Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 21 lutego 2026 20:12
Data zakończenia: 21 lutego 2026 21:01

Egzamin zdany!

Wynik: 31/40 punktów (77,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Korzystając z danych zawartych w tabelach, wskaż warunki przechowywania jaj w pomieszczeniach magazynowych.

Wymagania dotyczące wilgotności względnej powietrza podczas przechowywania towarów
Optymalna wilgotność względna powietrza	Rodzaj towaru
85 ÷ 90%	kwiaty, świeże owoce i warzywa, mrożonki owocowe i warzywne, ryby
65 ÷ 80%	jaja, miód
60 ÷ 70%	mąka, cukier, sól, zboże, suszone owoce, papier, drewno
50%	żelazo, wyroby metalowe, deski

Wymagania dotyczące temperatury powietrza podczas przechowywania towarów
Temperatura przechowywania	Rodzaj towaru
20°C	mąka, cukier, sól
15°C	oleje jadalne, deski
4°C ÷ 10°C	margaryna, mleko
3°C ÷ 10°C	masło, smalec, jaja
0°C ÷ 10°C	owoce, warzywa
-18°C ÷ -26°C	mrożone mięso wieprzowe, drób, ryby

A. Temperatura 3°C ÷ 10°C, wilgotność względna 85 ÷ 90%

B. Temperatura 4°C ÷ 10°C, wilgotność względna 65 ÷ 85%

C. Temperatura 3°C ÷ 10°C, wilgotność względna 65 ÷ 80%

D. Temperatura 0°C ÷ 10°C, wilgotność względna 60 ÷ 70%

Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z danymi zawartymi w tabelach, optymalne warunki przechowywania jaj obejmują temperaturę od 3°C do 10°C oraz wilgotność względną powietrza na poziomie 65% do 80%. Te parametry są kluczowe, aby zapewnić świeżość i jakość jaj, minimalizując ryzyko psucia się oraz rozwoju patogenów. W praktyce, utrzymanie właściwej temperatury jest istotne z punktu widzenia zapobiegania kondensacji wody na powierzchni jaj, co mogłoby prowadzić do ich zanieczyszczenia. Wilgotność powyżej 80% może sprzyjać rozwojowi pleśni oraz bakterii, natomiast zbyt niska wilgotność może prowadzić do utraty wody przez jaja, co negatywnie wpływa na ich jakość. Dobre praktyki branżowe sugerują regularne monitorowanie i kontrolowanie tych warunków w pomieszczeniach magazynowych, co jest zgodne z normami HACCP, zapewniającymi bezpieczeństwo żywności.

Pytanie 2

Badanie umożliwiające ustalenie, jaki procent kosztów całkowitych stanowią poszczególne pozycje kosztowe, to badanie

A. dynamiki

B. asymetrii

C. natężenia

D. struktury

Analiza struktury kosztów to kluczowe narzędzie w zarządzaniu finansami przedsiębiorstwa, które pozwala na zrozumienie, jakie elementy przyczyniają się do całkowitych wydatków firmy. Dzięki tej analizie można określić, jakie pozycje kosztowe są dominujące, co umożliwia podjęcie świadomych decyzji strategicznych. Na przykład, jeżeli przedsiębiorstwo zauważa, że koszty materiałów stanowią 60% ogólnych wydatków, a koszty pracy 30%, może to skłonić do renegocjacji umów z dostawcami lub optymalizacji procesów produkcyjnych. W dobrych praktykach biznesowych analiza struktury kosztów jest często stosowana w połączeniu z innymi narzędziami, takimi jak analiza rentowności czy budżetowanie. Pozwala to na pełniejsze zrozumienie sytuacji finansowej firmy oraz na identyfikację obszarów, które wymagają poprawy. Na przykład, firmy mogą stosować metodologię Activity-Based Costing (ABC), która dokładniej przypisuje koszty do konkretnych produktów lub usług, co pozwala na precyzyjniejsze określenie rentowności poszczególnych linii biznesowych.

Pytanie 3

Przedstawiony znak oznacza materiały i przedmioty

A. niebezpieczne.

B. promieniotwórcze.

C. trujące żrące.

D. trujące palne.

Wybór niewłaściwych odpowiedzi, takich jak trujące żrące, promieniotwórcze czy trujące palne, może wynikać z niepełnego zrozumienia klasyfikacji materiałów niebezpiecznych. Odpowiedzi te sugerują specyficzne zagrożenia, które są istotne w kontekście szczegółowych kategorii, jednak nie odpowiadają ogólnemu znaczeniu znaku ostrzegawczego. Na przykład, materiały trujące czy żrące wskazują na konkretne właściwości chemiczne substancji, które mogą prowadzić do uszkodzeń ciała lub środowiska. Promieniotwórczość odnosi się do specyficznych materiałów emitujących promieniowanie, co jest inną kategorią zagrożeń. Oznaczenie ogólne, jakim jest 'niebezpieczne', obejmuje wszystkie te rodzaje zagrożeń, a jego brak precyzyjnego odniesienia do konkretnego typu niebezpieczeństwa może prowadzić do nieporozumień w ocenie ryzyka. Kluczowe w tej sprawie jest rozróżnienie pomiędzy ogólnym a szczegółowym zagrożeniem, co często bywa źródłem błędnych interpretacji. Osoby odpowiedzialne za transport i składowanie materiałów muszą mieć świadomość, że klasyfikacja zagrożeń jest ściśle regulowana przepisami prawa międzynarodowego, co podkreśla znaczenie właściwego oznakowania i identyfikacji materiałów niebezpiecznych w celu zapewnienia bezpieczeństwa. W praktyce, stosowanie ogólnych oznaczeń takich jak 'niebezpieczne' jest kluczowe dla ochrony zdrowia i życia, co czyni te znaki niezbędnymi w każdej branży związanej z obrotem materiałami niebezpiecznymi.

Pytanie 4

Dostawcy, analizując stan zapasów u swoich klientów w oparciu o przewidywania dotyczące sprzedaży, stosują w tym celu system

A. DRP

B. VMI

C. CMI

D. ADR

Odpowiedzi ADR, DRP oraz CMI, mimo że mogą wydawać się podobne do koncepcji VMI, nie są właściwymi rozwiązaniami w kontekście monitorowania zapasów na podstawie prognoz sprzedaży. ADR (Advanced Demand Recovery) skupia się głównie na odzyskiwaniu popytu, co oznacza, że jest bardziej ukierunkowane na reagowanie na zmiany popytu niż na proaktywne zarządzanie zapasami. Z kolei DRP (Distribution Requirements Planning) jest systemem planowania zapotrzebowania na dystrybucję, który koncentruje się na procesach dostaw i alokacji zasobów, ale nie angażuje dostawcy w bezpośrednie zarządzanie zapasami odbiorcy, co jest kluczowym elementem VMI. CMI (Collaborative Planning, Forecasting, and Replenishment) to model współpracy między partnerami w łańcuchu dostaw, ale w przeciwieństwie do VMI nie zakłada, że to dostawca ma pełną kontrolę nad poziomem zapasów. Zrozumienie różnic między tymi systemami jest kluczowe, aby unikać błędów w analizie i implementacji strategii zarządzania zapasami. Często myli się je z VMI, co prowadzi do nieefektywnego zarządzania i zwiększenia kosztów utrzymania zapasów.

Pytanie 5

Realizacja procesu wytwórczego dla produktu końcowego, który nie był dotąd produkowany, na podstawie zamówienia klienta, stanowi zaopatrzenie materiałowe do produkcji

A. na zamówienie

B. masowej

C. seryjnej

D. na magazyn

Odpowiedź "na zamówienie" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do specyfiki realizacji procesu produkcyjnego, który jest zdefiniowany przez potrzebę dostosowania wyrobu do indywidualnych wymagań klienta. Produkcja na zamówienie charakteryzuje się tym, że wyroby są wytwarzane dopiero po złożeniu zamówienia, co eliminuje ryzyko nadprodukcji i minimalizuje koszty magazynowania. Przykładem mogą być wyroby stolarskie, które są projektowane i produkowane według specyfikacji klienta. W takich przypadkach dostawcy często korzystają z Just-In-Time (JIT) w celu optymalizacji dostaw materiałów, co pozwala na efektywne zarządzanie łańcuchem dostaw. Warto również zwrócić uwagę na podejście Lean Manufacturing, które eliminuje marnotrawstwo w procesach produkcyjnych, co jest szczególnie istotne w produkcji na zamówienie. W branży meblarskiej czy motoryzacyjnej, produkcja na zamówienie jest często stosowaną praktyką, by sprostać wyjątkowym potrzebom klientów.

Pytanie 6

Palety jednostkowe, heterogeniczne, składające się z różnych rodzajów towarów, w magazynach dystrybucyjnych są tworzone w obszarze

A. wydawania

B. przechowywania

C. przyjęcia

D. kompletacji

Odpowiedź "kompletacji" jest prawidłowa, ponieważ w strefie kompletacji dokonuje się zestawiania różnych asortymentów towarowych w jednostki ładunkowe paletowe. Proces ten polega na zbieraniu towarów z różnych lokalizacji w magazynie, aby stworzyć zróżnicowane zestawy produktów, które następnie są przygotowywane do wysyłki. Kompletacja jest kluczowym etapem w zarządzaniu łańcuchem dostaw, umożliwiając efektywne zaspokajanie potrzeb klientów, poprzez dostarczanie zamówień skompletowanych zgodnie z ich wymaganiami. W dobrych praktykach magazynowych stosuje się różne techniki, takie jak kompletacja jednostkowa, zbiorcza czy też z użyciem systemów automatyzacji, co przyspiesza proces i zwiększa dokładność. Ponadto, efektywna kompletacja wpływa na optymalizację powierzchni magazynowej oraz redukcję czasu przetwarzania zamówień, co jest niezbędne w dynamicznie zmieniającym się środowisku rynkowym.

Pytanie 7

Surowce są magazynowane w celu zapewnienia

A. magazynów klientów

B. strefy przyjęcia w magazynie

C. pojemności magazynów

D. działalności produkcyjnej

Zapasy surowcowe są kluczowym elementem zarządzania łańcuchem dostaw i mają na celu zapewnienie ciągłości działalności produkcyjnej. Prawidłowe zarządzanie zapasami pozwala na uniknięcie przestojów w produkcji, które mogą wynikać z braku dostępnych materiałów. Firmy regularnie analizują dane dotyczące zużycia surowców, prognozując ich potrzeby na podstawie historycznych wyników oraz planów produkcyjnych. Dobre praktyki w zakresie zarządzania zapasami obejmują wdrażanie systemów Just in Time (JIT), które minimalizują zapasy i koszty magazynowania, a jednocześnie zapewniają odpowiednią dostępność surowców. Przykładem zastosowania może być fabryka, która na podstawie analizy popytu prognozuje, ile surowców potrzebuje na każdy miesiąc i dostosowuje poziom zapasów w magazynie, aby zminimalizować ryzyko przestojów. Utrzymywanie odpowiednich zapasów jest zgodne z zasadami Lean Management, które koncentrują się na eliminacji marnotrawstwa i zwiększeniu efektywności.

Pytanie 8

Która ilustracja przedstawia wózek nożycowy elektryczny?

A. Ilustracja A.

B. Ilustracja D.

C. Ilustracja C.

D. Ilustracja B.

Ilustracja D przedstawia wózek nożycowy elektryczny, który charakteryzuje się specyficzną konstrukcją umożliwiającą podnoszenie i opuszczanie platformy roboczej za pomocą mechanizmu nożycowego. Wózki te są powszechnie stosowane w magazynach oraz na placach budowy, gdzie wymagana jest efektywna obsługa towarów na różnych wysokościach. Elektryczny napęd platformy zapewnia większą wydajność i mniejsze zmęczenie operatora w porównaniu do wózków ręcznych. Wózki nożycowe elektryczne są zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak PN-EN 280, które regulują ich budowę oraz użytkowanie. Dodatkowo, zastosowanie wózków nożycowych elektrycznych przyczynia się do zwiększenia efektywności operacyjnej, umożliwiając szybkie załadunki i rozładunki. Ponadto, dzięki ich mobilności i łatwości w manewrowaniu, stanowią one doskonały wybór dla pracy w wąskich przestrzeniach. W praktyce, operatorzy korzystają z takich wózków do transportu materiałów budowlanych, narzędzi czy innych towarów, co znacząco przyspiesza procesy logistyczne.

Pytanie 9

Tabela przedstawia wartość przesyłek doręczonych przez przedsiębiorstwo kurierskie w roku 2009. W analizie statystycznej zjawiska posłużono się wskaźnikiem

Rodzaj przesyłki	Wartość przesyłki w zł	Udział w %
zwykłe	57 500	57,5
ekspresowe	42 500	42,5
razem	100 000	100,0

A. dyspersji.

B. struktury.

C. dynamiki.

D. korelacji.

Poprawna odpowiedź to wskaźnik struktury, który jest niezbędny w analizie danych, szczególnie w kontekście zrozumienia udziału różnych kategorii w całości. W przedstawionej tabeli, wskaźnik struktury pozwala na ocenę proporcji wartości przesyłek w stosunku do ogólnej wartości doręczonych przesyłek przez przedsiębiorstwo kurierskie w 2009 roku. Takie analizy są powszechnie stosowane w logistyce oraz zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie zrozumienie struktury kosztów czy zysków jest kluczowe dla podejmowania decyzji strategicznych. Przykładowo, jeśli przedsiębiorstwo kurierskie zauważy, że pewne typy przesyłek generują wyższy udział wartości w całości, może to skłonić je do dalszego inwestowania w te obszary. W praktyce, wskaźniki struktury są również wykorzystywane w badaniach rynku do segmentacji klientów oraz w analizach finansowych do oceny rentowności poszczególnych produktów.

Pytanie 10

Przy realizacji zamówienia odbioru jakościowego towaru, co należy sprawdzić?

A. wagę towaru

B. wygląd opakowania towaru

C. objętość towaru

D. ilość towaru

Wygląd opakowania towaru jest kluczowym elementem odbioru jakościowego, ponieważ odzwierciedla nie tylko estetykę, ale również stan techniczny towaru. Uszkodzenia opakowania mogą sugerować, że produkt w środku mógł ulec uszkodzeniu podczas transportu. Na przykład, jeśli opakowanie jest zgniecione lub ma widoczne ślady wilgoci, może to wskazywać na problemy z przechowywaniem lub transportem, które mogą wpłynąć na jakość samego towaru. Ponadto, zgodnie z normami ISO 9001, które dotyczą zarządzania jakością, każda dostawa powinna być dokładnie sprawdzana pod kątem zgodności z zamówieniem oraz specyfikacjami. Dbanie o prawidłowy wygląd opakowania to także element marketingowy, który może wpływać na postrzeganie marki przez klienta. W praktyce, pracownicy magazynu powinni być przeszkoleni w zakresie identyfikacji uszkodzeń opakowań oraz rozumienia, jak te uszkodzenia mogą wpływać na postrzeganą jakość towaru.

Pytanie 11

Jaką wartość ma zapas końcowy towaru w sieci dystrybucji, jeśli dostawa wynosiła 7 600 sztuk, zapas początkowy 2 200 sztuk, a klient odebrał 6 500 sztuk?

A. 4 300 szt.

B. 5 400 szt.

C. 1 100 szt.

D. 3 300 szt.

Aby obliczyć zapas końcowy towaru w sieci dystrybucji, należy zastosować odpowiednią formułę. Zapas końcowy można obliczyć, uwzględniając zapas początkowy, dostawę oraz ilość towaru odebranego przez klienta. W tym przypadku rozpoczniemy od dodania zapasu początkowego do dostawy: 2 200 szt. (zapas początkowy) + 7 600 szt. (dostawa) = 9 800 szt. Następnie odejmiemy ilość towaru odebranego przez klienta: 9 800 szt. - 6 500 szt. = 3 300 szt. To oznacza, że na koniec okresu w magazynie pozostaje 3 300 szt. towaru. Ta metoda obliczeń jest zgodna z zasadami zarządzania zapasami, które sugerują, że precyzyjne monitorowanie i kontrola stanu magazynowego są kluczowe dla efektywności operacyjnej przedsiębiorstwa. Utrzymanie odpowiedniego poziomu zapasów pozwala na zminimalizowanie kosztów przechowywania oraz uniknięcie sytuacji braków towarowych, co może negatywnie wpływać na satysfakcję klientów oraz reputację firmy.

Pytanie 12

System RFID do automatycznej identyfikacji rozpoznaje ładunki przy użyciu metod

A. magnetycznych

B. biometrycznych

C. optycznych

D. radiowych

Odpowiedzi oparte na technikach optycznych, biometrycznych i magnetycznych nie są odpowiednie w kontekście systemów automatycznej identyfikacji RFID. Techniki optyczne, takie jak skanery kodów kreskowych, polegają na odczytywaniu danych z widocznych znaków, co wymaga bezpośredniej linii wzroku i nie jest w stanie działać w trudnych warunkach, takich jak pył, brud czy niekorzystne oświetlenie. Biometria odnosi się do identyfikacji osób na podstawie unikalnych cech, takich jak odciski palców czy skanowanie twarzy, co jest zupełnie innym podejściem, nie mającym zastosowania w identyfikacji ładunków. Z kolei techniki magnetyczne, takie jak kody magnetyczne, zazwyczaj wymagają kontaktu fizycznego z czytnikiem, co ogranicza ich zastosowanie w dynamicznych środowiskach logistycznych. Nieporozumienia te mogą wynikać z braku znajomości specyfiki technologii RFID oraz różnicy w ich zastosowaniach w porównaniu do innych systemów identyfikacji. Kluczowe jest zrozumienie, że RFID działa w oparciu o fale radiowe, co pozwala na identyfikację obiektów bez potrzeby bezpośredniego kontaktu, co jest jedną z jego głównych zalet w kontekście zarządzania towarami.

Pytanie 13

Jaką wartość ma średni wskaźnik wykorzystania strefy składowania w magazynie o całkowitej objętości 8 760 m3, gdy strefa ta zajmuje 75% całkowitej powierzchni, a średni objętościowy ładunek wynosi 5 256 m3?

A. 80%

B. 40%

C. 75%

D. 60%

Współczynnik wykorzystania strefy składowania jest kluczowym wskaźnikiem efektywności operacyjnej w magazynach. Obliczając ten wskaźnik, ważne jest zrozumienie, że nie chodzi tylko o procent powierzchni zajmowanej przez ładunki, ale o relację pomiędzy objętością składowanych produktów a dostępną przestrzenią magazynową. Odpowiedzi wskazujące na 75% oraz 60% bazują na niewłaściwych założeniach dotyczących proporcji dostępnej przestrzeni, co może prowadzić do błędnych wniosków. W przypadku 75%, można odnieść wrażenie, że dostępna strefa składowania jest wykorzystywana w całości, co nie jest zgodne z danymi. Procent 60% mógłby sugerować, że tylko część strefy składowania jest wykorzystywana, co przy podanych wartościach również jest błędnym podejściem. Natomiast 40% to ekstremalnie niski wynik, który sugerowałby nieefektywne zarządzanie przestrzenią w magazynie. Niewłaściwe interpretacje mogą wynikać z niepełnego zrozumienia podstawowych zasad logistyki oraz znaczenia efektywnego wykorzystania przestrzeni. Warto zauważyć, że standardy branżowe zalecają dążenie do jak najwyższego współczynnika wykorzystania, jednak nie mogą one przekraczać pewnych granic, aby nie wpłynęło to na bezpieczeństwo i dostępność ładunków. Przykłady dobrych praktyk obejmują regularne audyty przestrzeni magazynowej oraz zastosowanie nowoczesnych technologii, takich jak systemy zarządzania magazynem (WMS), które mogą pomóc w optymalizacji wykorzystania przestrzeni.

Pytanie 14

Zbiór działań organizacyjnych, wykonawczych oraz handlowych mających na celu transport ładunków z miejsc nadania do miejsc odbioru przy użyciu odpowiednich środków transportowych, to

A. system przewozowy

B. działania wykonawcze

C. działania organizacyjne

D. proces transportowy

Czynności organizacyjne, jak sama nazwa wskazuje, dotyczą aspektów związanych z planowaniem i koordynowaniem działań, ale nie obejmują one całości działań związanych z transportem. Odpowiedź ta nie oddaje pełnego zakresu działań, które są niezbędne do realizacji transportu, które obejmują zarówno organizację, jak i wykonawstwo. Z kolei system transportowy to termin, który odnosi się do wszystkich zasobów i infrastruktury wykorzystywanej w transporcie, takich jak środki transportu, trasy i infrastruktura, a więc nie odnosi się bezpośrednio do sekwencji działań. Zamiast tego, proces transportowy koncentruje się na konkretnych działaniach realizowanych w celu dostarczenia ładunku. Czynności wykonawcze odnoszą się do działań praktycznych, które mają miejsce podczas transportu, jednakże nie obejmują one aspektów planowania i zarządzania, które są kluczowe w procesie transportowym. Typowym błędem myślowym jest zatem rozdzielanie tych pojęć, co prowadzi do zamieszania i nieporozumień w kontekście efektywnego zarządzania transportem. Rozumienie relacji między tymi pojęciami jest kluczowe dla skutecznego zarządzania procesami logistycznymi w przedsiębiorstwie.

Pytanie 15

Jaką jednostką organizacyjną zajmującą się normalizacją jest w Polsce?

A. Polski Komitet Normalizacyjny.

B. Międzynarodowy Komitet Norm.

C. Polski Komitet Miar i Wag.

D. Europejski Komitet Normalizacyjny.

Polski Komitet Normalizacyjny (PKN) jest kluczową jednostką organizacyjną w zakresie normalizacji w Polsce. Jego głównym zadaniem jest opracowywanie, wprowadzanie i koordynowanie standardów technicznych w różnych dziedzinach, co ma za zadanie zapewnienie jakości, bezpieczeństwa oraz interoperacyjności produktów i usług. PKN działa na rzecz promocji norm w przemyśle oraz ich implementacji w praktyce, co jest istotne dla podnoszenia konkurencyjności polskich firm na rynkach międzynarodowych. Przykładowo, przy wprowadzaniu nowego produktu na rynek, producent musi często dostosować się do odpowiednich norm, co gwarantuje, że wyroby spełniają określone wymagania jakościowe. PKN jest także członkiem Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej (ISO) oraz Europejskiego Komitetu Normalizacyjnego (CEN), co umożliwia harmonizację norm na poziomie globalnym i europejskim. Dzięki tej współpracy, polskie normy są zgodne z międzynarodowymi standardami, co ułatwia przedsiębiorstwom ekspansję na rynki zagraniczne.

Pytanie 16

Jakie dokumenty magazynowe są tworzone w związku z przyjęciem do magazynu wyrobów gotowych z linii produkcyjnej?

A. WZ

B. RW

C. PW

D. PZ

Dokument magazynowy PW (Przyjęcie Wewnętrzne) jest odpowiedzialny za rejestrację przyjęcia wyrobów gotowych z linii produkcyjnej do magazynu. Ten dokument odgrywa kluczową rolę w procesie zarządzania zapasami oraz logistyką wewnętrzną przedsiębiorstwa. Przyjęcie Wewnętrzne jest niezbędne do prawidłowego ujęcia w księgach rachunkowych oraz do zapewnienia dokładności poziomów zapasów. W praktyce, dokument PW powinien zawierać szczegółowe informacje dotyczące przyjmowanych towarów, takie jak nazwa wyrobu, numer partii, daty przyjęcia oraz ilości. Zastosowanie tego dokumentu pozwala na ścisłe monitorowanie stanu magazynowego oraz ułatwia późniejsze procesy związane z wydawaniem towarów. W branży produkcyjnej i logistycznej, przestrzeganie procedur związanych z dokumentacją magazynową stanowi standard dobrych praktyk, co wpływa na efektywność operacyjną i minimalizuje ryzyko błędów.

Pytanie 17

Tabela przedstawia kwartalne koszty działalności firmy logistycznej. Firma, w tym okresie zrealizowała 100 usług logistycznych. Koszt jednostkowy świadczonej usługi wyniósł

Wyszczególnienie	Wartość w złotych
koszty usług transportowych	55 000
koszty usług spedycyjnych	25 000
factoring	20 000
Razem	100 000

A. 750 zł

B. 1 000 zł

C. 800 zł

D. 1 100 zł

Prawidłowa odpowiedź wynika z zastosowania fundamentalnej zasady rachunkowości, jaką jest koszt jednostkowy usługi. W przypadku przedstawionej sytuacji, całkowity koszt działalności firmy logistycznej wynosi 100 000 zł, a liczba zrealizowanych usług to 100. Aby obliczyć koszt jednostkowy, należy podzielić całkowity koszt przez liczbę usług. W tym przypadku: 100 000 zł / 100 = 1 000 zł. Ważne jest, aby zrozumieć, że obliczenie kosztu jednostkowego pozwala firmom na bardziej precyzyjne planowanie budżetu oraz ocenę efektywności operacyjnej. Koszt jednostkowy jest kluczowym wskaźnikiem w działalności usługowej, ponieważ umożliwia analizę rentowności oraz porównywanie efektywności różnych usług. Umożliwia również podejmowanie decyzji dotyczących cen, co jest istotne w kontekście konkurencyjności na rynku. Dobrym przykładem zastosowania tej metodyki jest branża produkcyjna, gdzie koszty jednostkowe są regularnie analizowane w celu poprawy procesów oraz optymalizacji kosztów.

Pytanie 18

Ustal na podstawie danych w tabeli, jaką temperaturę oraz wilgotność względną powietrza powinien utrzymywać magazyn, w którym przechowuje się cebulę i czosnek.

Wyszczególnienie	Temperatura [°C]	Wilgotność względna powietrza [%]	Wrażliwość na etylen	Okres przechowywania
Brokuł	0	95÷98	+++	2-10 tygodni
Cebula	0	65÷75	+	8-12 miesięcy
Cukinia	6-8	90÷95	+	4 tygodnie
Czosnek	0-1	60÷70	-	4-9 miesięcy

A. Temperatura 0°C, wilgotność względna powietrza 90÷95%

B. Temperatura 0°C, wilgotność względna powietrza 65÷70%

C. Temperatura 1°C, wilgotność względna powietrza 60÷75%

D. Temperatura 1°C, wilgotność względna powietrza 95÷98%

Odpowiedź "Temperatura 0°C, wilgotność względna powietrza 65÷70%" jest prawidłowa, ponieważ zarówno cebula, jak i czosnek wymagają odpowiednich warunków przechowywania, aby zachować świeżość i jakość. Zgodnie z badaniami, cebula powinna być przechowywana w temperaturze 0°C i wilgotności 65÷75%, co zapobiega jej wysychaniu oraz rozwojowi chorób. Czosnek z kolei najlepiej przechowywać w temperaturze 0-1°C oraz wilgotności 60÷70%. Wybór zakresu 65÷70% wilgotności względnej wynika z faktu, że jest to wspólny poziom, który spełnia wymagania obu tych warzyw. Utrzymanie tych warunków jest kluczowe w logistyce przechowywania żywności, gdzie standardy takie jak HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) wskazują na istotność kontrolowania temperatury i wilgotności dla bezpieczeństwa produktów spożywczych. Przykładowo, w magazynach dużych sieci spożywczych instalowane są systemy monitoringu, które automatycznie regulują te parametry, aby zapewnić optymalne warunki dla przechowywanych produktów.

Pytanie 19

Głównym celem metody MRP I (Materiał Requirement Planning) jest

A. zapewnienie terminowego dostarczenia wyrobów z magazynu do klienta

B. planowanie strategiczne firmy

C. określenie kosztów surowców przeznaczonych do produkcji

D. dokładne określenie czasów przybycia surowców i półproduktów

Wybór odpowiedzi, która wskazuje na planowanie strategiczne przedsiębiorstwa, ustalanie cen surowców lub dostarczanie wyrobów do klienta, może prowadzić do pewnego zamieszania dotyczącego roli metody MRP I. Metoda ta, jak sama nazwa wskazuje, skupia się na planowaniu potrzeb materiałowych, a nie na szeroko pojętym planowaniu strategicznym, które dotyczy całościowej wizji rozwoju firmy. Planowanie strategiczne obejmuje decyzje dotyczące rynku, konkurencji oraz alokacji zasobów w dłuższej perspektywie czasowej, co nie jest zadaniem MRP I. Z kolei ustalanie wysokości cen surowców do produkcji to proces, który nie jest bezpośrednio związany z zarządzaniem zapasami ani harmonogramowaniem produkcji. Ceny surowców wynikają z wielu zmiennych rynkowych i są przedmiotem odrębnych analiz ekonomicznych. Na koniec dostarczanie wyrobów z magazynu do klienta to zadanie związane z logistyką i dystrybucją, które również nie jest bezpośrednio związane z funkcją MRP I. Głównym błędem myślowym w tym przypadku jest mylenie planowania potrzeb materiałowych z innymi aspektami zarządzania przedsiębiorstwem, co może prowadzić do błędnych interpretacji roli MRP I. Zrozumienie, że MRP I jest narzędziem do optymalizacji procesów produkcyjnych, a nie do szerokiego planowania strategicznego, jest kluczowe dla prawidłowego zastosowania tej metody w praktyce.

Pytanie 20

Powierzenie na stałe zewnętrznej firmie realizacji procesów produkcyjnych lub usługowych, które wcześniej były realizowane w ramach własnego przedsiębiorstwa, określa się mianem

A. spedycją

B. outsourcingiem

C. controllingiem

D. akredytywą

Outsourcing to strategia zarządzania, która polega na zlecaniu zewnętrznym firmom realizacji określonych zadań produkcyjnych lub usługowych, które wcześniej były wykonywane wewnętrznie. Przykładem może być zlecanie obsługi IT, księgowości, czy produkcji komponentów na zewnątrz, co pozwala przedsiębiorstwu skoncentrować się na swoich kluczowych kompetencjach. W zastosowaniu praktycznym, outsourcing może prowadzić do znacznych oszczędności kosztów, zwiększenia efektywności oraz dostępu do specjalistycznej wiedzy. Dobre praktyki w zakresie outsourcingu obejmują dokładną analizę kosztów oraz potencjalnych ryzyk związanych z przekazywaniem funkcji do zewnętrznych dostawców. Ważne jest też wybieranie partnerów, którzy mają udokumentowane doświadczenie i pozytywne referencje w branży, aby zapewnić jakość i terminowość usług. Outsourcing powinien być częścią szerszej strategii operacyjnej firmy, bazującej na analizie SWOT oraz badaniach rynku, co pozwala na lepsze dostosowanie się do zmieniającego się otoczenia biznesowego.

Pytanie 21

W tabeli opisano zalety i wady produkcji

Zalety i wady produkcji
Zaletą tej produkcji jest obniżenie jednostkowego kosztu produkcji. Dzieje się tak za sprawą specjalizacji pracy, która przynosi lepsze wyniki jakościowe oraz wyniki ilościowe. Drugą zaletą jest fakt, że powtarzalność pracy przyczynia się do osiągania coraz wyższych oraz lepszych efektów. Stałe i regularne wykonywanie tych samych zadań ma duży wpływ na udoskonalenie systemu produkcyjnego.
Do wad tej produkcji należy bardzo wąska oferta wyprodukowanych jednostek oraz mała elastyczność produkcji. Wysoko wyspecjalizowana taśma produkcyjna, jaka jest jedynie nastawiona na określony wyrób musiałaby zostać istotnie przebudowana, żeby móc produkować inny wyrób, co wiąże się z poniesieniem kosztu przeróbki.

Zalety i wady produkcji

Zaletą tej produkcji jest obniżenie jednostkowego kosztu produkcji. Dzieje się tak za sprawą specjalizacji pracy, która przynosi lepsze wyniki jakościowe oraz wyniki ilościowe. Drugą zaletą jest fakt, że powtarzalność pracy przyczynia się do osiągania coraz wyższych oraz lepszych efektów. Stałe i regularne wykonywanie tych samych zadań ma duży wpływ na udoskonalenie systemu produkcyjnego.

Do wad tej produkcji należy bardzo wąska oferta wyprodukowanych jednostek oraz mała elastyczność produkcji. Wysoko wyspecjalizowana taśma produkcyjna, jaka jest jedynie nastawiona na określony wyrób musiałaby zostać istotnie przebudowana, żeby móc produkować inny wyrób, co wiąże się z poniesieniem kosztu przeróbki.

A. jednostkowej.

B. masowej.

C. małoseryjnej.

D. wieloseryjnej.

Produkcja masowa, która jest poprawną odpowiedzią, odnosi się do wytwarzania dużych ilości produktów w sposób zorganizowany i efektywny. Główną zaletą tego modelu jest znaczne obniżenie jednostkowych kosztów produkcji, co jest osiągane poprzez specjalizację pracy oraz automatyzację procesów. Przykładowo, w przemyśle samochodowym produkcja masowa umożliwia zbudowanie pojazdów na liniach montażowych, co prowadzi do obniżenia kosztów i zwiększenia wydajności. W rezultacie można osiągnąć lepsze wyniki jakościowe, ponieważ procesy są powtarzalne i standaryzowane. Natomiast wady produkcji masowej to ograniczona elastyczność i wąska oferta produktów, co wynika z wysokiej specjalizacji. Zmiana rodzaju produkcji, na przykład z samochodów osobowych na elektryczne, wiąże się z dużymi kosztami i czasem przestojów, co może być niekorzystne w dynamicznie zmieniającym się rynku. Z tego względu wiele przedsiębiorstw stara się łączyć elementy produkcji masowej z elastycznymi strategiami, aby móc dostosować się do potrzeb klientów.

Pytanie 22

W kodzie EAN-13 zawarte są dane

A. prefiks GS 1, numer unikalny produktu, numer jednostki kodowej, cyfra kontrolna

B. cyfra kontrolna, prefiks GS 1, numer jednostki kodującej, numer unikalny produktu

C. prefiks GS 1, numer jednostki kodującej, numer unikalny produktu, cyfra kontrolna

D. cyfra kontrolna, numer jednostki kodującej, numer unikalny produktu, prefiks GS 1

W kodzie kreskowym EAN-13 zawarte są cztery kluczowe elementy: prefiks GS1, numer jednostki kodującej, numer indywidualny towaru oraz cyfra kontrolna. Prefiks GS1, który składa się z 3 cyfr, identyfikuje organizację odpowiedzialną za dany kod, co umożliwia globalną identyfikację produktów. Numer jednostki kodującej, który ma 4 lub 5 cyfr, jest przypisany przez producenta do konkretnego produktu, co pozwala na jego zidentyfikowanie w systemach handlowych. Numer indywidualny towaru, składający się z 5 lub 6 cyfr, reprezentuje specyficzny produkt oraz jego warianty, takie jak rozmiar czy kolor. Ostatnim elementem jest cyfra kontrolna, która jest obliczana na podstawie pozostałych cyfr kodu, a jej celem jest zapewnienie poprawności skanowania. W praktyce, stosowanie tego standardu pozwala na efektywne zarządzanie zapasami, automatyzację procesów sprzedażowych oraz minimalizację błędów związanych z ręcznym wprowadzaniem danych. Wprowadzenie kodów EAN-13 w systemach logistycznych i handlowych przyczyniło się do znacznej poprawy dokładności i wydajności operacyjnej.

Pytanie 23

Cena formowania jednej paletowej jednostki ładunkowej (pjł) wynosi 1,60 zł. Na swoje usługi magazyn nakłada 25% zysku. Oblicz jednostkową cenę brutto formowania 1 pjł, zakładając, że usługa podlega 23% stawce VAT?

A. 2,00 zł

B. 1,48 zł

C. 2,46 zł

D. 1,97 zł

Aby obliczyć jednostkową cenę brutto formowania jednej paletowej jednostki ładunkowej (pjł), musimy wziąć pod uwagę koszty, narzut zysku oraz stawkę podatku VAT. Koszt formowania jednej pjł wynosi 1,60 zł. Do tego kosztu należy dodać 25% narzutu zysku. Obliczając narzut: 1,60 zł * 0,25 = 0,40 zł. Zatem cena netto po dodaniu narzutu wynosi 1,60 zł + 0,40 zł = 2,00 zł. Następnie, aby uzyskać cenę brutto, musimy dodać 23% VAT: 2,00 zł * 0,23 = 0,46 zł. Stąd cena brutto wynosi 2,00 zł + 0,46 zł = 2,46 zł. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy jest istotne w obszarze logistyki i zarządzania magazynem, gdzie prawidłowe ustalanie cen usług jest kluczowe dla rentowności operacji. Utrzymywanie transparentności w kosztach oraz ich prawidłowe kalkulowanie są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, co może mieć wpływ na strategię cenową firmy i jej konkurencyjność na rynku.

Pytanie 24

Przedsiębiorstwo przyjęło zamówienie na 1 000 sztuk kostiumów damskich. Do uszycia jednego kostiumu zużywa się: 3,7 m tkaniny wełnianej, 3 m podszewki, 7 guzików oraz 1 zamek błyskawiczny. Przy uwzględnieniu dysponowanych zapasów magazynowych, zebranych w zamieszczonej tabeli, ustal ile materiałów należy zamówić, aby zrealizować zamówienie.

Dysponowane zapasy materiałów
Nazwa materiału	j.m.	ilość
Tkanina wełniana	m	1 400
Podszewka	m	900
Guziki	szt.	10 000
Zamek błyskawiczny	szt.	2 000

A. 2 300 m tkaniny wełnianej, 2 100 m podszewki, 3 000 guzików, 1000 zamków błyskawicznych.

B. 3 700 m tkaniny wełnianej, 3 000 m podszewki, 7000 guzików 1000 zamków błyskawicznych.

C. 2 300 m tkaniny wełnianej, 2 100 m podszewki.

D. 2 100 m tkaniny wełnianej, 2 300 m podszewki.

Odpowiedź to 2 300 m tkaniny wełnianej i 2 100 m podszewki, co można wyliczyć na podstawie obliczeń potrzebnych materiałów. Do uszycia jednego kostiumu potrzebujesz 3,7 m tkaniny oraz 3 m podszewki. Więc przy zamówieniu 1 000 sztuk kostiumów wychodzi, że potrzebujesz 3 700 m tkaniny i 3 000 m podszewki. Jeśli spojrzysz na zapasy w magazynie, to po ich odjęciu od potrzebnych ilości zostaje właśnie 2 300 m tkaniny wełnianej i 2 100 m podszewki. W dobrym zarządzaniu zapasami, ważne jest, żeby dokładnie obliczyć, ile materiałów potrzebujesz, bo to zapobiega nadwyżkom lub brakowi materiałów, co ma potem wpływ na czas produkcji. W praktyce, tak nim się zarządza zapasami, to zgodne z zasadami just-in-time, co obniża koszty magazynowania i zwiększa efektywność.

Pytanie 25

Oblicz czas przejazdu ciężarówki na trasie 270 km, poruszającej się z przeciętną prędkością 60 km/h. Czas trwania dodatkowych czynności, takich jak postoje na sygnalizacji, wynosi dodatkowo 20% całkowitego czasu przejazdu?

A. 5h i 24 min

B. 4h i 24 min

C. 5h i 20 min

D. 6h i 20 min

Kiedy chcemy policzyć czas, jaki zajmuje przewóz ciężarówki na trasie 270 km przy prędkości średniej 60 km/h, stosujemy prostą formułę. To jest: czas = odległość / prędkość. Więc, robiąc nasze obliczenia, mamy czas = 270 km / 60 km/h, co daje nam 4,5 godziny, czyli 4 godziny i 30 minut. Ale nie zapominajmy o stojących postojach – dodajemy do tego 20% całego czasu przejazdu. To 20% z 4,5 godziny to 0,9 godziny, co daje nam 54 minuty. Więc ogólny czas przejazdu, z przystankami, wynosi 4 godziny i 30 minut plus 54 minuty, co daje nam 5 godzin i 24 minuty. Te wszystkie obliczenia są naprawdę ważne w logistyce, bo precyzyjne planowanie czasu pomaga lepiej zarządzać dostawami i unikać opóźnień. Jak dla mnie, umiejętność takich obliczeń zwiększa efektywność i zadowolenie klientów.

Pytanie 26

Jaki układ technologiczny magazynu przedstawiono na schemacie?

A. Kątowy.

B. Przelotowy.

C. Workowy z oddzielnymi strefami przyjęć i wydań.

D. Workowy ze wspólną strefą przyjęć – wydań.

Odpowiedź 'Workowy ze wspólną strefą przyjęć – wydań' jest prawidłowa, ponieważ opisuje układ magazynu, w którym strefa składowania jest bezpośrednio połączona z obszarami przyjęć i wydań. W takim układzie towary mogą być szybko i efektywnie przemieszczane pomiędzy strefami, co sprzyja optymalizacji procesów logistycznych. Typ magazynu workowego charakteryzuje się elastycznością w zarządzaniu przestrzenią magazynową oraz umożliwia efektywne zarządzanie dużymi partiami towarów. Wspólna strefa przyjęć i wydań umożliwia redukcję czasu oczekiwania na operacje przyjęcia i wydania towarów, co jest zgodne z dobrymi praktykami w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw. Przykładem zastosowania takiego układu mogą być magazyny dystrybucyjne, które obsługują duże wolumeny zamówień i wymagają sprawnych operacji transportowych w obrębie strefy składowania. Takie rozwiązanie jest również zgodne z zasadami lean management, które dążą do eliminacji marnotrawstwa i zwiększenia efektywności.

Pytanie 27

Do szkodników, które mają negatywny wpływ na przechowywane zapasy, zalicza się

A. pleśnie

B. grzyby

C. bakterie

D. myszy

Myszy są jednym z najczęstszych szkodników wpływających negatywnie na przechowywane zapasy, zwłaszcza w magazynach i piwnicach. Ich obecność nie tylko prowadzi do bezpośrednich strat materiałowych, takich jak zniszczenie towarów, ale także stwarza zagrożenie dla zdrowia publicznego, ponieważ mogą być nosicielami chorób. Zgodnie z wytycznymi dotyczącymi bezpieczeństwa żywności oraz dobrymi praktykami w zarządzaniu magazynami, kluczowe jest wdrożenie strategii zapobiegających infestacji przez te gryzonie. Przykładem takich działań może być regularne inspekcje obiektów, stosowanie pułapek oraz zapewnienie odpowiednich warunków przechowywania, które ograniczają dostęp do jedzenia i schronienia dla gryzoni. Właściwe zabezpieczenie przestrzeni magazynowej oraz odpowiednie procedury zachowania czystości są fundamentem w ochronie przechowywanych zapasów. W przypadku wykrycia myszy, zaleca się natychmiastowe podjęcie kroków w celu eliminacji problemu, co może obejmować współpracę z profesjonalnymi usługami zwalczania szkodników.

Pytanie 28

Jakie zestawienie ilustruje właściwą sekwencję procesów w łańcuchu dostaw?

A. Zaopatrzenie → produkcja → dystrybucja → konsumpcja

B. Konsumpcja → zaopatrzenie → produkcja → dystrybucja

C. Produkcja → dystrybucja → konsumpcja → zaopatrzenie

D. Dystrybucja → konsumpcja → zaopatrzenie → produkcja

Prawidłowa kolejność procesów w łańcuchu dostaw to zaopatrzenie, produkcja, dystrybucja i konsumpcja. Rozpoczyna się od pozyskiwania surowców, co jest kluczowe dla zapewnienia materiałów niezbędnych do produkcji. W etapie zaopatrzenia dostawcy dostarczają surowce, które następnie są przekształcane w produkty gotowe podczas procesu produkcji. W dalszej kolejności, gotowe produkty są dystrybuowane do punktów sprzedaży, co jest niezbędne do ich udostępnienia konsumentom. Ostatecznym etapem jest konsumpcja, gdzie klienci korzystają z produktów. Zrozumienie tej sekwencji jest kluczowe dla zarządzania efektywnością łańcucha dostaw oraz minimalizacji kosztów operacyjnych. Przykładowo, w branży spożywczej zamówienia surowców muszą być dobrze zaplanowane, aby nie doszło do przestojów w produkcji. Dobra praktyka polega na stosowaniu systemów ERP, które integrują te procesy, umożliwiając lepszą kontrolę i optymalizację łańcucha dostaw.

Pytanie 29

W kontekście terminowego zrealizowania zamówienia, dział montażu podwozi przyczep rolniczych przekazał zlecenie produkcyjne do działu montażu nadwozi w celu wykonania gotowych wyrobów na dzień następny. Zaprezentowany sposób realizacji przepływów materiałowych ilustruje zastosowanie techniki

A. KANBAN

B. Just for You

C. Just in Time

D. REENGINERING

Odpowiedź "KANBAN" jest prawidłowa, ponieważ ta technika zarządzania produkcją koncentruje się na kontroli przepływu materiałów i wyrobów gotowych w sposób, który zapewnia minimalizację zapasów oraz optymalizację pracy na liniach produkcyjnych. W systemie KANBAN, sygnały wizualne (np. tablice KANBAN) informują pracowników o potrzebach produkcyjnych, co umożliwia synchronizację procesów i redukcję marnotrawstwa. W przedstawionym przypadku, wydział montażu podwozi zgłosił zlecenie produkcyjne wydziałowi montażu nadwozi, co jest typowym działaniem w ramach systemu KANBAN, gdzie zlecenia są realizowane na podstawie aktualnych potrzeb produkcyjnych, a nie prognoz. Przykładem zastosowania KANBAN może być linia montażowa producenta samochodów, gdzie potrzeba zrealizowania konkretnego zlecenia na nadwozie jest bezpośrednio powiązana z dostępnością podzespołów, co zwiększa efektywność i skraca czas produkcji. W branży produkcyjnej KANBAN jest uznawany za standard w zakresie zarządzania przepływem materiałów i jest szeroko stosowany w metodologii Lean Manufacturing, co pozwala firmom osiągać lepsze wyniki operacyjne i satysfakcję klientów.

Pytanie 30

Znak ten umieszczony na opakowaniu oznacza, że opakowanie

A. ulega biodegradacji

B. jest przeznaczone do odzysku.

C. zawiera produkty ulegające biodegradacji.

D. może być transportowane w obiegu przedsiębiorstwa.

Znak umieszczony na opakowaniu, który wskazuje na jego przeznaczenie do odzysku, jest powszechnie rozpoznawanym symbolem recyklingu. Oznacza to, że materiał, z którego wykonano opakowanie, może być poddany procesowi recyklingu, co przyczynia się do zredukowania odpadów i wspiera zrównoważony rozwój. Przykładem mogą być opakowania z tworzyw sztucznych, które po odpowiednim przetworzeniu mogą być używane do produkcji nowych przedmiotów, takich jak krzesła, torby czy elementy budowlane. Warto zaznaczyć, że stosowanie tego symbolu jest zgodne z normami ISO 14021, które definiują oznakowania dotyczące materiałów i recyklingu. Zachęca to konsumentów do podejmowania odpowiedzialnych decyzji zakupowych oraz do segregacji odpadów, co jest kluczowe w zarządzaniu gospodarką odpadami. Działania te są zgodne z celami zrównoważonego rozwoju i polityką Unii Europejskiej na rzecz ochrony środowiska oraz zmniejszenia ilości odpadów.

Pytanie 31

Czynności, które są wykonywane w procesie wydawania towarów, to

A. rozładunek, segregacja, identyfikacja, kontrola ilościowa i jakościowa, przygotowanie towarów do magazynowania

B. zbieranie zamówień, kontrola ilościowa, tworzenie jednostek transportowych

C. usytuowanie towarów w obszarze składowania, magazynowanie produktów

D. tworzenie jednostek transportowych, sprawdzanie wydania, załadunek środków transportu

Faza wydawania towarów w logistyce to mega ważny moment, bo tu zależy na tym, żeby produkty były dostarczane sprawnie i bezbłędnie. Warto pamiętać, że formowanie jednostek transportowych to nic innego jak grupowanie towarów w odpowiednie miejsca, co naprawdę przyspiesza transport. Na przykład, w magazynach często układa się towary na paletach, co potem znacznie ułatwia ich załadunek i transport. Kontrola wydania to także kluczowy element, bo trzeba sprawdzić, czy wysyłane produkty zgadzają się z zamówieniem – to pomaga uniknąć problemów z błędnymi wysyłkami czy zwrotami. A na końcu, załadunek środków transportu to ostatni krok, który wymaga przemyślanej organizacji, żeby wykorzystać przestrzeń ładunkową jak najlepiej. Dobre praktyki, jak korzystanie z systemów WMS, mogą naprawdę usprawnić całe te procesy, co przekłada się na lepszą wydajność w magazynach.

Pytanie 32

Który znak umieszczany na opakowaniu zabrania podnoszenia wózkami ładunku podczas jego przemieszczania i transportu?

A. A.

B. C.

C. B.

D. D.

Odpowiedź A jest poprawna, ponieważ symbol przedstawiający wózek widłowy z przekreśleniem jest międzynarodowym oznaczeniem, które zabrania podnoszenia ładunku za pomocą wózków widłowych. Stosowanie tego symbolu na opakowaniach jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa podczas transportu i magazynowania towarów. Przykładowo, w sytuacjach, kiedy ładunek jest delikatny lub niestabilny, podnoszenie go wózkami widłowymi może prowadzić do uszkodzenia towaru, co generuje dodatkowe koszty dla firmy. W branży logistycznej i transportowej istotne jest, aby pracownicy byli świadomi znaczenia tych oznaczeń oraz stosowali się do nich. W standardach międzynarodowych, takich jak ISO 7000, szczegółowo opisano obowiązki związane z etykietowaniem i oznaczeniami, co pozwala uniknąć potencjalnych zagrożeń. Dlatego też, zrozumienie tych symboli i ich odpowiednie stosowanie ma kluczowe znaczenie dla efektywnego zarządzania ryzykiem w procesach transportowych.

Pytanie 33

Który wózek widłowy, o najwyższym współczynniku wykorzystania jego udźwigu, należy zastosować do przewozu podczas jednego cyklu dwóch paletowych jednostek ładunkowych (pjł) o masie brutto 0,9 t/pjł?

	Wózek widłowy 1.	Wózek widłowy 2.	Wózek widłowy 3.	Wózek widłowy 4.
Udźwig [kg]	1 400	1 900	2 300	2 500

A. Wózek widłowy 3.

B. Wózek widłowy 1.

C. Wózek widłowy 4.

D. Wózek widłowy 2.

Podczas analizy problemu przewozu dwóch paletowych jednostek ładunkowych istotne jest zrozumienie mocy oraz ograniczeń poszczególnych wózków widłowych. Wybór wózka widłowego 1, 3 lub 4 może wydawać się kuszący na pierwszy rzut oka, ale po dokładnym zbadaniu ich parametrów technicznych, wyraźnie ukazuje się ich niewłaściwość w kontekście tego zadania. Może się zdarzyć, że błędne odpowiedzi wynikają z niedostatecznego zrozumienia koncepcji udźwigu i jego realnych możliwości. Wózek, który nie osiąga co najmniej 94,7% swojego maksymalnego udźwigu, staje się niewłaściwy z perspektywy efektywności operacyjnej, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do problemów związanych z przerostem obciążeń. Wybierając wózek widłowy, zawsze należy brać pod uwagę nie tylko jego maksymalne parametry, ale także rzeczywiste warunki operacyjne oraz specyfikę przewożonych ładunków. Na przykład, wózek widłowy 3 może wydawać się odpowiedni, jednak jego zdolność do dźwigania mniejszych obciążeń nie spełnia wymogów bezpieczeństwa i efektywności. Należy również pamiętać, że wózki o niższych współczynnikach wykorzystania udźwigu mogą prowadzić do zwiększonego zużycia energii i skrócenia żywotności sprzętu. Takie podejście do wyboru wózka widłowego wykazuje brak zrozumienia dla norm bezpieczeństwa oraz dobrych praktyk w logistyce. Warto zainwestować czas w analizę parametrów technicznych oraz ich wpływu na efektywność pracy, co jest kluczowe w nowoczesnym zarządzaniu magazynem i transportem.

Pytanie 34

Roczne wydatki na zatrudnienie pracowników w magazynie wynoszą 84 000 zł. Zazwyczaj w tym miejscu pracuje 6 osób. Jaki jest wskaźnik kosztów jednostkowych zatrudnienia, który umożliwia zaplanowanie budżetu na następny rok?

A. 14 000 zł/os.

B. 12 000 zł/os.

C. 42 000 zł/os.

D. 21 000 zł/os.

Liczenie kosztów jednostkowych zatrudnienia w magazynie to po prostu podzielenie rocznych kosztów zatrudnienia przez liczbę pracowników. Tutaj mamy 84 000 zł rocznie i 6 pracowników, więc wychodzi 14 000 zł na osobę. To naprawdę ważne w zarządzaniu finansami, bo tak można lepiej planować budżet na następne lata. Wyobraź sobie, że w przyszłym roku chcemy zatrudnić więcej ludzi – znajomość tych kosztów pomoże przewidzieć, ile na to wydamy. Ogólnie mówiąc, ustalanie budżetu na bazie kosztów jednostkowych to praktyka, która może się przydać do sensownej alokacji zasobów. Poza tym, wiedza o tych kosztach umożliwia zidentyfikowanie miejsc, gdzie można zaoszczędzić i lepiej zarządzać pracownikami w firmie.

Pytanie 35

Całkowite wydatki na przechowywanie towarów w danym czasie wyniosły 8 000 zł, a wartość obrotu magazynowego obliczona na podstawie rozchodu osiągnęła 2 000 szt. Jaki jest koszt jednostkowy przechowywania towarów?

A. 8 zł

B. 2 zł

C. 4 zł

D. 6 zł

Koszt jednostkowy magazynowania towarów oblicza się poprzez podzielenie łącznych kosztów magazynowania przez wielkość obrotu magazynowego. W tym przypadku łączny koszt wynosi 8 000 zł, a obrót magazynowy to 2 000 sztuk. Obliczenie wygląda następująco: 8 000 zł / 2 000 szt. = 4 zł/szt. Koszt jednostkowy magazynowania jest kluczowym wskaźnikiem w zarządzaniu łańcuchem dostaw, ponieważ pozwala na ocenę efektywności operacyjnej. Przykładowo, firmy mogą monitorować te koszty, aby zidentyfikować obszary do poprawy, takie jak optymalizacja przestrzeni magazynowej czy redukcja zbędnych wydatków. W praktyce, efektywne zarządzanie kosztami magazynowania może prowadzić do zwiększenia rentowności oraz lepszego zarządzania kapitałem obrotowym, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce i zarządzaniu operacyjnym.

Pytanie 36

Jednolity Dokument Administracyjny (SAD) tworzy się w formie

A. polisy ubezpieczeniowej na towary.

B. umowy sprzedaży.

C. kontraktu.

D. zgłoszenia celnego.

Jednolity Dokument Administracyjny (SAD) stanowi kluczowy element w procesie odprawy celnej, będąc formalnym zgłoszeniem celnym, które musi być sporządzane przez importera lub eksportera. SAD jest używany do deklaracji towarów przy ich wwozie lub wywozie z terytorium Unii Europejskiej i służy do zapewnienia zgodności z przepisami prawa celnego. W praktyce oznacza to, że każda operacja importowa lub eksportowa musi mieć odpowiednio wypełniony SAD, co umożliwia urzędnikom celnym ocenę wartości towarów oraz ich zgodności z regulacjami. Na przykład, przy imporcie elektroniki do Polski, przedsiębiorca musi sporządzić SAD, w którym uwzględni szczegóły dotyczące towaru, jego wartości oraz kraju pochodzenia. Dobrą praktyką jest korzystanie z systemów informatycznych, które automatyzują proces wypełniania tego zgłoszenia i minimalizują ryzyko błędów. Ponadto, zgłoszenie celne musi być złożone w odpowiednim czasie przed wprowadzeniem towarów do obrotu, aby uniknąć opóźnień w odprawie celnej.

Pytanie 37

Prognozowane wydatki na magazynowanie, które zostały poniesione w maju 2012 roku w firmie "X", wyniosły 70 000 zł, natomiast wartość stanów z rejestrów magazynowych to 25 000 zł. Koszt magazynowania przypadający na jednostkę zapasu w maju 2012 roku wyniósł

A. 2,10 zł

B. 3,00 zł

C. 2,50 zł

D. 2,80 zł

Wiele osób może błądzić przy obliczaniu kosztu magazynowania na jednostkę zapasu, stosując nieprawidłowe metody kalkulacji lub błędnie interpretując dane. Różne podejścia do obliczeń mogą prowadzić do kwestionowania fundamentalnych zasad zarządzania zapasami, co w konsekwencji wpływa na decyzje biznesowe. Na przykład, niektórzy mogą pomylić wartość stanów zapasu z ilością jednostek, co skutkuje niewłaściwym podziałem kosztów. Warto pamiętać, że koszt magazynowania to nie tylko wskaźnik efektywności operacyjnej, ale również ważny element strategii finansowej firmy. W przypadku podania błędnych wartości, takich jak 3,00 zł, 2,50 zł czy 2,10 zł, wyniki mogą wydawać się atrakcyjne lub lepsze ze względu na niższe wyniki, jednak nie odpowiadają one rzeczywistości ekonomicznej. To typowy błąd myślowy, który może wynikać z pomijania kluczowych danych lub z braku zrozumienia, jak różne koszty wpływają na całkowity wynik finansowy. Obliczenie kosztów magazynowania powinno być oparte na dokładnych danych, aby mogło wspierać podejmowanie świadomych decyzji dotyczących zarządzania zapasami i optymalizacji kosztów operacyjnych.

Pytanie 38

W magazynie realizowane są zamówienia na materiały według systemu ciągłego monitorowania. W tym systemie, punkt ponownego zamówienia definiowany jest jako stan zapasów

A. minimalny

B. maksymalny

C. antycypacyjny

D. informacyjny

Odpowiedzi maksymalny, antycypacyjny i minimalny są tutaj niepoprawne i wynika to z pomyłek w rozumieniu tego, jak działają zapasy w systemie ciągłego przeglądu. Zapasy maksymalne to górna granica, której nie można przekroczyć, bo to prowadzi do nadmiaru zapasów, co jest sprzeczne z tą ideą. Zapas antycypacyjny jest mylony z zapasem informacyjnym, bo odnosi się do zapasów, które się tworzy, żeby przewidzieć przyszłe potrzeby, a nie po to, żeby na bieżąco uzupełniać stan zapasów. A zapas minimalny to najniższy poziom, poniżej którego nie powinno się schodzić, co też nie pasuje do roli zapasu informacyjnego. Kluczowe jest, żeby dobrze rozumieć te pojęcia, bo to ma ogromne znaczenie dla zarządzania łańcuchem dostaw. Często ludzie mylą poziomy zapasów z różnymi strategiami planowania, co prowadzi do błędnych wniosków.

Pytanie 39

Aby biologicznie przetworzyć opakowania, stosuje się proces kompostowania. Do tej metody nadają się

A. papier i tektura

B. aluminium oraz stal

C. polistyren

D. polichlorek winylu

Papier i tektura to naturalne materiały, które można kompostować. To znaczy, że mikroorganizmy w ziemi potrafią je rozłożyć. Kiedy wrzucamy papier i tekturę do kompostownika, pomagamy wytworzyć dobry kompost, który można później wykorzystać jako nawóz w ogrodzie. Dzięki temu zmniejszamy ilość śmieci trafiających na wysypiska, a jednocześnie wspieramy naturalne cykle przyrody. W recyklingu kompostowanie tych materiałów to jedna z lepszych praktyk, co potwierdzają różne normy. Właściwe przetwarzanie papieru i tektury naprawdę może pomóc nam w ochronie środowiska i sprawić, że będziemy bardziej odpowiedzialni w zarządzaniu odpadami oraz promocji zrównoważonego rozwoju.

Pytanie 40

Aby wyprodukować zamówione 5 000 sztuk skrzyń, potrzebne jest 2 500 m2 płyty. W magazynie jest dostępnych 1 000 m2, a w trakcie produkcji znajduje się jeszcze 800 m2. Ile należy zamówić płyty, aby zrealizować planowaną produkcję?

A. 500 m2

B. 700 m2

C. 1200 m2

D. 1500 m2

Aby obliczyć ilość płyty potrzebnej do wytworzenia planowanych 5 000 sztuk skrzyń, należy najpierw określić całkowitą wymaganą powierzchnię. W tym przypadku, do produkcji 5 000 sztuk skrzyń potrzebne jest 2 500 m2 płyty. W magazynie mamy już 1 000 m2, a dodatkowo w toku produkcji znajduje się 800 m2. Zatem łączna dostępna powierzchnia wynosi 1 800 m2 (1 000 m2 + 800 m2). Pozostaje zatem obliczyć, ile jeszcze płyty musimy zamówić: 2 500 m2 - 1 800 m2 = 700 m2. Zamówienie tej ilości płyty jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania zapasami oraz praktykami optymalizacji produkcji, co pozwala na minimalizowanie kosztów związanych z nadwyżkami materiałów. Właściwe planowanie zapasów jest kluczowe dla uniknięcia opóźnień w produkcji oraz zapewnienia ciągłości procesów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej