Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 13 maja 2026 10:57
Data zakończenia: 13 maja 2026 11:13

Egzamin niezdany

Wynik: 17/40 punktów (42,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Podaj metodę obróbcza, która musi być użyta do wytworzenia obudowy żeliwnej z żeberkami?

A. Tłoczenie

B. Odlewanie

C. Walcowanie

D. Kucie

Wybór niewłaściwych metod obróbki, takich jak walcowanie, tłoczenie czy kucie, wynika często z nieporozumienia w zakresie charakterystyki materiałów oraz technologii produkcji. Walcowanie, polegające na deformacji plastycznej metalowych blach lub prętów, ma zastosowanie głównie w przypadku metali kowalnych, takich jak stal, a nie materiały takie jak żeliwo, które jest kruchym materiałem. Tłoczenie również dotyczy obróbki plastycznej, jednak jest to proces, w którym materiał jest formowany w określony kształt za pomocą matryc. Żeliwo nie nadaje się do tego typu obróbki, gdyż jego kruchość nie pozwala na skuteczne formowanie bez ryzyka pęknięć. Kucie z kolei jest procesem, w którym materiał jest formowany pod wpływem siły uderzeniowej, co również nie jest odpowiednie dla żeliwnych obudów. Wybierając niewłaściwą metodę, można nie tylko zmarnować surowiec, ale również czas i zasoby, co w dłuższej perspektywie prowadzi do zwiększenia kosztów produkcji. Zrozumienie właściwości materiałów oraz dobór adekwatnych metod obróbczych są kluczowe w inżynierii, a niewłaściwe podejście może skutkować poważnymi problemami w realizacji projektów.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Składnikiem spalin pochodzących z silnika, który świadczy o niepełnym procesie spalania, jest

A. para wodna

B. dwutlenek węgla

C. sadza

D. dwutlenek azotu

Para wodna, dwutlenek azotu oraz dwutlenek węgla są składnikami spalin, które nie świadczą o niecałkowitym spalaniu. Para wodna jest naturalnym produktem ubocznym procesu spalania, powstającym w wyniku pełnego utlenienia wodoru zawartego w paliwie. Jej obecność w spalinach nie jest wskaźnikiem problemów z efektywnością spalania. Dwutlenek węgla, będący rezultatem całkowitego spalania węglowodorów, również nie jest oznaką niecałkowitego spalania. W rzeczywistości jego ilość w spalinach może dostarczyć informacji o wydajności energetycznej silnika; im więcej CO2, tym lepsze spalanie, co wskazuje na efektywną konwersję energii. Z kolei dwutlenek azotu jest produktem reakcji azotu zawartego w powietrzu z tlenem w wysokotemperaturowym środowisku spalania. Jego obecność w spalinach jest związana z procesami, takimi jak spalanie w silnikach o wysokiej sprawności, ale nie świadczy o niepełnym spalaniu. Wprowadzenie tych pojęć do analizy składników spalin może prowadzić do błędnych wniosków. Zrozumienie różnicy między produktami całkowitego i niecałkowitego spalania jest kluczowe dla prawidłowej oceny efektywności silników oraz ich wpływu na środowisko. Niewłaściwe podejście do analizy składu spalin może prowadzić do mylnych strategii redukcji emisji, które nie rozwiążą problemów związanych z zanieczyszczeniem powietrza.

Pytanie 4

Jaką moc musi posiadać podnośnik, aby unieść samochód o masie 1 500 kg w ciągu 5 s na wysokość 1 m? (przyjmując g=10 m/s2)

A. 3,0 kW

B. 5,0 kW

C. 7,5 kW

D. 1,5 kW

Wybór złej wartości mocy podnośnika może się brać z pomyłek w rozumieniu pracy i mocy w mechanice. Często ludzie mylą, jak obliczyć moc, nie biorąc pod uwagę czasu. Na przykład, jeśli wybierzesz 1,5 kW albo 5 kW, to możesz mieć bałagan z pojęciami związanymi z wydajnością podnośnika. Innym często spotykanym błędem jest złe obliczenie pracy podczas podnoszenia, co prowadzi do złych wyników mocy. Pamiętaj, moc to tempo pracy, a nie całkowita wykonana praca. Przy dźwiganiu ładunków ważne są też parametry techniczne podnośnika – jego wytrzymałość, stabilność, a także efektywność energetyczna. Użycie niewłaściwych jednostek czy konwersji, a także pominięcie warunków, w jakich pracuje podnośnik, może spowodować, że urządzenia będą źle dobrane, co zwiększa ryzyko uszkodzenia sprzętu oraz stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa ludzi. Dlatego w budownictwie i logistyce trzeba korzystać z precyzyjnych wzorów oraz zasad inżynieryjnych, które pomogą w zapewnieniu efektywnych i bezpiecznych operacji.

Pytanie 5

Jaką siłę wywiera tłok pompy o powierzchni 10 000 mm2, jeśli ciśnienie wynosi 0,5 MPa?

A. 20 kN

B. 10 kN

C. 15 kN

D. 5 kN

Wybór innych wartości siły naporu, takich jak 10 kN, 20 kN czy 15 kN, wskazuje na niepełne zrozumienie podstawowych zasad dotyczących obliczania siły w kontekście ciśnienia i powierzchni. Często błędne interpretacje wynikają z mylnego założenia, że siła naporu rośnie proporcjonalnie do ciśnienia lub powierzchni w sposób nieliniowy. Warto zauważyć, że siła naporu jest bezpośrednio związana z iloczynem ciśnienia i powierzchni, co oznacza, że podwajając powierzchnię albo zwiększając ciśnienie dwukrotnie, uzyskujemy dwukrotnie większą siłę. Oznacza to, że przy ciśnieniu 0,5 MPa i powierzchni 10 000 mm² nie można uzyskać siły 10 kN ani wyższej, ponieważ to po prostu nie odpowiada wzorowi F = P × A. Typowym błędem w takich obliczeniach jest także przeoczenie jednostek miar, co może prowadzić do niewłaściwych wyników. Ważne jest, aby podczas wszelkich obliczeń inżynieryjnych dokładnie monitorować jednostki i upewnić się, że wszystkie elementy wzoru są zgodne. Zrozumienie zasady działania pomp hydraulicznych oraz ich parametrów jest istotne w różnych dziedzinach techniki i inżynierii, w tym w projektowaniu układów do przenoszenia sił, gdzie niewłaściwe obliczenia mogą prowadzić do awarii systemów.

Pytanie 6

Wykonywanie prac spawalniczych w sąsiedztwie materiałów łatwopalnych jest niedozwolone w odległości mniejszej niż

A. 25 m

B. 35 m

C. 75 m

D. 5 m

Podawanie większych odległości, takich jak 25 metrów, 35 metrów czy 75 metrów, w kontekście prac spawalniczych w pobliżu materiałów łatwopalnych, może prowadzić do nieporozumień oraz niepotrzebnego strachu związanego z bezpieczeństwem w miejscu pracy. Warto zauważyć, że chociaż większe odległości mogą teoretycznie zmniejszać ryzyko, nie są one praktyczne ani uzasadnione w kontekście rzeczywistych warunków pracy. Zbyt duża odległość może powodować trudności w wykonywaniu zadań, a także może zniechęcać pracowników do przestrzegania przepisów, co w dłuższym okresie może prowadzić do lekceważenia norm bezpieczeństwa. W rzeczywistości, przepisy BHP i standardy branżowe, takie jak normy ANSI, jasno określają, że skuteczne zarządzanie ryzykiem pożarowym polega na odpowiednim zabezpieczeniu miejsca pracy, a nie tylko na sztucznym zwiększaniu odległości. Użycie osłon i właściwej organizacji pracy w obszarze zagrożonym pożarem jest kluczowe, a sama odległość nie jest wystarczającym zabezpieczeniem. Takie podejście prowadzi do błędnego przekonania, że większe odległości automatycznie zwiększają bezpieczeństwo, podczas gdy to właśnie systemowe podejście do ochrony i prewencji jest kluczowe dla skutecznego zarządzania ryzykiem.

Pytanie 7

Górna granica dla podanego pomiaru 10 ±^0,3 mm wynosi

A. 10,3 mm

B. 10,6 mm

C. 9,3 mm

D. 9,7 mm

Górny wymiar graniczny dla zapisu 10 ±0,3 mm oznacza, że wartość nominalna wynosi 10 mm, a tolerancja wynosi 0,3 mm. Aby obliczyć górny wymiar graniczny, dodajemy tolerancję do wartości nominalnej, co daje 10 mm + 0,3 mm = 10,3 mm. Tego typu zapisy są powszechnie stosowane w inżynierii i produkcji, zwłaszcza w kontekście norm ISO, które definiują zasady dotyczące tolerancji wymiarowych. Przykładem zastosowania tego podejścia może być produkcja części maszyn, gdzie precyzyjne wymiary są kluczowe dla zapewnienia właściwego dopasowania i funkcjonowania komponentów. Nieprzestrzeganie tolerancji może prowadzić do problemów z jakością, co w dłuższej perspektywie może wpłynąć na bezpieczeństwo i efektywność działania urządzeń, dlatego ważne jest, aby inżynierowie i technicy dobrze rozumieli te zasady.

Pytanie 8

Jaką siłę należy zastosować, aby podnieść obciążenie o masie 500 za pomocą hydraulicznego dźwignika o przełożeniu 125?

A. 6

B. 8

C. 4

D. 2

Poprawna odpowiedź wynika z zastosowania zasady dźwigni hydraulicznej, która opiera się na prawie Pascala. W tym przypadku, stosunek siły włożonej do siły podnoszonej jest równy odwrotności przełożenia dźwignika. Dla przełożenia równym 125, musimy podzielić masę ciężaru (500 kg) przez to przełożenie, aby obliczyć siłę potrzebną do jego podniesienia. Obliczenia przedstawiają się następująco: Siła = Masa / Przełożenie = 500 kg / 125 = 4 kg. To oznacza, że do podniesienia ciężaru o masie 500 kg wystarczy siła 4 kg. W praktyce, dźwigniki hydrauliczne są wykorzystywane w różnych dziedzinach, takich jak przemysł budowlany czy motoryzacyjny, do podnoszenia ciężkich ładunków przy minimalnym wysiłku. Zastosowanie dźwigników hydraulicznych przyczynia się do zwiększenia efektywności pracy oraz bezpieczeństwa operacji związanych z podnoszeniem i transportem ciężkich przedmiotów. Użycie takich narzędzi jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie ergonomii i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 9

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

Do produkcji resorów wykorzystuje się stal

A. stopową jakościową

B. stopową specjalną

C. niestopową konstrukcyjną

D. niestopową podstawową

Wybór stali niestopowej podstawowej do wytwarzania resorów jest nieodpowiedni z kilku powodów. Stale te nie mają dodatków stopowych, co ogranicza ich właściwości mechaniczne, czyniąc je mniej odpornymi na obciążenia dynamiczne oraz zmęczeniowe. W praktyce, resory muszą być w stanie wytrzymać ogromne siły, które są generowane podczas pracy zawieszenia pojazdu, co w przypadku stali niestopowej podstawowej może prowadzić do ich szybszego zużycia i awarii. Stale niestopowe konstrukcyjne również nie spełniają wymagań, ponieważ ich właściwości mechaniczne są zbyt ogólne i nie dostosowane do specyficznych obciążeń. Wybór stali stopowej jakościowej, choć z pozoru uzasadniony, nie jest wystarczający, jeśli nie zawiera odpowiednich dodatków, które zapewniają długowieczność i odporność na warunki eksploatacyjne. Dlatego istotne jest, aby projektanci i inżynierowie wybierali stale w oparciu o konkretne parametry i wymagania techniczne, kierując się standardami branżowymi, co pomoże uniknąć typowych błędów myślowych, związanych z nieadekwatnym doborem materiałów do aplikacji. Właściwy dobór materiału jest kluczowym elementem procesu projektowego, a jego zaniedbanie może prowadzić do poważnych konsekwencji w zakresie bezpieczeństwa i niezawodności systemu zawieszenia.

Pytanie 12

Jeżeli czas nacięcia uzębienia na jednym kole zębatym wynosi 15 minut, a koszt godziny pracy frezera to 42 zł, to ile wynosi koszt nacięcia uzębienia dla 6 kół?

A. 63 zł

B. 53 zł

C. 42 zł

D. 84 zł

Koszt nacięcia uzębienia dla 6 kół zębatych można obliczyć poprzez pomnożenie czasu potrzebnego na nacięcie jednego koła zębatego przez liczbę kół oraz koszt pracy frezera. Nacięcie uzębienia jednego koła trwa 15 minut, co odpowiada 0,25 godziny. Dla 6 kół czas wynosi 6 * 0,25 godziny = 1,5 godziny. Koszt godziny pracy frezera wynosi 42 zł, więc całkowity koszt nacięcia uzębienia dla 6 kół wynosi 1,5 godziny * 42 zł/godz. = 63 zł. To podejście jest zgodne z praktykami stosowanymi w obróbce skrawaniem, gdzie precyzyjne określenie kosztów operacji jest kluczowe dla efektywności ekonomicznej produkcji. Ustalając czas obróbki oraz jego koszt, można lepiej planować i zarządzać procesami produkcyjnymi, co jest niezbędne w nowoczesnym zarządzaniu produkcją.

Pytanie 13

Jaka jest gęstość gazu znajdującego się w zbiorniku o pojemności 4 000 litrów, jeśli jego masa wynosi 12 kg?

A. 30 kg/m3

B. 3,0 kg/m3

C. 4,0 kg/m3

D. 40 kg/m3

Wybór nieprawidłowej wartości gęstości gazu często wynika z błędnego przeliczenia jednostek lub niepoprawnej interpretacji wzorów. Na przykład, wybór gęstości 40 kg/m3 może sugerować, że użytkownik pomylił masę z objętością, co jest powszechnym błędem w obliczeniach. Zbyt duża wartość gęstości dla gazu może także wynikać z założenia, że gaz ten jest znacznie gęstszy niż w rzeczywistości; gaz o gęstości 40 kg/m3 byłby bardziej odpowiedni dla ciał stałych lub cieczy. Gęstości różnorodnych gazów są znacznie niższe, dlatego kluczowe jest posługiwanie się odpowiednimi jednostkami i wartościami. Warto również zauważyć, że gęstości gazów zmieniają się w zależności od warunków atmosferycznych, takich jak temperatura i ciśnienie, co dodatkowo komplikuje obliczenia. Dlatego ważne jest, aby przy obliczeniach gęstości gazów brać pod uwagę nie tylko masę i objętość, ale także warunki, w jakich te pomiary są dokonywane. Zrozumienie tych aspektów jest niezbędne w sektorze przemysłowym, gdzie odpowiednie parametry gazu mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa oraz efektywności procesów.

Pytanie 14

Jakie zagrożenie mogą stwarzać stalowe wałki podczas toczenia dla oczu człowieka?

A. pył unoszący się z obrabianej powierzchni

B. wysoka temperatura podczas obróbki

C. wióry odpryskowe oddzielające się od obrabianej powierzchni

D. skaleczenia wynikające z kontaktu z nożem tokarskim

Dobra decyzja, wybrałeś wióry odpryskowe jako zagrożenie dla oczu przy toczeniu stalowych wałków. Te małe, ostre kawałki metalu mogą łatwo latać w powietrzu i naprawdę stwarzają duże ryzyko dla wzroku. Pamiętaj, że w miejscu pracy warto zadbać o odpowiednie zabezpieczenia, jak gogle ochronne, które spełniają normy PN-EN 166. Fajne jest też, że wiele firm stawia na osłony na maszynach, co naprawdę pomaga zminimalizować ryzyko kontaktu z odpryskami. A tak na marginesie, nie tylko wióry są niebezpieczne - różne zanieczyszczenia też mogą wyrządzić krzywdę. Dlatego przestrzeganie zasad BHP i regularne szkolenia dla pracowników są mega ważne. W toczeniu istotne jest też, żeby dobrze dobierać narzędzia i parametry obróbcze, to może pomóc w redukcji odprysków, co w końcu wpływa na nasze bezpieczeństwo.

Pytanie 15

Który z poniższych metali ma najwyższy współczynnik przewodzenia ciepła?

A. Stal.

B. Wolfram.

C. Miedź.

D. Chrom.

Żelazo, chociaż powszechnie używane w budownictwie i konstrukcjach, nie jest najlepszym materiałem pod względem przewodzenia ciepła. Jego współczynnik przewodzenia ciepła wynosi około 80 W/(m·K), co czyni je znacznie mniej efektywnym w porównaniu do miedzi. Żelazo jest często stosowane w elementach konstrukcyjnych, gdzie jego wytrzymałość i twardość są istotne, ale nie jest optymalne w zastosowaniach wymagających efektywnego przewodzenia ciepła, takich jak systemy grzewcze czy elektroniczne. Chrom, z kolei, ma współczynnik przewodzenia ciepła wynoszący około 93 W/(m·K), co również nie czyni go odpowiednim wyborem do zastosowań wymagających wysokiej efektywności cieplnej. Zastosowanie chromu ogranicza się głównie do polepszania właściwości innych stopów, zwłaszcza w stalach nierdzewnych, gdzie jego obecność zwiększa odporność na korozję, ale nie wpływa na przewodnictwo cieplne. Wolfram, mimo że ma niezwykle wysoką temperaturę topnienia i jest stosowany w zastosowaniach wymagających dużej wytrzymałości na wysoką temperaturę, ma stosunkowo niski współczynnik przewodzenia ciepła wynoszący około 173 W/(m·K). Jego zastosowanie najczęściej spotyka się w produkcji żarówek i w przemyśle lotniczym. Wybór materiału do określonego zastosowania musi być zatem oparty na jego właściwościach fizycznych, takich jak przewodnictwo cieplne, wytrzymałość i odporność na korozję, co jest kluczowe w inżynierii materiałowej.

Pytanie 16

Rowek pod element pryzmatyczny na wale powinien być wykonany przy zastosowaniu

A. frezarki

B. tokarki

C. wiertarki

D. dłutownicy

Użycie dłutownicy do robienia rowka pod wpust pryzmatyczny na wale to raczej kiepski pomysł. Dłutownice są bardziej do obróbki płaskich powierzchni oraz prostych rowków, więc w bardziej skomplikowanych kształtach, jak rowki pryzmatyczne, to trochę nie to. Tokarka co prawda też jest maszyną skrawającą, ale jest skonstruowana do obróbki obrotowej materiałów, co nie bardzo zgadza się z tym, co potrzeba do wycięcia rowka pryzmatycznego. Tokarki są genialne do cylindrycznych części, ale do precyzyjnego frezowania kształtów się nie nadają. A wiertarka? Też nie bardzo, bo one są bardziej do robienia otworów, a nie do skrawania rowków. Z mojego punktu widzenia, wybieranie odpowiednich narzędzi i maszyn jest mega ważne, żeby obróbka była efektywna i żeby finalny produkt był dobrej jakości. Jak narzędzia nie pasują do zadania, to precyzja idzie w dół, a w dłuższym czasie to może prowadzić do większych kosztów produkcji i odrzucania wadliwych detali. W przemyśle trzeba używać maszyn zgodnych z wymaganiami projektowymi, żeby optymalizować jakość i wydajność.

Pytanie 17

Do transportu międzyoperacyjnego elementów malowanych w lakierni proszkowej, zgodnie z przedstawionym schematem organizacyjnym, najkorzystniej będzie zastosować

A. przenośniki taśmowe.

B. system przenośników rolkowych.

C. przenośniki płytowe.

D. system transportu podwieszanego.

Wybór alternatywnych systemów transportu, takich jak przenośniki rolkowe, płytowe czy taśmowe, nie jest optymalny w kontekście lakierni proszkowej. Przenośniki rolkowe, mimo że mogą być użyteczne w wielu procesach, wymagają dużej powierzchni do działania i nie są w stanie efektywnie obsługiwać elementów o nieregularnych kształtach, które często występują w lakierniach. Dodatkowo, transport elementów w poziomie ogranicza możliwość wielozadaniowości, co w procesie lakierniczym, gdzie obracanie i przetwarzanie elementów w różnych kierunkach jest istotne, staje się dużą przeszkodą. Przenośniki płytowe również nie są idealnym rozwiązaniem, ponieważ ich wykorzystanie jest zazwyczaj ograniczone do prostych, liniowych procesów transportowych, co nie odpowiada złożonym wymaganiom procesów lakierniczych. Możliwości dostosowania przenośników taśmowych do różnych rodzajów elementów są mniejsze, a ich konstrukcja może prowadzić do nieefektywnego zarządzania przestrzenią produkcyjną. W przypadku lakierni, gdzie kluczowe jest zachowanie wysokiej jakości wykończenia i efektywności operacyjnej, błędne jest myślenie, że tradycyjne systemy transportowe mogą zastąpić nowoczesne rozwiązania, takie jak transport podwieszany, który umożliwia elastyczność i optymalne zarządzanie procesem produkcyjnym.

Pytanie 18

Dla którego pola wykresu pary wodnej w układzie p-v, przedstawionego na rysunku, przemiana izobaryczna jest jednocześnie przemianą izotermiczną?

A. Na prawo od krzywej KB

B. Na lewo od krzywej AK

C. Pomiędzy krzywymi AK i KB

D. Powyżej punktu K

Przemiana izobaryczna, która zachodzi w obszarze pomiędzy krzywymi AK i KB, oznacza, że zarówno ciśnienie, jak i temperatura są stałe. W przypadku pary wodnej, obszar ten odpowiada stanom nasycenia, co jest kluczowe dla zrozumienia zachowań termodynamicznych substancji. W praktyce, w systemach chłodniczych i grzewczych, znajomość tego obszaru jest niezbędna dla efektywnego projektowania wymienników ciepła, kompresorów oraz innych urządzeń, w których zachodzi przemiana fazowa. Przykładem może być proces kondensacji pary wodnej w kotłach, gdzie istotne jest, aby utrzymać stałe ciśnienie w celu optymalizacji wymiany ciepła. Ponadto, zastosowanie wykresu p-v ułatwia wizualizację i zrozumienie zachowań pary wodnej w różnych warunkach eksploatacyjnych, co jest zgodne z dobrymi praktykami w inżynierii chemicznej i mechanicznej.

Pytanie 19

Tolerancja wymiaru wałka wynosi \( \phi 21^{+0,011}_{+0,002} \)

A. 0,009 mm

B. 0,013 mm

C. 0,011 mm

D. 0,002 mm

Odpowiedź 0,009 mm jest faktycznie trafna. Tolerancja wymiaru wałka oblicza się jako różnica pomiędzy górnym a dolnym wymiarem granicznym. W inżynierii, jak w standardach ISO 286, tolerancja jest na wagę złota w projektowaniu i produkcji części. W przypadku wałków, odpowiednia tolerancja to klucz do ich dobrego dopasowania w maszynach. To ma wpływ na działanie urządzeń i ich długowieczność. Na przykład, weźmy silnik – zbyt duża tolerancja może sprawić, że pojawią się luzy, co z kolei prowadzi do szybszego zużycia i awarii. Generalnie, odpowiednie tolerancje pozwalają na precyzyjne wykonanie części, co jest zgodne z najlepszymi praktykami. Warto mieć na uwadze, że konkretne określenie tolerancji jest podstawą do skutecznego zarządzania jakością w produkcji, czego przykładem są normy ISO 9001.

Pytanie 20

Rysunek przedstawia frezowanie płaszczyzny frezem

A. tarczowym.

B. walcowym.

C. krążkowym.

D. czołowym.

Frezy walcowe są narzędziami skrawającymi o cylindrycznym kształcie, które znajdują szerokie zastosowanie w procesach obróbczych, szczególnie w frezowaniu płaszczyzn. Ich konstrukcja pozwala na precyzyjne usuwanie materiału z powierzchni obrabianych, co jest kluczowe w wielu gałęziach przemysłu, w tym w produkcji precyzyjnych komponentów maszynowych. Dzięki rozmieszczeniu ostrzy skrawających wokół walca, frezy walcowe mogą pracować w różnych pozycjach, co zwiększa ich wszechstronność. Użycie freza walcowego w zastosowaniach takich jak obróbka stali, aluminium czy tworzyw sztucznych, pozwala na osiągnięcie wysokiej jakości powierzchni oraz zachowanie tolerancji wymiarowych. W praktyce, standardy ISO dotyczące narzędzi skrawających podkreślają znaczenie właściwego doboru narzędzi do specyficznych operacji obróbczych, co potwierdza, że frezy walcowe są idealnym wyborem do frezowania płaszczyzn oraz innych operacji wymagających dużej precyzji i wydajności.

Pytanie 21

W obiegu teoretycznym Otto ciepło jest dostarczane do układu podczas przemiany

A. izotermicznej.

B. izochorycznej.

C. izobarycznej.

D. adiabatycznej.

Odpowiedzi takie jak "izobaryczna", "adiabatyczna" i "izotermiczna" są nieprawidłowe w kontekście cyklu Otto, ponieważ każda z nich odnosi się do różnych warunków, w jakich zachodzi przekazywanie energii. W przypadku izobarycznej przemiany, ciepło jest dostarczane do systemu przy stałym ciśnieniu, co nie jest charakterystyczne dla cyklu Otto, gdzie kluczową rolę odgrywa stała objętość. Przemiana adiabatyczna, z drugiej strony, polega na braku wymiany ciepła z otoczeniem, co również nie jest zgodne z opisanym cyklem, ponieważ w cyklu Otto ciepło musi być dostarczone do układu. Izotermiczne procesy z kolei zachowują stałą temperaturę, co w kontekście silników spalinowych sprowadza się do nieefektywnego przekazywania energii, ponieważ nie umożliwia pełnego wykorzystania potencjału energii zawartej w paliwie. Wiele osób może mylnie sądzić, że wszystkie te terminy są wymienne w kontekście cyklu termodynamicznego, jednak ich błędne użycie może prowadzić do poważnych nieporozumień w obliczeniach i projektowaniu silników. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy z tych procesów ma swoje unikalne cechy i zastosowania, a nieprawidłowe przypisanie ich do cyklu Otto może wpływać na efektywność oraz wydajność układów termodynamicznych.

Pytanie 22

Uszkodzenia zębów koła zębatego przedstawionego na zdjęciu powstały w wyniku

A. korozji.

B. pęknięcia.

C. zmęczenia.

D. ścięcia.

Uszkodzenia zębów koła zębatego, które widzimy na zdjęciu, jednoznacznie wskazują na zmęczenie materiału. Zmęczenie jest procesem, w którym wielokrotne cykle obciążeń prowadzą do powstawania mikropęknięć, które z czasem mogą się rozwijać i powodować poważniejsze uszkodzenia. W branży inżynieryjnej, szczególnie w kontekście projektowania elementów maszyn, ważne jest zrozumienie zasady zmęczenia materiałów, aby zapobiegać awariom. Przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują dobór odpowiednich materiałów oraz technologii produkcji, które zwiększają odporność na zmęczenie. Na przykład, w zastosowaniach, gdzie elementy są narażone na cykliczne obciążenia, jak w przekładniach czy systemach napędowych, inżynierowie często stosują analizy wytrzymałościowe, aby przewidzieć cykle życia komponentów. Stosowanie dobrej praktyki projektowej oraz materiałów o wysokiej wytrzymałości na zmęczenie, takich jak stal hartowana, może znacząco zwiększyć żywotność produktów. Wiedza na temat zmęczenia materiału jest kluczowa w kontekście poprawy niezawodności i efektywności systemów mechanicznych.

Pytanie 23

W celu przeprowadzenia pomiaru błędu bicia zgodnie z przedstawionym rysunkiem należy zastosować

A. czujnik zegarowy.

B. suwmiarkę.

C. kątownik.

D. passametr.

Czujnik zegarowy jest specjalistycznym narzędziem, które idealnie nadaje się do pomiaru błędu bicia, czyli odchyłek od idealnej osi obrotu. Pomiar ten jest kluczowy w wielu dziedzinach inżynierii, w szczególności w obróbce mechanicznej oraz w produkcji precyzyjnych komponentów. Czujniki zegarowe działają na zasadzie pomiaru niewielkich ruchów, co pozwala na dokładne określenie wartości odchyłek. W praktyce, aby zmierzyć błąd bicia, element obracający się umieszcza się na odpowiednim podłożu, a czujnik zegarowy ustawia się prostopadle do osi obrotu. W momencie obrotu elementu, czujnik rejestruje wszelkie odchylenia, co pozwala na ich analizę. W przemyśle normy ISO 1101 oraz ISO 2768 dostarczają wskazówek dotyczących tolerancji geometrycznych oraz pomiaru tolerancji, co czyni użycie czujnika zegarowego zgodnym z najlepszymi praktykami. Wiedza ta jest nieoceniona przy projektowaniu i wytwarzaniu elementów o wysokiej precyzji.

Pytanie 24

Którą z wymienionych zasad montażu zastosowano do wzajemnego ustawienia stożkowych kół zębatych w celu zapewnienia właściwego dolegania boków zębów?

A. Częściowej zamienności.

B. Kompensacji.

C. Dopasowywania.

D. Całkowitej zamienności.

Odpowiedzi "Częściowej zamienności", "Całkowitej zamienności" oraz "Dopasowywania" nie są odpowiednie, ponieważ każda z tych koncepcji odnosi się do innego aspektu montażu i projektowania zespołów mechanicznych. Częściowa zamienność i całkowita zamienność odnoszą się do możliwości wymiany elementów w danym zespole bez konieczności przeprowadzania dodatkowych regulacji. W przypadku kół zębatych, które muszą ze sobą współpracować, takie podejście może prowadzić do nieprawidłowego działania oraz szybszego zużycia. Z kolei zasada dopasowywania koncentruje się na precyzyjnym dopasowaniu wymiarów części, co w kontekście stożkowych kół zębatych nie wystarcza do zapewnienia ich właściwego dolegania. Nie uwzględnia bowiem konieczności skompensowania odchyleń, które mogą wystąpić w wyniku tolerancji produkcyjnych. W praktyce oznacza to, że niewłaściwie zaimplementowane zasady zamienności lub dopasowywania mogą prowadzić do zwiększonego tarcia, a tym samym skrócenia żywotności elementów. Zrozumienie tych koncepcji jest kluczowe dla inżynierów mechaników, aby uniknąć typowych pułapek projektowych oraz zapewnić skuteczną i trwałą pracę przekładni.

Pytanie 25

Na rysunku zostało przedstawione połączenie za pomocą wpustu

A. kołkowego.

B. czołowego.

C. czółenkowego.

D. pryzmatycznego.

Odpowiedzi kołkowego, czołowego i pryzmatycznego nie są właściwe w kontekście przedstawionego rysunku i opisanego połączenia. Połączenie kołkowe, mimo że również wykorzystywane w różnych zastosowaniach, polega na wykorzystaniu kołków w celu zapewnienia stabilności, jednak nie stosuje się go z wpustami o kształcie półokrągłym, które są kluczowe w połączeniu czółenkowym. Połączenie czołowe z kolei dotyczy elementów łączonych bezpośrednio na ich końcach, co w przypadku wpustu jest niezgodne z zasadami projektowania. Natomiast połączenia pryzmatyczne odnoszą się do kształtów bardziej skomplikowanych, które nie odpowiadają prostocie i funkcjonalności połączenia czółenkowego. Powszechnym błędem myślowym jest utożsamianie różnych rodzajów połączeń z podobnymi kształtami, co prowadzi do nieporozumień w doborze odpowiednich metod łączenia elementów. W praktyce, kluczowe jest zrozumienie nie tylko geometrii połączenia, ale także ich właściwości mechanicznych, co ma bezpośredni wpływ na trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć różnice między tymi połączeniami oraz ich zastosowania w kontekście standardów branżowych.

Pytanie 26

Jakim typem ruchu charakteryzuje się działanie łopatek w pompie łopatkowej?

A. obrotowy

B. posuwisto-zwrotny

C. wahadłowy

D. posuwisty

Ruch roboczy łopatek w pompie łopatkowej jest ruchem obrotowym, co oznacza, że łopatki obracają się wokół osi, co generuje ciśnienie i przepływ cieczy. Pompy łopatkowe wykorzystują ten ruch do efektywnego transportowania cieczy, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak chłodzenie, nawadnianie, czy procesy chemiczne. W praktyce, ruch obrotowy łopatek pozwala na stały i kontrolowany przepływ cieczy, co jest niezbędne w systemach wymagających precyzyjnego zarządzania przepływem. Zastosowanie pomp łopatkowych jest powszechne w branży motoryzacyjnej, energetycznej oraz budowlanej, a ich efektywność jest zgodna z normami ISO 9906, które określają metody badań wydajności pomp. Dzięki swojemu projektowi, pompy te są w stanie pracować w szerokim zakresie warunków, co czyni je niezastąpionym narzędziem w wielu procesach przemysłowych.

Pytanie 27

Cechę maszyny polegającą na utrzymywaniu w określonym czasie niezbędnych właściwości do prawidłowego użytkowania w danych warunkach określamy mianem

A. trwałości maszyny

B. funkcjonalności maszyny

C. niezawodności maszyny

D. wytrzymałości maszyny

Zrozumienie różnicy między wytrzymałością maszyny a innymi pojęciami, takimi jak niezawodność, trwałość czy funkcjonalność, jest kluczowe dla właściwej oceny jej możliwości. Niezawodność odnosi się do zdolności maszyny do funkcjonowania bezawaryjnie przez określony czas, co niekoniecznie musi pokrywać się z jej wytrzymałością. Można mieć maszynę, która jest wytrzymała, ale z powodu słabej konstrukcji wewnętrznej może ulegać awariom, co wpływa na jej niezawodność. Z kolei trwałość maszyny odnosi się do jej zdolności do przetrwania przez dłuższy okres przy zachowaniu swoich właściwości. Trwałość często jest mierzona w kontekście długoterminowego użytkowania, ale niekoniecznie oznacza, że maszyna jest odporna na nagłe obciążenia czy zmiany warunków pracy. Funkcjonalność, z drugiej strony, dotyczy zdolności maszyny do wykonywania określonych zadań, co może być niezależne od jej wytrzymałości. W praktyce, nieprawidłowe rozumienie tych terminów często prowadzi do błędnych decyzji projektowych, a tym samym do wyższych kosztów operacyjnych i większej liczby przestojów. W branży inżynieryjnej, kluczowe jest, aby projektanci i inżynierowie dobrze rozumieli te różnice i stosowali odpowiednie metody oceny i testowania, takie jak analizy FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) czy testy zmęczeniowe, aby zapewnić optymalne działanie maszyn w przewidywanych warunkach pracy.

Pytanie 28

Montaż łożysk na wałkach powinien być wykonany zgodnie z odpowiednim pasowaniem?

A. H7/k6

B. E6/h7

C. K6/h7

D. H7/e6

Odpowiedzi E6/h7, H7/e6 oraz K6/h7 są niewłaściwe, ponieważ opierają się na błędnym zrozumieniu tolerancji i pasowań w kontekście montażu łożysk. Pasowanie E6/h7 oznacza, że czop miałby mniejszą tolerancję, co mogłoby prowadzić do trudności w montażu oraz potencjalnego luzu, co negatywnie wpływa na stabilność łożyska w jego gnieździe. W przypadku H7/e6, pasowanie to sugeruje, że otwór łożyska miałby zbyt luźne dopasowanie względem czopa, co mogłoby skutkować wibracjami i przedwczesnym zużyciem łożysk. Pasowanie K6/h7 z kolei również nie jest odpowiednie, ponieważ K6 sugeruje większe tolerancje dla czopów, co w praktyce prowadziłoby do luzów i niepewności w połączeniach mechanicznych. W praktyce, takie błędne pasowania mogą prowadzić do uszkodzeń łożysk, zwiększenia oporów ruchu, a także do obniżenia efektywności całego systemu. Dlatego ważne jest, aby stosować się do uznawanych norm i standardów, takich jak ISO 286, aby zminimalizować ryzyko związane z niewłaściwym montażem i eksploatacją łożysk.

Pytanie 29

Precyzyjne dopasowanie powierzchni współdziałających elementów maszyn osiąga się poprzez

A. przycinanie współdziałających powierzchni

B. docieranie współpracujących powierzchni

C. szlifowanie współdziałających powierzchni

D. usuwanie materiału z współdziałających powierzchni

Docieranie współpracujących powierzchni to proces, który polega na precyzyjnym dopasowywaniu kształtów części maszyn poprzez ich mechaniczną obróbkę. W wyniku tego procesu uzyskuje się wysoką jakość powierzchni, co jest kluczowe dla zapewnienia odpowiedniego kontaktu i współpracy elementów. Docieranie polega na użyciu odpowiednich narzędzi ściernych, które skutecznie usuwają mikroźródła niedokładności na powierzchniach. Przykładem zastosowania docierania jest przygotowanie powierzchni wałów i łożysk w silnikach, gdzie nawet niewielkie niedokładności mogą prowadzić do poważnych awarii. Standardy takie jak ISO 1302 dotyczące oznaczania jakości powierzchni, podkreślają znaczenie uzyskania odpowiednich chropowatości, co jest możliwe dzięki technikom docierania. W praktyce, proces ten jest stosowany w wielu branżach, w tym w motoryzacji, lotnictwie i inżynierii precyzyjnej, gdzie wymagana jest najwyższa jakość i precyzja wykonania.

Pytanie 30

Proces rewitalizacji, który powinien prowadzić do przywrócenia lub poprawy zdolności produkcyjnej obiektu oraz zwiększenia kluczowych wskaźników jego funkcjonowania nazywa się

A. adaptacją obiektu

B. obsługą obiektu

C. modernizacją obiektu

D. remontem obiektu

Wybór odpowiedzi o adaptacji obiektu może wynikać z jakiegoś nieporozumienia co do tego, o co chodzi w tym procesie. Adaptacja to bardziej dostosowywanie obiektu do nowych potrzeb, a niekoniecznie przywracanie jego możliwości produkcyjnych. Z kolei obsługa obiektu to bieżące zarządzanie i dbanie o to, żeby wszystko działało jak należy, ale to też nie jest to samo co modernizacja. A remont? No cóż, to zazwyczaj naprawa istniejących rzeczy, a nie ich unowocześnienie. Często ludzie mylą remont z modernizacją, ale to trochę inna bajka – remont to konserwacja, a modernizacja to wprowadzanie nowinek. Zrozumienie tych różnic jest naprawdę ważne, jeśli chcemy dobrze zarządzać obiektami oraz ich efektywnością. Każdy z tych procesów ma swoje cele, więc warto to mieć na uwadze podczas planowania i wdrażania różnych strategii.

Pytanie 31

Aby przeprowadzić naprawę czopów wału na nowy wymiar naprawczy, należy wykonać

A. szlifowanie oraz wykorzystanie panewek nominalnych

B. polerowanie z użyciem panewek nadwymiarowych

C. polerowanie oraz zastosowanie panewek nominalnych

D. szlifowanie i użycie panewek nadwymiarowych

Wybór metod naprawy czopów wału bez odpowiedniego zrozumienia procesu prowadzi do wielu błędów. Polerowanie, jako technika obróbcza, ma na celu wygładzenie powierzchni, ale nie przywraca wymiarów ani nie eliminuje uszkodzeń. Odpowiedzi odwołujące się do polerowania są błędne, ponieważ nie są one skuteczne w kontekście napraw czopów wału, które wymagają redukcji materiału. Dodatkowo, zastosowanie panewek nominalnych w sytuacji, gdy czop został już uszkodzony, jest niewłaściwe. Panewki nominalne mają precyzyjnie określone wymiary i są przeznaczone do nowych lub nieuszkodzonych wałów. W przypadku wałów, które przeszły jakiekolwiek zużycie, konieczne jest zastosowanie panewek nadwymiarowych, które są dostosowane do zwiększonego wymiaru czopa po szlifowaniu. Pominięcie tych faktów może prowadzić do poważnych awarii, ponieważ niewłaściwe dopasowanie elementów może skutkować zwiększonym tarciem, przegrzewaniem oraz w końcu uszkodzeniem silnika. Dobre praktyki w branży naprawy silników i mechaniki ogólnej zalecają zawsze ocenę stanu technicznego czopów i dobór odpowiednich metod naprawy, co zapewnia ich trwałość oraz niezawodność w eksploatacji.

Pytanie 32

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 33

Niewielkie uszkodzenia wielowypustów na wałkach można usunąć przez

A. walcowanie

B. nitowanie

C. napawanie

D. przeciąganie

Walcowanie nie jest metodą naprawy uszkodzeń wielowypustów, lecz procesem kształtowania materiału poprzez deformację plastyczną. Użycie tej techniki nie pozwala na skuteczne odbudowanie uszkodzonych powierzchni, a raczej na ich przekształcenie, co w przypadku wielowypustów może prowadzić do jeszcze większych uszkodzeń lub zmiany ich geometrii. Nitowanie, z kolei, jest techniką łączenia elementów, która nie jest dedykowana do naprawy uszkodzonych powierzchni. Nie nadaje się do regeneracji wałków, ponieważ nie przywraca ich funkcjonalności ani nie eliminuje uszkodzeń. Przeciąganie to proces obróbczy, który polega na zmniejszeniu średnicy lub poprawieniu wykończenia powierzchni wałka, ale także nie naprawia uszkodzeń istniejących. W praktyce inżynieryjnej występuje częste nieporozumienie dotyczące zastosowania tych metod, co prowadzi do wyboru niewłaściwej technologii naprawy. Kluczowe jest zrozumienie, że każda z tych metod ma swoje specyficzne zastosowania, ale nie są one przeznaczone do regeneracji uszkodzeń na wielowypustach. Właściwe zrozumienie charakterystyki uszkodzeń oraz odpowiednich metod ich naprawy jest niezbędne, aby uniknąć kosztownych błędów oraz zapewnić niezawodność urządzeń mechanicznych.

Pytanie 34

Przed pierwszym użyciem urządzenia pneumatycznego konieczne jest zweryfikowanie jego

A. sztywności

B. wymiarów

C. szczelności

D. masy

Sprawdzanie takich rzeczy, jak sztywność, wymiary czy masa urządzeń pneumatycznych jest może ważne, ale nie bardzo ma to związek z bezpieczeństwem ich użytkowania. Owszem, sztywność jest istotna dla wytrzymałości na ciśnienie, ale nie ma bezpośredniego związku z nieszczelnością. Wymiary są kluczowe, bo muszą pasować do innych elementów, ale nie mówią nic o tym, czy urządzenie działa sprawnie. Często ludzie mylą te aspekty z недостатком szczelności, co prowadzi do błędnych wniosków. Sprawdzanie masy urządzenia to już zupełnie inna historia, bo sama masa nie mówi, czy wszystko działa jak należy. Praktyka pokazuje, że największe zagrożenie to utrata ciśnienia albo niebezpieczne wycieki z powodu braku kontroli nad szczelnością. Lepiej skupić się na tym, żeby wszystko było szczelne, niż analizować mniej istotne szczegóły.

Pytanie 35

Przed malowaniem odnawianej osłony tokarki, co należy usunąć z jej powierzchni?

A. starą powłokę, odtłuścić i zmatowić powierzchnię

B. tłuste plamy

C. starą powłokę i nasmarować naftą

D. starą powłokę oraz wygładzić powierzchnię

Aby przygotować powierzchnię odnawianej osłony tokarki do malowania, kluczowe jest usunięcie starej powłoki, odtłuszczenie oraz zmatowienie powierzchni. Usunięcie starej powłoki jest istotne, ponieważ zapewnia lepszą przyczepność nowej farby. Powłoka, która jest w złym stanie, może prowadzić do łuszczenia się nowej warstwy, co skróci żywotność malowania. Odtłuszczenie powierzchni eliminuje resztki olejów, smarów i innych zanieczyszczeń, które mogą wpływać na adhezję farby. Zmatowienie, za pomocą papieru ściernego lub innych narzędzi, pozwala na stworzenie mikroporowatej struktury, co dodatkowo zwiększa przyczepność nowej powłoki. Dobrą praktyką jest stosowanie odpowiednich środków chemicznych do czyszczenia, które są zgodne z normami bezpieczeństwa oraz środowiskowymi. Tak przygotowane powierzchnie są bardziej odporne na działanie czynników atmosferycznych oraz mechanicznych, co znacząco wpływa na ich trwałość i estetykę. Przykładem standardu, który można zastosować, jest norma ISO 12944, dotycząca ochrony przed korozją.

Pytanie 36

Podczas użytkowania piaskarki przedstawionej na ilustracji należy założyć

A. okulary i maskę przeciwpyłową.

B. rękawice i okulary ochronne.

C. kombinezon, rękawice i hełm przeciwpyłowy.

D. maskę przeciwpyłową i rękawice ochronne.

Odpowiedź "kombinezon, rękawice i hełm przeciwpyłowy" jest prawidłowa, ponieważ stosowanie odpowiednich środków ochrony indywidualnej (ŚOI) jest kluczowe w pracy z piaskarką, gdzie występuje ryzyko narażenia na szkodliwe działanie pyłów. Kombinezon ochronny wykonany z materiałów odpornych na działanie substancji chemicznych oraz mechanicznych zapewnia nie tylko ochronę przed pyłem, ale również przed ewentualnymi uszkodzeniami skóry. Rękawice ochronne powinny być wykonane z materiału odpornego na przetarcia, co minimalizuje ryzyko kontuzji dłoni. Hełm przeciwpyłowy jest niezbędny, aby zabezpieczyć drogi oddechowe oraz oczy przed wdychaniem pyłów, które mogą prowadzić do poważnych problemów zdrowotnych. Zgodnie z przepisami BHP, pracodawcy są zobowiązani do zapewnienia pracownikom odpowiednich ŚOI, a ich stosowanie jest istotnym elementem efektywnego zarządzania ryzykiem zawodowym. Przykładem mogą być branże budowlane i przemysłowe, gdzie wprowadzenie ścisłych norm dotyczących użycia ŚOI znacząco przyczynia się do poprawy bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 37

Jakie narzędzie wykorzystuje się do oceny bicia promieniowego uchwytu tokarskiego?

A. czujnik zegarowy

B. profilometr

C. liniał sinusowy

D. zestaw płytek wzorcowych

Liniał sinusowy, choć jest precyzyjnym narzędziem pomiarowym, nie jest odpowiedni do bezpośredniego pomiaru bicia promieniowego uchwytu tokarskiego. Jego zastosowanie jest bardziej związane z pomiarami kątów oraz do prostych pomiarów długości. W przypadku bicia, istotne jest, aby pomiar odbywał się na obracającej się powierzchni, co wymaga większej specyfiki dotyczącej przyrządów. Z kolei profilometr, który służy do analizy powierzchni, nie jest przeznaczony do monitorowania dynamicznych odchyleń uchwytów. Chociaż może dostarczyć dokładnych informacji o topografii powierzchni, nie jest w stanie uchwycić dynamicznych błędów w czasie rzeczywistym. Zestaw płytek wzorcowych, mimo że mogą być używane do skalibrowania narzędzi pomiarowych, nie dostarczają bezpośrednich informacji o biciach promieniowych. Tego typu pomiary powinny być wykonywane przy użyciu odpowiednich narzędzi, które są w stanie dostarczyć informacji o odchyleniach osiowych. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do takich niepoprawnych wniosków, to m.in. mylenie funkcji narzędzi pomiarowych lub stosowanie ich w nieodpowiednich kontekstach, co może prowadzić do błędnych diagnoz i decyzji w procesie produkcyjnym.

Pytanie 38

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej