Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 21 grudnia 2025 16:05
Data zakończenia: 21 grudnia 2025 16:25

Egzamin zdany!

Wynik: 35/40 punktów (87,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na podstawie przedstawionych danych katalogowych narzędzia skrawającego wskaż wartość głębokości warstwy skrawanej, którą należy ustawić w obrabiarce CNC dla obróbki zgrubnej.

Rodzaj obróbki	Dokładność obróbki	Chropowatość powierzchni (Ra) μm	Zakres posuwów mm/obr	Zakres głębokości mm
Obróbka dokładna	IT6-IT9	0,32÷1,25	0,05÷0,3	0,5÷2
Obróbka średniodokładna	IT9-IT11	2,5÷5	0,2÷0,5	2÷4
Obróbka zgrubna	IT12-IT14	10÷40	≥0,4	≥4

A. 0,5 mm

B. 5,0 mm

C. 0,8 mm

D. 2,0 mm

Wartość głębokości warstwy skrawanej, którą należy ustawić w obrabiarce CNC dla obróbki zgrubnej, wynosi 5,0 mm. Zgodnie z danymi katalogowymi, podczas obróbki zgrubnej zaleca się głębokości skrawania wynoszące co najmniej 4 mm, co czyni tę odpowiedź poprawną. Ustalenie optymalnej głębokości skrawania jest kluczowe dla efektywności procesu obróbczy. Zbyt mała głębokość może prowadzić do wydłużenia czasu obróbki oraz niższej efektywności materiałowej, podczas gdy zbyt duża głębokość może powodować nadmierne obciążenie narzędzia, co w skrajnych przypadkach prowadzi do jego uszkodzenia. W praktyce, głębokość skrawania powinna być dostosowywana do rodzaju materiału oraz rodzaju narzędzia. Przykładowo, w obróbce stali narzędziowej często stosuje się głębokości skrawania w zakresie 5-10 mm, co zwiększa wydajność procesu i zmniejsza ryzyko przegrzania narzędzi. Dla zachowania wysokiej jakości obróbki, warto również monitorować stan narzędzia podczas pracy oraz stosować odpowiednie chłodziwa, co wpływa na jego trwałość i efektywność skrawania.

Pytanie 2

Jakie działanie podejmowane w trakcie konserwacji napędu elektrycznego jest sprzeczne z zasadami obsługi urządzeń?

A. Oczyszczenie zabrudzonych styków łączników za pomocą pilnika.

B. Obserwacja działania wentylatorów poprzez słuchanie wydawanego przez nie hałasu.

C. Weryfikacja połączeń elektrycznych przy użyciu omomierza

D. Usunięcie kurzu i wyczyszczenie radiatorów z brudu za pomocą szmatki.

Odpowiedź "Oczyszczenie pilnikiem zabrudzonych styków łączników" jest prawidłowa, ponieważ stosowanie pilnika do czyszczenia styków może prowadzić do ich mechanicznego uszkodzenia. Styk elektryczny jest elementem, który powinien zapewniać doskonały kontakt przewodzący, a jego powierzchnia musi być gładka i wolna od zarysowań. Użycie pilnika może spowodować mikrouszkodzenia, które zmniejszą przewodność elektryczną i zwiększą oporność, co w konsekwencji może prowadzić do przegrzewania się i awarii całego napędu elektrycznego. Zalecane metody czyszczenia styków to użycie specjalnych środków chemicznych i narzędzi, takich jak szczoteczki czy ściereczki, które są przeznaczone do czyszczenia elementów elektrycznych. Standardy branżowe, takie jak IEC 60364, podkreślają znaczenie zachowania integralności styków elektrycznych, co jest kluczowe dla bezpiecznej i efektywnej pracy urządzeń elektrycznych.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 7

Jaki parametr siłownika zainstalowanego w prasie pneumatycznej ma wpływ na maksymalną wartość wysunięcia stempla?

A. Skok siłownika

B. Średnica cylindra

C. Maksymalne ciśnienia zasilania

D. Średnica tłoczyska

Skok siłownika jest kluczowym parametrem, który bezpośrednio wpływa na maksymalny wysuw stempla w prasie pneumatycznej. Oznacza on maksymalną odległość, jaką tłoczysko siłownika może przebyć od pozycji spoczynkowej do końca swojego ruchu. W praktyce oznacza to, że im większy skok siłownika, tym większy zakres ruchu stempla, co jest niezbędne w wielu zastosowaniach, takich jak formowanie, prasowanie czy tłoczenie. Zrozumienie tego parametru jest szczególnie istotne w kontekście projektowania urządzeń przemysłowych, gdzie optymalizacja wydajności jest kluczowa. W branży stosuje się różne normy dotyczące projektowania siłowników, takie jak ISO 15552, które definiują standardy dotyczące wymiarów i wydajności siłowników pneumatycznych. Dzięki tym standardom inżynierowie mogą dobierać odpowiednie komponenty, zapewniając efektywność i bezpieczeństwo urządzeń. Właściwy dobór skoku siłownika ma również wpływ na efektywność energetyczną całego systemu, co przekłada się na niższe koszty eksploatacji.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

Jaki parametr oraz na jaką wartość powinien zostać ustawiony, aby regulator PD funkcjonował jako regulator P? (Kp – wzmocnienie części proporcjonalnej, Td - czas różniczkowania)

A. Kp ustawić na maksymalną wartość

B. Kp ustawić na minimalną wartość

C. Td ustawić na maksymalną wartość

D. Td ustawić na minimalną wartość

Ustawienie parametru Td na minimalną wartość eliminuję wpływ części różniczkującej w regulacji, co skutkuje przekształceniem regulatora typu PD w regulator typu P. Regulator proporcjonalny (P) reaguje wyłącznie na błąd regulacji, co oznacza, że wartość wyjściowa jest proporcjonalna do różnicy między wartością zadaną a wartością mierzoną. W praktyce, takie podejście jest wykorzystywane w systemach, gdzie szybkość reakcji jest kluczowa, a skomplikowane obliczenia związane z różniczkowaniem nie są konieczne. Przykładem może być regulacja temperatury w piecu przemysłowym, gdzie kluczowe jest szybkie osiągnięcie i utrzymanie zadanej temperatury, a minimalizacja opóźnień związanych z różniczkowaniem może zapobiec przegrzaniu lub niedogrzaniu. W kontekście standardów regulatorów, podejście to jest zgodne z zasadami klasycznych metod regulacji, które zalecają stosowanie prostych, lecz skutecznych rozwiązań w systemach automatyki.

Pytanie 10

W przypadku siłownika zasilanego powietrzem pod ciśnieniem równym 8 barów, który jest w stanie wykonać maksymalnie n_max = 50 cykli/min, a w trakcie jednego cyklu zużywa 1,4 litra powietrza, jakie powinny być parametry sprężarki do jego zasilania?

A. Wydajność 60 l/min, ciśnienie maksymalne 1,0 MPa

B. Wydajność 80 l/min, ciśnienie maksymalne 1,0 MPa

C. Wydajność 80 l/min, ciśnienie maksymalne 0,7 MPa

D. Wydajność 60 l/min, ciśnienie maksymalne 0,7 MPa

W przypadku niepoprawnych odpowiedzi kluczowym błędem często jest niedoszacowanie wymagań dotyczących wydajności sprężarki. Odpowiedzi z wydajnością 60 l/min są niewystarczające, ponieważ całkowite zużycie powietrza przez siłownik wynosi 70 l/min, co oznacza, że sprężarka o wydajności 60 l/min nie będzie w stanie zaspokoić potrzeb siłownika, prowadząc do jego niewłaściwej pracy. Dla prawidłowego funkcjonowania urządzeń pneumatycznych, sprężarka powinna mieć wydajność wyższą od maksymalnego zapotrzebowania, co w tym przypadku nie zostało uwzględnione. Również błędnym podejściem jest ustalanie ciśnienia maksymalnego na poziomie 0,7 MPa. Przy ciśnieniu roboczym siłownika wynoszącym 8 barów (0,8 MPa), sprężarka musi oferować ciśnienie nieco wyższe, aby zapewnić odpowiednią wydajność. Ustalenie ciśnienia zbyt niskiego wpływa na efektywność działania całego systemu oraz może prowadzić do uszkodzeń siłowników z powodu braku odpowiedniego ciśnienia. Kadra techniczna powinna zatem pamiętać o konieczności przewidywania zapotrzebowania oraz stosowania marginesu bezpieczeństwa, co jest kluczowe w projektowaniu systemów pneumatycznych. W praktyce, zawsze warto stosować się do wytycznych producentów oraz norm branżowych, aby zminimalizować ryzyko awarii i zapewnić ciągłość produkcji.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Którą funkcję logiczną realizuje program napisany w języku listy instrukcji?

LD	%I0.1
AND	%I0.2
STN	%Q0.1

A. NAND

B. XOR

C. OR

D. NOR

Program napisany w języku listy instrukcji realizuje funkcję NAND, co oznacza, że najpierw łączy dwa sygnały wejściowe za pomocą bramki AND, a następnie neguje wynik tej operacji. Funkcja NAND jest jedną z podstawowych funkcji logicznych, która jest niezwykle użyteczna w projektowaniu systemów cyfrowych. Przykładem zastosowania funkcji NAND jest implementacja układów pamięci oraz różnych rodzajów flip-flopów, które są kluczowe w architekturze komputerów. W praktyce, zarówno w projektowaniu sprzętu, jak i w programowaniu, znajomość funkcji logicznych, w tym NAND, jest niezbędna do efektywnego tworzenia algorytmów i struktur danych. Użycie NAND umożliwia implementację wszystkich innych funkcji logicznych, co czyni ją uniwersalnym narzędziem w inżynierii cyfrowej. Warto również zauważyć, że w kontekście standardów branżowych, takich jak IEEE, projektanci układów cyfrowych często korzystają z funkcji NAND, aby uprościć skomplikowane logiki, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w tej dziedzinie.

Pytanie 13

W systemie regulacji dwupołożeniowej

A. zadowalające wyniki regulacji można osiągnąć jedynie dla obiektów o niewielkiej inercji

B. nie uzyskuje się zerowej średniej wartości błędu

C. wartość regulowana w stanie ustalonym oscyluje wokół wartości zadanej

D. można osiągnąć zerowy błąd pomiarowy

W kontekście regulacji dwupołożeniowej, niepoprawne odpowiedzi wskazują na pewne nieporozumienia dotyczące podstawowych zasad działania takich systemów. Stwierdzenie, że istnieje możliwość uzyskania zerowego uchybu, jest mylne, ponieważ w regulacji dwupołożeniowej zawsze występują oscylacje wokół wartości zadanej. Gdy system jest załączany i wyłączany, wartość regulowana nie osiąga jedynie stanu ustalonego, ale oscyluje wokół niego z powodu opóźnień i inercji obiektu regulowanego. Kolejnym nieprawidłowym stwierdzeniem jest to, że w regulacji dwupołożeniowej nie uzyskuje się zerowania średniej wartości błędu. W rzeczywistości, choć średni błąd może być minimalizowany, to wprowadzenie oscylacji powoduje, że błąd nie jest zerowy. Dodatkowo, twierdzenie, że zadowalającą wartość regulacji uzyskuje się tylko dla obiektów o małej inercji, również jest nieprecyzyjne. Regulacja dwupołożeniowa można stosować także w obiektach o dużej inercji, lecz w takich przypadkach mogą być wymagane dodatkowe techniki stabilizacji, aby zredukować oscylacje. Typowe błędy myślowe w analizie regulacji dwupołożeniowej często wynikają z ignorowania dynamiki systemu oraz niepełnego zrozumienia wpływu inercji na odpowiedź systemu.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

Maksymalne obciążenie prądowe wyjść cyfrowych sterownika PLC 24 V DC wynosi 0,7 A. Jaką wartość mocy może mieć odbiornik, który podłączony do wyjścia sterownika, będzie pobierał prąd niższy od dopuszczalnego?

A. 10 W

B. 15 W

C. 20 W

D. 5 W

Poprawna odpowiedź to 15 W, co wynika z obliczenia maksymalnej wartości mocy odbiornika, który można podłączyć do wyjścia cyfrowego sterownika PLC. Obciążalność prądowa wyjść wynosi 0,7 A, a napięcie zasilania to 24 V. Zatem, moc obliczamy ze wzoru: P = I × U, gdzie P to moc, I to prąd, a U to napięcie. Wstawiając wartości, otrzymujemy: 0,7 A × 24 V = 16,8 W. Jednakże, aby zapewnić bezpieczną pracę urządzenia, odbiornik musi pobierać mniej prądu niż maksymalne dopuszczalne, co oznacza, że 15 W to wartość bezpieczna. W praktyce oznacza to, że do wyjścia PLC możemy podłączyć urządzenia, których moc znamionowa nie przekracza 15 W. Zastosowanie takiego podejścia jest kluczowe w projektowaniu układów automatyki, aby uniknąć uszkodzeń komponentów i zapewnić ich niezawodność. Ta zasada jest zgodna z normami IEC 61131 dotyczącymi programowalnych sterowników logicznych, które podkreślają znaczenie bezpieczeństwa i efektywności w systemach automatyki.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

Jakie oznaczenie literowe dotyczy manipulatora wyposażonego w dwa obrotowe napędy oraz jeden liniowy?

A. RTT

B. RRR

C. RRT

D. TTT

Odpowiedź 'RRT' jest poprawna, ponieważ oznaczenie to odnosi się do manipulatora charakteryzującego się dwoma napędami obrotowymi oraz jednym liniowym. W kontekście robotyki, napędy obrotowe (oznaczane literą 'R') umożliwiają manipulatorowi ruch w płaszczyznach kątowych, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach, takich jak montaż, spawanie czy paletyzacja. Napęd liniowy (oznaczany literą 'T') dodaje możliwość ruchu wzdłuż prostej linii, co zwiększa wszechstronność robota. Przykłady zastosowania takiego manipulatora obejmują roboty przemysłowe w liniach produkcyjnych, gdzie precyzyjne ruchy obrotowe są wymagane do umiejscowienia elementów w określonych pozycjach, a także do manipulacji ciężkimi przedmiotami w ograniczonej przestrzeni. Dodatkowo, stosowanie standardów takich jak ISO 9409-1, które definiują interfejsy dla manipulatorów, umożliwia łatwą integrację z różnymi systemami automatyki. W branży robotycznej, zrozumienie tych oznaczeń jest kluczowe dla efektywnego projektowania i aplikacji systemów robotycznych.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 23

Jakiego symbolu należy użyć, pisząc program dla sterownika PLC, gdy chcemy odwołać się do 8-bitowej komórki pamięci wewnętrznej klasy M?

A. MD0

B. MV0

C. M0.0

D. MB0

Symbol "MB" oznacza 8-bitową komórkę pamięci wewnętrznej typu M w programowaniu dla sterowników PLC. Oznaczenie to jest kluczowe dla poprawnego adresowania pamięci w systemach automatyki, ponieważ pozwala na precyzyjne odniesienie się do konkretnej komórki pamięci. W praktyce, podczas programowania sterowników, istotne jest, aby znać różne typy pamięci i ich zastosowanie. Komórki pamięci typu M są używane do przechowywania danych o krótkim czasie życia, takich jak stany przełączników, wyniki operacji logicznych lub inne dane tymczasowe. Adresując pamięć w programie, możemy np. ustawiać lub odczytywać stany urządzeń, co jest fundamentalne w procesach automatyzacji. Ważne jest także, aby stosować się do dobrych praktyk, takich jak konsekwentne nazywanie i organizowanie zmiennych, co ułatwia późniejsze utrzymanie i rozwijanie programu. Zrozumienie tej koncepcji jest niezbędne dla każdego inżyniera zajmującego się programowaniem PLC i efektywnym projektowaniem systemów automatyki.

Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 27

Jak zwiększenie częstotliwości napięcia zasilającego podawanego z falownika wpłynie na działanie silnika trójfazowego?

A. Obroty silnika wzrosną

B. Moment obciążenia silnika się zwiększy

C. Maksymalny moment napędowy silnika ulegnie zmniejszeniu

D. Obroty silnika się zmniejszą

Zwiększenie częstotliwości podawanego z falownika napięcia zasilającego bezpośrednio wpływa na obroty silnika trójfazowego. Zasada ta wynika z podstawowych praw elektrotechniki, które mówią o tym, że częstotliwość zasilania ma kluczowe znaczenie dla prędkości obrotowej silników asynchronicznych. W przypadku silnika trójfazowego, jego obroty można obliczyć ze wzoru: n = (120 * f) / p, gdzie n to obroty na minutę, f to częstotliwość zasilania w hercach, a p to liczba par biegunów. W praktyce oznacza to, że zwiększając częstotliwość zasilania, przy zachowaniu stałej liczby par biegunów, silnik będzie pracował z wyższymi obrotami. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak napędy w wentylatorach, pompach czy taśmach transportowych, regulacja obrotów silnika poprzez falownik pozwala na optymalizację wydajności energetycznej oraz dostosowanie prędkości do aktualnych potrzeb procesu. Dzięki temu można osiągnąć nie tylko wyższą efektywność, ale również wydłużenie żywotności urządzeń, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 28

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 29

Przedstawiony na rysunku element układu zasilającego urządzenie mechatroniczne jest pompą

A. rotacyjną.

B. mimośrodową.

C. łopatkową.

D. śrubową.

Pompy łopatkowe, rotacyjne i mimośrodowe różnią się od pompy śrubowej zarówno w konstrukcji, jak i w zasadzie działania. Pompy łopatkowe działają na zasadzie obracających się łopatek, które wprowadzają ciecz do wnętrza pompy, jednakże ich działanie jest mniej efektywne w przypadku cieczy o wysokiej lepkości, co ogranicza ich zastosowanie w niektórych branżach. Z kolei pompy rotacyjne wykorzystują mechanizm obrotowy, często z zastosowaniem wirników, co może prowadzić do większych pulsacji w przepływie medium. Z tego powodu, w aplikacjach, gdzie stabilność i ciągłość przepływu są kluczowe, pompy rotacyjne mogą nie spełniać oczekiwań. Pompy mimośrodowe działają na zasadzie przesuwania medium w wyniku ruchu mimośrodowego elementu i również mogą być mniej efektywne w porównaniu do rozwiązań śrubowych. Typowe błędy myślowe prowadzące do wybierania tych niepoprawnych odpowiedzi mogą wynikać z mylenia ogólnych zasad działania pomp z ich specyfiką zastosowania. Właściwy dobór pompy do aplikacji przemysłowej jest kluczowy dla zapewnienia optymalnych warunków pracy oraz efektywności procesów, dlatego ważne jest zrozumienie, w jakich warunkach dane typy pomp będą działały najlepiej.

Pytanie 30

Jaki sterownik powinien być wykorzystany do zarządzania 5 pompami napełniającymi 5 zbiorników, gdy włączanie i wyłączanie poszczególnych pomp opiera się na sygnałach z czujników binarnych, które wykrywają niski oraz wysoki poziom cieczy, a także system uruchamiany jest ręcznie przyciskiem zwiernym i wyłączany przyciskiem rozwiernym?

A. Posiadający co najmniej 16 wejść i 8 wyjść cyfrowych

B. Posiadający co najmniej 8 wejść i 4 wyjścia cyfrowe

C. Posiadający co najmniej 16 wejść i 8 wyjść analogowych

D. Posiadający co najmniej 8 wejść i 4 wyjścia analogowe

Prawidłowa odpowiedź to ta o 16 wejściach i 8 wyjściach cyfrowych. Sterownik z taką liczbą portów może bez problemu obsługiwać 5 pomp i 5 czujników, które sygnalizują niski oraz wysoki poziom cieczy. W automatyce przemysłowej, zgodnie z normą IEC 61131, ważne jest, aby mieć wystarczającą liczbę wejść i wyjść, żeby móc dobrze monitorować i sterować urządzeniami. Dzięki tym 16 wejściom można podłączyć wszystkie potrzebne czujniki i przyciski, co jest niezbędne do ręcznej obsługi np. pomp. Wyjścia cyfrowe są tutaj istotne, bo pozwalają na kontrolowanie urządzeń wykonawczych, jak pompy. Moim zdaniem to kluczowe, bo w sytuacji awaryjnej szybkie wyłączenie pompy może zapobiec przelaniu i związanym z tym szkodom. Warto też dodać, że cyfrowe sygnały zwiększają niezawodność systemu i ułatwiają integrację z innymi elementami automatyki.

Pytanie 31

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 32

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 33

Przegląd instalacji hydraulicznej urządzenia mechatronicznego obejmuje

A. sprawdzenie stanu przewodów

B. oczyszczenie filtra oleju w układzie

C. zmierzenie natężenia prądu w obciążeniu pompy

D. wymianę rozdzielacza

Odpowiedź "sprawdzenie stanu przewodów" jest prawidłowa, ponieważ oględziny instalacji hydraulicznej są kluczowym etapem zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności urządzeń mechatronicznych. Podczas tych oględzin istotne jest, aby dokładnie ocenić stan przewodów, ponieważ to one odpowiadają za transport medium, takiego jak olej hydrauliczny. Uszkodzenia, przecieki czy zanieczyszczenia w przewodach mogą prowadzić do poważnych awarii, co skutkuje kosztownymi naprawami i przestojami w pracy urządzenia. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być audyt stanu technicznego maszyn w zakładzie produkcyjnym, gdzie regularne kontrole przewodów hydraulicznych są częścią procedur utrzymania ruchu i zgodności z normami bezpieczeństwa, takimi jak ISO 9001. Dbanie o ich kondycję pozwala na uniknięcie nieprzewidzianych awarii oraz zwiększa żywotność całego systemu hydraulicznego.

Pytanie 34

W sprężarce pneumatycznej nie ma możliwości regulacji ciśnienia powietrza. Jakie jest najbardziej prawdopodobne źródło awarii?

A. Zabrudzenie zaworu zasysającego powietrze

B. Uszkodzenie membrany w reduktorze sprężarki.

C. Uszkodzenie uszczelki w zaworze zwrotnym łączącym zbiornik z rurą tłoczącą.

D. Przerwanie obwodu elektrycznego, który zasila silnik sprężarki.

Uszkodzenie membrany w reduktorze sprężarki jest jedną z najczęstszych przyczyn problemów z regulowaniem ciśnienia powietrza. Membrana pełni istotną rolę w kontrolowaniu przepływu powietrza oraz jego ciśnienia w systemie pneumatycznym. W przypadku jej uszkodzenia może dojść do nieprawidłowego działania reduktora, co prowadzi do braku możliwości regulacji ciśnienia. W praktyce, jeśli membrana jest nieszczelna lub pęknięta, powietrze może uciekać, a użytkownik nie będzie w stanie osiągnąć wymaganych parametrów roboczych. W branży pneumatycznej standardem jest regularne sprawdzanie oraz konserwacja elementów reduktora, aby zapobiec takim awariom. Warto także pamiętać, że nieprawidłowe ciśnienie może prowadzić do uszkodzeń innych komponentów systemu, takich jak narzędzia pneumatyczne, co może generować dodatkowe koszty eksploatacyjne.

Pytanie 35

Młot pneumatyczny, który jest częścią robota frezarskiego, ma zamontowane urządzenie do smarowania. Jakie z zaleceń dotyczących uzupełnienia oleju, jeśli nie zostanie spełnione, może prowadzić do obrażeń pracownika obsługującego?

A. Najpierw należy oczyścić powierzchnię wokół korka wlewu oleju, a następnie przystąpić do jego odkręcania.

B. Przed odkręceniem korka wlewu oleju konieczne jest odcięcie dopływu sprężonego powietrza oraz spuścić powietrze z wnętrza młota.

C. Warto sprawdzić, czy wąż doprowadzający sprężone powietrze oraz jego złącza są w dobrym stanie, a także upewnić się, że wszystkie połączenia zostały wykonane prawidłowo.

D. Należy wlać do młota zalecaną ilość oleju, tak aby poziom oleju nie przekraczał najniższego zwoju gwintu, a następnie umieścić korek wlewu oleju i dokręcić go.

Odpowiedź jest poprawna, ponieważ odcięcie dopływu sprężonego powietrza oraz spuszczenie powietrza z wnętrza młota pneumatycznego to kluczowe kroki, które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa podczas uzupełniania oleju. W przypadku braku tych działań, ciśnienie wewnętrzne może spowodować nagłe uwolnienie, co prowadzi do potencjalnie niebezpiecznych sytuacji, takich jak wyrzucenie korka z dużą siłą, co może narażać obsługującego na poważne obrażenia. Przykład praktyczny: w standardach BHP oraz przy użytkowaniu narzędzi pneumatycznych, zawsze przed jakąkolwiek interwencją serwisową należy zadbać o bezpieczeństwo, co obejmuje również sprawdzenie, czy nie ma ciśnienia w systemie. Dobre praktyki branżowe zalecają stosowanie etykiet informujących o konieczności wyłączenia sprężarki oraz spuszczenia powietrza z urządzeń przed ich serwisowaniem, co ma na celu minimalizację ryzyka wystąpienia wypadków.

Pytanie 36

Jaka jest podstawowa funkcja przekaźnika w układach elektrycznych?

A. Zwiększanie napięcia w układzie

B. Przełączanie obwodów elektrycznych

C. Ochrona przed przepięciami

D. Stabilizacja prądu

Przekaźnik w układach elektrycznych pełni fundamentalną rolę jako element przełączający obwody. Jego podstawowym zadaniem jest umożliwienie sterowania obwodami wysokiego napięcia lub prądu za pomocą sygnałów o dużo niższej energii. Działa jak zdalnie sterowany wyłącznik, który można kontrolować za pomocą małego sygnału elektrycznego. W praktyce oznacza to, że możemy włączać lub wyłączać potężne urządzenia elektryczne bez konieczności bezpośredniego ich dotykania, co jest nie tylko wygodne, ale i bezpieczne. Przekaźniki są szeroko stosowane w automatyce przemysłowej, systemach alarmowych, a także w układach samochodowych. Dzięki nim można zrealizować złożone sekwencje operacji przy minimalnym użyciu mocy sterującej. Ich działanie opiera się na elektromagnesie, który przyciąga lub odpycha styk, otwierając lub zamykając obwód. Użycie przekaźników jest zgodne z dobrymi praktykami w projektowaniu układów mechatronicznych, gdzie konieczne jest zminimalizowanie ryzyka dla operatorów i zapewnienie niezawodności działania systemu.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 38

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej