Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 5 kwietnia 2026 23:24
Data zakończenia: 5 kwietnia 2026 23:43

Egzamin niezdany

Wynik: 19/40 punktów (47,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Metoda obróbcza pozwalająca na uzyskanie chropowatości powierzchni opisanej parametrem Ra=0,25 Ωm, to

A. dłutowanie

B. szlifowanie

C. frezowanie

D. toczenie

Toczenie, frezowanie oraz dłutowanie to również techniki obróbcze, jednak ich właściwości i rezultaty są różne w porównaniu do szlifowania. Toczenie, jako proces obróbczy, stosuje narzędzie skrawające w postaci noża, który usuwa materiał z obracającego się detalu. Podczas toczenia uzyskiwana chropowatość powierzchni jest zazwyczaj wyższa niż w przypadku szlifowania i zależy od prędkości skrawania oraz geometrii narzędzia. Z kolei frezowanie, które wykorzystuje narzędzia wieloostrzowe, również prowadzi do uzyskania chropowatości, ale nie jest w stanie osiągnąć tak niskich wartości jak Ra = 0,25 μm, szczególnie w przypadku materiałów o dużej twardości. Dłutowanie, z drugiej strony, jest procesem bardziej archaicznym, polegającym na skrawaniu materiału wzdłuż jednego kierunku, co skutkuje większą chropowatością powierzchni i ogranicza elastyczność w kształtowaniu skomplikowanych geometrii. Błędem myślowym może być przekonanie, że wszystkie metody obróbcze są równoważne, co prowadzi do wyboru niewłaściwej techniki dla określonego zastosowania. Dlatego kluczowe jest rozumienie właściwości i ograniczeń poszczególnych procesów obróbczych, aby podejmować świadome decyzje w kontekście wymaganej jakości powierzchni.

Pytanie 2

Aby przeprowadzić naprawę czopów wału na nowy wymiar naprawczy, należy wykonać

A. szlifowanie i użycie panewek nadwymiarowych

B. polerowanie z użyciem panewek nadwymiarowych

C. szlifowanie oraz wykorzystanie panewek nominalnych

D. polerowanie oraz zastosowanie panewek nominalnych

Wybór metod naprawy czopów wału bez odpowiedniego zrozumienia procesu prowadzi do wielu błędów. Polerowanie, jako technika obróbcza, ma na celu wygładzenie powierzchni, ale nie przywraca wymiarów ani nie eliminuje uszkodzeń. Odpowiedzi odwołujące się do polerowania są błędne, ponieważ nie są one skuteczne w kontekście napraw czopów wału, które wymagają redukcji materiału. Dodatkowo, zastosowanie panewek nominalnych w sytuacji, gdy czop został już uszkodzony, jest niewłaściwe. Panewki nominalne mają precyzyjnie określone wymiary i są przeznaczone do nowych lub nieuszkodzonych wałów. W przypadku wałów, które przeszły jakiekolwiek zużycie, konieczne jest zastosowanie panewek nadwymiarowych, które są dostosowane do zwiększonego wymiaru czopa po szlifowaniu. Pominięcie tych faktów może prowadzić do poważnych awarii, ponieważ niewłaściwe dopasowanie elementów może skutkować zwiększonym tarciem, przegrzewaniem oraz w końcu uszkodzeniem silnika. Dobre praktyki w branży naprawy silników i mechaniki ogólnej zalecają zawsze ocenę stanu technicznego czopów i dobór odpowiednich metod naprawy, co zapewnia ich trwałość oraz niezawodność w eksploatacji.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 4

Jaką wartość ma rzeczywista wydajność pompy tłokowej o pojemności skokowej 0,1 dm3, przy prędkości obrotowej 60 obr/min, jeśli jej sprawność objętościowa wynosi 80%?

A. 0,64 dm3/s

B. 0,16 dm3/s

C. 0,08 dm3/s

D. 0,32 dm3/s

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wydajność rzeczywista pompy tłokowej można obliczyć, korzystając ze wzoru: Q = n * V_s * η_v, gdzie Q to wydajność rzeczywista, n to prędkość obrotowa w obrotach na minutę (obr/min), V_s to pojemność skokowa pompy, a η_v to sprawność objętościowa. W naszym przypadku mamy: n = 60 obr/min, V_s = 0,1 dm³ oraz η_v = 0,8. Podstawiając wartości do wzoru, otrzymujemy: Q = 60 * 0,1 * 0,8 = 4,8 dm³/min. Przeliczając tę wartość na dm³/s, uzyskujemy: 4,8 dm³/min * (1 min / 60 s) = 0,08 dm³/s. Wydajność rzeczywista tej pompy jest zatem równa 0,08 dm³/s. W praktyce obliczenie wydajności pompy jest kluczowe dla projektowania systemów hydraulicznych i pneumatycznych, gdzie precyzyjna kontrola przepływu jest niezbędna. Znajomość wydajności pompy pozwala na optymalizację procesów przemysłowych, poprawę efektywności energetycznej oraz minimalizację strat materiałowych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 5

Jaką siłę należy zastosować, aby podnieść obciążenie o masie 500 za pomocą hydraulicznego dźwignika o przełożeniu 125?

A. 6

B. 8

C. 4

D. 2

Poprawna odpowiedź wynika z zastosowania zasady dźwigni hydraulicznej, która opiera się na prawie Pascala. W tym przypadku, stosunek siły włożonej do siły podnoszonej jest równy odwrotności przełożenia dźwignika. Dla przełożenia równym 125, musimy podzielić masę ciężaru (500 kg) przez to przełożenie, aby obliczyć siłę potrzebną do jego podniesienia. Obliczenia przedstawiają się następująco: Siła = Masa / Przełożenie = 500 kg / 125 = 4 kg. To oznacza, że do podniesienia ciężaru o masie 500 kg wystarczy siła 4 kg. W praktyce, dźwigniki hydrauliczne są wykorzystywane w różnych dziedzinach, takich jak przemysł budowlany czy motoryzacyjny, do podnoszenia ciężkich ładunków przy minimalnym wysiłku. Zastosowanie dźwigników hydraulicznych przyczynia się do zwiększenia efektywności pracy oraz bezpieczeństwa operacji związanych z podnoszeniem i transportem ciężkich przedmiotów. Użycie takich narzędzi jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie ergonomii i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 6

Oksydacja metalowych elementów jako technika zabezpieczania przed korozją polega na

A. stworzeniu niemetalowej powłoki na powierzchni

B. aplikacji niemetalowej powłoki na powierzchnię

C. aplikacji metalowej powłoki na powierzchnię

D. stworzeniu metalowej powłoki na powierzchni

Oksydowanie części metalowych to proces, w którym na powierzchni metalu wytwarzana jest niemetalowa powłoka, najczęściej z tlenków, co ma na celu ochronę przed korozją. Taki proces może występować naturalnie, jak w przypadku rdzy, ale w kontekście ochrony przed korozją wykorzystuje się go w sposób kontrolowany. Oksydowanie prowadzi do powstania warstwy ochronnej, która uniemożliwia dalsze działanie czynników korozyjnych, takich jak wilgoć i substancje chemiczne. Przykładem może być anodowanie aluminium, które polega na wytworzeniu grubej warstwy tlenku aluminium na powierzchni komponentów, co znacząco poprawia ich odporność na korozję. W branży stosuje się różne normy, takie jak ISO 1461, które regulują procesy ochrony metalowych komponentów. Właściwe stosowanie metod oksydacji jest kluczowe w przemyśle, zapewniając długotrwałą trwałość i niezawodność struktur metalowych.

Pytanie 7

Na rysunku jest przedstawione sprzęgło

A. łubkowe.

B. kołnierzowe.

C. oponowe.

D. tulejowe.

Wybór innych typów sprzęgieł, takich jak sprzęgło kołnierzowe, oponowe czy tulejowe, może wynikać z niepełnego zrozumienia ich konstrukcji i zastosowań. Sprzęgło kołnierzowe, chociaż również służy do łączenia wałów, ma inną budowę i sposób działania. Zazwyczaj składa się z dwóch kołnierzy, które są zamocowane za pomocą śrub, co sprawia, że jest ono bardziej skomplikowane w montażu i demontażu. Oponowe sprzęgło charakteryzuje się elastycznymi łącznikami, które absorbują wibracje, jednakże nie jest zalecane w przypadku zastosowań wymagających dużej precyzji, co może prowadzić do błędów w przekazywaniu momentu obrotowego. Sprzęgło tulejowe, podobnie jak kołnierzowe, ma swoje ograniczenia związane z możliwościami montażowymi i nie jest tak uniwersalne jak sprzęgło łubkowe. Niezrozumienie różnic pomiędzy tymi typami sprzęgieł i ich zastosowaniami może prowadzić do niewłaściwych decyzji projektowych, które z kolei mogą wpłynąć na wydajność i bezpieczeństwo całego systemu mechanicznego. Kluczowym błędem jest pomijanie specyficznych cech każdego typu sprzęgła, co powinno być podstawą przy wyborze odpowiedniego rozwiązania inżynieryjnego.

Pytanie 8

Które z poniższych połączeń zalicza się do grupy połączeń, które nie mogą być rozdzielone?

A. Nitowe

B. Klinowe

C. Kołkowe

D. Wpustowe

Połączenia nitowe należą do grupy połączeń nierozłącznych, co oznacza, że nie można ich łatwo rozłączyć bez ich uszkodzenia. Zastosowanie nitów jest powszechne w różnych branżach, takich jak budownictwo, motoryzacja czy lotnictwo, gdzie wymagana jest trwałość i stabilność połączeń. Nity są wykorzystywane do łączenia elementów metalowych, a ich wytrzymałość na rozciąganie oraz ściskanie zapewnia, że połączenia te mogą przenieść duże obciążenia. Przykładem zastosowania nitów może być konstrukcja mostów, gdzie nity łączą stalowe elementy nośne, lub w przemyśle lotniczym, gdzie nity łączą różne części kadłuba samolotu. W kontekście norm i standardów branżowych, stosowanie połączeń nitowych jest ściśle regulowane przez wytyczne dotyczące jakości materiałów oraz technologii montażu, co gwarantuje bezpieczeństwo i niezawodność konstrukcji. Warto także pamiętać, że w przypadku połączeń nitowych, proces przygotowania powierzchni i odpowiednie dobranie materiałów mają kluczowe znaczenie dla efektywności i trwałości połączeń.

Pytanie 9

Jeżeli dla stali konstrukcyjnej węglowej naprężenia dopuszczalne na rozciąganie wynoszą 150 MPa, to zgodnie z przedstawionymi zależnościami naprężenia dopuszczalne na ścinanie wynoszą

Zależności naprężeń dopuszczalnych dla stali konstrukcyjnych węglowych
k_c=k_r
k_t=0,6 k_r
k_s=0,65 k_r
k_e=1,2 k_r

A. 120 MPa

B. 180 MPa

C. 90 MPa

D. 150 MPa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Naprężenie dopuszczalne na ścinanie stali konstrukcyjnej węglowej, które wynosi 90 MPa, jest zgodne z określeniem zależności między naprężeniem rozciągającym a naprężeniem ścinającym. Zazwyczaj w inżynierii mechanicznej przyjmuje się, że maksymalne naprężenie na ścinanie można obliczyć jako 0,6 do 0,65 wartości naprężenia rozciągającego. W tym przypadku 0,65 z 150 MPa daje 97,5 MPa, co nie jest dostępne w odpowiedziach, dlatego wybieramy najbliższą niższą wartość, tj. 90 MPa. Ważne jest, aby przy projektowaniu elementów konstrukcyjnych, takich jak belki czy ramy, zachować odpowiednie marginesy bezpieczeństwa oraz trzymać się norm, takich jak Eurokod 3, który normuje obliczenia wytrzymałościowe dla stali. Przykładem praktycznym tego obliczenia może być analiza nośności dźwigarów stalowych w budynkach, gdzie stosuje się obliczenia zarówno na rozciąganie, jak i na ścinanie, aby zapewnić trwałość konstrukcji.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

Który proces jest częścią dopasowywania elementów maszyn w trakcie ich montażu i ma na celu zapewnienie ścisłego przylegania współpracujących powierzchni?

A. Dogładzanie oscylacyjne

B. Polerowanie chemiczne

C. Honowanie

D. Docieranie

Wybór honowania, polerowania chemicznego czy dogładzania oscylacyjnego jako metod dopasowywania części maszyn w trakcie montażu jest nieprawidłowy z kilku powodów. Honowanie, chociaż również stosowane do poprawy dokładności wymiarowej, koncentruje się głównie na poprawie tolerancji cylindrycznych i powierzchniowych, natomiast nie ma na celu osiągnięcia ścisłego przylegania powierzchni współpracujących. Jest to proces, w którym narzędzie honujące wykonuje ruchy oscylacyjne na obrabianej powierzchni, jednak nie jest to metoda przystosowana do wytworzenia idealnych połączeń w mechanizmach. Polerowanie chemiczne jest techniką, która w większości przypadków stosowana jest do wygładzania powierzchni w celu uzyskania wysokiego połysku, a nie do precyzyjnego dopasowywania części. Choć ma swoje zastosowanie w przemyśle optycznym i w produkcji biżuterii, nie wpływa na ścisłe przyleganie powierzchni współpracujących. Dogładzanie oscylacyjne, z drugiej strony, polega na wykorzystaniu szlifierki oscylacyjnej, która jest bardziej odpowiednia do finalnego wykończenia, ale nie jest skuteczna w procesie uzyskiwania tzw. 'dopracowanego' dopasowania, które jest kluczowe w zastosowaniach wymagających dużej precyzji. Wybór tych metod może wynikać z niepełnego zrozumienia ich celów i zastosowań, co jest powszechnym błędem wśród osób zajmujących się obróbką mechaniczną.

Pytanie 12

W celu przeprowadzenia pomiaru wielkości odchyłki wskazanej na rysunku (ramka) należy zastosować

A. czujnik zegarowy.

B. płytki wzorcowe.

C. pasametr.

D. suwmiarkę.

Czujnik zegarowy to naprawdę fajne narzędzie, które potrafi zmierzyć malutkie odchyłki, takie jak ta z tolerancją ±0.04 mm, o której mowa w pytaniu. Dzięki swojej budowie, odczyt jest super dokładny, co jest ważne w różnych dziedzinach inżynierii i produkcji. W praktyce, czujniki zegarowe można spotkać w motoryzacji, gdzie kontrolują wymiary części silników, bo nawet małe różnice potrafią wywołać sporo problemów z jakością. Używanie tego czujnika to po prostu najlepsza praktyka, bo daje powtarzalne i wiarygodne wyniki. Dodatkowo, można go używać z innymi narzędziami pomiarowymi, co daje większą elastyczność. Fajnie jest też wiedzieć, że czujnik zegarowy nie tylko mierzy odchyłki, ale też pozwala ocenić geometrię elementów. Dlatego jest naprawdę niezastąpiony w precyzyjnej obróbce.

Pytanie 13

Otwór o jakiej średnicy należy wykonać pod nit o średnicy 6 mm? Skorzystaj z danych w tabeli.

Średnica nita d [mm]	2,5	3	3,5	4	5	6	8
Średnica otworu	1,1 d lecz nie więcej niż d^+0,5

A. 6,0 mm

B. 6,5 mm

C. 6,6 mm

D. 6,1 mm

Odpowiedź 6,5 mm jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z przyjętymi standardami, dla nita o średnicy 6 mm, średnica otworu powinna wynosić 1,1 razy jego średnicę lub nie przekraczać średnicy nita powiększonej o 0,5 mm. Oznacza to, że 1,1 razy 6 mm daje 6,6 mm, lecz ta wartość przekracza maksymalną dopuszczalną średnicę otworu wynoszącą 6,5 mm (6 mm + 0,5 mm). Dlatego, optymalna średnica otworu do nita o średnicy 6 mm to 6,5 mm, co zapewnia odpowiednią tolerancję i komfort montażu. Przykładowo, w praktyce budowlanej oraz inżynieryjnej, zachowanie takich tolerancji jest kluczowe dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa konstrukcji. Niewłaściwe dobieranie średnicy otworu może prowadzić do osłabienia połączeń, co w konsekwencji może zagrażać integralności całej konstrukcji. W branży, gdzie precyzja jest kluczowa, stosowanie standardowych tabel dla tolerancji jest niezbędne do osiągnięcia optymalnych wyników.

Pytanie 14

Podczas wykonywania swojej pracy, spawacz powinien nosić przyłbicę oraz

A. kask ochronny

B. fartuch azbestowy

C. rękawice gumowe

D. fartuch skórzany

Fartuch skórzany jest niezbędnym elementem ochronnym dla spawacza, ponieważ skutecznie chroni przed wysokimi temperaturami i odpryskami materiałów spawalniczych. Skóra jest materiałem odpornym na działanie ognia i wysokich temperatur, co czyni ją idealnym wyborem w sytuacjach, gdzie istnieje ryzyko kontaktu z żarem lub iskrami. Fartuchy skórzane są również często wzmacniane, co zapewnia dodatkową ochronę przed mechanicznymi uszkodzeniami. W praktyce spawacze powinni nosić fartuchy skórzane, które są odpowiednio zaprojektowane i wykonane zgodnie z normami, takimi jak EN ISO 11611, co zapewnia ich skuteczność w ochronie przed skutkami spawania. Ponadto, fartuch skórzany powinien być dobrze dopasowany i zapewniać swobodę ruchów, co jest kluczowe w pracy spawacza, gdzie precyzyjność i komfort są niezbędne do wykonania zadania. Właściwe dobranie fartucha skórzanego ma również znaczenie dla minimalizacji ryzyka poparzeń oraz innych urazów.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

Podczas przeprowadzania kontroli jakości zmontowanego układu smarowania pompy, oceniane są

A. szczelność oraz efektywność pompy

B. ciśnienie oleju i szczelność

C. ciśnienie oleju oraz jego temperatura

D. efektywność pompy i temperaturę oleju

Wybór odpowiedzi, która koncentruje się na wydajności pompy, temperaturze oleju oraz ciśnieniu, a nie na kluczowych elementach jak ciśnienie oleju i szczelność, prowadzi do mechanicznych nieporozumień. Wydajność pompy, choć jest ważnym czynnikiem, nie oddaje pełnego obrazu stanu układu smarowania. W praktyce może się zdarzyć, że pompa pracuje z odpowiednią wydajnością, ale przy niskim ciśnieniu oleju, co skutkuje niedostatecznym smarowaniem silnika. Ponadto, temperatury oleju są istotnym parametrem do monitorowania, ale w kontekście bezpośredniej kontroli jakości montażu układu smarowania, ciśnienie oleju i szczelność pozostają priorytetowe. Nieprawidłowe podejście do analizy tych parametrów może prowadzić do poważnych błędów w diagnostyce, a w efekcie do awarii sprzętu. Standardy branżowe, takie jak SAE J300 dotyczące specyfikacji olejów silnikowych, potwierdzają znaczenie odpowiedniego ciśnienia oleju dla skuteczności smarowania. W rezultacie, pomijanie elementów takich jak ciśnienie oleju i szczelność, a skupianie się na mniej istotnych aspektach, może prowadzić do poważnych konsekwencji operacyjnych i finansowych, których można by uniknąć dzięki rzetelnej kontroli jakości.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

Urządzenie oznaczone na rysunku cyfrą 1, to

A. wciągarka.

B. dźwig.

C. dźwignik śrubowy.

D. przenośnik cięgnowy.

Wybór dźwigu, dźwignika śrubowego lub przenośnika cięgnowego jako odpowiedzi na to pytanie wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące funkcji i konstrukcji tych urządzeń. Dźwig to zaawansowane urządzenie udźwigowe, które zazwyczaj składa się z wciągarki, ale jego budowa, na którą składają się elementy takie jak wieża oraz ruchome ramiona, różni się od prostszej konstrukcji wciągarki. Dźwig jest używany do transportu ciężarów na dużych wysokościach, gdzie wymagane są znaczne siły, co nie jest charakterystyczne dla wciągarek. Dźwignik śrubowy jest z kolei narzędziem mechanicznym, które wykorzystuje śrubę do podnoszenia ciężarów w bardzo precyzyjny sposób, ale nie ma zastosowania w kontekście podnoszenia lub opuszczania z użyciem liny, jak to ma miejsce w przypadku wciągarki. Przenośnik cięgnowy to system transportowy, który przemieszcza materiały na długich odległościach, głównie w poziomie, co jest całkowicie różne od funkcji wciągarki. W związku z tym, wybierając te odpowiedzi, można skupić się na analizie różnic w mechanizmach działania, co pozwoli lepiej zrozumieć ich zastosowanie w praktyce. Istotne jest zrozumienie, że każdy z wymienionych typów urządzeń ma swoje unikalne właściwości i przeznaczenie, dlatego ważne jest, aby znać ich charakterystyki i umiejętnie dobierać je do specyficznych potrzeb operacyjnych.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

Pokrywa korpusu jest dokręcona śrubami imbusowymi Ml2. Które wiertło należy zastosować w celu wykonania otworów pod gwint? Skorzystaj z danych w tabeli

Gwint wewnętrzny				Średnica wiertła pod gwint [mm]
Oznaczenie gwintu	Średnica wewnętrzna [mm]
	Klasa tolerancji	Zakres wymiarów
	Klasa tolerancji	min	max
M 8	6H	6,647	6,912	6,8
M 10	6H	8,376	8,676	8,5
M 12	6H	10,106	10,441	10,2
M 14	6H	11,835	12,210	12
M 16	6H	13,835	14,210	14

A. Ø10,2

B. Ø12,0

C. Ø14,0

D. Ø8,5

Poprawna odpowiedź to średnica wiertła Ø10,2 mm, która jest zgodna z wymaganiami dla wykonania otworów pod gwint M12. Zastosowanie odpowiedniego wiertła ma kluczowe znaczenie dla uzyskania prawidłowego gwintu. W przypadku gwintów metrycznych, średnica otworu pod gwint powinna być dostosowana do standardowych wymiarów, co zapewnia właściwą jakość połączenia. Gwinty M12 wymagają otworów o średnicy 10,2 mm, co pozwala na optymalne wtapianie się gwintu w materiał, zapewniając tym samym wysoką wytrzymałość mechaniczną połączenia. W praktyce, stosowanie odpowiednich średnic wiertła jest zgodne z normami branżowymi, takimi jak PN-EN ISO 68-1, które określają standardowe wymiary gwintów. Wybierając wiertło o właściwej średnicy, unikamy problemów związanych z niedopasowaniem gwintu, co mogłoby prowadzić do osłabienia struktury połączenia. Pamiętaj, że właściwe przygotowanie otworu pod gwint to kluczowy element w procesie wytwarzania, który wpływa na długowieczność i bezpieczeństwo konstrukcji.

Pytanie 21

Zawór, który umożliwia zmianę kierunku przepływu powietrza w systemach pneumatycznych, to:

A. zawór redukcyjny

B. zawór dławiący

C. zawór bezpieczeństwa

D. zawór zwrotny

Zawór zwrotny to taki element w układach pneumatycznych, który pozwala kontrolować, w którą stronę płynie powietrze. Działa tak, że automatycznie się zamyka, gdy ciśnienie idzie w przeciwną stronę, co zapobiega cofaniu się medium. To jest mega ważne w różnych zastosowaniach, gdzie musimy mieć pewność co do kierunku przepływu, na przykład w systemach siłowników pneumatycznych, które wykorzystują ciśnienie do roboty. Jeśli nastąpi awaria zasilania, to zawór zwrotny pomoże zachować ciśnienie i zmniejsza ryzyko, że urządzenia się uszkodzą. Na rynku mamy różne rodzaje zaworów zwrotnych, jak na przykład kulowe, membranowe czy sprężynowe, co daje możliwość dobrania odpowiedniego do danego zadania. Z tego, co wiem, przestrzeganie norm, takich jak ISO 4414, sprawia, że układy pneumatyczne są bardziej bezpieczne i efektywne.

Pytanie 22

Na jakiej podstawie przeprowadza się odbiór maszyn i urządzeń po wykonaniu remontu?

A. karty remontowej

B. dokumentacji techniczno-ruchowej

C. karty technologicznej naprawy

D. warunków odbioru technicznego

Dokumentacja techniczno-ruchowa, karta remontowa oraz karta technologiczna naprawy to istotne elementy związane z procesem zarządzania maszynami i urządzeniami, jednak nie są one właściwą podstawą do odbioru po remoncie. Dokumentacja techniczno-ruchowa zawiera informacje o użytkowaniu i konserwacji urządzenia, ale nie definiuje kryteriów odbioru technicznego. W rzeczywistości, wiele osób może błędnie zakładać, że sama dokumentacja wystarczy do potwierdzenia, że maszyna jest gotowa do pracy, co jest myśleniem powierzchownym. Karta remontowa jest narzędziem do rejestrowania prac remontowych, ale nie zawiera specyfikacji dotyczących wymogów technicznych, które powinny być spełnione, aby uznać urządzenie za gotowe do użytku. Karta technologiczna naprawy natomiast opisuje proces naprawy, ale nie skupia się na końcowym odbiorze maszyn. Ponadto, nieuwzględnienie warunków odbioru technicznego może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak nieodpowiednia wydajność maszyny, a w skrajnych przypadkach do wypadków w miejscu pracy. Kluczowe jest zrozumienie, że odbiór po remoncie powinien być przeprowadzany zgodnie z jasno określonymi standardami, które zapewniają bezpieczeństwo i efektywność działania.

Pytanie 23

Elementem konstrukcyjnym, który umożliwia przenoszenie energii ruchu obrotowego pomiędzy wałami, bez zamierzonej modyfikacji jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot, jest

A. przekładnia zębata

B. przekładnia pasowa

C. hamulec

D. sprzęgło mechaniczne

Sprzęgło mechaniczne jest podzespołem konstrukcyjnym, którego podstawową funkcją jest przekazywanie energii ruchu obrotowego między wałami bez zmiany jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot. Przykładem zastosowania sprzęgieł mechanicznych mogą być maszyny przemysłowe, w których konieczne jest połączenie dwóch wałów napędowych, umożliwiając jednocześnie ich niezależny ruch w razie potrzeby. Sprzęgła stosuje się w różnych dziedzinach, od motoryzacji po inżynierię maszyn, i są kluczowymi elementami w systemach transmisji mocy. Standardy dotyczące sprzęgieł, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości i niezawodności tych komponentów w zastosowaniach przemysłowych. Współczesne rozwiązania inżynieryjne często wykorzystują sprzęgła elastyczne, które pomagają w absorbcji drgań i redukcji obciążeń na wały, co zwiększa trwałość systemu. Zrozumienie funkcji i typów sprzęgieł pozwala inżynierom na lepsze projektowanie systemów mechanicznych, zapewniając ich optymalną wydajność i niezawodność.

Pytanie 24

Produktem niepełnego spalania węgla jest

A. wodorotlenek węgla

B. para wodna

C. tlenek węgla

D. dwutlenek węgla

Dwutlenek węgla (CO2), wodorotlenek węgla oraz para wodna to produkty, które powstają w różnych procesach spalania, ale nie są przykładami niezupełnego spalania. Dwutlenek węgla jest efektem całkowitego spalania węgla w obecności odpowiedniej ilości tlenu, co prowadzi do jego utlenienia. Wodorotlenek węgla to nieistniejący związek, nie ma takiej substancji w chemii, co może prowadzić do zamieszania. Para wodna powstaje także jako produkt spalania, gdy wodór zawarty w paliwie reaguje z tlenem, jednak nie jest to produkt niezupełnego spalania węgla. Typowe błędy myślowe obejmują mylenie produktów spalania i nieznajomość chemicznych reakcji zachodzących podczas spalania. Uczniowie mogą często przypuszczać, że wszystkie gazy powstające podczas spalania są wynikiem niezupełnego procesu, co jest nieprawdziwe. Ważne jest zrozumienie, że niezupełne spalanie prowadzi do powstawania tlenku węgla, a poprawne zrozumienie tych procesów ma kluczowe znaczenie w kontekście ochrony środowiska i zdrowia publicznego.

Pytanie 25

Zawór, który pozwala na osiągnięcie określonego ciśnienia roboczego gazu, to

A. zawór redukcyjny

B. zawór antywrotne

C. zawór dzielący

D. zawór zabezpieczający

Zawór redukcyjny to kluczowy element instalacji gazowych, którego zasadniczą funkcją jest obniżenie ciśnienia roboczego gazu do poziomu bezpiecznego i odpowiedniego dla dalszego użytkowania. Działa on na zasadzie automatycznej regulacji, co oznacza, że jego budowa i zasada działania umożliwiają utrzymanie stałego ciśnienia w systemie, niezależnie od zmian ciśnienia wlotowego lub poboru gazu. Przykładem zastosowania zaworu redukcyjnego jest instalacja gazowa w domach jednorodzinnych, gdzie ciśnienie gazu musi być dostosowane do wymagań urządzeń grzewczych czy kuchenek gazowych. W praktyce, zawory te są projektowane zgodnie z normami PN-EN 88-1, co zapewnia ich niezawodność i bezpieczeństwo w użytkowaniu. Warto również zauważyć, że odpowiednie dobranie zaworu redukcyjnego do specyfiki instalacji jest kluczowe dla efektywności energetycznej oraz bezpieczeństwa całego systemu.

Pytanie 26

Podczas montażu przekładni przedstawionej na rysunku należy zapewnić

A. współosiowość kół.

B. wzajemne pokrywanie się osi wałów.

C. równoległość kół do osi wałów.

D. wzajemną równoległość wałów.

Nieprawidłowe odpowiedzi na pytanie dotyczące montażu przekładni często wynikają z niepełnego zrozumienia podstawowych zasad działania tych układów. Równoległość kół do osi wałów, wzajemna równoległość wałów oraz współosiowość kół to koncepcje, które mogą wydawać się podobne, jednak w rzeczywistości mają różne implikacje dla pracy przekładni. Równoległość kół do osi wałów, na przykład, nie jest wystarczająca, ponieważ nawet jeśli koła są równoległe, niewłaściwe ustawienie wałów może prowadzić do zjawisk takich jak nieprawidłowe przenoszenie momentu obrotowego. Z kolei wzajemne pokrywanie się osi wałów to również błędne podejście, które może skutkować nieprawidłowym działaniem całego układu. Wały powinny być równoległe, a nie pokrywać się, co oznacza, że ich osie muszą być w odpowiednich odległościach od siebie. Współosiowość kół może być istotna, ale w kontekście montażu wałów, najważniejszym czynnikiem pozostaje ich wzajemna równoległość, co przekłada się na minimalizację ryzyka wystąpienia uszkodzeń i awarii. Ignorowanie tych zasad podczas montażu przekładni prowadzi nie tylko do problemów z działaniem urządzeń, ale także do zwiększenia kosztów eksploatacji oraz konieczności przeprowadzania częstszych napraw. Właściwe zrozumienie tych fundamentalnych zasad jest kluczowe dla każdego inżyniera zajmującego się projektowaniem i utrzymaniem maszyn.

Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 28

Zadaniem pracownika przed uruchomieniem maszyny lub urządzenia, które nie wpływa na bezpieczeństwo obsługi, jest

A. przygotowanie narzędzi warsztatowych, akcesoriów roboczych oraz środków ochrony osobistej

B. zgłoszenie dostrzeżonych problemów i nieprawidłowości przełożonemu

C. przeprowadzenie próbnego uruchomienia urządzenia i ocena jego funkcjonowania

D. włączenie zasilania elektrycznego

Przygotowanie pomocy warsztatowych, narzędzi pracy oraz środków ochrony jest kluczowym elementem, który nie wpływa bezpośrednio na bezpieczeństwo obsługi maszyny, ale jest istotny dla efektywności i komfortu pracy. Właściwe przygotowanie miejsca pracy, w tym dostęp do odpowiednich narzędzi i materiałów, pozwala na sprawne i bezpieczne wykonywanie zadań. Na przykład, jeśli pracownik zamierza przeprowadzić konserwację urządzenia, obecność właściwych narzędzi, takich jak klucze, wkrętaki czy smary, pozwala na szybsze i bardziej efektywne zakończenie pracy, minimalizując ryzyko błędów. Zgodnie z normami BHP, każdy pracownik powinien mieć możliwość przygotowania swojego stanowiska pracy w sposób, który sprzyja bezpieczeństwu i ergonomii. Warto również podkreślić, że odpowiednie środki ochrony osobistej, takie jak rękawice, okulary ochronne czy kaski, są niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa w trakcie wykonywania jakichkolwiek działań związanych z maszynami. To podejście wpisuje się w najlepsze praktyki branżowe, które zalecają odpowiednie przygotowanie każdego etapu pracy.

Pytanie 29

Aby podzielić obwód obrabianego materiału na sześć równych segmentów, jakie urządzenie należy użyć?

A. podzielnicę uniwersalną tarczkową

B. imadło maszynowe

C. uchwyt tokarski 3 szczękowy

D. imadło obrotowe

Uchwyt tokarski 3-szczękowy nie jest narzędziem przeznaczonym do dzielenia obwodu przedmiotu obrabianego, lecz służy do mocowania elementów cylindrycznych na tokarkach. Jego główną funkcją jest zapewnienie stabilności i precyzyjnego obracania materiału, co jest kluczowe podczas obróbki skrawaniem. Uchwyt ten nie pozwala na precyzyjne podziały kątowe, dlatego nie sprawdzi się w tym kontekście. Z kolei imadło obrotowe jest narzędziem, które może być używane do obracania przedmiotów, jednak jego zastosowanie również nie jest optymalne do podziału obwodów na równe części, ponieważ nie zapewnia precyzyjnego podziału kątowego. Imadło maszynowe, choć często wykorzystywane w obróbce, również nie oferuje funkcji podziału obwodu. Każde z tych narzędzi ma swoje specyficzne zastosowania, ale żadne z nich nie jest zaprojektowane do wykonywania podziałów kątowych, co prowadzi do często spotykanego błędu myślowego polegającego na myleniu funkcji różnych narzędzi. Kluczowe jest zrozumienie, że wybór odpowiedniego narzędzia zależy od specyficznych wymagań procesu obróbczo-technologicznego, a błędny wybór może skutkować nie tylko brakiem precyzji, ale także uszkodzeniem materiału czy narzędzi.

Pytanie 30

Na rysunku przedstawiono przykład występowania zużycia gwintu na skutek korozji

A. międzykrystalicznej.

B. naprężeniowej.

C. wewnętrznej.

D. powierzchniowej.

Korozja powierzchniowa to jeden z najpowszechniejszych typów korozji, który występuje bezpośrednio na zewnętrznej powierzchni metali. W przypadku gwintów, jak pokazano na załączonym zdjęciu, korozja ta objawia się rdzewieniem, co jest wynikiem kontaktu metalu z wilgocią i tlenem w atmosferze. Korozja powierzchniowa może prowadzić do znacznego osłabienia wytrzymałości elementu, co w praktyce może skutkować awarią całego systemu, w którym dany gwint jest używany. W kontekście inżynierii, istotne jest regularne kontrolowanie stanu technicznego śrub i gwintów w konstrukcjach, zwłaszcza w środowiskach narażonych na działanie czynników korozyjnych, takich jak woda czy substancje chemiczne. Stosowanie powłok ochronnych, takich jak cynkowanie czy malowanie, jest standardową praktyką w celu minimalizacji ryzyka korozji powierzchniowej. Dodatkowo, w branży inżynieryjnej, standardy takie jak ISO 9227 definiują metody oceny odporności na korozję, co pomaga w doborze odpowiednich materiałów i technologii ochrony.

Pytanie 31

Podczas interakcji dwóch elementów, gdy dochodzi do ścierania nierówności powierzchni oraz pojawiają się cząstki zanieczyszczeń zbudowane z tlenków metali, mamy do czynienia z tarciem

A. czyste.

B. płynne.

C. suche.

D. półsuche.

Odpowiedzi "czyste", "półsuche" oraz "płynne" są błędne, ponieważ każdy z tych terminów odnosi się do odmiennych rodzajów tarcia. Tarcie czyste zazwyczaj odnosi się do sytuacji, w której nie występują zanieczyszczenia, a obie powierzchnie są idealnie gładkie, co w praktyce jest rzadkością. W rzeczywistości powierzchnie zawsze mają jakieś nierówności, co prowadzi do trudności w osiągnięciu stanu idealnego. Z kolei tarcie półsuche, które mogłoby sugerować obecność minimalnej ilości smaru, nie jest adekwatne w kontekście opisanego zjawiska, ponieważ w takim przypadku nie mamy do czynienia z wyraźnym ścieraniem i powstawaniem cząsteczek zanieczyszczeń, jak w przypadku tarcia suchego. Tarcie płynne odnosi się do sytuacji, w której smar działa jako mediator pomiędzy powierzchniami, co całkowicie zmienia charakterystykę ich interakcji. W kontekście norm i dobrych praktyk, rozumienie tych terminów ma kluczowe znaczenie w projektowaniu systemów mechanicznych. Użycie niewłaściwego terminu może prowadzić do błędnych wniosków w zakresie oceny stanu technicznego oraz podejmowania decyzji dotyczących konserwacji maszyn. Przy opracowywaniu strategii zarządzania tarciem, inżynierowie powinni dokładnie analizować rodzaje tarcia i ich wpływ na zużycie materiału, aby uniknąć niebezpiecznych sytuacji w eksploatacji urządzeń.

Pytanie 32

Stale, które mają zawartość węgla nieprzekraczającą, powinny być poddawane procesowi nawęglania?

A. 0,25%

B. 0,10%

C. 0,45%

D. 0,30%

Odpowiedź 0,25% jest poprawna, ponieważ proces nawęglania stosuje się do stali, w których zawartość węgla nie przekracza tego poziomu. Nawęglanie to proces technologiczny, który polega na wzbogaceniu powierzchni stali w węgiel, co prowadzi do zwiększenia twardości oraz odporności na zużycie. Jest szczególnie przydatne w produkcji elementów mechanicznych, jak wały, zębatki czy części maszyn, gdzie wymagana jest wysoka odporność na ścieranie. W standardach branżowych, takich jak normy ISO, proces nawęglania jest szczegółowo opisany, a jego zastosowanie ma kluczowe znaczenie w inżynierii materiałowej. Przykładem zastosowania nawęglania jest obróbka stali w narzędziach skrawających, gdzie zwiększona twardość poprawia ich wydajność i żywotność. Ponadto, kontrola zawartości węgla w stali pozwala na precyzyjne dostosowanie parametrów technologicznych, co przekłada się na jakość końcowego produktu.

Pytanie 33

Jakie urządzenia są używane do transportu ładunków na krótkich dystansach w sposób przerywany (podnoszenie, przesuwanie, opuszczanie), przy czym powrót najczęściej jest etapem bez obciążenia?

A. Dźwignice.

B. Wózki.

C. Przenośniki taśmowe.

D. Podnośniki kolumnowe.

Wózki, przenośniki taśmowe oraz podnośniki kolumnowe to urządzenia, które mają swoje specyficzne zastosowania, ale nie są przeznaczone wyłącznie do przenoszenia ładunków w sposób przerywany. Wózki, na przykład, są bardziej mobilne i służą głównie do transportu ładunków na krótkich dystansach; jednak ich mechanizm nie pozwala na precyzyjne podnoszenie i opuszczanie ciężkich materiałów, co jest kluczowe w kontekście dźwignic. Przenośniki taśmowe, z kolei, działają na zasadzie ciągłego transportu, co wyklucza ich zastosowanie w scenariuszach wymagających przerywanego ruchu, a ich konstrukcja jest dostosowana do transportowania materiałów w stałym, systematycznym tempie. Podnośniki kolumnowe, mimo że mogą podnosić ładunki, zazwyczaj nie przewidują ich przesuwania, co ogranicza ich funkcjonalność w kontekście transportu na bliskie odległości. Wybór odpowiedniego urządzenia do transportu ładunków wymaga zrozumienia specyfiki każdego z nich i ich zastosowań, co jest kluczowe dla efektywności operacji oraz bezpieczeństwa w miejscu pracy. Doświadczenie w branży wskazuje, że nieprawidłowe przyporządkowanie zadań do niewłaściwych urządzeń prowadzi do zwiększonego ryzyka wypadków oraz obniżenia wydajności.

Pytanie 34

Jakie urządzenia są wykorzystywane do poziomego transportu złożonego reduktora?

A. wciągarki

B. ciągniki

C. przenośniki

D. taśmociągi gumowe

Przenośniki są kluczowym elementem w procesie transportu materiałów i komponentów w różnych gałęziach przemysłu. Umożliwiają efektywne i bezpieczne przemieszczanie zmontowanych reduktorów na poziomej płaszczyźnie, co jest istotne w kontekście logistyki produkcji. Dzięki zastosowaniu przenośników, można zminimalizować ryzyko uszkodzenia transportowanych elementów, a także zoptymalizować czas przeładunku. Przykładem może być zastosowanie przenośników taśmowych w liniach montażowych, gdzie reduktory są przesuwane do kolejnych stacji roboczych. Przenośniki taśmowe charakteryzują się zdolnością do transportu dużych ilości materiałów w stałym tempie, co jest zgodne z zaleceniami norm ISO dotyczących wydajności procesów produkcyjnych. Użycie przenośników, zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, może również przyczynić się do zwiększenia ergonomii stanowisk pracy, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa pracowników oraz efektywności produkcji.

Pytanie 35

Na zdjęciu przedstawiono wykonywanie uzębienia koła zębatego na

A. frezarce uniwersalnej frezem kształtowym.

B. dłutownicy metodą Fellowsa.

C. frezarce obwiedniowej.

D. dłutownicy metodą Maaga.

Dłutownice, takie jak te od Maaga czy Fellowsa, są używane do innej obróbki, co się wiąże z pewnymi ograniczeniami. One wykorzystują prostokątne narzędzia do nacinania profili, ale to sprawia, że zęby koł zębatych mogą nie być wystarczająco precyzyjne. Metoda Maaga jest stosunkowo mało popularna, zwłaszcza, że rzadko kiedy potrzebujemy aż tak dużej precyzji. Dłutownice działają na zasadzie posuwisto-zwrotnej, co niestety nie do końca wystarcza do zrobienia zębów, które muszą być idealnie uformowane, żeby współpracować z innymi częściami. A frezarka uniwersalna z frezem kształtowym też nie do końca się nadaje, bo nie kręci się razem z obrabianym materiałem, co jest kluczowe dla prawidłowego kształtu zębów. Często ludzie nie rozumieją różnicy między tymi metodami obróbczy i nie wiedzą, jakie są wymagania dla precyzyjnych części mechanicznych. W dzisiejszym świecie inżynierii mechanicznej, używanie niewłaściwych narzędzi może prowadzić do niepotrzebnych problemów i słabej jakości wyrobów, co może się odbić na działaniu całych systemów.

Pytanie 36

Nie jest możliwe dokonanie pomiaru prostopadłości czołowej powierzchni oporowej wału

A. mikrometrem

B. sprawdzianem

C. kątownikiem

D. czujnikiem zegarowym

Czujnik zegarowy, kątownik oraz sprawdzian to narzędzia, które mogą być używane do oceny geometrystycznych wymiarów elementów, jednak ich zastosowanie w kontekście sprawdzania prostopadłości czołowej powierzchni oporowej wału jest ograniczone i może prowadzić do błędnych wyników. Czujnik zegarowy, który opiera się na wskazaniach wskazówki, może być przydatny do ogólnych pomiarów, jednak jego dokładność jest niewystarczająca w kontekście wymagających aplikacji, gdzie niezbędna jest precyzja. Kątownik, jako narzędzie do pomiaru kątów, służy do określania prostokątności, ale jego użytkowanie do oceny prostopadłości powierzchni oporowych w wałach jest niepraktyczne, gdyż nie zapewnia on precyzyjnych pomiarów w mikro skali. Sprawdzian, który jest narzędziem do oceny wymiarów, również nie jest wystarczająco precyzyjny, aby rzetelnie ustalić prostopadłość, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania elementów mechanicznych. Użycie tych narzędzi w miejscach, gdzie wymagane są mikro- i nanowyrażenia kątowe, może prowadzić do nieprawidłowych ocen, co w dłuższym okresie może przyczynić się do awarii systemów, w których te elementy są wykorzystywane, a więc do zagrożenia bezpieczeństwa. Prawidłowe podejście do pomiarów w inżynierii wymaga zatem zastosowania narzędzi o odpowiedniej precyzji, jak mikrometr, co podkreśla znaczenie jakości w procesach inżynieryjnych.

Pytanie 37

Do produkcji nakiełków wykorzystuje się

A. rozwiertaki

B. nawiertaki

C. wiertła

D. pogłębiacze

Rozwiercaki, wiertła i pogłębiacze to narzędzia, które nie są dedykowane do wykonywania nakiełków, lecz pełnią odmienne funkcje w procesach obróbczych. Rozwiercaki, na przykład, są zaprojektowane do zwiększania średnicy już istniejącego otworu, a nie do przygotowywania nowego. Używanie rozwiercaka w miejscu, gdzie konieczne jest wywiercenie nakiełka, może prowadzić do niepoprawnego kształtu otworu, co w konsekwencji wpłynie na jakość montażu. Wiertła z kolei służą do wykonywania otworów, ale ich konstrukcja nie zawsze umożliwia precyzyjne formowanie nakiełków, co może prowadzić do uszkodzeń materiału. Pogłębiacze natomiast są używane do wykonywania otworów o większej głębokości, co również nie odpowiada na potrzebę tworzenia nakiełków. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że wszystkie narzędzia do wiercenia są wymienne i mogą być stosowane zamiennie, co jest nieprawdziwe. Ważne jest, aby znać zastosowanie każdego narzędzia i dobierać je w zależności od specyficznych wymagań danego zadania obróbczego, co jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości wykonania oraz efektywności produkcji.

Pytanie 38

Aby w szybki sposób zweryfikować prędkość obrotową wrzeciona tokarki po przeprowadzeniu remontu, najbezpieczniej jest zastosować

A. obrotomierz mechaniczny dociskany do wirującego wału silnika

B. układ elektroniczny wpinany w obwód zasilania prądem silnika napędowego

C. obrotomierz mechaniczny dociskany do wirującego wrzeciona

D. obrotomierz z czujnikiem optycznym i naklejką odblaskową na wrzecionie

Obrotomierz z czujnikiem optycznym i odblaskową naklejką na wrzecionie to mega bezpieczny sposób na pomiar prędkości obrotowej wrzeciona tokarki po remoncie. Wiesz, to jest zgodne z tym, co mówią w branży, bo nie musisz dotykać wirujących elementów, co na pewno zmniejsza ryzyko jakichś wypadków. Czujnik optyczny działa tak, że wykrywa zmiany jasności światła, co pozwala robić pomiary prędkości obrotowej bez przeszkadzania w pracy maszyny. Przykładem tego rozwiązania może być sytuacja, w której tokarka pracuje w trudnych warunkach, a obecność operatora blisko wirujących części jest po prostu niebezpieczna. A użycie odblaskowej naklejki na wrzecionie zwiększa dokładność pomiaru, co jest kluczowe, gdy mówimy o optymalizacji produkcji i zapewnieniu jakości wyrobów. Jak się przestrzega takich standardów, to nie tylko poprawia bezpieczeństwo, ale też zwiększa efektywność produkcji.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej