Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 23 listopada 2025 17:19
Data zakończenia: 23 listopada 2025 17:50

Egzamin niezdany

Wynik: 11/40 punktów (27,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaką minimalną pojemność magazynu w paletowych jednostkach ładunkowych (pjł) należy zapewnić, jeśli przechowywane są następujące towary: makaron w ilości 33 pjł, ryż w ilości 74 pjł oraz mąka w ilości 36 pjł?

A. 141 pjł

B. 143 pjł

C. 140 pjł

D. 144 pjł

Minimalna pojemność magazynu powinna wynosić 143 pjł. Jak to obliczamy? Najpierw sumujemy wszystkie jednostki, które mamy. W tym przypadku to 33 pjł makaronu, 74 pjł ryżu i 36 pjł mąki. Jak dodasz te liczby, dostaniesz 143 pjł. To jest zgodne z podstawowymi zasadami zarządzania zapasami: magazyn musi mieć dość miejsca na wszystko, co przechowujesz, żeby uniknąć problemów z nadmiarem lub niedoborem towarów. Dzięki tej wiedzy można lepiej planować przestrzeń w magazynie i organizować ją w sposób, który zwiększa efektywność. Regularne przeglądanie stanu zapasów i prognozowanie, co będzie potrzebne, to dobre praktyki, które pomagają dostosować magazyn do rzeczywistych potrzeb operacyjnych.

Pytanie 2

Informatyczny system wspomagający zarządzanie magazynami, obejmujący zarówno stany towarów, ich lokalizacje, jak również kierowanie i nadzorowanie działań realizowanych w magazynie oraz w interakcji z produkcją, przyjęciami, wysyłkami i innymi procesami, to system

A. RFID

B. EAN

C. WMS

D. ERP

System WMS (Warehouse Management System) jest zaprojektowany w celu zarządzania operacjami magazynowymi, co obejmuje monitorowanie stanów magazynowych, lokalizację towarów oraz kontrolę procesów przyjęć i wydania produktów. WMS pozwala na optymalizację przestrzeni magazynowej poprzez inteligentne przypisywanie lokalizacji dla różnorodnych produktów, co zwiększa efektywność pracy. Przykładem zastosowania WMS jest możliwość śledzenia ruchu towaru w czasie rzeczywistym, co jest istotne dla zapewnienia dokładności stanów magazynowych. Firmy korzystające z WMS mogą również integrować go z systemami ERP, co pozwala na lepsze zarządzanie przepływem informacji w całej organizacji. Standardy takie jak ISO 9001 oraz normy GS1 dotyczące zarządzania łańcuchem dostaw podkreślają znaczenie systemu WMS w realizacji skutecznych procesów logistycznych, co przekłada się na zwiększenie konkurencyjności i satysfakcji klientów.

Pytanie 3

Odpady z plastiku należy wrzucać do pojemników w kolorze

A. zielonym

B. niebieskim

C. żółtym

D. brązowym

Jak pewnie wiesz, odpady z plastiku powinno się wrzucać do żółtych kontenerów. W Polsce i wielu innych krajach to jest już ustalone. Kontenery te zbierają nie tylko plastik, ale też metal i kartony. Segregacja tych materiałów jest mega ważna, bo pozwala na ich recykling, a to znaczy, że można je wykorzystać na nowo i zmniejszyć ilość śmieci na wysypiskach. Fajnym przykładem mogą być różne akcje ekologiczne, na przykład „Czysta Polska”, które zachęcają ludzi do segregowania. Poza tym, segregując plastik, pomagamy zmniejszyć zanieczyszczenie środowiska i emisję gazów cieplarnianych, które powstają podczas produkcji nowych tworzyw. Warto pamiętać, że segregacja to nie tylko prawo, ale i nasza odpowiedzialność jako obywateli, a żółte kontenery są kluczowym elementem tego procesu.

Pytanie 4

Aby sprostać popytowi na dekoracje świąteczne podczas świąt, stosuje się zapas

A. sezonowy

B. nadmierny

C. zabezpieczający

D. cykliczny

Odpowiedź 'sezonowy' jest poprawna, ponieważ odnosi się do strategii zarządzania zapasami, która jest szczególnie istotna w kontekście sprzedaży produktów związanych z sezonowymi wydarzeniami, takimi jak święta. W okresie świątecznym popyt na ozdoby może znacznie wzrosnąć, co wymaga od firm zwiększenia zapasów tych produktów. Zapas sezonowy jest zaplanowany na określony czas i pozwala przedsiębiorstwom na wykorzystanie okazji, jakie niesie ze sobą sezonowe zwiększenie popytu. Przykładem mogą być sklepy detaliczne, które na kilka tygodni przed Bożym Narodzeniem zamawiają większe ilości ozdób choinkowych, aby zaspokoić oczekiwania klientów. Taki model zarządzania zapasami jest zgodny z dobrymi praktykami w logistyce, które zalecają elastyczne dostosowywanie poziomu zapasów do zmieniającego się popytu. Również w kontekście prognozowania sprzedaży i planowania operacyjnego, strategia ta jest kluczowa dla efektywnego zarządzania zasobami i minimalizowania nadmiaru zapasów po zakończeniu sezonu.

Pytanie 5

Który ze sprzętów magazynowych jest najbardziej odpowiedni do przenoszenia towarów na dużą wysokość?

A. Wózek paletowy ręczny

B. Wózek platformowy

C. Wózek widłowy wysokiego składowania

D. Ręczny podnośnik paletowy

Wózek paletowy ręczny, mimo że jest popularnym rozwiązaniem w magazynach, nie nadaje się do przenoszenia towarów na dużą wysokość. Jego konstrukcja pozwala jedynie na transport towarów na niskim poziomie, co ogranicza jego zastosowanie do przenoszenia ładunków na krótkie dystanse w poziomie. Podobnie wózek platformowy, który jest przeznaczony do przewozu większej liczby towarów na raz, ale tylko na poziomie podłoża. Brak mechanizmu podnoszącego czyni go nieodpowiednim do transportu ładunków na wyższe poziomy. Ręczny podnośnik paletowy to ulepszona wersja wózka paletowego, jednak jego możliwości podnoszenia są ograniczone do niskich wysokości i nie dorównują wózkom widłowym. Te urządzenia, choć przydatne, nie spełniają wymagań dotyczących uzyskania dostępu do towarów umieszczonych wysoko na regałach. Często spotykanym błędem jest zakładanie, że wszelkie urządzenia podnośnikowe mogą być zamiennie stosowane do każdej wysokości, ale w rzeczywistości wybór sprzętu powinien być zawsze dostosowany do specyficznych warunków i potrzeb danego magazynu.

Pytanie 6

Korzystając ze schematu, oblicz czas dostawy towarów jednym środkiem transportu z Centrum Dystrybucji do odbiorcy X, a następnie do odbiorcy Y. Samochód jedzie ze średnią prędkością 60 km/h, a wyładunek u każdego odbiorcy trwa po 20 minut.

A. 4 godziny 30 minut.

B. 5 godzin 20 minut.

C. 4 godziny 20 minut.

D. 3 godziny 50 minut.

Błędne odpowiedzi wynikają z nieprawidłowego zrozumienia zasad obliczania czasu dostawy. Wiele osób może założyć, że obliczenie czasu dostawy wymaga jedynie prostej kalkulacji czasu przejazdu, bez uwzględnienia czasu wyładunku, co może prowadzić do znacznego zaniżenia całkowitego czasu dostawy. Często pojawia się także mylne przekonanie, że czas wyładunku powinien być zsumowany tylko raz, niezależnie od liczby odbiorców. Takie podejście błędnie zakłada, że czas operacyjny nie wpływa na całkowity czas dostawy, co jest sprzeczne z praktykami w branży logistycznej. Ponadto, niektórzy mogą nie uwzględniać czasów przejazdu między odbiorcami, co skutkuje niedoszacowaniem całkowitego czasu. W praktyce, każda dostawa wymaga dokładnego zaplanowania, które obejmuje nie tylko czas podróży, ale również wszelkie operacje związane z obsługą towarów. Ignorując te aspekty, można wprowadzić w błąd, co może prowadzić do opóźnień i niezadowolenia klienta, co jest sprzeczne z normami jakości usług transportowych. Dlatego ważne jest, aby dokładnie analizować wszystkie elementy procesu dostawy oraz stosować standardowe procedury obliczania, aby zapewnić efektywność i terminowość dostaw.

Pytanie 7

Gospodarkę opakowaniami (a także ich odpadami) w krajach Unii Europejskiej porządkuje Dyrektywa Rady 94/62/WE. Dyrektywa nie obejmuje

Do celów niniejszej dyrektywy:

1) „Opakowania" oznaczają wszystkie wyroby wykonane z jakichkolwiek materiałów, przeznaczone do przechowywania, ochrony, przewozu, dostarczania i prezentacji wszelkich towarów, od surowców do produktów przetworzonych, od producenta do użytkownika lub konsumenta.

Wyroby „niezwrotne" przeznaczone do tych samych celów uważa się również za opakowania.

„Opakowania" obejmują wyłącznie:

a) opakowania handlowe lub opakowania podstawowe tj. mające stanowić towar jednostkowy, sprzedawany użytkownikowi końcowemu lub konsumentowi w miejscu zakupu;

b) opakowania zbiorcze lub opakowania drugorzędne tj. stanowiące w miejscu zakupu zestaw określonej liczby towarów jednostkowych, niezależnie od tego czy są one sprzedawane w takiej postaci użytkownikowi końcowemu czy konsumentowi, czy też służą zaopatrywaniu punktów sprzedaży; można je zdjąć ze sprzedawanego produktu bez naruszania jego cech;

c) opakowania transportowe lub opakowania trzeciorzędne tj. mające ułatwić przenoszenie i transport pewnej liczby towarów jednostkowych lub opakowań zbiorczych, zapobiegając powstaniu uszkodzeń przy przenoszeniu i transporcie. Opakowanie transportowe nie obejmuje kontenerów do transportu drogowego, kolejowego, wodnego i lotniczego;

A. opakowań zbiorczych, zawierających wielokrotność opakowań jednostkowych produktów.

B. opakowań jednostkowych, służących do przekazywania produktu użytkownikowi w miejscu zakupu.

C. opakowań transportowych, służących do transportu produktów w opakowaniach jednostkowych lub zbiorczych.

D. opakowań jakimi są kontenery, do transportu drogowego, kolejowego, wodnego i lotniczego.

Odpowiedzi dotyczące opakowań transportowych są mylące, ponieważ nie uwzględniają kluczowego rozróżnienia między rodzajami opakowań objętymi dyrektywą a tymi, które są z niej wyłączone. Opakowania transportowe, takie jak opakowania zbiorcze lub jednostkowe, są ważne z punktu widzenia przepisów, ponieważ mają na celu ułatwienie przemieszczania towarów. W przypadku opakowań zbiorczych, zawierających wielokrotność opakowań jednostkowych, wiele osób może myśleć, że również one są wyłączone z regulacji, co jest błędne. Opakowania jednostkowe, które bezpośrednio służą do przekazania produktu użytkownikowi, są również niezbędnym elementem łańcucha dostaw i podlegają regulacjom, aby zminimalizować ich wpływ na środowisko. Typowym błędem myślowym jest założenie, że wszystkie opakowania transportowe są traktowane jednakowo pod kątem przepisów. W rzeczywistości, różne rodzaje opakowań mają różne cele i zastosowania, co jest kluczowe dla ich klasyfikacji w kontekście dyrektywy. Dlatego ważne jest, aby dokładnie zrozumieć kontekst i zastosowanie przepisów, aby uniknąć takich nieporozumień.

Pytanie 8

W celu zintegrowanego planowania zasobów produkcyjnych w zakładzie produkcyjnym wykorzystuje się system informatyczny

A. MRP II

B. MRP

C. DRP

D. DRP II

Systemy DRP (Distribution Requirements Planning) oraz DRP II koncentrują się na zarządzaniu łańcuchem dostaw, w szczególności na planowaniu potrzeb w zakresie dystrybucji i zarządzaniu zapasami w sieci dystrybucji. Chociaż te systemy odgrywają ważną rolę w zapewnieniu, że towary są dostępne w odpowiednich miejscach i czasie, nie są one projektowane do kompleksowego planowania zasobów wytwórczych, jak ma to miejsce w przypadku MRP II. DRP skupia się na transferze dóbr pomiędzy różnymi lokalizacjami, a jego zastosowanie jest typowe dla firm zajmujących się logistyką i dystrybucją, a nie bezpośrednio produkcją. MRP (Material Requirements Planning) jest wcześniejszą wersją systemu MRP II i, choć również użyteczny w planowaniu potrzeb materiałowych, nie obejmuje w pełni aspektów zarządzania całymi zasobami wytwórczymi. Dlatego stosowanie DRP lub MRP w kontekście planowania zasobów wytwórczych może prowadzić do nieefektywności i braku synchronizacji pomiędzy produkcją a dystrybucją. Zrozumienie różnicy między tymi systemami jest kluczowe dla prawidłowego wdrażania narzędzi informatycznych w przedsiębiorstwie.

Pytanie 9

System organizacji dostaw materiałów w procesie produkcyjnym, oparty na przekazywaniu informacji o potrzebie zainicjowania przepływu materiałów, zapisanej na tzw. karcie to

A. lean manufacturing

B. outsourcing

C. kanban

D. partia na partię

Wybór błędnych odpowiedzi często wynika z niepełnego zrozumienia różnych systemów zarządzania procesami produkcyjnymi. Przykładowo, koncepcja "partia na partię" odnosi się do tradycyjnego modelu produkcji, gdzie materiały są produkowane w dużych partiach, co może prowadzić do nadmiernych zapasów i długiego czasu oczekiwania na realizację zamówień. Ten model nie jest elastyczny i nie odpowiada szybko na zmiany w popycie. Outsourcing to strategia, w której organizacja zleca produkcję lub usługi zewnętrznym dostawcom. Chociaż outsourcing może obniżyć koszty, nie jest to system zarządzania materiałami, a raczej podejście do zarządzania zasobami i produkcją. Ponadto lean manufacturing, choć dąży do eliminacji marnotrawstwa i zwiększenia efektywności, nie opiera się na systemie kart kanban, lecz na szerszych praktykach, które obejmują całość organizacji. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do wyboru tych odpowiedzi, to mylenie różnych systemów zarządzania, co skutkuje niewłaściwą identyfikacją narzędzi i metod, które najlepiej pasują do złożonych wymagań współczesnej produkcji.

Pytanie 10

Jakie jest wykorzystanie zasobów produkcyjnych firmy, jeśli całkowita zdolność produkcyjna wynosi 50 000 sztuk, a liczba zleceń do realizacji osiągnęła 40 000 sztuk?

A. 25%

B. 80%

C. 125%

D. 100%

Odpowiedzi 100%, 25% i 125% są błędne z kilku powodów. Odpowiedź 100% sugeruje, że firma przyjmuje zlecenia na pełną moc produkcyjną, ale w tym przypadku to nieprawda, bo mają tylko 40 000 zleceń, a zdolność to 50 000. Żaden wynik nie powinien być wyższy niż 100%, jeśli zlecenia nie pokrywają całkowitych możliwości. Odpowiedź 25% to jest za niska liczba i możliwe, że to przez błędne obliczenie, jakby myśleli, że zlecenia to tylko ćwierć zdolności produkcyjnej. Wynika to może z błędnej interpretacji danych. A 125% to już w ogóle niemożliwe, bo nie można przyjąć więcej zleceń niż wynosi zdolność produkcyjna. Takie coś może prowadzić do problemów, bo przedsiębiorstwo może obiecać za dużo, co może rozczarować klientów. Dlatego ważne jest, żeby dobrze analizować dane, by podejmować mądre decyzje produkcyjne.

Pytanie 11

Badanie umożliwiające ustalenie, jaki procent kosztów całkowitych stanowią poszczególne pozycje kosztowe, to badanie

A. dynamiki

B. natężenia

C. asymetrii

D. struktury

Analizując pytanie, można dostrzec, że odpowiedzi dotyczą różnych aspektów analizy finansowej, jednak każda z nich ma swoje specyficzne znaczenie. Asymetria kosztów odnosi się do sytuacji, w której niektóre koszty są nieproporcjonalnie rozłożone w organizacji, co może wpływać na podejmowanie decyzji, ale nie jest bezpośrednio związana z analizą udziału poszczególnych pozycji w kosztach całkowitych. Analiza dynamiki kosztów skupia się na ich zmianach w czasie, co jest istotne w kontekście prognozowania wydatków i budżetowania, lecz nie pozwala na dokładne określenie struktury kosztów w danym momencie. Natomiast analiza natężenia dotyczy intensywności wykorzystania zasobów w produkcji, co również nie odnosi się bezpośrednio do struktury kosztów. W praktyce, mylenie tych pojęć może prowadzić do nieefektywnego zarządzania finansami, a także do utraty kontroli nad kluczowymi wskaźnikami finansowymi. Właściwe zrozumienie analizy struktury kosztów jako fundamentu zarządzania kosztami jest niezbędne do skutecznego podejmowania decyzji strategicznych, co podkreśla znaczenie tej analizy w kontekście optymalizacji wydatków i poprawy rentowności organizacji.

Pytanie 12

Które urządzenie nie służy do przenoszenia kontenerów na terminalu?

A. C.

B. B.

C. D.

D. A.

Wybór niepoprawnej odpowiedzi sugeruje pewne nieporozumienia dotyczące funkcji i zastosowania różnych urządzeń używanych na terminalach kontenerowych. Urządzenia takie jak reachstackery, spreadery i suwnice bramowe mają wyspecjalizowane zastosowania, które różnią się od tych, które realizuje mobilny portowy dźwig przeładunkowy. Na przykład, reachstackery są niezwykle wszechstronne i umożliwiają przenoszenie kontenerów w różnych kierunkach, co jest kluczowe w gęsto zabudowanych terminalach. Spreadery, wykorzystywane w połączeniu z dźwignicami, służą do podnoszenia i przenoszenia kontenerów w sposób, który minimalizuje ryzyko ich uszkodzenia. Suwnice bramowe zaś, dzięki swojej konstrukcji, pozwalają na transport ciężkich ładunków na dużych odległościach w obrębie terminalu. Wybierając nieodpowiednie urządzenie, można napotkać na poważne problemy operacyjne, które mogą prowadzić do opóźnień oraz wzrostu kosztów, co jest sprzeczne z dobrymi praktykami w branży transportowej i logistycznej. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć specyfikę każdego urządzenia, aby efektywnie zarządzać operacjami na terminalach kontenerowych oraz przestrzegać standardów, które zapewniają bezpieczeństwo i efektywność operacyjną.

Pytanie 13

Zespół firm współdziałających w procesie dostarczania towarów od dostawców do licznych odbiorców określa się mianem

A. punktu dystrybucji

B. ogniwa dystrybucji

C. kanału dystrybucji

D. sieci dystrybucji

Odpowiedzi, które wskazują na inne pojęcia, mylą podstawowe definicje w obszarze logistyki i dystrybucji. Centrum dystrybucji to obiekt, który koncentruje operacje związane z odbiorem, magazynowaniem i wysyłką towarów, ale nie odzwierciedla pełnego zakresu współpracy między różnymi podmiotami, co jest kluczowe w kontekście sieci dystrybucji. Kanał dystrybucji odnosi się do konkretnych dróg i sposobów, jakimi produkty docierają do klientów, jednak nie obejmuje on kompleksowych relacji i interakcji między różnymi uczestnikami procesu dostaw, co jest istotą sieci dystrybucji. Ogniwo dystrybucji, choć użyteczne w odniesieniu do konkretnych punktów w łańcuchu dostaw, również nie oddaje całego kontekstu współpracy i koordynacji pomiędzy szeregiem podmiotów. Mylenie tych terminów może prowadzić do nieporozumień i błędnych decyzji w zarządzaniu logistyką, co z kolei może wpływać na efektywność operacyjną i zadowolenie klientów. Kluczowe jest zrozumienie, że sieć dystrybucji to nie tylko pojedyncze elementy, ale całościowy system współdziałających partnerów, co wymaga holistycznego podejścia do zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 14

W magazynie znajduje się 120 zgrzewek wody gazowanej, z czego 10 zgrzewek stanowi zapas ochronny.
W trakcie transportu do magazynu przybywa 4 paletowe jednostki ładunkowe, każda zawierająca 100 zgrzewek. Oblicz ilość dostępnego zapasu wody gazowanej w zgrzewkach.

A. 230 sztuk

B. 120 sztuk

C. 530 sztuk

D. 510 sztuk

Aby obliczyć wielkość zapasu dysponowanego wody gazowanej, należy uwzględnić aktualną ilość zgrzewek w magazynie oraz przybywające z dostawami. W magazynie znajduje się 120 zgrzewek, z czego 10 to zapas zabezpieczający, co oznacza, że faktyczna ilość dostępnych zgrzewek wynosi 110 sztuk. Następnie, dostawa 4 palet, z których każda zawiera 100 zgrzewek, przyniesie dodatkowe 400 sztuk. Łączna ilość zapasu dysponowanego będzie zatem sumą dostępnych zgrzewek i nowych dostaw: 110 + 400 = 510. Obliczenia te są zgodne z dobrymi praktykami zarządzania zapasami, które wymagają transparentnego monitorowania stanów magazynowych oraz prognozowania zapotrzebowania. Dzięki regularnej analizie stanu zapasów można optymalizować procesy logistyczne oraz minimalizować koszty związane z przechowywaniem towarów. W praktyce, takie podejście pozwala firmom lepiej reagować na zmieniające się potrzeby klientów oraz unikać nadmiaru zapasów, co jest istotne w kontekście zarządzania ryzykiem i efektywności operacyjnej.

Pytanie 15

Na ilustracji jest przedstawiony wózek do obsługi

A. kontenerów.

B. dłużyc.

C. bel.

D. beczek.

Wygląda na to, że wybrałeś odpowiedź, która nie pasuje do tematu dłużyc. Wózki boczne nie nadają się do transportowania beczek, beczki mają okrągły kształt i muszą być stabilne, a te wózki nie są do tego stworzone. Belki, mimo że są długie, zwykle przenosi się za pomocą innych wózków, które są lepiej dostosowane do takiego zadania. Co do kontenerów, one są spore i też wymagają bardziej uniwersalnych wózków czy ciężarówek. Jeżeli wybierzesz niewłaściwe narzędzie do transportu, możesz łatwo uszkodzić ładunek i stworzyć niebezpieczne warunki pracy. Trzeba zrozumieć, co się transportuje i jaki sprzęt do tego wybrać, żeby wszystko działało sprawnie i bezpiecznie.

Pytanie 16

Dokumentem upoważniającym do wyprodukowania określonej ilości towarów z ustaloną datą jest

A. dokument przesunięcia Mm

B. zlecenie kompletacji

C. dokument rozchodowy Wz

D. zlecenie robocze

Zlecenie kompletacji, choć istotne w kontekście logistyki, nie jest dokumentem wystarczającym do inicjacji procesu produkcyjnego. Dotyczy ono głównie zbierania i przygotowywania komponentów do wysyłki lub dalszej obróbki, a nie bezpośredniego wytwarzania produktów. Użytkownicy mogą mylnie utożsamiać zlecenie kompletacji z zleceniem roboczym, jednak ich funkcje są różne, co prowadzi do nieporozumień w zarządzaniu procesami produkcyjnymi. Dokumenty przesunięcia Mm, związane z przenoszeniem zapasów, również nie są odpowiednie jako upoważnienie do produkcji. Te dokumenty skupiają się na logistyce magazynowej, a nie na procesie wytwarzania. Z kolei dokument rozchodowy Wz służy do rejestracji wydania towarów lub materiałów, co jest istotne w kontekście zarządzania stanami magazynowymi, ale nie dotyczy bezpośrednio upoważnienia do produkcji. Zrozumienie różnic między tymi dokumentami oraz ich funkcji jest kluczowe dla prawidłowego zarządzania procesami w przedsiębiorstwie. Nieumiejętność odróżnienia tych dokumentów może prowadzić do chaosu w organizacji pracy, co z kolei skutkuje opóźnieniami w produkcji i zwiększeniem kosztów operacyjnych.

Pytanie 17

Oblicz, jaki będzie roczny koszt składowania, wiedząc, że pojemność strefy magazynowej wynosi 300 pjł, a koszt przechowywania w ciągu roku to 360 000 zł?

A. 1400 zł/pjł

B. 1600 zł/pjł

C. 1000 zł/pjł

D. 1200 zł/pjł

Podczas analizy błędnych odpowiedzi na to pytanie warto zwrócić uwagę na kilka kluczowych kwestii związanych z obliczaniem kosztów składowania. Niepoprawne wyniki mogą wynikać z braku zrozumienia podstawowej zasady działania kosztów w logistyce. Każda odpowiedź, która nie odpowiada wartości 1200 zł/pjł, opiera się na pomyłce w obliczeniach lub niewłaściwym założeniu. Na przykład, wynik 1400 zł/pjł może sugerować, że ktoś dzieli roczny koszt przez zbyt małą liczbę jednostek pojemności, co prowadzi do zawyżenia kosztu jednostkowego. Z kolei wartość 1000 zł/pjł mogła powstać w wyniku błędnego założenia dotyczącego całkowitych kosztów lub liczby jednostek. Typową pułapką myślową jest stosowanie zaokrągleń lub niewłaściwych wartości jednostkowych, które mogą wprowadzić w błąd. W praktyce zarządzanie kosztami składowania powinno być oparte na dokładnych danych i analizach, aby uniknąć nieefektywności związanych z błędnym planowaniem budżetu. Standardy branżowe wymagają precyzyjnych obliczeń, które pozwalają na kontrolowanie wydatków oraz optymalizację procesów logistycznych. Zrozumienie tych podstawowych zasad jest kluczowe dla skutecznego zarządzania kosztami w magazynach.

Pytanie 18

Przedsiębiorstwo otrzymało zamówienie na 840 drzwi wewnętrznych "Classic" - DCS. W magazynie znajduje się 120 drzwi, z czego 20 szt. to zapas zabezpieczający. Ile zawiasów - ZS, zgodnie z przedstawioną strukturą wyrobu gotowego, należy wydać do produkcji brakujących drzwi w celu realizacji otrzymanego zamówienia?

Struktura wyrobu gotowego

A. 2 160 szt.

B. 2 460 szt.

C. 740 szt.

D. 2 220 szt.

Odpowiedź 2 220 szt. jest prawidłowa, ponieważ prawidłowo uwzględnia wszystkie elementy potrzebne do obliczenia wymaganej liczby zawiasów. Aby obliczyć całkowitą liczbę brakujących drzwi, zaczynamy od zamówienia, które wynosi 840 drzwi, a następnie odejmujemy liczbę drzwi dostępnych w magazynie, czyli 120 sztuk. Należy jednak pamiętać, że z tych 120 drzwi, 20 sztuk stanowi zapas zabezpieczający, co oznacza, że w rzeczywistości dostępnych do produkcji jest tylko 100 drzwi. Dlatego brakujące drzwi to 840 - 100 = 740 sztuk. Ponieważ każde drzwi wymagają 3 zawiasów, musimy obliczyć 740 * 3, co daje 2 220 zawiasów. Taki proces obliczeń ilustruje stosowanie zasad zarządzania zapasami i produkcją, które są kluczowe w branży produkcyjnej. Dobre praktyki w tym zakresie sugerują, aby zawsze mieć na uwadze zapas zabezpieczający, aby uniknąć przestojów w produkcji i zapewnić płynność realizacji zamówień.

Pytanie 19

Przechowywanie jednostek ładunkowych bezpośrednio na podłodze, w stosach ustawionych w liniach lub blokach, jest stosowane w magazynach

A. wysokich

B. specjalistycznych

C. niskich

D. wielopoziomowych

Składowanie jednostek ładunkowych bezpośrednio na posadzce w magazynach niskich jest praktyką, która przynosi wiele korzyści. W takich obiektach, gdzie wysokość składowania jest ograniczona, układanie towarów w stosy w rzędach lub blokach pozwala na efektywne wykorzystanie przestrzeni. Magazyny niskie charakteryzują się zwykle tym, że operacje takie jak załadunek i rozładunek są wykonywane ręcznie lub z użyciem niskich wózków paletowych, co czyni tę metodę składowania bardziej dostosowaną do ich specyfiki. W praktyce, przykładem mogą być magazyny spożywcze, gdzie towar często wymaga szybkiego dostępu i rotacji, co jest możliwe dzięki swobodnemu składowaniu bezpośredniemu. Zastosowanie tej metody jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania przestrzenią magazynową, co przyczynia się do zwiększenia wydajności operacyjnej.

Pytanie 20

Podczas przeprowadzania inwentaryzacji zapasów w magazynie, pracownik wypełnia

A. arkusz spisu z natury

B. ilościową kartotekę magazynową

C. dowód przychodu

D. dowód rozchodu

Jak się pomyliłeś, to ważne, by zrozumieć, czemu dana odpowiedź nie jest dobra w kontekście inwentaryzacji zapasów. Dowód przychodu to dokument, który dostajesz, kiedy towary wchodzą do magazynu, a więc używasz go, gdy coś dostarczają. Nie nadaje się do inwentaryzacji, bo nie pokazuje stanu zapasów, tylko ich przyjęcie. A co z dowodem rozchodu? To jest dokument, który dotyczy wydawania towarów z magazynu, co też nie ma nic wspólnego z inwentaryzacją. Ilościowa kartoteka magazynowa to narzędzie, które śledzi ilości rzeczy w czasie rzeczywistym, ale to nie jest dokument tylko do inwentaryzacji. Może być używana obok, ale nie daje pełnego obrazu stanu zapasów, jak arkusz spisu z natury. Często ludzie myślą, że dowody przychodu i rozchodu wystarczą, a to nie prawda, bo żeby mieć dokładne i przejrzyste informacje, trzeba robić regularnie spisy z natury. Tylko tak zapewnimy sobie pełen obraz stanu magazynowego, co jest mega ważne przy podejmowaniu decyzji biznesowych.

Pytanie 21

Który ze znaków oznacza zagrożenie substancją żrącą?

A. B.

B. A.

C. C.

D. D.

Wybierając inną odpowiedź niż A, można doświadczyć nieporozumień dotyczących klasyfikacji zagrożeń związanych z substancjami chemicznymi. Inne znaki, takie jak B, C, czy D, często reprezentują inne kategorie ryzyka, takie jak substancje łatwopalne, toksyczne lub radiotoksyczne. Niezrozumienie tej klasyfikacji może prowadzić do błędnych wniosków o właściwościach chemikaliów, co może mieć poważne konsekwencje dla bezpieczeństwa osób zajmujących się ich obrotem. Oznaczenia te powinny być traktowane z najwyższą powagą, ponieważ prawidłowe rozpoznanie zagrożenia jest kluczowe w każdych warunkach pracy z substancjami chemicznymi. Często spotykanym błędem jest mylenie symboli, co wynika z braku znajomości ich znaczenia. Przykładem jest pominięcie kontekstu, w jakim dany znak występuje. Niektóre osoby mogą zakładać, że znaki żrące ograniczają się tylko do klasyfikacji substancji, które są widocznie agresywne, zaniedbując inne, mniej oczywiste substancje, które również mogą mieć właściwości żrące. Ponadto, nieprawidłowe oznaczenie substancji może wpływać na stosowanie niewłaściweych procedur bezpieczeństwa, co zwiększa ryzyko wypadków. Dlatego tak ważne jest, aby wszyscy pracownicy byli przeszkoleni w zakresie rozpoznawania i interpretacji symboli GHS, co pozwoli na skuteczniejsze zarządzanie zagrożeniami oraz ochronę zdrowia i życia w miejscu pracy.

Pytanie 22

Jakie będą koszty wyładunku dostawy, jeżeli stawka roboczogodziny wózka widłowego wynosi 20 zł, a pracownik jest opłacany kwotą 8 zł za godzinę, i wyładunek potrwa 6 godzin?

A. 168 zł

B. 480 zł

C. 488 zł

D. 120 zł

Wszystkie niepoprawne odpowiedzi wynikają z błędnych kalkulacji, które nie uwzględniają pełnych kosztów związanych z wyładunkiem dostawy. Na przykład, koszt wyładunku nie powinien być analizowany tylko na podstawie stawki pracownika, lecz także należy brać pod uwagę dodatkowe koszty związane z użyciem wózka widłowego, co jest kluczowe dla uzyskania rzetelnych wyników. W przypadku, gdy użytkownik wskazuje na 120 zł, może to wynikać z błędnego założenia, że całkowity koszt wyładunku wynika jedynie z wynagrodzenia pracownika. Dla przypomnienia, koszt roboczogodziny wózka widłowego wynosi 20 zł, co powinno być uwzględnione w kalkulacjach. Z kolei odpowiedzi 488 zł i 480 zł są wynikiem poważnych błędów w dodawaniu lub mnożeniu, co sugeruje nieprawidłowe podejście do obliczeń. Ostatecznie, kluczowe jest zrozumienie, że przy ustalaniu kosztów operacyjnych należy brać pod uwagę wszystkie istotne elementy, w tym sprzęt oraz czas pracy. Takie podejście jest normą w branżach związanych z logistyką i transportem, gdzie precyzyjne obliczenia są niezbędne dla efektywności kosztowej i prawidłowego budżetowania. Częstym błędem jest ograniczenie się do jednego aspektu kosztów, co prowadzi do mylnych wniosków i nieefektywnego zarządzania finansami.

Pytanie 23

Który z podanych kodów jest wykorzystywany do identyfikacji logistycznej jednostki wysyłkowej?

A. EAN-8

B. ITF-14

C. GS1-128

D. UPS-11

Wybór EAN-8 jako kodu do oznaczania logistycznych jednostek wysyłkowych jest nietrafiony, ponieważ EAN-8 jest przeznaczony głównie do oznaczania małych produktów. Jego długość wynosząca zaledwie osiem cyfr ogranicza ilość informacji, które można zakodować, co czyni go nieodpowiednim dla bardziej złożonych jednostek logistycznych. EAN-8 nie oferuje również możliwości zakodowania dodatkowych danych, takich jak numery partii czy daty ważności, które są kluczowe w logistyce. UPS-11, z kolei, jest specyficznym kodem stosowanym głównie przez firmę UPS do oznaczania przesyłek i nie jest standardem branżowym uznawanym dla jednostek logistycznych. Zastosowanie UPS-11 w kontekście zarządzania logistyką jest mylnym podejściem, ponieważ nie obejmuje on uniwersalnych standardów identyfikacji, które są kluczowe w globalnym łańcuchu dostaw. ITF-14, chociaż jest bardziej odpowiedni do oznaczania jednostek zbiorczych niż EAN-8, jest przeznaczony do stosowania w przypadku jednostek transportowych i nie oferuje takiej wszechstronności jak GS1-128. W praktyce, wybór odpowiedniego kodu dla jednostki wysyłkowej jest kluczowy, gdyż wpływa na identyfikowalność, efektywność operacji oraz minimalizację błędów w łańcuchu dostaw. Niewłaściwy dobór kodów może prowadzić do problemów z identyfikacją towarów oraz obsługą logistyczną.

Pytanie 24

Jaki system informatyczny wykorzystywany jest w firmach produkcyjnych, aby określić ilość materiałów potrzebnych do planowanej produkcji?

A. MRP

B. DRP

C. DSS

D. CRM

Wybór DSS, DRP lub CRM jako odpowiedzi na pytanie o system do ustalania ilości materiałów w produkcji jest błędny, ponieważ każdy z tych systemów ma inne cele i funkcje. DSS, czyli Decision Support System, to system wspomagania decyzji, który koncentruje się na analizie danych i wspieraniu menedżerów w podejmowaniu decyzji strategicznych oraz operacyjnych, ale nie zajmuje się bezpośrednio planowaniem zapotrzebowania na materiały. DRP, czyli Distribution Requirements Planning, to system zarządzania zapotrzebowaniem w kontekście logistyki i dystrybucji, a więc jego zadaniem jest planowanie zapotrzebowania na produkty w kanałach dystrybucji, a nie na poziomie produkcji. CRM, czyli Customer Relationship Management, to z kolei system do zarządzania relacjami z klientami, który skupia się na gromadzeniu informacji o klientach i ich potrzebach, ale nie ma bezpośredniego wpływu na procesy produkcyjne ani na planowanie materiałów. Zrozumienie różnicy pomiędzy tymi systemami jest kluczowe w kontekście zarządzania przedsiębiorstwem. Wybierając niewłaściwy system, przedsiębiorstwo może napotkać poważne trudności w efektywnym zarządzaniu materiałami, co może prowadzić do nadmiernych kosztów, opóźnień w produkcji i niezadowolenia klientów. Dlatego tak ważne jest stosowanie odpowiednich narzędzi dostosowanych do specyficznych potrzeb i procesów w firmie.

Pytanie 25

W przypadku międzynarodowego transportu drogowego, aby móc dochodzić roszczeń związanych z brakującym towarem lub szkodą, należy dysponować oryginałem dokumentu

A. SIM

B. CMR

C. AWB

D. CIM

Odpowiedź CMR jest prawidłowa, ponieważ w międzynarodowym transporcie drogowym dokumentem regulującym przewóz towarów jest konosament CMR (Convention on the Contract for the International Carriage of Goods by Road). Aby móc dochodzić roszczeń z tytułu niedoboru towaru lub szkody, konieczne jest posiadanie oryginału listu CMR, który stanowi dowód zawarcia umowy transportowej. Dokument ten dokładnie określa obowiązki przewoźnika i nadawcy, a także szczegóły dotyczące przewożonych towarów. Przykładem zastosowania CMR może być sytuacja, w której przewoźnik nie dostarczył pełnej ilości towaru do odbiorcy; w takim przypadku, posiadanie oryginału listu CMR jest niezbędne do zgłoszenia roszczenia ubezpieczeniowego lub dochodzenia roszczeń w postępowaniu sądowym. Warto również zaznaczyć, że dokument CMR wprowadza standardy, które pomagają w rozstrzyganiu sporów między stronami umowy transportowej, co wpływa na zwiększenie bezpieczeństwa i przejrzystości w międzynarodowym obrocie towarowym.

Pytanie 26

Magazyn dysponuje przestrzenią składowania o wielkości 14 500 m3. W przeciętnym czasie w tym magazynie umieszczony jest ładunek o pojemności 10 875 m3. Jakie jest przeciętne wykorzystanie strefy składowania?

A. 0,75

B. 0,25

C. 0,95

D. 1,30

Wielu użytkowników może pomylić obliczenia dotyczące średniego współczynnika wykorzystania strefy składowania, kierując się niewłaściwymi zasadami matematycznymi lub myląc jednostki miary. Często pojawiają się błędne interpretacje, na przykład przyjmowanie, że wynik powinien być większy niż 1. Tego rodzaju nieporozumienia mogą wynikać z nieznajomości podstawowych zasad analizy efektywności magazynowania. Podstawowym błędem jest zakładanie, że całkowita przestrzeń składowania powinna być w pełni wykorzystana, co wydaje się logiczne, ale w praktyce jest to nieosiągalne i nieefektywne. Rzeczywiste operacje magazynowe wymagają pewnej rezerwy przestrzeni dla manewrowania, rotacji towarów oraz realizacji zamówień. Ponadto, niektóre odpowiedzi, takie jak 0,25 czy 1,30, mogą wynikać z nieprawidłowych założeń czy błędnych zapisów matematycznych. Warto przypomnieć, że standardy efektywności magazynowej, takie jak wspomniane wcześniej ISO 28000, wskazują na znaczenie nie tylko maksymalizacji wykorzystania przestrzeni, ale także na zrównoważonym podejściu do zarządzania zapasami i organizacją pracy w magazynie. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla skutecznego gospodarowania przestrzenią składową oraz poprawy całkowitej wydajności logistyki.

Pytanie 27

Planowana sprzedaż w sieci dystrybucji w lipcu to średnia arytmetyczna sprzedaży z trzech poprzednich miesięcy. Na początku lipca w sieci znajdzie się 90 szt. wyrobów gotowych. Oblicz na podstawie danych z tabeli minimalną wielkość produkcji, aby zaspokoić planowane zapotrzebowanie w sieci dystrybucji w lipcu?

Miesiąc	Wielkość sprzedaży [szt.]
Kwiecień	321
Maj	510
Czerwiec	480

A. 1 311 szt.

B. 1 401 szt.

C. 437 szt.

D. 347 szt.

Twoje niepoprawne odpowiedzi mogą wynikać z kilku błędnych założeń i pomyłek w obliczeniach. Na przykład, jeśli wskazujesz na zbyt dużą produkcję, może to być spowodowane tym, że myślisz, że te 90 sztuk to za mało, nie biorąc pod uwagę realnych potrzeb. Często zdarza się, że uczniowie źle interpretują dane, myśląc, że wszystko, co działo się wcześniej, będzie się powtarzać w przyszłości. To prowadzi do zbyt optymistycznych prognoz. Na przykład, jeśli podałeś 1401 sztuk, to mogło to być skutkiem dodania wszystkich miesięcznych sprzedaży zamiast zrobienia średniej – to już poważny błąd. Nie zapominaj, że jeśli nie uwzględnisz istniejących zapasów, może to zakończyć się nadprodukcją albo niedoborami. W końcu, żeby dobrze to wszystko zaplanować, ważne jest, żeby dokładnie analizować dane i rozumieć, jak te obliczenia wpływają na prowadzenie produkcji i zarządzanie zapasami.

Pytanie 28

Ładunek, który nie jest zabezpieczony, pozostaje w spoczynku, jeśli siła na niego działająca jest

A. cztery razy większa niż tarcie wynikające z masy ładunku

B. trzy razy większa niż tarcie wynikające z masy ładunku

C. dwa razy większa niż tarcie wynikające z masy ładunku

D. mniejsza niż tarcie wynikające z masy ładunku

Prawidłowa odpowiedź wskazuje, że ładunek niezabezpieczony nie porusza się, gdy siła działająca na niego jest mniejsza niż tarcie wywołane przez ciężar ładunku. W rzeczywistości, siła tarcia statycznego musi przekroczyć wartość siły działającej na ładunek, aby rozpocząć jego ruch. Tarcie jest siłą, która działa przeciwnie do kierunku ruchu i występuje w sytuacjach, gdy dwa ciała stykają się ze sobą. Przykładem może być sytuacja, w której ładunek umieszczony na nachylonej powierzchni nie zaczyna się przesuwać, dopóki siła grawitacji nie przekroczy wartości tarcia statycznego. W praktyce oznacza to, że jeśli siła zewnętrzna nie jest wystarczająca, by pokonać tę wartość, ładunek pozostaje w spoczynku. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe w inżynierii, gdzie projektowanie mechanizmów wymaga uwzględnienia sił tarcia oraz ich wpływu na ruch obiektów. W kontekście standardów, takie rozumienie sił fizycznych jest istotne w konstrukcjach mechanicznych, gdzie tarcie odgrywa znaczącą rolę w efektywności i bezpieczeństwie operacji.

Pytanie 29

Sposób składowania zapasów w magazynie, w którym często pobierane towary umieszczane są w pobliżu strefy wydań, a rzadziej pobierane artykuły przechowywane są głębiej w strefie składowania, odpowiada kryterium

A. wielkości obrotu towarowego

B. warunków przechowywania towaru

C. okresu przydatności do użycia

D. metody stałych miejsc składowania

Zagadnienia związane z innymi odpowiedziami, takimi jak "okres przydatności do użycia" czy "metoda stałych miejsc składowania", mogą być mylące. Okres przydatności do użycia dotyczy przede wszystkim produktów, które mają konkretne terminy ważności, jak żywność czy leki. W takim przypadku istotne jest, aby produkty były odpowiednio rotowane, jednak nie ma to bezpośredniego związku z lokalizacją w magazynie na podstawie częstotliwości pobierania. Metoda stałych miejsc składowania z kolei zakłada, że każdy produkt ma przypisane stałe miejsce w magazynie, co może być korzystne w niektórych sytuacjach, ale nie uwzględnia dynamiki obrotu towarowego. Zastosowanie stałych miejsc składowania dla towarów o wysokiej rotacji może prowadzić do zwiększenia czasów kompletacji i obniżenia efektywności operacyjnej. W kontekście warunków przechowywania towaru, chociaż są one ważne, to nie mają bezpośredniego związku z organizacją przestrzeni magazynowej w oparciu o wielkość obrotu. Tego rodzaju błędne myślenie może prowadzić do suboptymalnych decyzji logistycznych, które są niezgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, takimi jak analiza ABC czy zasady Lean Management, które koncentrują się na optymalizacji procesów oraz redukcji nieefektywności w składowaniu i dystrybucji towarów.

Pytanie 30

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 31

Jednolity Dokument Administracyjny (SAD) tworzy się w formie

A. kontraktu.

B. umowy sprzedaży.

C. zgłoszenia celnego.

D. polisy ubezpieczeniowej na towary.

Jednolity Dokument Administracyjny (SAD) stanowi kluczowy element w procesie odprawy celnej, będąc formalnym zgłoszeniem celnym, które musi być sporządzane przez importera lub eksportera. SAD jest używany do deklaracji towarów przy ich wwozie lub wywozie z terytorium Unii Europejskiej i służy do zapewnienia zgodności z przepisami prawa celnego. W praktyce oznacza to, że każda operacja importowa lub eksportowa musi mieć odpowiednio wypełniony SAD, co umożliwia urzędnikom celnym ocenę wartości towarów oraz ich zgodności z regulacjami. Na przykład, przy imporcie elektroniki do Polski, przedsiębiorca musi sporządzić SAD, w którym uwzględni szczegóły dotyczące towaru, jego wartości oraz kraju pochodzenia. Dobrą praktyką jest korzystanie z systemów informatycznych, które automatyzują proces wypełniania tego zgłoszenia i minimalizują ryzyko błędów. Ponadto, zgłoszenie celne musi być złożone w odpowiednim czasie przed wprowadzeniem towarów do obrotu, aby uniknąć opóźnień w odprawie celnej.

Pytanie 32

Zbiór poleceń zapisanych na nośniku cyfrowym, które pozwalają na funkcjonowanie elektronicznego urządzenia do skanowania kodów kreskowych i ich konwersji na sygnały elektryczne, zrozumiałe dla urządzenia komputerowego, to

A. software skanera

B. software drukarki

C. antenna readera

D. tag radiowy

Wybór anteny czytnika jako odpowiedzi sugeruje, że chyba nie do końca rozumiesz, jak działają różne części urządzenia do odczytu kodów kreskowych. Antena zazwyczaj nie ma nic wspólnego z przetwarzaniem kodów, bo jej zadanie to bardziej komunikacja bezprzewodowa, jak w technologii RFID. W przypadku kodów kreskowych to oprogramowanie skanera wykonuje główną robotę. Tag radiowy to tylko jednostka, która przechowuje dane, a nie instrukcja do przetwarzania. Oprogramowanie drukarki też nie ma nic wspólnego z odczytem kodów, bo to raczej do druku etykiet jest. To myślenie może wynikać z braku zrozumienia, jak funkcjonują różne elementy systemu, co prowadzi do błędów. Ważne jest, by wiedzieć, które komponenty i oprogramowanie odpowiadają za różne zadania związane z kodami, żeby uniknąć pomyłek. Użycie nieodpowiednich elementów może osłabić efektywność procesów biznesowych i zwiększyć ryzyko błędów, więc lepiej, żeby specjaliści w tej branży wiedzieli, co robią.

Pytanie 33

Który z środków transportu wewnętrznego wyróżnia się przerywanym ruchem oraz nieograniczonym zakresem działania?

A. Transporter.

B. Układnica.

C. Wózek jezdniowy.

D. Suwnica pomostowa.

Przenośniki, układnice oraz suwnice pomostowe to środki transportu wewnętrznego, które mają zupełnie inne charakterystyki niż wózki jezdniowe. Przenośniki są zaprojektowane do ciągłego transportu materiałów w określonym kierunku, co oznacza, że ich ruch jest zautomatyzowany i nie przerywany. Działają na zasadzie przesuwania ładunków po stałych torach, co ogranicza ich elastyczność i obszar działania. Układnice, z kolei, są używane głównie w automatycznych systemach magazynowych, gdzie transportują towary między regałami, ale również działają w zdefiniowanych obszarach roboczych. Suwnice pomostowe charakteryzują się ruchem pionowym i poziomym, jednak również operują w ograniczonej przestrzeni, z reguły wzdłuż ustalonych torów. Typowym błędem myślowym jest mylenie mobilności wózków jezdniowych z możliwościami innych środków transportu, które są bardziej statyczne. Niezrozumienie różnic w zastosowaniach i sposobach działania tych urządzeń może prowadzić do niewłaściwego doboru sprzętu do zadań transportowych w zakładzie, co w konsekwencji wpływa na efektywność operacyjną oraz bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 34

Przedsiębiorstwo zajmujące się spedycją i transportem otrzymało zlecenie na transport ozdób choinkowych w 136 kartonach o wymiarach 800 x 600 x 1000 mm. Jeśli jedna naczepa może pomieścić 34 palety EURO, a palet i kartonów nie wolno układać na sobie, to towar powinien zostać załadowany do

A. 3 naczep

B. 1 naczepy

C. 2 naczep

D. 4 naczep

Dwie naczepy to odpowiednia liczba do przewozu tych ładunków. Jak to działa? Musimy spojrzeć na objętość ładunku i na to, ile mieści jedna naczepa. Mamy te ozdoby choinkowe w 136 kartonach, każdy z wymiarami 800 na 600 na 1000 mm. Jak obliczymy objętość jednego kartonu, to wychodzi 0,8 m * 0,6 m * 1 m, co daje 0,48 m³. Jak teraz pomnożysz 0,48 m³ przez 136 kartonów, to dostaniesz 65,28 m³. Standardowa naczepa ma pojemność od 33 do 36 m³, więc spokojnie zmieści się tam 34 palety EURO, które mają 1200 na 800 mm. Więc tak, dwie naczepy wystarczą, żeby bezpiecznie przewieźć wszystko. Pamiętaj też, żeby dobrze ułożyć ładunek, bo to ważne dla bezpieczeństwa w transporcie.

Pytanie 35

Jaki system informatyczny zajmuje się zarządzaniem przepływem informacji, produktów i usług, wspierając całkowite zarządzanie łańcuchem dostaw?

A. LRP (Logistic Resources Planning)

B. CRM (Customer Relationship Management)

C. DRP (Distribution Requirements Planning)

D. SCM (Supply Chain Management)

Wybór systemu CRM pokazuje, że nie do końca rozumiesz, które systemy są co do czego. CRM jest skierowany na relacje z klientami – zbiera i analizuje dane o interakcjach z nimi, żeby zwiększyć ich zadowolenie i poprawić sprzedaż. Owszem, jest ważny dla firmy, ale nie zajmuje się bezpośrednio towarami ani całym łańcuchem dostaw. Z drugiej strony LRP to termin, który nie jest zbyt popularny w branży, a jego funkcje są zazwyczaj częścią większych systemów SCM. Jeśli chodzi o DRP, to głównie planuje potrzeby dystrybucyjne, a nie zarządza całym łańcuchem. Często myli się te różne systemy z jedną funkcją, co prowadzi do błędów w ocenie ich zastosowania. Ważne, żeby wiedzieć, że zarządzanie łańcuchem dostaw wymaga takiego systemu, który łączy wszystkie różne procesy, a te wymienione mają ograniczone możliwości. Żeby dobrze zarządzać informacjami, towarami i usługami, trzeba patrzeć na wszystko w szerszym kontekście, co właśnie daje SCM.

Pytanie 36

Korzystając z zamieszczonej tabeli, wskaż przenośnik, który należy zastosować do transportu jednostek ładunkowych o szerokości wynoszącej 110 cm i wadze 30 kg każda?

Przenośnik	Rolkowy	Taśmowy	Wibracyjny	Łańcuchowy
Maksymalne obciążenie	20 kg	150 kg	10 kg	200 kg
Maksymalna szerokość	550 mm	1 000 mm	350 mm	2 000 mm

A. Wibracyjny.

B. Łańcuchowy.

C. Rolkowy.

D. Taśmowy.

Wybór przenośnika taśmowego, rolkowego lub wibracyjnego do transportu ładunków o szerokości 110 cm i wadze 30 kg każda może sprawić sporo kłopotów. Przenośnik taśmowy, choć znany w różnych zastosowaniach, ma swoje ograniczenia, jeśli chodzi o szerokość i obciążenie ładunków. Przy ładunkach o szerokości 110 cm, taśma może nie dawać rady z ich stabilnym transportem, co z kolei może prowadzić do ich uszkodzenia. Z kolei przenośnik rolkowy potrzebuje, żeby ładunki były stabilne, a przy wadze 30 kg to może być wyzwanie, zwłaszcza podczas załadunku. No i rolki mogą nie być przystosowane do takich ciężarów, co może kończyć się ich awarią. A przenośniki wibracyjne, mimo że działają świetnie przy luźnych materiałach, nie nadają się za bardzo do przewożenia ładunków o konkretnych wymiarach, bo mogą nie dawać odpowiedniej stabilności. Jeśli wybierzesz niewłaściwy typ przenośnika, to może to prowadzić do uszkodzenia towarów oraz problemów z bezpieczeństwem. Dlatego warto przy wyborze przenośnika kierować się specyfiką ładunków i branżowymi wskazówkami, które pokazują, że przenośniki łańcuchowe są w tym przypadku najlepszym rozwiązaniem.

Pytanie 37

Z jakiego dokumentu wynika przesunięcie surowców pomiędzy magazynami?

A. Rw

B. Wz

C. Pz

D. Mm

Trochę rozczarowujące, ale obieg dokumentów w systemach zarządzania magazynem jest naprawdę ważny, a złe zrozumienie, który dokument do czego służy, może namieszać w procesach logistycznych. Odpowiedź, która wskazuje na Pz, czyli przyjęcie zewnętrzne, jest błędna, bo ten dokument rejestruje przyjęcie towarów z zewnątrz, a nie przesunięcie między magazynami. Z kolei Rw, czyli rozchód wewnętrzny, odnosi się do wydania materiałów z magazynu, więc też nie pasuje do procedury przesunięcia. Ważne jest, żeby wiedzieć, że Mm jest tym dokumentem, który zatwierdza ruch materiałów i sprawia, że inwentaryzacja jest poukładana. Z Wz, czyli wydanie zewnętrzne, to już dokument, który mówi o wydaniu towarów do klienta, a to też nie jest odpowiedź na nasze przesunięcia. Często mylimy te dokumenty przez ich podobieństwo, ale każdy z nich pełni zupełnie inną rolę. Zrozumienie tego w kontekście systemu ERP lub WMS jest naprawdę kluczowe dla sprawnego zarządzania operacjami w magazynie.

Pytanie 38

System informatyczny wykorzystywany do zarządzania stanami magazynowymi określany jest angielskim akronimem

A. COI

B. CRM

C. MRP

D. WMS

MRP, czyli Material Requirements Planning, jest systemem koncentrującym się na planowaniu zapotrzebowania na materiały w produkcji, a nie na zarządzaniu magazynem. Osoby mylące te dwa systemy mogą uważać, że MRP zapewnia kompleksowe zarządzanie operacjami magazynowymi, co jest błędne. MRP zajmuje się prognozowaniem potrzeb materiałowych na podstawie harmonogramów produkcji, co w praktyce przekształca się w planowanie zamówień surowców, ale nie obsługuje szczegółów związanych z fizycznym zarządzaniem towarami w magazynie. COI, czyli Centralny Ośrodek Informatyki, to instytucja, a nie narzędzie do zarządzania magazynem. CRM, czyli Customer Relationship Management, skupia się na zarządzaniu relacjami z klientami, a jego funkcjonalności są zupełnie inne niż te, które oferuje WMS. Błędem myślowym jest zatem utożsamianie tych różnych systemów, ponieważ każdy z nich ma swoje specyficzne zastosowania i funkcje. Kluczowe jest zrozumienie, że WMS jest dedykowany do zarządzania operacjami magazynowymi, podczas gdy MRP, COI i CRM służą innym celom, co prowadzi do pomyłek w doborze odpowiednich narzędzi do konkretnego zadania. Zastosowanie niewłaściwego systemu może prowadzić do problemów w zarządzaniu zapasami, wydajności i błędów w realizacji zamówień.

Pytanie 39

Na której ilustracji jest przedstawiony kod kreskowy QR?

A. Na ilustracji B.

B. Na ilustracji A.

C. Na ilustracji D.

D. Na ilustracji C.

Wybór niepoprawnej odpowiedzi wiąże się z powszechnym myleniem kodów kreskowych z innymi typami grafik, które mogą wyglądać podobnie, ale służą zupełnie innym celom. Ilustracje B, C i D mogą przedstawiać różnego rodzaju symbole graficzne, jednak nie spełniają one kryteriów identyfikacji kodu QR. Często zdarza się, że osoby wybierające błędne odpowiedzi nie zauważają kluczowych cech, które odróżniają kody QR od tradycyjnych kodów kreskowych, takich jak linie czy prostokąty. Ponadto, niektórzy mogą mieć trudności z odróżnieniem kodów QR od innych typów kodów dwuwymiarowych, takich jak Data Matrix czy PDF417, które również są używane w logistyce i marketingu, lecz różnią się od siebie pod względem konstrukcji i zastosowań. Typowym błędem myślowym jest przyjmowanie, że każdy kod graficzny może pełnić tę samą funkcję, co kod QR, co prowadzi do nieporozumień w kontekście ich praktycznego zastosowania. Zrozumienie różnic między tymi kodami jest kluczowe w efektywnym korzystaniu z technologii, a także w zapewnieniu prawidłowego odczytu przez urządzenia skanujące. W związku z tym, ważne jest, aby dokładnie przyjrzeć się cechom i zastosowaniom kodów QR w różnych kontekstach, aby unikać podobnych pomyłek w przyszłości.

Pytanie 40

Firma zajmująca się logistyką korzysta z informatycznego systemu do zarządzania danymi gospodarczymi, które gromadzi w tabelach oraz w formularzach i raportach. Aby skutecznie przeszukiwać i sortować informacje, najlepiej wykorzystać

A. program do edycji tekstu

B. program do edycji grafiki

C. system baz danych

D. program do obliczeń

Edycja tekstów, arkusze kalkulacyjne oraz edytory grafiki, choć przydatne w różnych kontekstach, nie są dedykowanymi narzędziami do wydajnego zarządzania i przetwarzania złożonych zbiorów danych, jak to ma miejsce w przypadku systemów baz danych. Edytory tekstów, chociaż pozwalają na tworzenie dokumentów, nie oferują funkcji sortowania, filtrowania ani zaawansowanego przetwarzania danych. W kontekście informacji gospodarczych, użytkownicy musieliby polegać na ręcznym przeszukiwaniu tekstów, co jest czasochłonne i podatne na błędy. Arkusze kalkulacyjne mogą być użyteczne do prostych obliczeń i wizualizacji danych, jednak ograniczenia w zakresie zarządzania dużymi zbiorami danych sprawiają, że trudniej jest w nich efektywnie wyszukiwać i reorganizować informacje. Mogą one również prowadzić do problemów z integralnością danych przy jednoczesnej pracy wielu użytkowników. Z kolei edytory grafiki służą do tworzenia i edytowania wizualnych przedstawień, co nie ma zastosowania w kontekście zarządzania danymi. Wybierając niewłaściwe narzędzie, przedsiębiorstwa narażają się na problemy z efektywnością operacyjną, co może prowadzić do strat finansowych i obniżonej jakości obsługi klienta. Każde z tych podejść nie tylko nie spełnia wymogów związanych z organizowaniem danych, ale także nie odpowiada na potrzebę skutecznej analizy i raportowania, które są kluczowe w obszarze logistyki.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej