w zakresie eksploatacji tego typu urządzeń. Dźwigniki hydrauliczne są projektowane z określoną nośnością, co oznacza, że ich konstrukcja i materiały użyte do budowy gwarantują bezpieczne podnoszenie ładunków o masie nieprzekraczającej tej wartości. Przykładowo, jeśli dźwignik ma nośność 1000 kg, to podnoszenie elementów o masie mniejszej niż ta wartość zapewnia stabilność oraz minimalizuje ryzyko uszkodzenia sprzętu lub niebezpieczeństwa wypadku. Zastosowanie dźwigników w zgodzie z ich specyfikacją jest kluczowe w branżach takich jak budownictwo czy przemysł, gdzie dźwigniki hydrauliczne są powszechnie używane do podnoszenia ciężkich ładunków. Przestrzeganie zasad eksploatacji nie tylko zapewnia bezpieczeństwo, ale również wpływa na wydajność pracy oraz długowieczność urządzenia.

Pytanie 22

W hydraulicznych systemach napędowych stałą różnicę ciśnień medium gwarantuje zawór

A. proporcjonalny

B. redukcyjny

C. kolejności działania

D. różnicowy

Zawór różnicowy w układach napędów hydraulicznych jest kluczowym elementem odpowiedzialnym za utrzymanie stałej różnicy ciśnień pomiędzy dwoma punktami w systemie. Jego głównym zadaniem jest monitorowanie ciśnienia w układzie i w razie potrzeby automatyczne dostosowywanie przepływu cieczy, aby zapewnić optymalne warunki pracy. Zastosowanie zaworu różnicowego ma szczególne znaczenie w aplikacjach, gdzie stabilność ciśnienia jest krytyczna, takich jak w systemach hydraulicznych stosowanych w maszynach budowlanych, pojazdach czy urządzeniach przemysłowych. Przykładowo, w hydraulice mobilnej, gdzie zmienne obciążenia i prędkości robocze mogą wpływać na ciśnienie, zawór różnicowy pozwala na precyzyjne sterowanie i zapewnienie efektywności energetycznej. Warto zaznaczyć, że zgodnie z normą DIN 24300, zawory różnicowe powinny być regularnie kontrolowane i konserwowane, aby zapewnić ich długotrwałe i niezawodne działanie w systemach hydraulicznych.

Pytanie 23

Symbole bezpieczeństwa i higieny pracy z okrągłym, niebieskim tłem

A. zakazują realizacji określonej czynności.

B. informują o zagrożeniu.

C. nakazują przeprowadzenie konkretnej czynności.

D. wskazują na drogi ewakuacyjne i wyjścia.

Znak bezpieczeństwa i higieny pracy z niebieskim tłem wskazuje na obowiązek wykonania określonej czynności. Tego typu znaki są kluczowe w obszarze BHP, ponieważ informują pracowników o wymaganiach, które muszą spełniać w danym środowisku pracy. Przykładem może być znak informujący o konieczności noszenia kasku ochronnego w strefach, gdzie istnieje ryzyko upadku przedmiotów. Zgodnie z normą PN-EN ISO 7010, która reguluje system znaków bezpieczeństwa, niebieski kolor wskazuje na obowiązki, a zatem jego stosowanie jest zasadne w przypadku komunikacji wymogów dotyczących bezpieczeństwa. W praktyce, przestrzeganie tych znaków nie tylko zmniejsza ryzyko wypadków, ale również jest wymagane przez przepisy prawa pracy, co podkreśla ich znaczenie w organizacji pracy i ochronie zdrowia pracowników. Właściwe oznakowanie miejsc pracy oraz świadomość znaczenia tych znaków przyczyniają się do poprawy ogólnej kultury bezpieczeństwa w firmach.

Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 25

W celu zapobieżenia przypadkowemu i niepożądanemu zwolnieniu ładunku w dźwignicach wykorzystuje się

A. uchwyty i chwytaki

B. blokady

C. wielokrążki

D. hamulce zapadkowe

Mówiąc o wielokrążkach, hamulcach zapadkowych, uchwytach i chwytakach, to są to elementy, które można spotkać w kontekście dźwignic i transportu ładunków, ale nie wszystkie nadają się jako zabezpieczenia przed opadaniem ładunku. Wielokrążki głównie ułatwiają podnoszenie ładunku, zmniejszając potrzebną siłę, a nie są zaprojektowane jako systemy bezpieczeństwa. Ich funkcja to bardziej pomoc w podnoszeniu niż zabezpieczenie przed upadkiem. Uchwyty i chwytaki pomagają trzymać ładunek, ale same w sobie nie gwarantują, że coś nie spadnie, gdy coś się zepsuje. Blokady mogą działać w różnych mechanizmach, żeby zatrzymać ruch, ale w dźwignicach to nie wystarczy. Często ludzie myślą, że jakikolwiek element mechaniczny może zastąpić specjalne zabezpieczenia. A tak nie jest! W rzeczywistości, żeby zapewnić bezpieczeństwo podczas podnoszenia ciężarów, trzeba stosować odpowiednie rozwiązania jak hamulce zapadkowe, które natychmiast zareagują w razie nagłej sytuacji, co jest kluczowe dla ochrony ludzi i mienia.

Pytanie 26

W dźwignicach wykorzystuje się zabezpieczenia, które zapobiegają niepożądanemu opadaniu ładunku, takie jak

A. mechanizm kleszczowy

B. wielokrążek

C. przeciwciężar

D. mechanizm zapadkowy

Mechanizm zapadkowy jest kluczowym elementem stosowanym w dźwignicach jako zabezpieczenie przed niepożądanym opuszczeniem ładunku. Działa on na zasadzie blokady, która uniemożliwia ruch w dół, gdy dźwignica nie jest aktywowana. Dzięki temu, w przypadku awarii lub niekontrolowanego ruchu, ładunek jest utrzymywany na miejscu, co zwiększa bezpieczeństwo operacji. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak podnoszenie ciężkich elementów w magazynach czy na placach budowy, mechanizm zapadkowy chroni przed ryzykiem upadku ładunku, co mogłoby prowadzić do poważnych uszkodzeń mienia lub zranień ludzi. Stosowanie mechanizmów zapadkowych jest zgodne z normami bezpieczeństwa pracy oraz najlepszymi praktykami branżowymi, które wymagają, aby urządzenia podnoszące były wyposażone w skuteczne systemy zabezpieczeń. Wiele nowoczesnych dźwignic jest projektowanych z uwzględnieniem tych standardów, co czyni je bardziej niezawodnymi i bezpiecznymi w codziennym użytkowaniu.

Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 28

Do tworzenia nakiełków służą

A. pogłębiacze.

B. nawiertaki.

C. rozwiertaki.

D. wiertła.

Nawiertaki to narzędzia skrawające, które są specjalnie zaprojektowane do wykonywania nakiełków, czyli wstępnych otworów w materiałach takich jak drewno, metal czy tworzywa sztuczne. Ich unikalna konstrukcja, w tym stożkowy kształt oraz precyzyjnie dobrana geometria ostrzy, umożliwia skuteczne prowadzenie narzędzia, co jest istotne przy precyzyjnym nawiercaniu. W praktyce, nawiertaki są wykorzystywane w wielu branżach, w tym w stolarstwie, budownictwie oraz przemyśle maszynowym. W przypadku stolarstwa, na przykład, nawiertaki są kluczowe przy przygotowywaniu elementów drewnianych do montażu, gdzie dokładność i czystość wykonania mają kluczowe znaczenie dla jakości finalnego produktu. Zgodnie z dobrymi praktykami, stosowanie nawiertaków w odpowiednich warunkach oraz z właściwymi parametrami obróbczy pozwala na uzyskanie optymalnych efektów i minimalizowanie uszkodzeń materiału. Warto również pamiętać, że dobór nawiertaka powinien być zgodny z typem materiału oraz wymaganiami technologicznymi procesu, co zapewnia wysoką efektywność pracy.

Pytanie 29

Wskaź zagrożenie dla wzroku związane z spawaniem łukiem elektrycznym?

A. Wibracje elektrody

B. Promieniowanie ultrafioletowe

C. Produkty spalania

D. Pole elektromagnetyczne

Promieniowanie ultrafioletowe (UV) jest jednym z głównych zagrożeń dla oczu podczas spawania łukiem elektrycznym. Proces spawania generuje intensywne źródło światła, które emituje dużą ilość promieniowania UV. To promieniowanie jest szkodliwe dla ludzkiego oka, ponieważ może prowadzić do zapalenia rogówki, znanego jako 'spawacze zapalenie oczu', a także do długoterminowych uszkodzeń, takich jak zaćma. Przy odpowiednich środkach ochrony, takich jak stosowanie okularów spawalniczych z filtrami UV oraz osłon, spawacz może zminimalizować ryzyko urazów. W praktyce, zgodnie z normami BHP, każda osoba pracująca w branży spawalniczej powinna być wyposażona w odpowiednie środki ochrony osobistej. Warto również zwrócić uwagę na regularne kontrole wzroku, aby wykrywać ewentualne uszkodzenia wczesnym etapie. Właściwe szkolenie w zakresie BHP i znajomość zagrożeń mogą znacząco poprawić bezpieczeństwo w miejscu pracy.

Pytanie 30

Wskaż metodę obróbczo, która umożliwi osiągnięcie chropowatości powierzchni Ra=0,16 mikrometra?

A. Szlifowanie

B. Struganie

C. Toczenie

D. Frezowanie

Szlifowanie jest procesem obróbczy, który umożliwia osiągnięcie bardzo niskiej chropowatości powierzchni, takiej jak Ra=0,16 mikrometra. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu odpowiednich narzędzi ściernych, które pracują z wysokimi prędkościami obrotowymi. W procesie tym materiał jest usuwany poprzez ścieranie, co pozwala na uzyskanie gładkiej i równomiernej powierzchni. Szlifowanie jest powszechnie stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w produkcji precyzyjnych komponentów, gdzie wymagania dotyczące chropowatości są szczególnie restrykcyjne. Minimalizacja chropowatości poprawia właściwości tribologiczne powierzchni, co jest kluczowe dla zmniejszenia tarcia i zużycia elementów maszyn. Przy odpowiednim doborze parametrów obróbczych, takich jak prędkość posuwu oraz rodzaj zastosowanego materiału ściernego, można uzyskać pożądane parametry powierzchniowe, zgodne z normami ISO 1302. Warto również zauważyć, że szlifowanie jest często stosowane jako końcowy etap obróbki, mający na celu poprawę jakości i precyzji wyrobów.

Pytanie 31

Która z wymienionych charakterystyk nie powinna być brana pod uwagę przy ocenie efektywności urządzenia?

A. Wydajność

B. Przeciętny czas sprawności

C. Eksploatacyjne zużycie energii

D. Niezawodność

Rozważając pozostałe wielkości, które należy brać pod uwagę przy ocenie funkcjonalności urządzenia, warto zwrócić uwagę na niezawodność, eksploatacyjne zużycie energii oraz przeciętny czas sprawności. Niezawodność to jeden z kluczowych wskaźników, który odzwierciedla, jak często urządzenie może działać bezawaryjnie w określonym okresie. Wysoka niezawodność oznacza, że użytkownik może mieć pewność co do ciągłości pracy urządzenia i minimalizacji kosztów związanych z naprawami oraz przestojami. Eksploatacyjne zużycie energii jest również istotne, ponieważ wpływa na koszty operacyjne i efektywność energetyczną urządzenia. W dobie rosnącej świadomości ekologicznej i zrównoważonego rozwoju, zmniejszenie zużycia energii stało się nie tylko kwestią oszczędności, ale również odpowiedzialności społecznej. Przeciętny czas sprawności to kolejny ważny wskaźnik, który określa przeciętny czas, w którym urządzenie działa bez przerwy. Wysoki czas sprawności jest z kolei wskaźnikiem, że urządzenie dobrze spełnia swoje funkcje. Oceniając funkcjonalność urządzenia, niewłaściwe jest pomijanie tych aspektów, ponieważ prowadzi to do niekompletnej analizy i może skutkować wyborem urządzenia, które nie spełnia oczekiwań użytkowników. Często popełnianym błędem jest skupienie się jedynie na wydajności, co może prowadzić do zignorowania innych krytycznych aspektów, które w dłuższej perspektywie mają kluczowe znaczenie dla pełnej funkcjonalności i satysfakcji z użytkowania.

Pytanie 32

W celu przeprowadzenia pomiaru błędu, zgodnie z przedstawionym schematem, należy zastosować

A. czujnik zegarowy.

B. mikrometr.

C. kątownik.

D. passametr.

Czujnik zegarowy jest kluczowym przyrządem pomiarowym, stosowanym w różnych dziedzinach inżynierii oraz technologii. Jego głównym zadaniem jest precyzyjny pomiar błędów geometrycznych, co jest niezwykle istotne w procesach produkcyjnych i kontroli jakości. Dzięki zastosowaniu czujnika zegarowego, można uzyskać bardzo dokładne wyniki pomiarów, co ma bezpośrednie zastosowanie w branżach, gdzie tolerancje wymiarowe są niezwykle wąskie. Na przykład, w obróbce skrawaniem, czujnik zegarowy może być użyty do sprawdzenia, czy detale spełniają wymagane normy, co w konsekwencji wpływa na jakość finalnego produktu. Warto również podkreślić, że czujniki zegarowe są zgodne z normami ISO dotyczącymi pomiarów, co czyni je niezawodnym narzędziem w rękach specjalistów. Dodatkowo, ich konstrukcja umożliwia łatwy odczyt niewielkich różnic, co czyni je szczególnie przydatnymi w pomiarach różnicowych, gdzie precyzja jest kluczowa.

Pytanie 33

Ile stopni swobody ma przegub kulisty, zgodnie z przedstawionym rysunkiem?

A. 4

B. 2

C. 1

D. 3

Przegub kulisty, znany również jako staw kulisty, to typ stawu, który pozwala na ruch w trzech osiach. Oznacza to, że możliwe są obroty wokół osi poziomej, pionowej oraz osi prostopadłej do rysunku, co umożliwia pełną swobodę ruchu. Przykładem przegubu kulistego w anatomii człowieka jest staw biodrowy oraz staw ramienny. W praktyce oznacza to, że stawy te pozwalają na szeroki zakres ruchów, co jest kluczowe w wielu czynnościach codziennych oraz sportowych. Na przykład, staw ramienny umożliwia wykonywanie ruchów takich jak unoszenie ramienia, obracanie go wokół stawu, a także wykonywanie okrężnych ruchów. W inżynierii mechanicznej, przeguby kuliste są wykorzystywane w robotyce i w konstrukcji urządzeń, które wymagają dużej elastyczności w ruchach. Rozumienie trzech stopni swobody przegubu kulistego jest kluczowe dla projektowania skutecznych rozwiązań w tych dziedzinach.

Pytanie 34

Olej w pompie zębatej jest transportowany pomiędzy zębami

A. koła czynnego i koła biernego

B. koła biernego oraz korpusu

C. koła czynnego oraz korpusu

D. korpusu, koła czynnego oraz koła biernego

Analizując inne odpowiedzi, można zauważyć pewne nieporozumienia dotyczące zasad działania pomp zębatych. Pompa zębata składa się z dwóch kół zębatych, z których jedno jest napędzane, a drugie porusza się pasywnie. Właściwe przetłaczanie oleju zachodzi w przestrzeniach między tymi zębami, co oznacza, że korpus oraz oba koła zębate muszą współpracować, aby zapewnić prawidłowy przepływ medium. W przypadku odpowiedzi, które pomijają udział koła biernego lub korpusu, dochodzi do błędnej interpretacji mechanizmu działania pompy. Korpus pompy jest integralną częścią, która nie tylko utrzymuje w odpowiednich pozycjach zarówno koło czynne, jak i bierne, ale także zapewnia szczelność i właściwe ciśnienie w systemie. Pojęcie przetłaczania pomiędzy kołem czynnym i biernym bez uwzględnienia korpusu pompy pomija kluczowy element, który jest odpowiedzialny za stabilność i funkcjonalność całej jednostki. W praktyce oznacza to, że błędne zrozumienie funkcji korpusu oraz interakcji między kołami zębatymi może prowadzić do awarii pompy, co wpływa na całkowitą wydajność układu hydraulicznego. Zastosowanie pomp zębatych wymaga znajomości ich struktury i zasad działania, co jest kluczowe dla inżynierów i techników w branży hydraulicznej.

Pytanie 35

Wskaż materiał, który jest najczęściej wykorzystywany w konstrukcjach spawanych?

A. Stal niskowęglowa

B. Żeliwo szare

C. Stal wysokowęglowa

D. Żeliwo sferoidalne

Stal niskowęglowa jest najczęściej stosowanym materiałem do konstrukcji spawanych ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne oraz łatwość w obróbce. Posiada zawartość węgla w przedziale od 0,05% do 0,25%, co sprawia, że jest plastyczna i łatwo poddaje się procesom spawania. Dzięki niskiemu współczynnikowi rozszerzalności cieplnej, stal ta minimalizuje ryzyko wystąpienia pęknięć spawalniczych. W praktyce, stal niskowęglowa jest szeroko stosowana w budowie konstrukcji stalowych, takich jak mosty, budynki przemysłowe, oraz w produkcji elementów maszyn. Zgodnie z normą EN 10025, stal niskowęglowa jest klasyfikowana na różne gatunki, które różnią się wytrzymałością i zastosowaniem, co umożliwia dobór odpowiedniego materiału do konkretnego projektu. Dodatkowo, stal niskowęglowa dobrze znosi działanie wysokich temperatur, co czyni ją odpowiednią do spawania w trudnych warunkach. W kontekście spawalnictwa, jej właściwości pozwalają na uzyskanie spoin o wysokiej jakości oraz odpowiedniej wytrzymałości, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 36

Jakie narzędzie nie jest stosowane do wykonania otworu pasowanego cp20H7?

A. rozwiertaka ϕ20H7

B. wiertła ϕl9,5

C. rozwiertaka ϕ19,75

D. wiertła ϕ20

Wybór wiertła ϕ20 jest prawidłowy w kontekście wykonania otworu pasowanego cp20H7, ponieważ średnica ta jest zgodna z wymaganiami normy ISO, która określa tolerancje dla różnych klas pasowania. W przypadku pasowania H7, otwór o średnicy 20 mm powinien mieć tolerancję 0/+0,025 mm. Użycie wiertła o średnicy 20 mm pozwala uzyskać odpowiednią dokładność oraz minimalizuje potrzebę dalszej obróbki, co jest kluczowe w produkcji seryjnej. Standardy ISO oraz dobre praktyki w inżynierii mechanicznej sugerują, aby dobierać narzędzia skrawające zgodnie z wymaganiami tolerancji, co w praktyce przekłada się na wydajność procesu oraz jakość wyrobów. Przykładem zastosowania wiertła ϕ20 może być produkcja elementów maszyn, gdzie precyzja wymiarowa ma kluczowe znaczenie dla późniejszego montażu i funkcjonowania urządzeń.

Pytanie 37

Przekładnia mechaniczna kątowa cechuje się przesunięciem osi zębnika w odniesieniu do osi koła talerzowego. Podany opis odnosi się do przekładni

A. hipoidalnej

B. obiegowej

C. falowej

D. walcowej

Przekładnia falowa, walcowa oraz obiegowa to inne typy przekładni mechanicznych, które różnią się zasadniczo od przekładni hipoidalnej. Przekładnia falowa opiera się na zjawisku fal mechanicznych i jest używana głównie w zastosowaniach wymagających dużych przełożeń oraz elastyczności. Jej konstrukcja, polegająca na wykorzystaniu fal w zębatkach, nie pozwala na przesunięcie osi w sposób opisany w pytaniu, co czyni ją niewłaściwą odpowiedzią. Z kolei przekładnia walcowa, która wykorzystuje cylindryczne zębatki, jest typowym rozwiązaniem w wielu standardowych aplikacjach, ale również nie spełnia wymogu przesunięcia osi, a jej zastosowanie skupia się na przenoszeniu obrotu wzdłuż jednej osi. Przekładnia obiegowa, z drugiej strony, to układ, w którym ruch wykonywany jest przez zębatki poruszające się wzdłuż obiegu, co również nie odpowiada opisowi przekładni hipoidalnej. Typowym błędem przy wyborze typu przekładni jest skupienie się na ogólnych cechach zębatek, zamiast na ich specyficznych parametrach konstrukcyjnych, jak przesunięcie osi, które jest kluczowe dla zrozumienia różnic pomiędzy tymi systemami. Zrozumienie tych różnic jest niezbędne do skutecznego projektowania i doboru odpowiednich przekładni w różnych aplikacjach mechanicznych.

Pytanie 38

Jakie narzędzie wykorzystuje się do określenia luzu międzyzębnego w zainstalowanych kołach zębatych?

A. pasametr

B. sprawdzian do wałków

C. suwmiarkę modułową

D. czujnik na podstawce

Czujnik na podstawce jest narzędziem specjalistycznym służącym do pomiaru luzu międzyzębnego w układach zębatych. Dzięki swojej konstrukcji umożliwia precyzyjne ustawienie i stabilizację, co jest kluczowe dla dokładnych pomiarów. Umożliwia on pomiar małych luzów z wysoką dokładnością, co jest niezwykle istotne w kontekście zapewnienia prawidłowego funkcjonowania przekładni. W praktyce czujnik na podstawce jest często wykorzystywany w inżynierii mechanicznej i produkcji, gdzie precyzyjne dopasowanie elementów ma kluczowe znaczenie dla trwałości i wydajności maszyn. W porównaniu do innych narzędzi, czujnik ten minimalizuje ryzyko błędów pomiarowych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie mechaniki. Standardy takie jak ISO 9001 nakładają na przedsiębiorstwa obowiązek stosowania narzędzi zapewniających wysoką jakość produkcji, a czujniki na podstawce doskonale wpisują się w te wymagania. Właściwe pomiary luzów międzyzębnych są nie tylko ważne dla samej przekładni, ale również dla całego układu napędowego, co potwierdzają liczne badania i analizy techniczne.

Pytanie 39

Silnik spalinowy to urządzenie, w którym

A. energia mechaniczna jest zamieniana w energię cieplną

B. energia cieplna jest przekształcana w energię elektryczną

C. energia cieplna jest zamieniana w energię mechaniczną

D. energia elektryczna jest konwertowana w energię cieplną

Silnik spalinowy działa na zasadzie przekształcania energii cieplnej, powstającej w wyniku spalania paliwa, w energię mechaniczną. W procesie tym paliwo, takie jak benzyna czy diesel, jest spalane w cylindrze silnika, co prowadzi do wytworzenia wysokotemperaturowych gazów. Te gazy rozprężają się, generując ciśnienie, które przekształca się w ruch tłoka, a tym samym w energię mechaniczną. Taki proces jest centralny w większości silników, a jego efektywność można zwiększać poprzez zastosowanie turbosprężarek czy intercoolerów. W praktyce, silniki spalinowe wykorzystuje się w różnych zastosowaniach - od napędu samochodów, przez maszyny budowlane, aż po generatory prądu. Znajomość tego procesu jest kluczowa dla inżynierów zajmujących się projektowaniem silników, którzy dążą do optymalizacji ich wydajności i zmniejszenia emisji spalin, co wiąże się z rosnącymi normami ekologicznymi, takimi jak Euro 6 w Unii Europejskiej.

Pytanie 40

Jaka metoda nacinania zębów przedstawiona jest na rysunku?

A. Szlifowanie.

B. Frezowanie.

C. Struganie.

D. Dłutowanie.

Frezowanie to jedna z podstawowych metod obróbki skrawaniem, która polega na usuwaniu materiału za pomocą narzędzia skrawającego o kształcie cylindrycznym, zwanym frezem. Na rysunku widoczny jest proces frezowania zębów koła zębatego, który pozwala na precyzyjne formowanie kształtu zębów oraz uzyskanie wysokiej jakości powierzchni. Przykładem zastosowania frezowania jest produkcja elementów w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie dokładność wymiarowa ma kluczowe znaczenie. Standardy ISO, takie jak ISO 286, definiują tolerancje oraz klasy dokładności, które są niezwykle istotne w kontekście frezowania. Praktyczne zastosowanie tej metody obejmuje także wytwarzanie narzędzi skrawających, form oraz komponentów maszyn. Frezowanie charakteryzuje się dużą wszechstronnością, umożliwiając obróbkę różnorodnych materiałów, w tym metali, tworzyw sztucznych oraz kompozytów. Dobrze zaplanowany proces frezowania, zgodny z zasadami technologicznymi, przyczynia się do zwiększenia efektywności produkcji oraz redukcji kosztów. Warto również zwrócić uwagę na odpowiednie dobieranie parametrów skrawania, takich jak prędkość obrotowa i posuw, co wpływa na jakość obróbki.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej