Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik papiernictwa
Kwalifikacja: DRM.06 - Produkcja mas włóknistych i wytworów papierniczych
Data rozpoczęcia: 3 lutego 2026 23:54
Data zakończenia: 4 lutego 2026 00:06

Egzamin niezdany

Wynik: 12/40 punktów (30,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie powinno być stężenie masy włóknistej wprowadzanej do rozczyniacza o wysokim stężeniu w procesie przerobu makulatury?

A. 50%

B. 5%

C. 30%

D. 10%

Odpowiedź 30% jest poprawna, ponieważ w procesie przerobu makulatury, optymalne stężenie masy włóknistej wpływa na efektywność rozcinania i odseparowywania włókien. Stężenie 30% jest zgodne z zaleceniami wielu standardów branżowych, które przewidują, że zbyt niskie stężenie może prowadzić do nieefektywnego rozcinania, a zbyt wysokie może obciążyć sprzęt oraz prowadzić do problemów z przepływem materiału. W praktyce przy stężeniu 30% uzyskuje się dobre połączenie między wydajnością a jakością uzyskiwanego włókna, co jest kluczowe w dalszym przetwarzaniu. Przykładem zastosowania tej wartości stężenia może być proces produkcji papieru z makulatury, gdzie odpowiednie stężenie włókien wpływa na parametry jakościowe papieru, takie jak wytrzymałość i gładkość. Utrzymywanie stężenia na poziomie 30% wspiera również zrównoważony rozwój, minimalizując zużycie surowców i energii.

Pytanie 2

Etapy procesu produkcji wstęgi papieru na maszynie papierniczej obejmują następujące czynności:

A. formowanie wstęgi, prasowanie wstęgi, suszenie wstęgi

B. mielenie półproduktów włóknistych, formowanie wstęgi, suszenie wstęgi

C. rozcieńczanie masy papierniczej, zaklejanie wstęgi, formowanie wstęgi

D. przygotowanie masy papierniczej, formowanie wstęgi, prasowanie wstęgi

Każda z niepoprawnych odpowiedzi zawiera elementy, które mogą wprowadzać w błąd co do rzeczywistego procesu produkcji papieru. Rozcieńczanie masy papierniczej, które pojawia się w jednej z odpowiedzi, jest tylko częścią przygotowawczą i nie stanowi kluczowego etapu w wytwarzaniu wstęgi papieru. Na tym etapie istotne jest zapewnienie odpowiedniego rozcieńczenia, ale sama operacja nie jest bezpośrednio związana z procesem formowania wstęgi. Mielenie półproduktów włóknistych, które pojawia się w innej sugestii, jest również krokem preparacyjnym, a nie częścią samego procesu produkcji papieru, i nie jest traktowane jako sekwencja operacji w maszynie papierniczej. Prasowanie wstęgi jest ważnym krokiem, ale musi być uzupełnione o formowanie i suszenie, aby uzyskać pożądany produkt końcowy. Wiele osób może mylnie myśleć, że na przykład zaklejanie wstęgi jest istotnym etapem, jednak w rzeczywistości odnosi się to do zabezpieczania papieru po jego wyprodukowaniu, a nie do samego procesu produkcji. Błędne podejścia do struktury procesu mogą prowadzić do obniżenia jakości finalnego produktu oraz zwiększenia kosztów produkcji, co jest niezgodne z praktykami optymalizacji w branży papierniczej. Dlatego dobrze zrozumieć pełną sekwencję operacji, aby uniknąć typowych błędów, które mogą wpłynąć na efektywność i jakość produkcji.

Pytanie 3

Jakie urządzenie jest używane do zaklejania powierzchni wstęgi papierowej?

A. powlekarka skrobakowa

B. prasa klejarska

C. gładzik maszynowy

D. kalander wytłaczający

Prasa klejarska jest urządzeniem specjalistycznym, które służy do nanoszenia kleju na powierzchnie papierowe oraz łączenia ich ze sobą, co jest kluczowe w procesie produkcji wstęg papieru. W praktyce prasa klejarska zapewnia równomierne i kontrolowane nanoszenie kleju, co jest istotne dla uzyskania odpowiedniej jakości i estetyki finalnego produktu. Dzięki zastosowaniu pras klejarskich możliwe jest osiągnięcie wysokiej wydajności pracy oraz minimalizacja strat materiałowych. W branży papierniczej standardy jakościowe nakładają obowiązek stosowania odpowiednich technologii klejenia, co potwierdzają normy ISO związane z jakością produktów papierowych. Przykładem praktycznego zastosowania pras klejarskich może być produkcja etykiet, gdzie precyzyjne nałożenie kleju decyduje o wytrzymałości i funkcjonalności gotowego produktu. Warto również zauważyć, że odpowiednie ustawienia prasy oraz dobór kleju mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia trwałości i estetyki połączeń papierowych.

Pytanie 4

Etapy przygotowania drewna do wytwarzania masy włóknistej przy zastosowaniu technologii chemicznej obejmują następujące czynności:

A. składowanie, przerób na zrębki, korowanie, oczyszczanie, sortowanie

B. oczyszczanie, sortowanie sieczki, przerób na zrębki

C. korowanie, przerób na zrębki, sortowanie, oczyszczanie

D. sortowanie, oczyszczanie, przerób na zrębki, korowanie

Wybór innych odpowiedzi jest błędny z kilku powodów. Odpowiedzi bazujące na uporządkowaniu operacji, które pomijają kluczowy etap korowania, prowadzą do nieefektywnego przetwarzania surowca. Na przykład, oczyszczanie przed korowaniem może nie usunąć wszystkich substancji szkodliwych, co negatywnie wpłynie na jakość masy włóknistej. Podobnie, sortowanie przed przerobem na zrębki nie ma sensu, ponieważ zrębki powinny być jednorodne, co można osiągnąć tylko po ich rozdrobnieniu. Wybór składowania przed przerobem również nie jest uzasadniony, ponieważ surowce drzewne powinny być przetwarzane w jak najkrótszym czasie po pozyskaniu, aby zminimalizować degradację materiału. Te błędne podejścia mogą prowadzić do zwiększenia kosztów produkcji oraz obniżenia jakości finalnych produktów. Kluczowym błędem myślowym jest przekonanie, że etapy mogą być wykonywane w dowolnej kolejności, co stawia w niekorzystnej sytuacji efektywność procesów technologicznych. Zachowanie odpowiedniej sekwencji operacji jest niezbędne dla uzyskania optymalnych rezultatów w przemyśle pulpowym.

Pytanie 5

Smarność masy, podana w oSR, odnosi się do zdolności masy do

A. tworzenia produktu o jednorodnej strukturze poprzez skracanie włókien.

B. odwadniania w określonych warunkach.

C. osłabienia wiązań pod wpływem wody.

D. oddzielania frakcji drobnej.

Analiza odpowiedzi ujawnia kilka powszechnych nieporozumień dotyczących smarności masy. Uważa się, że smarność dotyczy osłabienia wiązań pod wpływem wody, co nie jest zgodne z definicją tego terminu. Smarność w kontekście oSR odnosi się do zdolności masy do odwadniania, a nie do osłabienia jej struktury. Użytkownicy mogą błędnie myśleć, że dodanie wody do masy automatycznie prowadzi do jej osłabienia, podczas gdy w rzeczywistości odpowiednia ilość wody jest kluczowa dla osiągnięcia optymalnej smarności. Kolejnym mylnym przekonaniem jest to, że smarność masy odnosi się do tworzenia wytworu o równomiernej strukturze. Choć odpowiednia smarność może wpłynąć na strukturę wytworu, to jednak nie jest to jej głównym celem ani funkcją. Procesy technologiczne powinny być dostosowane do specyficznych właściwości masy, a nie do ogólnych założeń. Również stwierdzenie, że smarność ma związek z oddzieleniem frakcji drobnej, jest mylące. Oddzielenie frakcji drobnej wymaga innych właściwości fizycznych materiału, takich jak gęstość czy wielkość cząstek, a niekoniecznie smarności. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowego stosowania technologii w branży, co pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych oraz uzyskanie produktów o wysokiej jakości.

Pytanie 6

Metoda pozyskiwania mas mechanicznych przez rozwłóknianie zrębków, które zostały wcześniej poddane działaniu substancji chemicznych, bez użycia wysokotemperaturowego parowania, jest oznaczona symbolem

A. CMP

B. CTMP

C. TMCP

D. SGW

Wybierając SGW, CTMP czy TMCP, można się trochę pogubić w temacie procesów chemicznych przy produkcji masy celulozowej. SGW, czyli sulfobenzenowa masa celulozowa, to metoda, w której używa się sulfit do rozkładu ligniny, ale jest to bardziej energochłonne i wymaga parowania w wysokiej temperaturze. Z kolei CTMP, czyli chemicznie termomechaniczna masa celulozowa, to połączenie procesów chemicznych i mechanicznych, co sprawia, że jest to trochę bardziej skomplikowane i też wymaga intensywnego podgrzewania. TMCP, czyli termomechanicznie chemiczna masa celulozowa, nie jest odpowiednia w tym kontekście, bo także wiąże się z wysokotemperaturowym przetwarzaniem. Ludzie często mylą te procesy chemiczne i mechaniczne oraz ich wpływ na właściwości masy celulozowej. Wiedza o tych metodach jest naprawdę istotna, bo pomaga zrozumieć różnorodność procesów technologicznych w przemyśle pulpowym i papierniczym, co jest ważne, żeby lepiej dostosować technologie do wymagań rynku i oczekiwań dotyczących jakości.

Pytanie 7

Jak można zmniejszyć podatność papieru na wilgoć oraz zwiększyć jego odporność na przenikanie cieczy?

A. kalandrowanie jednostronne

B. barwienie

C. zaklejanie powierzchniowe

D. kondycjonowanie

Wybór odpowiedzi niepoprawnych jest często wynikiem niepełnego zrozumienia zastosowań i funkcji różnych procesów obróbczych stosowanych w przemyśle papierniczym. Kondycjonowanie odnosi się do procesu stabilizacji wilgotności papieru, który ma na celu poprawę jego właściwości fizycznych, ale nie wpływa bezpośrednio na zmniejszenie jego podatności na zwilżanie. Z kolei kalandrowanie jednostronne polega na wygładzaniu i ulepszaniu powierzchni papieru, co może poprawić jego estetykę, ale niekoniecznie zwiększa odporność na przenikanie cieczy. Barwienie natomiast dotyczy procesu nadawania koloru materiałowi papierowemu, co jest istotne w kontekście estetycznym, ale nie wpływa na jego funkcjonalność w zakresie odporności na wilgoć. Zrozumienie tych procesów i ich właściwego zastosowania jest kluczowe dla uzyskania pożądanych efektów w produkcji papieru. Często można spotkać się z mylnym przekonaniem, że wszystkie te procesy mogą być stosowane zamiennie w kontekście ochrony papieru przed wilgocią, co jest błędne. Każdy proces ma swoją unikalną rolę i zastosowanie, a ich wiedza jest niezbędna do skutecznego projektowania i produkcji materiałów papierowych o określonych właściwościach.

Pytanie 8

Jakie urządzenie powinno być użyte do laboratoryjnego wytwarzania arkuszy papieru?

A. Cobb’a

B. Bendtsena

C. Schoppera

D. Rapid-Köthena

Aparat Rapid-Köthena jest uznawany za standardowy instrument do laboratoryjnego wykonywania arkusików papieru, a jego zastosowanie opiera się na precyzyjnych wymaganiach dotyczących grubości i jednolitości papieru. Aparat ten umożliwia dokładne cięcie i formowanie arkuszy papierowych zgodnie z wytycznymi norm, takich jak ISO 536, które określają metody pomiaru gramatury papieru. W praktyce, Rapid-Köthena jest wykorzystywany w przemyśle papierniczym do produkcji testowych próbek papieru, co pozwala na ocenę ich właściwości fizycznych, takich jak wytrzymałość na zginanie, odporność na rozrywanie oraz chłonność. Dzięki zastosowaniu tego urządzenia, laboratoria mogą uzyskiwać powtarzalne wyniki, co jest kluczowe w kontekście kontroli jakości materiałów. Dodatkowo, stosowanie Rapid-Köthena przyczynia się do optymalizacji procesów produkcyjnych w branży papierniczej, co z kolei wpływa na zwiększenie efektywności i redukcję kosztów.

Pytanie 9

Jednym z zamierzeń egalizacji jest

A. równomierne rozkładanie dodatków masowych w masie papierniczej

B. zagęszczanie masy makulaturowej

C. odbarwianie oraz oczyszczanie masy makulaturowej

D. sortowanie masy papierniczej

Równomierne rozprowadzenie dodatków masowych w masie papierniczej jest naprawdę istotne. W końcu chodzi o to, żeby nasz papier miał odpowiednią jakość. Dodatki, takie jak ług czy wypełniacze mineralne, pomagają poprawić właściwości papieru. Kiedy są dobrze rozmieszczone, ryzyko pojawienia się wad, jak różnice w grubości czy kolorze, maleje. To bardzo ważne, szczególnie w produkcji chwytających wzrok papierów. Na przykład w przypadku papieru offsetowego, odpowiednie rozprowadzenie ma wpływ na jakość druku i odwzorowanie kolorów. W branży, kiedy producenci wybierają metody egalizacji, muszą pamiętać o standardach jak ISO 9001. To zapewnia, że wszystko jest kontrolowane i poprawiane tak, żeby produkty końcowe były na najwyższym poziomie. Dobrze jest też regularnie monitorować procesy i stosować technologie, które pozwalają na precyzyjne dozowanie dodatków. To wszystko ma kluczowe znaczenie, żeby móc konkurować na rynku papierniczym.

Pytanie 10

Drewno z topoli wyróżnia się jedną z najlepszych wśród drzew liściastych zdolnością do roztwarzania siarczanowego. Jaką idealną temperaturę warzenia powinno się mu zapewnić?

A. 170°C

B. 95°C

C. 155°C

D. 110°C

Wybór innych temperatur warzenia, takich jak 110°C, 95°C czy 170°C, nie jest odpowiedni dla drewna topolowego z kilku powodów. Przede wszystkim, zbyt niska temperatura, jak 110°C czy 95°C, może okazać się niewystarczająca do przeprowadzenia skutecznego procesu rozkładu siarczanów, co prowadzi do niepełnego wykorzystania surowca oraz obniżonej jakości końcowych produktów. Proces warzenia w niższej temperaturze może skutkować nieodpowiednimi właściwościami mechanicznymi drewna, a także zwiększonym ryzykiem pojawienia się pleśni i grzybów, które mogą zagrażać trwałości wyrobów. Z drugiej strony, temperatura 170°C jest zbyt wysoka, co może prowadzić do nadmiernego rozkładu ligniny i celulozy, skutkując uszkodzeniem struktury drewna, a także niepożądanymi zmianami w kolorze i estetyce produktów. Takie błędne wybory mogą wynikać z braku wiedzy na temat termicznych właściwości drewna oraz jego reakcji na różne warunki obróbcze. Ważne jest, aby podczas procesów przetwarzania drewna kierować się sprawdzonymi normami oraz zaleceniami technologicznymi, które uwzględniają specyfikę danego surowca, co pozwoli na osiągnięcie optymalnych rezultatów.

Pytanie 11

Bielenie mas celulozowych siarczanowych w technologii ECF odbywa się przy wykorzystaniu

A. enzymów, ozonu

B. ozonu, dwutlenku chloru

C. tlenu, podsiarczynów

D. chloru, nadtlenku wodoru

Wybór niewłaściwych środków bielenia dla mas celulozowych może wynikać z niepełnego zrozumienia zasad chemicznych, które kierują tym procesem. Użycie enzymów i ozonu, chociaż może przynieść pewne korzyści w kontekście biodegradacji i ochrony środowiska, nie jest standardową praktyką w bieleniu ECF. Enzymy działają na specyficzne substancje organiczne, ale ich zastosowanie w bieleniu celulozy jest ograniczone i często nieefektywne w porównaniu do silniejszych utleniaczy, takich jak ozon i dwutlenek chloru. Podobnie, podsiarczyny i tlen mogą być używane w procesach bielenia, ale nie spełniają wymagań metody ECF, która ma na celu redukcję użycia chloru i poprawę ekologiczności procesów. Użycie chloru i nadtlenku wodoru to tradycyjne metody, które mogą prowadzić do powstawania niepożądanych produktów ubocznych oraz zanieczyszczenia, co jest sprzeczne z celami ECF. Wybierając metody bielenia, ważne jest, aby kierować się aktualnymi standardami branżowymi oraz dążyć do zrównoważonego rozwoju, co oznacza unikanie substancji chemicznych, które mogą być szkodliwe dla środowiska. Kluczowym błędem myślowym jest zatem przyjęcie, że jakiekolwiek substancje utleniające mogą być użyte zamiennie, co nie uwzględnia różnic w ich mechanizmach działania oraz wpływie na jakość końcowego produktu.

Pytanie 12

Jakie znaczenie ma symbol RMP?

A. ścier ciśnieniowy

B. masy termomechaniczne

C. masy rafinerowe

D. ścier klasyczny

Wybór odpowiedzi, które nie wskazują na masy rafinerowe, może wynikać z mylnego zrozumienia terminologii wykorzystywanej w procesach przemysłowych. Ścier ciśnieniowy i ścier klasyczny to pojęcia, które odnoszą się do materiałów ściernych, używanych w obróbce powierzchniowej i nie mają zastosowania w kontekście mas rafinerowych. Masy termomechaniczne, z kolei, mogą odnosić się do materiałów wykorzystywanych w procesach obróbczych, jednak ich znaczenie w kontekście rafinacji jest ograniczone. Często mylne są również pojęcia związane z procesami chemicznymi i technologicznymi, co prowadzi do nieporozumień. Kluczowe jest zrozumienie, że każde z tych pojęć funkcjonuje w innym kontekście i nie można ich stosować zamiennie. Użytkownicy często mylą procesy obróbcze z procesami chemicznymi, co może prowadzić do wyboru błędnych odpowiedzi. Warto zaznaczyć, że w przemysłowej nomenklaturze ważne jest precyzyjne zrozumienie znaczenia używanych terminów, ponieważ mają one bezpośredni wpływ na praktyki inżynieryjne oraz bezpieczeństwo procesów w zakładach przemysłowych.

Pytanie 13

Ile litrów wody jest konieczne do uzupełnienia rozwłókniacza, który zawiera 12 dm³ zawiesiny masy włóknistej o stężeniu 1%, aby rozcieńczyć tę zawiesinę do stężenia 0,5%?

A. 12 dm3

B. 3 dm3

C. 6 dm3

D. 24 dm3

Wybór odpowiedzi, która nie jest równa 12 dm³, prowadzi do nieporozumienia dotyczącego proporcji i stężenia substancji. Przykładowo, wybór 6 dm³ sugeruje, że ilość masy włóknistej zmniejsza się, co jest sprzeczne z zasadami rozcieńczania. Przy takim wyborze można by pomyśleć, że dodając 6 dm³ wody, uzyskujemy stężenie 0,5%, jednak po obliczeniu stężenia 0,12 / (12 + 6) = 0,33% pokazuje to, że stężenie jest znacznie wyższe, a nie niższe, co wskazuje na błędne zrozumienie koncepcji rozcieńczania. Z kolei wybór 24 dm³ wody implikuje, że chcemy rozcieńczyć masę włóknistą do poziomu, który jest nierealistyczny w danym kontekście, tworząc zbyt dużą objętość, co prowadzi do zbytniego rozcieńczenia. Na koniec, 3 dm³ sugeruje, że wystarczy niewielka ilość wody, co również nie jest zgodne z prawidłowymi zasadami obliczeń. Wszystkie te błędy polegają na nieprawidłowym traktowaniu stężenia jako stałego, podczas gdy w rzeczywistości stężenie zależy od całkowitej objętości roztworu, co należy mieć na uwadze przy projektowaniu procesów chemicznych oraz technologii produkcji.

Pytanie 14

Jakiego typu papier nie zawiera wypełniaczy oraz kleju?

A. Filtracyjnego

B. Gazetowego

C. Offsetowego

D. Ilustracyjnego

Wybór papieru ilustracyjnego, gazetowego czy offsetowego jako materiałów, do których dodaje się wypełniacze oraz klej, opiera się na pewnych nieporozumieniach dotyczących ich charakterystyki i zastosowań. Papier ilustracyjny, przeznaczony do druku wysokiej jakości grafik i zdjęć, często zawiera wypełniacze, które poprawiają jego właściwości optyczne, takie jak białość i gładkość. Wypełniacze, takie jak kaolin czy węglan wapnia, są stosowane do poprawy jakości druku, jednak ich obecność może wpływać na absorbancję atramentów. Z drugiej strony, papier gazetowy, używany do produkcji gazet, zazwyczaj zawiera wypełniacze, co ma na celu zwiększenie objętości i obniżenie kosztów produkcji. Dodatki te mogą obniżać jakość druku i skłonność do żółknięcia, ale są ekonomicznie uzasadnione w kontekście masowej produkcji. Papier offsetowy, używany głównie w druku offsetowym, zazwyczaj zawiera kleje oraz inne dodatki, które poprawiają jego właściwości drukarskie, co jest niezbędne do uzyskania wysokiej jakości wydruków. Typowe błędy myślowe prowadzące do wyboru tych typów papieru jako odpowiedzi na pytanie o brak dodatków obejmują mylenie ich specyfikacji z funkcjonalnością, co może skutkować błędnym założeniem, że każdy papier do druku jest podobny. Różnorodność zastosowań i specyfikacji papierów podkreśla znaczenie zrozumienia ich właściwości dla osiągnięcia pożądanych efektów w różnych branżach.

Pytanie 15

Jaką maksymalną ilość siarczanu glinu można zastosować w masie papierniczej w odniesieniu do surowców włóknistych?

A. 0,5%

B. 5,0%

C. 10,0%

D. 25,0%

Wartości siarczanu glinu w masie papierniczej, które są znacznie wyższe niż 5,0%, jak 25,0% czy 10,0%, sugerują nieprawidłowe podejście do procesu produkcji papieru. Przekroczenie zalecanych norm może prowadzić do niekorzystnych efektów, takich jak obniżenie jakości papieru oraz zwiększenie jego toksyczności. Wysokie stężenie siarczanu glinu może powodować, że papier staje się bardziej kruchy, co wpływa na jego trwałość i użytkowość. Dodatkowo, może to skutkować negatywnym wpływem na środowisko, z uwagi na potencjalne zanieczyszczenie wód gruntowych i powierzchniowych. Użytkownicy często mylą zastosowanie siarczanu glinu z innymi substancjami chemicznymi stosowanymi w procesie produkcji, co prowadzi do błędnych wniosków. Należy pamiętać, że w branży papierniczej istnieją ściśle określone normy dotyczące dodatków chemicznych, których celem jest zapewnienie optymalnej jakości produktu oraz ochrony środowiska. Dlatego ważne jest, aby przestrzegać rekomendacji i aktywnie monitorować stężenia chemikaliów, co przyczynia się do efektywności procesów produkcyjnych i podnosi jakość wytwarzanych produktów.

Pytanie 16

Na jakim etapie pracy maszyny papierniczej odbywa się formowanie wstęgi papierowej?

A. Suszącej

B. Perforującej

C. Prasowej

D. Sitowej

Wybór sekcji prasowej jako miejsca formowania wstęgi papierniczej wskazuje na nieporozumienie dotyczące funkcji poszczególnych części maszyny papierniczej. Sekcja prasowa ma za zadanie odprowadzenie nadmiaru wody z wstęgi papierniczej, co pozwala na uzyskanie odpowiedniego poziomu wilgotności przed procesem suszenia. W tym etapie, papier jest prasowany między wałkami, co zwiększa jego gęstość i poprawia właściwości mechaniczne. Wybór sekcji suszącej również błędnie określa miejsce formowania, ponieważ to drastycznie różni się od samego procesu tworzenia papieru. Sekcja susząca ma na celu usunięcie pozostałej wody z wstęgi, co jest kluczowe dla osiągnięcia stabilności i trwałości produktu, ale nie wpływa na sam etap formowania. Perforująca sekcja nie jest związana z formowaniem, lecz z nadawaniem papierowi dodatkowych funkcji, takich jak łatwe dzielenie. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie różnych funkcji maszyn papierniczych, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków. Kluczowe jest rozróżnienie między etapami produkcji papieru, aby skutecznie zrozumieć procesy zachodzące na maszynach papierniczych oraz ich znaczenie w kontekście jakości i efektywności produkcji.

Pytanie 17

Wyznacz ilość ługu warzelnego potrzebną do przetworzenia 6 kg całkowicie suchego drewna przy użyciu metody siarczanowej, zakładając, że moduł cieczy wynosi 4,0.

A. 24,0 dm3

B. 48,0 dm3

C. 12,0 dm3

D. 6,0 dm3

W przypadku pozostałych odpowiedzi, można zauważyć kilka typowych błędów koncepcyjnych, które mogą prowadzić do niepoprawnych obliczeń. Na przykład, odpowiedzi 12,0 dm3, 6,0 dm3 oraz 48,0 dm3 mogą wynikać z nieprawidłowego zrozumienia modułu cieczy lub sposobu obliczeń. W przypadku 12,0 dm3, mogło dojść do błędnego założenia, że moduł cieczy wynosi 2,0, co byłoby niewłaściwe, ponieważ nie oddaje to rzeczywistego stosunku ilości ługu do masy drewna. W odpowiedzi 6,0 dm3 można zaobserwować na przykład pominięcie kluczowego elementu obliczeń lub niewłaściwe zamienienie jednostek, co skutkuje znacznym niedoszacowaniem potrzebnej ilości ługu. Z kolei 48,0 dm3 świadczy o błędnym pomnożeniu masy drewna przez moduł, co może sugerować, że osoba odpowiadająca zinterpretuje moduł jako zamiast liczby 4,0, użyła liczby 8,0. Tego rodzaju błędy mogą wynikać z niepełnego zrozumienia zasad związanych z obliczeniami ilości chemikaliów w procesach technologicznych, co jest niezbędne do osiągnięcia efektywności i bezpieczeństwa w przemyśle. Właściwe podejście do takich problemów wymaga znajomości standardów branżowych i umiejętności analizy danych, co jest kluczowe dla pracy w przemyśle chemicznym i pokrewnych dziedzinach.

Pytanie 18

Alkaliczne regenerowanie, w którym węglan sodu przekształca się w wodorotlenek sodu przy użyciu wapna gaszonego, ma miejsce podczas

A. prania

B. rozpuszczania

C. kaustyzacji

D. delignifikacji

Roztwarzanie odnosi się do procesu, w którym substancja stała jest rozpuszczana w cieczy, co nie ma związku z przekształceniem węglanu sodu w wodorotlenek sodu. Proces mycia, z kolei, dotyczy usuwania zanieczyszczeń, a nie chemicznych reakcji przekształcających jedną substancję w inną, co także nie pasuje do opisanego zagadnienia. Natomiast delignifikacja to proces usuwania ligniny z materiałów roślinnych, głównie w produkcji celulozy, co jest całkowicie różne od reakcji chemicznych zachodzących w kaustyzacji. Wszystkie te pojęcia wprowadzają w błąd, ponieważ skupiają się na zjawiskach fizycznych lub biologicznych zamiast na konkretnych reakcjach chemicznych. Typowym błędem myślowym jest mylenie procesów fizycznych z chemicznymi, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków. Aby zrozumieć, dlaczego kaustyzacja jest tak istotna w produkcji wodorotlenku sodu, należy zwrócić uwagę na specyfikę chemiczną tego procesu oraz jego znaczenie w kontekście przemysłowym. Każdy z tych procesów, mimo że ważny w swoim kontekście, nie ma związku z przemianą chemiczną, jaką jest kaustyzacja węglanu sodu.

Pytanie 19

Jaką smarność musi posiadać masa papiernicza przeznaczona do wytwarzania papieru gazetowego?

A. 55÷60oSR

B. 75÷85oSR

C. 25÷30oSR

D. 13÷16oSR

Smarność masy papierniczej jest kluczowym parametrem, który wpływa na jakość i wydajność produkcji papieru. Odpowiedzi, które wskazują na inne zakresy smarności, nie uwzględniają specyficznych potrzeb papieru gazetowego. Przykładowo, wartość 25÷30oSR jest zdecydowanie zbyt niska, co prowadziłoby do problemów z formowaniem arkuszy oraz ich późniejszym drukowaniem. Taki papier byłby zbyt kruchy i skłonny do łamania się, co znacznie obniżyłoby jego funkcjonalność. Z kolei zakres 13÷16oSR jest jeszcze bardziej nieadekwatny, ponieważ takie wartości smarności są charakterystyczne dla mas papierniczych przeznaczonych do innych zastosowań, gdzie wymagana jest większa sztywność, a nie elastyczność. W przypadkach papieru gazetowego, elastyczność i zdolność do przylegania mają kluczowe znaczenie dla skutecznego druku. Wreszcie, wysoka smarność na poziomie 75÷85oSR powodowałaby nadmierną „śliskość” papieru, co prowadzi do problemów z przechwytywaniem tuszu, a tym samym do obniżenia jakości druku. W praktyce, zrozumienie i odpowiedni dobór smarności jest fundamentem dla uzyskania wydajnych procesów produkcji oraz wysokiej jakości finalnego produktu. Dlatego kluczowe jest stosowanie się do branżowych standardów, które rekomendują przedział 55÷60oSR dla mas papierniczych przeznaczonych do produkcji papieru gazetowego.

Pytanie 20

Jaką metodę wykańczania należy zastosować, aby nadać wstędze papieru m.in. gładkość, zwartość oraz połysk?

A. Kalandrowanie

B. Powlekanie konturowe

C. Impregnowanie

D. Zaklejanie w masie

Kalandrowanie to proces mechaniczny polegający na przeprowadzaniu materiału przez zestaw walców, co pozwala na uzyskanie gładkiej, zwarty i lśniącej powierzchni. Działanie to nie tylko zwiększa estetykę produktu, ale także poprawia jego właściwości użytkowe, takie jak wytrzymałość i odporność na wilgoć. W przypadku wstęg papierowych, kalandrowanie jest szczególnie istotne, gdyż proces ten pozwala na eliminację nierówności oraz zwiększenie gęstości materiału. W praktyce, kalandrowanie stosuje się nie tylko w produkcji papieru, ale także w przemysłach związanych z tworzywami sztucznymi oraz materiałami kompozytowymi. W standardach branżowych, takich jak ISO 12625, podkreśla się znaczenie kalandrowania w kontekście poprawy jakości papieru, co może wpływać na jego przydatność w różnych zastosowaniach, od pakowania po druk. Stosowanie kalandrowania jest uznawane za dobrą praktykę, gdyż przyczynia się do zwiększenia trwałości i estetyki produktów, co jest kluczowe dla ich akceptacji rynkowej.

Pytanie 21

Proces oczyszczania ścieków metodą sedymentacyjną oraz zagęszczania osadów realizuje się w

A. wyławiaczach flotacyjnych

B. osadnikach i wirówkach

C. wyławiaczach włókien

D. filtrach żwirowych

Wybór wyławiaczy flotacyjnych czy filtrów żwirowych do sedymentacyjnego oczyszczania ścieków nie jest za dobry. Wiesz, wyławiacze flotacyjne są fajne, bo usuwają substancje organiczne i tłuszcze, ale działają na zupełnie innej zasadzie. Flotacja to unoszenie cząstek na powierzchnię, a nie opadanie na dno, więc nie nadają się do zagęszczania osadów. Z kolei wyławiacze włókien są głównie do usuwania włókien, a nie do sedymentacji. Filtry żwirowe też nie mają nic wspólnego z tym procesem, bo bardziej służą do usuwania zanieczyszczeń z wody. I wiesz, w oczyszczaniu ścieków osadniki i wirówki to standard, bo naprawdę działają. Jak wybierzesz niewłaściwe metody, to wszystko się sypie, a jakość oczyszczonej wody może być kiepska.

Pytanie 22

W rozdzielaczu znajduje się 10 dm³ zawiesiny masy włóknistej o koncentracji 1%. Oblicz, jaką ilość wody trzeba dodać, aby uzyskać stężenie 0,2%.

A. 20 dm3

B. 10 dm3

C. 30 dm3

D. 40 dm3

Wybór innej odpowiedzi niż 40 dm3 wody może wynikać z kilku błędów myślowych. Przede wszystkim, wiele osób może przyjąć, że wystarczy dodać pewną ilość wody bez przeprowadzenia obliczeń związanych z proporcjonalnością stężenia. Na przykład, przy wyborze 20 dm3, można sądzić, że podwajając objętość wody, zmniejszymy stężenie do oczekiwanego poziomu, co jest jednak błędne. Należy pamiętać, że przy dodaniu 20 dm3 otrzymamy 30 dm3 całkowitej objętości, co obniży stężenie tylko do około 0,33%, a nie 0,2%. Ponadto, przy wyborze 30 dm3, podobnie jak w poprzednim przypadku, objętość całkowita wyniesie 40 dm3, co wciąż nie osiągnie wymaganego stężenia. Kluczowe w takich obliczeniach jest zrozumienie, że stężenie procentowe jest miarą ilości substancji w jednostce objętości. Dlatego nie wystarczy jedynie dodawać określonej ilości wody, ale należy dokładnie obliczyć, jaka objętość jest potrzebna, aby osiągnąć pożądane stężenie. To podejście znajduje zastosowanie nie tylko w chemii, ale również w wielu procesach przemysłowych, gdzie precyzyjne stężenia są kluczowe dla jakości i bezpieczeństwa produktów.

Pytanie 23

Jakie parametry smarności powinna mieć masa papiernicza przeznaczona do produkcji papieru filtracyjnego?

A. 95÷98°SR

B. 60÷70°SR

C. 25÷30°SR

D. 13÷16°SR

Zakres smarności 25÷30°SR jest optymalny dla masy papierniczej przeznaczonej na papier filtracyjny, ponieważ zapewnia odpowiednią porowatość i zdolność do zatrzymywania cząstek. Papier filtracyjny musi charakteryzować się specyficznymi właściwościami, aby skutecznie wywiązywał się ze swojej funkcji, a smarność w tym zakresie sprzyja dobremu przepływowi cieczy oraz efektywnemu zatrzymywaniu zanieczyszczeń. W praktyce, papiery filtracyjne wytwarzane z masy o takiej smarności są powszechnie stosowane w laboratoriach, przemyśle chemicznym i spożywczym, gdzie kluczowe jest uzyskanie czystych próbek bez zanieczyszczeń. Standardy, takie jak norma ISO 3685 dotycząca filtracji, wskazują, że właściwości fizyczne papierów filtracyjnych, w tym ich smarność, powinny być ściśle kontrolowane, aby zapewnić jakość produktu końcowego. Utrzymanie smarności w wymaganym zakresie nie tylko poprawia wydajność filtracji, ale także wydłuża czas użytkowania filtrów, co przekłada się na oszczędności w procesach produkcyjnych.

Pytanie 24

Jakie konkretne procesy technologiczne powinny być zrealizowane w trakcie produkcji niebielonych mas celulozowych przy zastosowaniu metody siarczanowej?

A. Parowanie zrębków, roztwarzanie ługiem czarnym, regeneracja alkaliów, segregacja masy

B. Roztwarzanie drewna ługiem warzelnym, czyszczenie masy, podbielanie masy

C. Mechaniczna obróbka zrębków, roztwarzanie ługiem białym, segregacja masy, czyszczenie masy

D. Przygotowanie drewna, roztwarzanie drewna ługiem warzelnym, czyszczenie masy, segregacja masy

W analizowanych odpowiedziach pojawiają się poważne nieścisłości związane z procesem produkcji mas celulozowych. W pierwszej koncepcji zasugerowano, że podbielanie masy jest integralnym elementem produkcji niebielonych mas celulozowych. W rzeczywistości, proces ten dotyczy mas bielonych, gdzie celem jest uzyskanie jasnej i czystej celulozy. Kolejna odpowiedź wskazuje na parowanie zrębków, co nie jest standardową praktyką w kontekście produkcji mas celulozowych, ponieważ nie jest to etap, który zwiększa efektywność procesu wytwarzania. Regeneracja alkaliów, wspomniana w innej odpowiedzi, jest procesem stosowanym głównie w cyklu zamkniętym technologii siarczanowej, ale nie jest bezpośrednio związana z wytwarzaniem mas niebielonych, a raczej odnosi się do oszczędności surowców chemicznych. Ponadto, mechaniczna obróbka zrębków, sugerowana w jednej z odpowiedzi, nie jest typowym krokiem w tej technologii, gdyż w metodyce siarczanowej kluczowe jest roztwarzanie ługiem warzelnym, a nie mechaniczne przygotowanie surowca. Prawidłowe zrozumienie i realizacja etapów wytwarzania mas celulozowych jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktu, co wymaga znajomości standardów przemysłowych oraz praktycznych aspektów przetwarzania drewna.

Pytanie 25

W jakim zakresie kształtuje się końcowe odwodnienie wstęgi papieru w sekcji sitowej maszyny papierniczej?

A. 28÷45%

B. 3÷7%

C. 10÷25%

D. 60÷85%

Odpowiedzi wskazujące na inne zakresy odwodnienia wstęgi papierniczej w części sitowej maszyny papierniczej nie uwzględniają kluczowych aspektów procesu produkcyjnego. Wartości 3÷7% czy 28÷45% są znacznie odbiegające od rzeczywistości. Gdyby końcowe odwodnienie wynosiło 3÷7%, pozostawałoby zbyt dużo wody w masie, co mogłoby prowadzić do problemów z prasowaniem i późniejszym suszeniem. Z perspektywy praktycznej, duża ilość wody utrudnia procesy mechaniczne i może powodować zatykanie sit, co wpływa na wydajność procesu produkcji papieru. Natomiast wskazanie wartości 28÷45% sugerowałoby, że wstęga papiernicza jest w dużej mierze odwodniona, co w rzeczywistości mogłoby prowadzić do utraty istotnych właściwości fizycznych papieru, takich jak jego elastyczność i wytrzymałość. Wysoki poziom odwodnienia na etapie sitowym może również skutkować nadmiernym zmniejszeniem objętości masy papierniczej, co z kolei prowadzi do problemów w późniejszych procesach, takich jak suszenie. Zatem zrozumienie, że odpowiedni zakres odwodnienia wstęgi papierniczej ma kluczowe znaczenie dla jakości i wydajności produkcji, jest podstawą skutecznego zarządzania procesem w branży papierniczej.

Pytanie 26

Oblicz stopień zaklejenia papieru według metody Cobb, mając gramaturę przed zmoczeniem wynoszącą 90 g/m² oraz po nawilżeniu 200 g/m².

A. 110 g/m2

B. 45 g/m2

C. 90 g/m2

D. 200 g/m2

Wartość stopnia zaklejenia papieru, określanego metodą Cobb, oblicza się na podstawie różnicy gramatury przed i po nawilżeniu. W podanym przypadku, gramatura przed zwilżeniem wynosi 90 g/m², a po nawilżeniu 200 g/m². Aby obliczyć stopień zaklejenia, należy zastosować formułę: Stopień zaklejenia = Gramatura po nawilżeniu - Gramatura przed nawilżeniem. W związku z tym: 200 g/m² - 90 g/m² = 110 g/m². Prawidłowe obliczenia wskazują, że wartość ta wynosi 110 g/m². Stopień zaklejenia jest istotnym parametrem w przemyśle papierniczym, ponieważ wpływa na właściwości użytkowe papieru, takie jak jego wytrzymałość i zdolność do wchłaniania tuszu. Przykładowo, papiery o wyższym stopniu zaklejenia są często stosowane w druku cyfrowym oraz w produkcji papierów fotograficznych, gdzie przyczepność i jakość nadruku mają kluczowe znaczenie. Wartości te są zgodne z normami branżowymi, które określają metody pomiaru takich właściwości, co czyni je istotnymi w ocenie jakości materiałów papierniczych.

Pytanie 27

Który sposób wykończania wytworów papierniczych związany jest z zastosowaniem urządzenia przedstawionego na rysunku?

A. Przewijanie.

B. Cięcie wzdłużne.

C. Gładzenie.

D. Przekrawanie poprzeczne.

Gładzenie to proces, który ma kluczowe znaczenie w przemyśle papierniczym, służący do uzyskiwania wysokiej jakości powierzchni papieru. Na przedstawionym rysunku ukazane jest urządzenie gładzące, które wykorzystuje wały do wygładzania papieru. Proces gładzenia polega na przechodzeniu arkuszy papieru pomiędzy specjalnie zaprojektowanymi wałami, które wywierają kontrolowany nacisk, eliminując nierówności i poprawiając gładkość. Takie działanie nie tylko wpływa na estetykę wyrobu, ale także na jego funkcjonalność, taką jak zdolność do przyjmowania atramentu w druku. W praktyce, wysoka gładkość papieru jest szczególnie istotna w przypadku materiałów wymagających doskonałej jakości druku, jak czasopisma, broszury czy opakowania premium. Standardy branżowe, takie jak ISO 12625-4, określają metody oceny gładkości papieru, podkreślając znaczenie gładzenia w zapewnieniu odpowiednich parametrów technicznych wyrobów papierniczych.

Pytanie 28

Jaką ilość kaolinu trzeba odważyć do wyprodukowania 20 ton masy do papieru, gdy skład surowców jest następujący: 15% wypełniacz, 85% masa celulozowa?

A. 1 t

B. 3 t

C. 4 t

D. 2 t

Aby obliczyć ilość kaolinu potrzebnego do przygotowania 20 ton masy papierniczej przy założeniu, że 15% tej masy stanowi wypełniacz, należy najpierw obliczyć, ile masy papierniczej przypada na wypełniacz. Wypełniacz w masie papierniczej wynosi 15% z 20 ton, co daje 3 tony. Oznacza to, że do przygotowania 20 ton masy papierniczej potrzebujemy 3 ton kaolinu. W praktyce, taka analiza jest kluczowa w procesie produkcji papieru, gdzie dobór odpowiednich surowców i ich proporcji wpływa na jakość finalnego produktu. Zastosowanie kaolinu jako wypełniacza poprawia właściwości papieru, takie jak biel, gładkość oraz opóźnia proces starzenia. Zgodnie z zasadami dobrych praktyk branżowych, precyzyjne obliczenia dotyczące składników wsadu są niezbędne, aby zapewnić stabilność procesu produkcyjnego i kontrolę jakości produktu końcowego.

Pytanie 29

Pokazane na rysunku urządzenie stosowane jest do

A. mielenia półproduktów włóknistych.

B. zagęszczania sformowanej wstęgi papieru.

C. oczyszczania wody produkcyjnej.

D. przygotowania dodatków masowych.

Odpowiedź, która wskazuje na mielenie półproduktów włóknistych, jest poprawna, ponieważ urządzenie przedstawione na rysunku to młyn, który charakteryzuje się cylindryczną konstrukcją oraz obracającymi się elementami, co jest typowe dla maszyn rozdrabniających. W przemyśle papierniczym młyny te są używane do mielenia surowców, takich jak celuloza czy różne włókna roślinne, co jest kluczowe dla uzyskania odpowiedniej jakości papieru. Proces mielenia wpływa na rozdrobnienie materiału, co z kolei ułatwia dalsze przetwarzanie, takie jak formowanie i suszenie. Ponadto, stosowanie młynów do mielenia półproduktów włóknistych odpowiada najlepszym praktykom w branży, co przekłada się na efektywność produkcji oraz jakość finalnych produktów. Rozumienie roli takich urządzeń w procesie produkcji papieru jest kluczowe dla każdego technologa w tej dziedzinie.

Pytanie 30

Oblicz ilość ogólnych alkaliów, jeśli przeliczając na NaOH przyjęto: 100 g/dm³ NaOH, 50 g/dm³ Na₂S, 14 g/dm³ Na₂CO₃, 5 g/dm³ Na₂SO₄?

A. 155 g NaOH/dm3

B. 150 g NaOH/dm3

C. 119 g NaOH/dm3

D. 169 g NaOH/dm3

W przypadku wyboru błędnych odpowiedzi, można zauważyć, że często wynikają one z nieprawidłowych założeń dotyczących przeliczania mas molowych. Na przykład, niektóre odpowiedzi mogą bazować na błędnym założeniu, że wszystkie związki sodu mają podobny wpływ na alkaliczność roztworu, co jest nieprecyzyjne. W rzeczywistości, każdy z tych związków ma różne masy molowe, a ich przeliczanie na NaOH wymaga dokładnych obliczeń. Zrozumienie, jak przeliczać masy molowe i stosować współczynniki stechiometryczne jest kluczowe w chemii analitycznej. Dodatkowo, nieuwaga w obliczeniach może prowadzić do błędnych wniosków; na przykład, pomijanie niektórych związków lub ich niewłaściwe przeliczanie może znacznie wpłynąć na końcowy wynik. W praktyce, należy zwracać uwagę na dokładność pomiarów oraz na to, jakie związki chemiczne są analizowane, ponieważ mogą one różnić się nie tylko w postaci, ale również w przeliczeniach na odpowiedniki alkaliczne. Takie niedopatrzenia są powszechne przy obliczeniach stężeń w różnych roztworach i mogą prowadzić do istotnych błędów w praktycznych zastosowaniach, takich jak kontrola jakości w przemyśle chemicznym czy farmaceutycznym.

Pytanie 31

Jakie powinno być optymalne stężenie masy włóknistej w holendrze otwartym?

A. 5÷8%

B. 1÷2%

C. 3÷5%

D. 10÷12%

Analizując inne stężenia masy włóknistej, można zauważyć, że wartości poniżej 5% (np. 3-5% lub 1-2%) mogą prowadzić do znacznego osłabienia struktury materiału. Przy stężeniu 3-5% włókna mogą być zbyt słabo zintegrowane, co skutkuje ich migracją podczas przetwarzania i może prowadzić do powstania heterogenicznych mieszanek, które nie spełniają standardów jakości. Zbyt niskie stężenie masy włóknistej często wiąże się z problemami w aplikacji, takimi jak zmniejszona elastyczność, co negatywnie wpływa na zastosowanie w budownictwie czy przemyśle motoryzacyjnym. Z kolei stężenie na poziomie 10-12% jest zbyt wysokie, co może spowodować nadmierną gęstość materiału, a tym samym trudności w obróbce. Wysokie stężenie włókien sprawia, że materiał staje się kruchy, co prowadzi do pęknięć i uszkodzeń podczas użytkowania. Ważne jest, aby przy doborze stężenia masy włóknistej kierować się wynikami badań oraz normami branżowymi, które wskazują na optymalne wartości dla różnych zastosowań przemysłowych, zamiast opierać się na intuicji lub ogólnych założeniach.

Pytanie 32

Jakie urządzenie jest używane do dozowania oraz mieszania składników masy papierniczej?

A. Piasecznik wirowy

B. Maszyna papiernicza

C. Centrala masowa

D. Młyn stożkowy

Młyn stożkowy, maszyna papiernicza oraz piasecznik wirowy to urządzenia, które pełnią różne, ale istotne funkcje w procesie produkcji papieru, jednak nie są odpowiednie do dozowania i mieszania składników masy papierniczej. Młyn stożkowy jest używany głównie do mielenia i rozdrabniania surowców, co jest kluczowe na etapie przygotowania materiałów, ale nie odpowiada za ich dozowanie. W kontekście produkcji papieru, jego rola ogranicza się do przetwarzania włókien, co nie jest tożsame z mieszaniem różnych składników. Z kolei maszyna papiernicza jest głównym urządzeniem, które formuje, osusza i przekształca masę papierniczą w gotowy produkt, ale sama w sobie nie ma funkcji dozowania komponentów. Piasecznik wirowy służy do oczyszczania wody lub innych cieczy od ciał stałych, co jest pomocne w procesach związanych z obróbką wody, lecz nie ma zastosowania w kontekście mieszania surowców papierniczych. Wybór niewłaściwego urządzenia do określonego zadania wynika często z braku zrozumienia funkcji poszczególnych maszyn oraz ich roli w całym procesie produkcyjnym. Kluczowe jest zrozumienie, że każde z tych urządzeń ma swoje specyficzne zastosowanie i ich funkcjonalność nie pokrywa się z wymaganiami związanymi z dozowaniem i mieszaniem składników masy papierniczej.

Pytanie 33

Jaka metoda jest najskuteczniejsza w likwidacji zanieczyszczeń organicznych w ściekach?

A. Odbarwianie ścieków

B. Odwłóknianie wód odciekowych

C. Metoda osadu czynnego

D. Wyławianie flotacyjne

Wybór metody usuwania zanieczyszczeń organicznych ze ścieków jest naprawdę ważny dla skuteczności oczyszczania. Niektóre z zaproponowanych metod są może dobre w swoim kontekście, ale niekoniecznie w przypadku organicznych zanieczyszczeń. Na przykład, odwłóknianie wód odciekowych skupia się głównie na usuwaniu stałych cząstek i niektórych metali ciężkich, a nie na rozkładaniu substancji organicznych. Flotacja to proces, który polega na separacji cząstek z cieczy przy pomocy powietrza i może działać w niektórych przypadkach, ale nie rozkłada związków organicznych. Z kolei odbarwianie ścieków to usuwanie barwników, co niekoniecznie wpływa na zanieczyszczenia organiczne. Więc, w przypadku oczyszczania ścieków, trzeba zrozumieć, że efektywność metody musi pasować do rodzaju zanieczyszczeń. Niedobre wybory mogą prowadzić do niepełnego usuwania zanieczyszczeń, co źle wpływa na środowisko – na przykład na wody gruntowe i powierzchniowe. Dlatego lepiej korzystać z sprawdzonych metod, jak ta z osadem czynnym, która ma dobrą opinię i działa skutecznie.

Pytanie 34

Jakie jest stężenie próbki masy papieru używanej do pomiaru smarności?

A. 0,5%

B. 0,2%

C. 0,1%

D. 0,6%

Stężenia 0,1%, 0,5% i 0,6% nie są odpowiednie dla pomiaru smarności próbek masy papierniczej, co można przypisać podstawowym zasadom analizy chemicznej i praktykom przemysłowym. Zbyt niskie stężenie, jak 0,1%, może prowadzić do nieprecyzyjnych wyników, ponieważ nie dostarcza wystarczającej ilości masy papierniczej do stworzenia jednorodnej próbki. Takie podejście może skutkować błędami w pomiarach, które mogą zostać zniekształcone przez niewystarczającą ilość materiału do analizy. Z kolei stężenia 0,5% i 0,6% mogą doprowadzić do zjawisk, które zakłócają pomiar smarności, takie jak nadmierna gęstość próbki, co skutkuje trudnościami w przeprowadzeniu równomiernego rozkładu materiału lub interakcjami między cząsteczkami. Ponadto, w kontekście standardów branżowych, takich jak ISO 15359, stosowanie stężeń niezgodnych z zaleceniami może prowadzić do braku porównywalności wyników oraz obniżać jakość analizy. Kluczowe jest, aby pamiętać, że przy ocenie właściwości masy papierniczej, zgodność z ustalonymi standardami ma fundamentalne znaczenie dla pewności i dokładności wyników, a ich zignorowanie może prowadzić do poważnych konsekwencji w procesach kontroli jakości w przemyśle papierniczym.

Pytanie 35

Gazowanie terpentynowe wykonuje się w trakcie

A. podgrzewania warnika

B. ubijania zrębków

C. roztwarzania właściwego

D. napełniania warnika

Podczas rozważania procesów związanych z gazowaniem terpentynowym, istnieje wiele nieporozumień dotyczących roli poszczególnych etapów produkcji. Roztworzenie właściwe to proces, który dotyczy głównie przygotowania surowców, ale nie ma bezpośredniego związku z gazowaniem terpentynowym. Użytkownicy często błędnie wyciągają wnioski, że wszystkie etapy produkcji soków owocowych są ze sobą ściśle powiązane. Napełnianie warnika również nie jest odpowiednim momentem na przeprowadzanie gazowania terpentynowego, ponieważ ten proces koncentruje się na transferze produktu, a nie na modyfikacji jego jakości. Ubijanie zrębków jest techniką, która ma na celu zwiększenie ekstrakcji substancji aktywnych z surowców, ale nie wiąże się z gazowaniem terpentynowym. Typowym błędem jest mylenie roli ubijania z procesami konserwacji, co może prowadzić do niewłaściwego podejścia do jakości produktu. Gazowanie terpentynowe powinno być ściśle kontrolowane i zintegrowane z procesem podgrzewania, co pozwala na skuteczne zarządzanie jakością i bezpieczeństwem produktu. Zrozumienie tych aspektów jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości soków, zgodnych z normami przemysłowymi i standardami jakości.

Pytanie 36

W procesie szlifowania drewna na kamieniu w ścierakach otwartych uzyskuje się

A. ścier superciśnieniowy

B. masę rafinerową

C. klasyczny ścier drzewny

D. masę termomechaniczną

Odpowiedzi, które wybierasz, mogą wydawać się na pierwszy rzut oka uzasadnione, jednak każda z nich jest niedokładna w kontekście metodologii uzyskiwania materiałów ze ścierka drzewnego. Masa termomechaniczna, na przykład, to produkt powstający w procesie, który łączy mechaniczne i termiczne przetwarzanie drewna, co jest inne od metody ścierania na kamieniu. Taki materiał może mieć zastosowanie w bioprodukcji, ale nie jest to klasyczny ścier drzewny. Podobnie, ścier superciśnieniowy to forma przetworzonego ścieru, która powstaje przy użyciu ekstremalnych warunków ciśnieniowych i temperatur, co również nie ma związku z techniką ścierania na kamieniu. Wreszcie, masa rafinerowa to termin stosowany w kontekście przetwarzania drewna w rafineriach, gdzie celem jest uzyskanie wysokiej jakości celulozy, co jest procesem bardziej skomplikowanym i zaawansowanym niż tradycyjne ścieranie. Wybieranie nieprawidłowych opcji może wynikać z niepełnego zrozumienia procesów technologicznych, co prowadzi do mylnych wniosków dotyczących charakterystyki i zastosowania różnych materiałów pochodzących z drewna. W przemyśle drzewnym kluczowe jest zrozumienie różnic pomiędzy poszczególnymi metodami, aby móc skutecznie dobierać odpowiednie surowce do określonych zastosowań.

Pytanie 37

Jak nazywa się faza turnusu warzenia, w której realizuje się ubijanie zrębków?

A. Roztwarzanie

B. Napełnianie

C. Opróżnianie

D. Podgrzewanie

Odpowiedzi związane z podgrzewaniem, opróżnianiem czy roztwarzaniem mylą kluczowe etapy procesu warzenia. Podgrzewanie zazwyczaj odnosi się do etapu, w którym temperatura surowców jest zwiększana, aby umożliwić ich rozpuszczenie lub aktywację enzymów, co nie odnosi się bezpośrednio do ubijania zrębków. Opróżnianie z kolei jest procesem, w którym po zakończeniu fermentacji odpływają resztki surowców oraz produkt końcowy, co również nie ma zastosowania w kontekście ubijania. Roztwarzanie kojarzy się z procesem, w którym składniki są mieszane w celu uzyskania jednorodnej mieszanki, ale nie odnosi się do specyficznego działania ubijania zrębków. Typowe błędy myślowe prowadzące do tych nieprawidłowych odpowiedzi obejmują nieporozumienie roli każdego etapu w procesie warzenia oraz ich wzajemne powiązania. Zrozumienie, że ubijanie zrębków to kluczowy element napełniania, jest niezbędne do efektywnego zarządzania procesem produkcji piwa oraz innych napojów fermentowanych.

Pytanie 38

Jakie urządzenie jest wykorzystywane do oczyszczania wód odprowadzanych z systemu technologicznego maszyny papierniczej, aby mogły być ponownie użyte i zmniejszyć m.in. ilość odprowadzanych ścieków?

A. Filtr wielotarczowy

B. Separator ciśnieniowy

C. Piaskownik

D. Turboseparator

Filtr wielotarczowy jest kluczowym urządzeniem w procesach oczyszczania wód nadmiarowych w branży papierniczej. Działa na zasadzie separacji cząstek stałych z cieczy, co pozwala na skuteczne usuwanie zanieczyszczeń przed ponownym wykorzystaniem w procesach technologicznych. Jego konstrukcja składająca się z wielu tarcz umożliwia znaczne zwiększenie powierzchni filtracyjnej, co przekłada się na wyższą efektywność oczyszczania. W praktyce, filtr wielotarczowy jest w stanie zatrzymać cząstki o różnej wielkości, co jest niezbędne w kontekście recyklingu wód, gdyż przyczynia się do zmniejszenia ilości ścieków odprowadzanych do środowiska. W standardach branżowych, takich jak ISO 14001, podkreśla się znaczenie efektywności zarządzania zasobami wodnymi, co czyni filtr wielotarczowy nie tylko praktycznym, ale i zgodnym z wymaganiami ochrony środowiska. Przykłady zastosowania to m.in. procesy w zakładach produkujących papier, gdzie ponowne wykorzystanie wód technologicznych jest kluczowe dla zrównoważonego rozwoju.

Pytanie 39

Który z elementów części sitowej maszyny do produkcji papieru jest używany do tworzenia znaku wodnego?

A. Wlew

B. Skrzynka ssąca

C. Eguter

D. Walec czołowy

Eguter jest kluczowym elementem w procesie wytwarzania papieru, który odpowiada za tworzenie znaku wodnego. Znak wodny to subtelny, często rozpoznawalny element graficzny, który jest wytwarzany w trakcie produkcji papieru i ma na celu identyfikację producenta oraz zabezpieczenie dokumentów przed fałszerstwem. Działanie egutera polega na wykorzystaniu różnych grubości oraz wzorów siatki, które wpływają na rozkład włókien w masie papierniczej. W praktyce, wykorzystując eguter, można osiągnąć różnorodne efekty wizualne i strukturalne, co ma znaczenie zwłaszcza w produkcji papieru artystycznego czy bankowego. Zastosowanie egutera w standardach produkcji papierniczej jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie znaków wodnych w kontekście zabezpieczeń oraz estetyki wyrobów papierniczych.

Pytanie 40

W pomieszczeniach przeznaczonych do składowania wyrobów papierniczych powinny być zapewnione następujące warunki:

A. temperatura wyższa niż 25°C, wilgotność 30%

B. temperatura wyższa niż 4°C, wilgotność 80%

C. temperatura wyższa niż 4°C, wilgotność 60%

D. temperatura wyższa niż 10°C, wilgotność 20%

Wybór temperatury powyżej 4°C i wilgotności 80% prowadzi do potencjalnych zagrożeń dla jakości materiałów papierniczych. Zbyt wysoka wilgotność, jak w tym przypadku, może powodować intensywny rozwój pleśni, co jest nie tylko niepożądane, ale również szkodliwe dla zdrowia pracowników oraz prowadzi do uszkodzenia samych produktów. Warto zauważyć, że wilgotność na poziomie 80% jest znacznie poza zalecanym zakresem dla przechowywania papieru, co może skutkować deformacjami, a także stratami w jakości druku. Z kolei temperatura powyżej 10°C i wilgotność 20% również nie jest optymalnym rozwiązaniem, ponieważ niska wilgotność może prowadzić do wysychania papieru, co skutkuje jego kruchością i podatnością na uszkodzenia mechaniczne. Wysoka temperatura powyżej 25°C w połączeniu z wilgotnością na poziomie 30% również nie jest korzystna, ponieważ może prowadzić do niekontrolowanych właściwości fizycznych papieru. W kontekście przechowywania, kluczowe jest zrozumienie, że odpowiednia kombinacja temperatury i wilgotności jest niezbędna dla zachowania integralności materiałów, a niedopasowanie tych parametrów może prowadzić do poważnych problemów, które nie tylko wpływają na jakość, ale również na efektywność operacyjną całego procesu magazynowania.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej