Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 12 lutego 2026 17:54
Data zakończenia: 12 lutego 2026 18:14

Egzamin niezdany

Wynik: 14/40 punktów (35,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Nie używa się na cięgnach nośnych w dźwignicach

A. łańcuchów zębatych

B. lin stalowych

C. pasy klinowe

D. łańcuchów sworzniowych

Pasy klinowe to taki rodzaj elementów napędowych, które świetnie przenoszą moc między osiami w maszynach, ale do dźwignic to się za bardzo nie nadają. W dźwignicach, gdzie często trzeba podnosić i przemieszczać naprawdę ciężkie rzeczy, ważne jest, żeby cięgna były z solidnych materiałów, które dobrze znoszą duże obciążenia. Pasy klinowe, choć mają swoje plusy, to niestety nie są wystarczająco mocne na takie wyzwania. W praktyce używa się głównie łańcuchów sworzniowych, łańcuchów zębatych i lin stalowych, bo one są przystosowane do takich warunków. Przepisy branżowe, jak normy ISO czy EN, jasno mówią, jakie materiały i techniki są najlepsze do budowy systemów dźwigowych, aby wszystko działało bezpiecznie i sprawnie.

Pytanie 2

W jakim zakresie może zmieniać się ciśnienie na wyjściu naprawionej sprężarki, jeśli według dokumentacji powinno wynosić 2 bar ±5%?

A. 1,90÷2,10 bar

B. 1,95÷2,15 bar

C. 1,85÷2,05 bar

D. 1,55÷2,55 bar

W przypadku odpowiedzi, które nie mieszczą się w prawidłowym przedziale ciśnienia, pojawiają się różne błędy koncepcyjne, które można zrozumieć na podstawie analizy tolerancji ciśnienia. Odpowiedzi takie jak 1,85÷2,05 bar, 1,55÷2,55 bar oraz 1,95÷2,15 bar wykazują nieprawidłowe podejście do obliczeń tolerancji. Na przykład, w pierwszym przypadku dolna granica 1,85 bar jest poniżej minimalnego dopuszczalnego ciśnienia, co może prowadzić do problemów związanych z wydajnością sprężarki, a w konsekwencji do jej uszkodzenia. Odpowiedź 1,55÷2,55 bar również jest nieprawidłowa, ponieważ wykracza poza akceptowalny zakres, co stwarza ryzyko nadmiernego ciśnienia i potencjalnych awarii sprzętu. Ostatnia odpowiedź, 1,95÷2,15 bar, wskazuje na zbyt szeroki zakres górnej granicy, który może wydawać się akceptowalny, ale w rzeczywistości nie mieści się w precyzyjnym zakresie określonym przez dokumentację. Tego rodzaju błędy mogą wynikać z nieporozumienia dotyczącego pojęcia tolerancji oraz braku zrozumienia, jak dokładne parametry wpływają na bezpieczeństwo i efektywność urządzeń przemysłowych. Utrzymanie ciśnienia w zgodzie z wymaganiami technicznymi jest kluczowe dla zapewnienia stabilności operacyjnej i redukcji ryzyka awarii, co jest istotne w każdym nowoczesnym zakładzie produkcyjnym.

Pytanie 3

Obrabiarka przedstawiona na zdjęciu to

A. frezarka pionowa.

B. strugarka dwustojakowa.

C. frezarka pozioma.

D. strugarka poprzeczna.

Rozważając pozostałe opcje, warto zrozumieć, dlaczego nie są one odpowiednie w kontekście obrabiarki przedstawionej na zdjęciu. Strugarka dwustojakowa, choć również używana w obróbce drewna, charakteryzuje się zupełnie innym mechanizmem działania, który skupia się na ruchu narzędzia w pionie. To powoduje, że nie może ona być użyta tam, gdzie wymagany jest poziomy ruch, jak w przypadku prezentowanej strugarki. Frezarka pionowa jest przeznaczona do wykonywania operacji frezarskich na materiałach, ale jej konstrukcja i zastosowanie różnią się znacznie od strugarki poprzecznej, co sprawia, że nie spełnia wymogów porównania z narzędziem na zdjęciu. Frezarka pozioma, z drugiej strony, to maszyna, która również wykorzystuje poziomy ruch narzędzia, jednak jej przeznaczenie jest inne, skoncentrowane głównie na obróbce metali. Nie jest dostosowana do obróbki drewna w sposób, w jaki robi to strugarka poprzeczna. Ostatecznie, wybór niewłaściwej maszyny do obróbki danych materiałów może prowadzić do nieefektywności oraz zniszczenia materiału, co jest sprzeczne z zasadami efektywnej produkcji i jakości. W przemyśle obróbczej niezwykle istotne jest, aby dobierać maszyny do konkretnych zadań, co pozwala na optymalizację procesów i zwiększenie wydajności pracy.

Pytanie 4

W cylindrze znajduje się gaz pod ciśnieniem 20 MPa o temperaturze 400 K. Jaka będzie jego temperatura po izochorycznym sprężeniu do ciśnienia 30 MPa?

A. 600 K

B. 1000 K

C. 200 K

D. 800 K

Aby obliczyć temperaturę gazu po sprężeniu izochorycznym, można skorzystać z równania stanu gazu doskonałego, które mówi, że ciśnienie, objętość i temperatura są ze sobą powiązane w następujący sposób: PV = nRT. W przypadku procesu izochorycznego objętość gazu pozostaje stała, więc zmiany ciśnienia i temperatury są bezpośrednio związane. Z równania wynika, że dla stałej objętości stosunek ciśnienia do temperatury pozostaje stały (P/T = const). W początkowym stanie mamy ciśnienie 20 MPa i temperaturę 400 K. Po sprężeniu do 30 MPa możemy obliczyć nową temperaturę jako T2 = T1 * (P2 / P1), co daje: T2 = 400 K * (30 MPa / 20 MPa) = 600 K. Takie podejście jest zgodne z zasadami termodynamiki i idealnymi gazami, które są szeroko stosowane w przemyśle, zwłaszcza w procesach sprężania i chłodzenia. W praktyce, zrozumienie tego procesu pozwala na efektywniejsze projektowanie systemów HVAC oraz urządzeń przemysłowych wykorzystujących gazy.

Pytanie 5

Wskaż metodę obróbczo, która umożliwi osiągnięcie chropowatości powierzchni Ra=0,16 mikrometra?

A. Frezowanie

B. Struganie

C. Szlifowanie

D. Toczenie

Szlifowanie jest procesem obróbczy, który umożliwia osiągnięcie bardzo niskiej chropowatości powierzchni, takiej jak Ra=0,16 mikrometra. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu odpowiednich narzędzi ściernych, które pracują z wysokimi prędkościami obrotowymi. W procesie tym materiał jest usuwany poprzez ścieranie, co pozwala na uzyskanie gładkiej i równomiernej powierzchni. Szlifowanie jest powszechnie stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w produkcji precyzyjnych komponentów, gdzie wymagania dotyczące chropowatości są szczególnie restrykcyjne. Minimalizacja chropowatości poprawia właściwości tribologiczne powierzchni, co jest kluczowe dla zmniejszenia tarcia i zużycia elementów maszyn. Przy odpowiednim doborze parametrów obróbczych, takich jak prędkość posuwu oraz rodzaj zastosowanego materiału ściernego, można uzyskać pożądane parametry powierzchniowe, zgodne z normami ISO 1302. Warto również zauważyć, że szlifowanie jest często stosowane jako końcowy etap obróbki, mający na celu poprawę jakości i precyzji wyrobów.

Pytanie 6

Zadania związane z oczyszczaniem, smarowaniem, kontrolowaniem stanu technicznego oraz zabezpieczaniem eksploatacyjnym maszyn i urządzeń to

A. regeneracja maszyn i urządzeń

B. remont maszyn i urządzeń

C. konserwacja maszyn i urządzeń

D. naprawa maszyn i urządzeń

Konserwacja maszyn i urządzeń to zestaw działań, które mają na celu, żeby sprzęt działał jak najlepiej i jak najdłużej. Mówiąc prościej, chodzi o czyszczenie, smarowanie i sprawdzanie stanu technicznego, żeby uniknąć zużycia i uszkodzeń. Regularna konserwacja jest mega ważna w każdej branży, bo dzięki niej można szybko zauważyć problemy, co zmniejsza ryzyko drogich napraw i przestojów. Na przykład w produkcji, maszyny, które są regularnie konserwowane, pracują lepiej, co przekłada się na lepszą jakość wyrobów i większe bezpieczeństwo w pracy. Zgodnie z normami ISO, warto wszystko dokumentować i robić według planu, żeby być w zgodzie z przepisami i całość działała sprawnie.

Pytanie 7

Do kategorii przenośników bezcięgnowych można zakwalifikować przenośnik

A. śrubowy

B. kubełkowy

C. zabierakowy

D. taśmowy

Wybór odpowiedzi taśmowy, zabierakowy lub kubełkowy wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące klasyfikacji przenośników. Przenośniki taśmowe, choć popularne w transporcie różnych materiałów, są oparte na taśmach, co czyni je przenośnikami cięgnowymi. W kontekście przenośników bezcięgnowych, ich konstrukcja i zasada działania są odmiennymi, ponieważ wykorzystują cięgna do transportu. Przenośniki zabierakowe, analogicznie, działają na zasadzie załadunku materiału za pomocą zabieraków zamocowanych na taśmie, co również nie kwalifikuje ich do grupy przenośników bezcięgnowych. Kubełkowe przenośniki, które wykorzystują kubełki do podnoszenia materiału, także są przenośnikami cięgnowymi, gdyż operują na zasadzie cięgien. W praktyce, wybór odpowiedniego przenośnika do danego zastosowania powinien być oparty na analizie typu transportowanego materiału oraz wymagań procesu technologicznego. Kluczowe jest zrozumienie różnic między tymi typami przenośników, by uniknąć błędnych decyzji w doborze urządzeń, co może prowadzić do obniżenia efektywności pracy oraz zwiększenia kosztów operacyjnych.

Pytanie 8

Ostatni krok w montażu układu hydraulicznego polega na sprawdzeniu jego szczelności z olejem pod ciśnieniem

A. standardowym roboczym przy temperaturze minimum 150°C

B. przynajmniej 10-krotnie wyższym niż ciśnienie standardowe robocze

C. osiągającym maksymalnie 10% wartości ciśnienia standardowego

D. większym o mniej więcej 50% od standardowego ciśnienia roboczego

Próba szczelności układu hydraulicznego z zastosowaniem oleju pod ciśnieniem większym o około 50% od nominalnego ciśnienia pracy jest praktyką zgodną z powszechnie przyjętymi normami i standardami w branży hydraulicznej. Taka procedura ma na celu zapewnienie, że wszystkie połączenia, uszczelnienia oraz elementy układu są w stanie wytrzymać warunki rzeczywiste, które mogą wystąpić w trakcie eksploatacji. W praktyce oznacza to, że jeśli nominalne ciśnienie pracy układu wynosi 100 barów, próba szczelności powinna być przeprowadzona przy ciśnieniu około 150 barów. To dodatkowe ciśnienie pozwala na wykrycie ewentualnych nieszczelności, które mogłyby prowadzić do awarii w trakcie użytkowania. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z normą ISO 4413, odpowiednie procedury testowania układów hydraulicznych powinny być stosowane w celu zapewnienia bezpieczeństwa oraz niezawodności systemów. Podejście to jest istotne, aby uniknąć kosztownych napraw oraz przestojów w pracy maszyn.

Pytanie 9

Łożysko kulkowe wzdłużne przedstawia zdjęcie oznaczone literą

A. D.

B. A.

C. C.

D. B.

Odpowiedź B jest prawidłowa, ponieważ łożysko kulkowe wzdłużne rzeczywiście charakteryzuje się ułożeniem kulek wzdłuż osi łożyska, co umożliwia efektywne przenoszenie obciążeń wzdłużnych. Na zdjęciu oznaczonym literą B widoczne są dwie bieżnie, między którymi umieszczone są kulki, co jest typowe dla tej konstrukcji. Tego rodzaju łożyska znajdują zastosowanie w wielu urządzeniach mechanicznych, gdzie istotne jest efektywne przenoszenie obciążeń wzdłużnych, jak na przykład w silnikach elektrycznych, przekładniach czy systemach transportowych. W standardach branżowych, takich jak ISO 281, opisane są wymagania dotyczące obliczania wytrzymałości i trwałości łożysk, co powinno być brane pod uwagę przy ich wyborze do konkretnego zastosowania. Zrozumienie konstrukcji i zasad działania łożysk kulkowych wzdłużnych jest kluczowe dla inżynierów zajmujących się projektowaniem maszyn i urządzeń, ponieważ pozwala na dobór odpowiednich komponentów, co wpływa na niezawodność oraz efektywność pracy całego systemu.

Pytanie 10

Łożyska ślizgowe, w których warstwa oleju jest tworzona wskutek dostarczania oleju pod ciśnieniem przez pompę olejową, określamy jako

A. aerostatyczne

B. aerodynamiczne

C. hydrodynamiczne

D. hydrostatyczne

Odpowiedź hydrostatyczne jest prawidłowa, ponieważ łożyska ślizgowe hydrostatyczne opierają się na zasadzie wytwarzania ciśnienia w warstwie oleju za pomocą pompy olejowej. W odróżnieniu od innych typów łożysk, w łożyskach hydrostatycznych nie ma ruchu względnego pomiędzy elementami roboczymi w momencie dużych obciążeń. Przykładem zastosowania takich łożysk są precyzyjne maszyny CNC, gdzie kluczowa jest stabilność i minimalne tarcie. Standardy takie jak ISO 9001 często uwzględniają wymagania dotyczące jakości układów smarowania, co wyraźnie wskazuje na znaczenie łożysk hydrostatycznych w nowoczesnych aplikacjach przemysłowych. Dodatkowo, w porównaniu do łożysk hydrodynamicznych, hydrostatyczne mogą pracować przy niższych prędkościach, co czyni je idealnymi do zastosowań w warunkach małych prędkości liniowych. W obszarach takich jak lotnictwo czy motoryzacja, łożyska hydrostatyczne znajdują zastosowanie w systemach, gdzie precyzja i niezawodność są kluczowe.

Pytanie 11

Jakim procentowym udziałem w bilansie cieplnym charakteryzuje się ciepło oddawane do czynnika chłodzącego w silniku spalinowym (straty chłodzenia)?

A. 40%Ä‚Ë‡45%

B. 55%Ä‚Ë‡60%

C. 25%Ä‚Ë‡30%

D. 10%Ä‚Ë‡15%

W przypadku błędnych odpowiedzi, takie jak 10%Ä‚Ë‡15%, 55%Ä‚Ë‡60% czy 40%Ä‚Ë‡45%, pojawia się kilka nieporozumień dotyczących bilansu cieplnego silnika spalinowego. Po pierwsze, zaniżenie wartości strat cieplnych może wynikać z niepełnego zrozumienia, jak efektywnie silnik spalinowy przekształca energię chemiczną paliwa w energię mechaniczną. W rzeczywistości, większość energii uzyskanej z paliwa jest tracona w postaci ciepła, co czyni straty chłodzenia kluczowym aspektem. Przyjęcie zbyt niskich wartości prowadzi do błędnych wniosków na temat efektywności silnika oraz konieczności jego chłodzenia. Z kolei, poczucie, że straty te są wyższe niż rzeczywiście mają miejsce, może sprawić, że projektanci i inżynierowie będą zbytnio koncentrować się na chłodzeniu, co skutkuje zwiększeniem masy i kosztów systemów chłodzenia. Warto zauważyć, że standardy przemysłowe, takie jak normy SAE dotyczące silników spalinowych, jasno określają, iż straty ciepła w silnikach spalinowych w obiegu cieczy chłodzącej wynoszą zazwyczaj około 25% do 30%. Ignorowanie tych danych może prowadzić do nieefektywnego projektowania silników, co może skutkować ich awarią, zwiększonym zużyciem paliwa oraz obniżoną wydajnością. Do typowych błędów myślowych należy także poleganie na ogólnych założeniach dotyczących efektywności silników, które mogą nie uwzględniać specyficznych warunków eksploatacyjnych i technologicznych zastosowanych rozwiązań.

Pytanie 12

Osoby pracujące przy hartowaniu elementów maszyn w cieczy solnej powinny używać odzieży ochronnej oraz

A. ochronników słuchowych

B. maski przeciwwydmuchowej

C. kasku ochronnego

D. okularów ochronnych

Choć maski przeciwpyłowe, ochronniki słuchu i kaski ochronne są istotnymi elementami ochrony osobistej w różnych kontekstach przemysłowych, to w przypadku hartowania części maszyn w ciekłych kąpielach solnych, ich zastosowanie nie jest wystarczające ani odpowiednie. Maski przeciwpyłowe chronią przed wdychaniem cząstek stałych, co jest ważne w środowiskach z pyłem, ale w kontekście hartowania, to nie one są priorytetem. Z kolei ochronniki słuchu są zalecane w głośnych środowiskach pracy, gdzie hałas przekracza normy, ale nie mają one znaczenia w kontekście ochrony wzroku podczas obróbki cieczy. Kaski ochronne służą do ochrony głowy przed uderzeniami, ale w przypadku kontaktu z cieczą hartującą, najistotniejsza jest ochrona oczu, ponieważ to one są najbardziej narażone na bezpośrednie działanie substancji chemicznych i wysokich temperatur. Właściwe zrozumienie zagrożeń oraz odpowiednie dobranie środków ochrony osobistej eliminuje niebezpieczeństwa i zwiększa bezpieczeństwo pracy. Ustalanie priorytetów w zakresie ochrony zdrowia i życia pracowników jest kluczowe, a wybór ochrony wzroku w tym przypadku stanowi najlepsze praktyki w BHP, które jasno wskazują, że to właśnie okulary ochronne są kluczowym elementem ochrony. Ignorowanie znaczenia oczu w kontekście chemiczne i ergonomiczne zagrożenia prowadzi do niebezpiecznych sytuacji, dlatego tak istotne jest stosowanie najbardziej efektywnych środków ochrony przed specyficznymi zagrożeniami.

Pytanie 13

Jak daleko zostało przemieszczenie ciała przy użyciu siły F = 500 N, jeśli wykonana praca wynosi 10 kJ?

A. 50 m

B. 5 m

C. 2 m

D. 20 m

Praca wykonana przez siłę jest kluczowym pojęciem w mechanice, którego często nieprawidłowo rozumie się w kontekście zadawania pytań o przesunięcie. W tym przypadku, obliczenia skupiają się na błędnym podejściu do zależności między pracą, siłą i odległością. Często przy wyborze niewłaściwych odpowiedzi, jak 2 m, 5 m czy 50 m, można zauważyć błędne interpretacje wyniku, które wynikają z niepoprawnych przeliczeń lub brak zrozumienia jednostek. Na przykład, wybór 2 m lub 5 m sugeruje, że osoba może nie uwzględnić całkowitej pracy (10 kJ), co prowadzi do zaniżenia przewidywanej odległości. Z kolei wybór 50 m może wynikać z niepoprawnego przeliczenia siły lub błędnego założenia co do wartości pracy. Ważne jest, aby pamiętać, że w pracy W = F * d, każda z tych wielkości musi być zgodna ze sobą pod względem jednostek. Błąd w rozumieniu tej relacji prowadzi do mylnego oszacowania i nieprawidłowych odpowiedzi. Zrozumienie prawidłowego podejścia do tych pojęć jest kluczowe dla prawidłowego podejmowania decyzji w inżynierii, fizyce, a także w codziennych zastosowaniach, takich jak transport czy budownictwo.

Pytanie 14

Ochrona słuchu jest kluczowym elementem zabezpieczenia osobistego

A. spawacza

B. tokarza

C. kowala

D. hartownika

Wybór odpowiedzi spawacza, hartownika albo tokarza może się wydawać sensowny, ale każdy z tych zawodów ma inne poziomy hałasu i różne wymagania co do ochrony słuchu. Spawacze, podobnie jak kowale, pracują w głośnych warunkach, gdzie hałas może być niebezpieczny, ale muszą też uważać na odpryski metalu czy promieniowanie. Hartownicy z kolei, chociaż też mają hałas, zajmują się obróbką cieplną metali, więc to nie jest aż tak mocne uderzenie narzędzi jak u kowala. Tokarze, pracując w obróbce, też są narażeni na hałas, ale nie jest on tak intensywny jak przy kowalstwie. Dlatego te odpowiedzi nie biorą pod uwagę różnic w ryzykach, jakie są w każdym z tych zawodów. Wybór odpowiednich ochronników słuchu powinien być zrobiony w zależności od konkretnego środowiska pracy i rodzaju zadań, co jest zgodne z zasadami ergonomii i oceny ryzyka.

Pytanie 15

W cylindrze znajduje się gaz o objętości v1= 5 m3 pod ciśnieniem p1= 2 MPa. Jaką objętość osiągnie gaz, gdy przemiana będzie miała miejsce przy stałej temperaturze, a ciśnienie końcowe p2 = 10 MPa?

A. 0,5 m3

B. 1,0 m3

C. 3,0 m3

D. 2,0 m3

Wybór jednej z pozostałych odpowiedzi jest wynikiem błędnego rozumienia zasad rządzących zachowaniem gazów w różnych warunkach ciśnieniowych. Na przykład, odpowiedzi takie jak 0,5 m3 i 2,0 m3 mogłyby sugerować, że zmniejszenie objętości gazu w odpowiedzi na wzrost ciśnienia jest znacznie mniej drastyczne, niż wskazuje na to prawo Boyle'a. W rzeczywistości, gdy ciśnienie wzrasta, objętość gazu maleje w sposób proporcjonalny. Odpowiedzi takie jak 3,0 m3 mogą pojawić się, gdy ktoś nie uwzględnia faktu, że wzrost ciśnienia z 2 MPa do 10 MPa, przy stałej temperaturze, powinien prowadzić do znacznego zmniejszenia objętości. Często błędy te mają źródło w braku zrozumienia podstawowych związków między ciśnieniem a objętością gazu, co może prowadzić do mylnych wniosków w obliczeniach. Warto również zwrócić uwagę na praktyki inżynieryjne, które podkreślają znaczenie precyzyjnych obliczeń w aplikacjach, takich jak systemy wentylacyjne, gdzie niewłaściwe oszacowania mogą prowadzić do nieefektywnego działania systemu lub nawet awarii. Zrozumienie tych zjawisk jest kluczowe dla prawidłowego projektowania i eksploatacji urządzeń wykorzystujących gazy, co podkreśla znaczenie skutecznego przyswajania zasad termodynamiki. W procesach przemysłowych, takich jak kontrola jakości produkcji gazów, znajomość tych zasad staje się niezbędna do zapewnienia odpowiednich parametrów instrumentów pomiarowych i regulacyjnych.

Pytanie 16

Podczas aranżacji miejsca pracy dla obrabiarki CNC ważne jest, aby operator znajdował się w najlepszej pozycji, która jest

A. stojąca

B. klęcząca

C. siedząca

D. leżąca

Wybór pozycji leżącej jako miejsca pracy dla operatora obrabiarki CNC jest niewłaściwy, ponieważ nie zapewnia ona odpowiedniego wsparcia dla precyzyjnego wykonywania zadań. Leżenie w trakcie pracy może prowadzić do braku kontroli nad narzędziem oraz obniżenia poziomu koncentracji, co jest niezbędne w przypadku obsługi skomplikowanych i precyzyjnych maszyn. Dodatkowo, taka pozycja stwarza ryzyko kontuzji, ponieważ operator ma ograniczony dostęp do panelu sterującego i nie może swobodnie reagować na zmiany zachodzące w procesie obróbki. Pozycja klęcząca jest również niewłaściwa, ponieważ może prowadzić do dyskomfortu oraz bólów stawów, co jest niekorzystne w kontekście zdrowia operatora. W przypadku pozycji stojącej, choć może się wydawać, że jest to bardziej aktywne podejście, to przy długotrwałej pracy prowadzi do zmęczenia nóg i ogólnego dyskomfortu. Zgodnie z zasadami ergonomii, długotrwałe przyjmowanie pozycji stojącej lub klęczącej może prowadzić do schorzeń kręgosłupa oraz innych problemów zdrowotnych. Dlatego, dla zapewnienia optymalnych warunków pracy oraz komfortu, najlepszą pozycją jest siedząca, co jest zgodne z normami BHP oraz zasadami ergonomii w miejscu pracy.

Pytanie 17

Podczas montażu przekładni przedstawionej na rysunku należy zapewnić

A. wzajemne pokrywanie się osi wałów.

B. wzajemną równoległość wałów.

C. współosiowość kół.

D. równoległość kół do osi wałów.

Nieprawidłowe odpowiedzi na pytanie dotyczące montażu przekładni często wynikają z niepełnego zrozumienia podstawowych zasad działania tych układów. Równoległość kół do osi wałów, wzajemna równoległość wałów oraz współosiowość kół to koncepcje, które mogą wydawać się podobne, jednak w rzeczywistości mają różne implikacje dla pracy przekładni. Równoległość kół do osi wałów, na przykład, nie jest wystarczająca, ponieważ nawet jeśli koła są równoległe, niewłaściwe ustawienie wałów może prowadzić do zjawisk takich jak nieprawidłowe przenoszenie momentu obrotowego. Z kolei wzajemne pokrywanie się osi wałów to również błędne podejście, które może skutkować nieprawidłowym działaniem całego układu. Wały powinny być równoległe, a nie pokrywać się, co oznacza, że ich osie muszą być w odpowiednich odległościach od siebie. Współosiowość kół może być istotna, ale w kontekście montażu wałów, najważniejszym czynnikiem pozostaje ich wzajemna równoległość, co przekłada się na minimalizację ryzyka wystąpienia uszkodzeń i awarii. Ignorowanie tych zasad podczas montażu przekładni prowadzi nie tylko do problemów z działaniem urządzeń, ale także do zwiększenia kosztów eksploatacji oraz konieczności przeprowadzania częstszych napraw. Właściwe zrozumienie tych fundamentalnych zasad jest kluczowe dla każdego inżyniera zajmującego się projektowaniem i utrzymaniem maszyn.

Pytanie 18

Proces, w którym energia cieplna jest przekazywana za pomocą fal elektromagnetycznych, nosi nazwę

A. przenikanie ciepła

B. unoszenie ciepła

C. promieniowanie cieplne

D. przewodzenie ciepła

Zjawiska przenikania, przewodzenia oraz unoszenia ciepła odnoszą się do różnych procesów wymiany energii cieplnej, które nie obejmują wymiany za pośrednictwem fal elektromagnetycznych, co czyni je nieadekwatnymi w kontekście tego pytania. Przenikanie ciepła, czyli przewodnictwo, zachodzi na skutek różnicy temperatur pomiędzy dwoma ciałami w bezpośrednim kontakcie. Gdy jedno z ciał jest cieplejsze, energia cieplna przepływa do chłodniejszego, co może być zaobserwowane w takich zastosowaniach jak izolacje termiczne w budynkach. Przewodzenie ciepła z kolei zachodzi w materiałach stałych, gdzie cząsteczki drgają i przekazują energię cieplną do sąsiednich cząsteczek. Przykładem tego zjawiska jest ogrzewanie rur w systemach grzewczych, gdzie ciepło jest przenoszone przez metalowe elementy instalacji. Unoszenie ciepła to proces, który zachodzi w cieczy lub gazie, gdzie ciepło przenoszone jest przez ruch masy, co jest powszechnie wykorzystywane w wentylacji oraz systemach chłodzenia. Zrozumienie różnic między tymi zjawiskami jest kluczowe, ponieważ każdy z nich działa na innych zasadach fizycznych i ma swoje specyficzne zastosowania, co może prowadzić do błędnych wniosków, jeśli nie uwzględni się kontekstu promieniowania cieplnego.

Pytanie 19

W przypadku poważnego oparzenia ręki, co powinno być pierwszym krokiem w pomocy poszkodowanemu?

A. nałożenie na oparzenie kremu

B. podanie środków przeciwbólowych

C. płukanie oparzonych miejsc zimną wodą

D. podanie leków przeciwwstrząsowych

Kiedy ktoś ma rozległe oparzenie ręki, to zalanie tego miejsca zimną wodą jest naprawdę ważne. Dzięki temu można złagodzić ból i ograniczyć uszkodzenia skóry. Najlepiej polewać tym przez 10-20 minut, żeby schłodzić oparzenie do około 15-20°C. To pomoże uniknąć pęcherzy i bardziej poważnych problemów. Warto wiedzieć, że według Europejskiej Rady Resuscytacji, to schłodzenie jest najważniejsze w pierwszej pomocy. Lód lepiej omijać, bo może jeszcze bardziej zaszkodzić. Po schłodzeniu dobrze jest przykryć oparzenie czystym opatrunkiem, żeby nie wdała się infekcja. Jak oparzenie jest poważne, to zawsze lepiej skontaktować się z lekarzem, żeby wszystko dobrze ocenił i leczył. Taka pomoc to podstawa i właściwe podejście w sytuacjach kryzysowych.

Pytanie 20

Oblicz maksymalny moment zginający dla belki, której wskaźnik wytrzymałości na zginanie wynosi 20 cm3, przy dopuszczalnych naprężeniach zginających na poziomie 150 MPa.

A. 750 N m

B. 7 500 N m

C. 3 000 N m

D. 300 N m

Złe odpowiedzi mogą wynikać z różnych nieporozumień przy obliczaniu momentu zginającego. Na przykład, wybór 750 N m czy 300 N m to za niskie wartości, co może pokazywać, że nie uwzględniono poprawnie wskaźnika wytrzymałości na zginanie oraz naprężenia. Jeśli ktoś zaznaczył 7 500 N m, to pewnie gdzieś się pomylił z jednostkami miary albo z wartością wskaźnika. Często się zdarza, że mylenie cm³ z mm³ wprowadza spore różnice w wynikach. Czasem ludzie też nie dostrzegają, jak ważne są zastosowane parametry w inżynierii. Nie zrozumienie relacji między naprężeniami a momentami zginającymi może prowadzić do pomijania kluczowych kroków w projektowaniu i analizie konstrukcji. Warto więc dobrze opanować zasady obliczeń i umieć je zastosować w realnych projektach budowlanych.

Pytanie 21

Podczas montażu prowadnic, które są przykręcane, należy w pierwszej kolejności

A. zweryfikować płaskość i prostoliniowość powierzchni ustalających

B. przykręcić prowadnice i przeszlifować powierzchnie współpracujące

C. nałożyć olej lub smar na części współpracujące

D. przykręcić prowadnice i doskrobać powierzchnie współpracujące

Odpowiedzi dotyczące smarowania i przykręcania prowadnic bez wcześniejszego sprawdzenia ich ustawienia w przestrzeni są koncepcyjnie błędne. Pokrywanie części współpracujących olejem lub smarem może przynieść korzyści w przypadku elementów pracujących w dużych prędkościach, ale w kontekście montażu prowadnic nie rozwiązuje problemów z ich geometrią. Niewłaściwie zamontowane prowadnice mogą generować większe opory, co z kolei prowadzi do nadmiernego zużycia smaru oraz obniżenia efektywności pracy mechanizmu. Przykręcanie prowadnic, a następnie przeszlifowywanie lub doskrobywanie powierzchni współpracujących, zasługuje na szczególną uwagę, ponieważ jest to metoda, która nie eliminuje pierwotnych błędów montażowych. W rzeczywistości, takie podejście może prowadzić do nieprzewidywalnych zmian w geometrii prowadnic, co negatywnie wpłynie na ich wydajność i żywotność. Standardy techniczne, takie jak PN-EN 10080, podkreślają, że kluczowym etapem każdej operacji montażowej jest zapewnienie odpowiednich tolerancji i precyzji, co jest niemożliwe do osiągnięcia bez wcześniejszego sprawdzenia powierzchni ustalających. Dlatego też pominięcie tego kroku w procesie montażowym może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak zniekształcenia, wibracje czy wręcz awarie mechaniczne.

Pytanie 22

Rysunek przedstawia przekrój pompy

A. śrubowej.

B. zębatej.

C. tłokowej.

D. łopatkowej.

Pompa łopatkowa to typ pompy, która wykorzystuje łopatki umieszczone na wirniku do przesuwania cieczy lub gazu. W porównaniu do innych typów pomp, takich jak pompy tłokowe czy zębate, pompy łopatkowe charakteryzują się wyższą wydajnością przy niższych oporach hydraulicznych. W przemyśle są szeroko stosowane w systemach chłodzenia, w przemyśle chemicznym oraz w aplikacjach, gdzie wymagane jest precyzyjne dozowanie cieczy. Zastosowanie pompy łopatkowej jest szczególnie korzystne tam, gdzie istotna jest stała wydajność przy zmiennych ciśnieniach. Zgodnie z normami ISO, pompy tego typu powinny być projektowane z uwzględnieniem materiałów odpornych na korozję, co zwiększa ich trwałość i niezawodność. Zrozumienie konstrukcji i działania pompy łopatkowej jest kluczowe dla inżynierów zajmujących się projektowaniem systemów transportu cieczy.

Pytanie 23

Na rysunku przedstawiono przekrój połączenia

A. gwintowego.

B. spawanego

C. nitowego.

D. sworzniowego.

Odpowiedź nitowa jest poprawna, ponieważ na przedstawionym rysunku widoczne są charakterystyczne cechy połączenia nitowego. Nity, które są używane do łączenia elementów, mają okrągłe główki, które wystają z połączonych części. Połączenie nitowe jest często stosowane w konstrukcjach metalowych, gdzie wymagana jest wysoka wytrzymałość oraz odporność na drgania. Nity nie tylko łączą elementy, ale także rozkładają siły w strukturze, co zwiększa jej stabilność. Zgodnie z normami ISO, połączenia nitowe są uznawane za jedne z najbardziej efektywnych metod łączenia metali w budownictwie i przemyśle. Przykłady zastosowania to mosty, konstrukcje stalowe i pojazdy, gdzie połączenia te są wykorzystywane ze względu na swoją niezawodność i trwałość. Dodatkowo, w przypadku potrzeby demontażu, nity mogą być łatwo usunięte, co czyni je praktycznym rozwiązaniem w wielu aplikacjach.

Pytanie 24

Kiedy przełożenie w mechanizmie przekładni wynosi i=1/2, co się dzieje?

A. wzrost prędkości obrotowej oraz momentu obrotowego

B. wzrost prędkości obrotowej i spadek momentu obrotowego

C. spadek prędkości obrotowej oraz momentu obrotowego

D. spadek prędkości obrotowej i wzrost momentu obrotowego

Przełożenie w przekładni mechanicznej opisuje związek pomiędzy prędkością obrotową a momentem obrotowym. W przypadku, gdy przełożenie wynosi i=1/2, mamy do czynienia z redukcją prędkości obrotowej napędu, ponieważ dla przełożenia poniżej jedności prędkość obrotowa wyjściowa jest niższa niż prędkość obrotowa wejściowa. To zjawisko jest zgodne z zasadą zachowania energii, gdzie wyższa prędkość obrotowa przekłada się na niższy moment obrotowy, a odwrotnie – niższa prędkość obrotowa skutkuje wyższym momentem obrotowym. Tego typu przekładnie są szeroko stosowane w branżach takich jak motoryzacja czy przemysł, gdzie istotna jest możliwość zwiększenia momentu obrotowego dla efektywnego napędu ciężkich maszyn. Przykładem może być zastosowanie przekładni w silnikach pojazdów, gdzie niskie przełożenie pozwala uzyskać większy moment obrotowy do ruszenia pojazdu z miejsca. Ponadto, w kontekście dobrych praktyk inżynieryjnych, zawsze warto analizować przełożenia w kategoriach efektywności energetycznej oraz ich wpływu na żywotność komponentów mechanicznych.

Pytanie 25

Zmiana formy, cech oraz rozmiarów części maszyn i urządzeń, które ze sobą współpracują, w głównej mierze wynika z

A. zużywania się części maszyn i urządzeń

B. zmiany kształtu produkcji części maszyn i urządzeń

C. przechowywania maszyn i urządzeń w warunkach odpowiadających dokumentacji techniczno-ruchowej

D. transportu maszyn i urządzeń według dokumentacji techniczno-ruchowej

Części maszyn i urządzeń rzeczywiście się zużywają, to naturalna sprawa. Z czasem, różne elementy, jak łożyska czy tłoki, mogą się erodować, co powoduje, że ich kształt i właściwości ulegają zmianie. Na przykład w silnikach spalinowych, zużyte pierścienie tłokowe mogą sprawić, że silnik zaczyna brać więcej oleju i traci moc. Dlatego tak ważne jest, żeby regularnie sprawdzać stan techniczny urządzeń. Dzięki temu można na czas wykryć problemy i je naprawić. Praktycznie, wiedza o tym, jak zużywają się części, pomaga w lepszym planowaniu konserwacji. Warto tu wspomnieć o systemach zarządzania utrzymaniem ruchu, które opierają się na danych z monitorowania maszyn. Dzięki nim możemy przewidzieć, kiedy która część potrzebuje wymiany, co pomaga uniknąć awarii i wydłuża życie urządzeń. W przemyśle, warto też zwrócić uwagę na normy ISO 55000, które dotyczą zarządzania aktywami i uwzględniają zużycie oraz wymianę części.

Pytanie 26

Jakie kolory powinny mieć kable doprowadzające gazy do urządzenia spawalniczego?

A. Czerwona do tlenu, szara do acetylenu

B. Niebieska do tlenu, czerwona do acetylenu

C. Niebieska do tlenu, szara do acetylenu

D. Szara do tlenu, czerwona do acetylenu

Wiedza na temat prawidłowego oznakowania przewodów gazowych w kontekście spawania jest kluczowa dla bezpieczeństwa i prawidłowego funkcjonowania sprzętu. Odpowiedzi sugerujące, że przewody tlenu powinny być oznaczone kolorem czerwonym lub szarym, są niezgodne z obowiązującymi normami. Czerwony kolor jest standardowo zarezerwowany dla przewodów transportujących acetylen, a nie dla tlenu. Zastosowanie nieodpowiedniego koloru może prowadzić do tragicznych skutków, takich jak pomylenie źródła zasilania. Z kolei szary kolor, który pojawia się w kilku odpowiedziach, jest rzadziej stosowany i nie jest standardowo przyjęty w kontekście spawania. W praktyce, niewłaściwe oznaczenie może prowadzić do pomylenia gazów, co stwarza ryzyko wybuchu, a także może narazić pracowników na niebezpieczeństwo podczas wykonywania pracy. Tego typu błędy wynikają często z niedostatecznej wiedzy na temat branżowych standardów, co podkreśla znaczenie szkoleń w zakresie bezpieczeństwa i użycia sprzętu. Zrozumienie, jak ważne jest przestrzeganie norm dotyczących kolorów przewodów, powinno być integralną częścią edukacji każdego pracownika w branży spawalniczej, aby uniknąć niebezpiecznych sytuacji i zapewnić wysoki poziom bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Pytanie 27

Podaj właściwą sekwencję użycia narzędzi do wykonania otworu z gwintem M10?

A. Wiertło, zestaw gwintowników, pogłębiacz stożkowy, nawiertak

B. Nawiertak, wiertło, pogłębiacz stożkowy, zestaw gwintowników

C. Wiertło, nawiertak, rozwiertak, zestaw gwintowników, pogłębiacz

D. Nawiertak, wiertło, zestaw gwintowników, pogłębiacz walcowy

Wybór innej odpowiedzi może prowadzić do nieprawidłowej sekwencji operacji, co z kolei wpływa na jakość wykonania gwintu. Na przykład, zastosowanie wiertła przed nawiertakiem może skutkować niewłaściwym umiejscowieniem otworu oraz jego nieprecyzyjnym wykończeniem. Wiertło wykonuje otwór, ale nie przygotowuje odpowiednio materiału, co jest kluczowe dla dalszych etapów. Podobnie, użycie pogłębiacza walcowego przed gwintowaniem może prowadzić do zbyt dużego wymiaru otworu, co uniemożliwi prawidłowe wykonanie gwintu, a także osłabi jego strukturalną integralność. W praktyce, pogłębiacz stożkowy jest niezbędny, ponieważ ma za zadanie zapewnić odpowiedni kształt otworu, który przeznaczony jest do gwintowania, co ma kluczowe znaczenie dla trwałości oraz funkcjonalności połączeń gwintowanych. Często zdarza się, że błędne rozumienie kolejności narzędzi wynika z braku znajomości technologii gwintowania oraz zrozumienia, jak poszczególne narzędzia wpływają na finalny efekt. Stąd ważne jest, aby operacje wykonywać zgodnie z uznawanymi normami, co zapewnia nie tylko efektywność, ale i bezpieczeństwo wykonywanych prac.

Pytanie 28

Przyrząd pokazany na rysunku służy do

A. demontażu łożyska tocznego z czopa wałka.

B. regulacji bicia promieniowego łożyska tocznego.

C. montażu łożyska tocznego.

D. montażu pierścienia dociskowego.

Wybór odpowiedzi dotyczącej regulacji bicia promieniowego łożyska tocznego nie uwzględnia podstawowej funkcji, jaką pełni ściągacz do łożysk. Regulacja bicia promieniowego odnosi się do precyzyjnego ustawienia elementów rotacyjnych w maszynach, co może być mylone z demontażem. Zastosowanie narzędzi do regulacji bicia wymaga innych urządzeń, takich jak czujniki, które mierzą odległości i precyzyjnie ustalają konieczne korekty, co jest zupełnie innym procesem niż demontaż łożyska. Wybór odpowiedzi dotyczącej montażu pierścienia dociskowego również jest błędny, ponieważ pierścień dociskowy montuje się w określonych warunkach i często wymaga innych narzędzi. Montaż łożyska tocznego, choć jest bliskim procesem, różni się od demontażu, co należy wyraźnie zrozumieć. W praktyce, pomyłka w doborze narzędzi do tych procesów może prowadzić do awarii maszyn z powodu niewłaściwego działania lub uszkodzenia elementów. Kluczowe jest, aby mieć świadomość, że wybór narzędzi i odpowiednich technik ma bezpośredni wpływ na efektywność i trwałość całego systemu mechanicznego.

Pytanie 29

Do nastawienia określonego ciśnienia w przedstawionym na rysunku zaworze bezpieczeństwa służy następujący zestaw części:

A. sprężyna, wodzik sprężyny, śruba nastawna, nakrętka zaciskowa.

B. grzybek, sprężyna, wodzik sprężyny, osłona.

C. grzybek, sprężyna, korpus, nakrętka zaciskowa.

D. sprężyna, wodzik sprężyny, śruba nastawna, pokrywa.

Poprawna odpowiedź wskazuje zestaw części, które są kluczowe do prawidłowego nastawienia ciśnienia w zaworze bezpieczeństwa. Sprężyna, jako element sprężysty, generuje siłę, która działa na grzybek zaworu, co pozwala na zamknięcie lub otwarcie przepływu medium. Wodzik sprężyny przenosi siłę z sprężyny na grzybek, co jest niezbędne dla funkcjonowania mechanizmu. Śruba nastawna umożliwia precyzyjną regulację nacisku, co jest istotne dla osiągnięcia pożądanego ciśnienia roboczego, a nakrętka zaciskowa zapewnia stabilność ustawienia śruby nastawnej podczas pracy urządzenia. Każdy z tych elementów spełnia określoną funkcję, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi w zakresie projektowania układów zabezpieczeń. Znajomość budowy i zasad działania zaworów bezpieczeństwa jest kluczowa dla inżynierów i techników zajmujących się instalacjami ciśnieniowymi oraz bezpieczeństwem procesów przemysłowych.

Pytanie 30

Zdjęcie przedstawia nakrętkę

A. kopułową.

B. koronową.

C. kwadratową.

D. rowkowaną.

Odpowiedź "koronową" jest poprawna, ponieważ nakrętka koronowa charakteryzuje się unikalnym kształtem oraz wypustami, które ułatwiają jej manipulację. W praktyce, tego rodzaju nakrętki są powszechnie stosowane w mechanice, gdzie wymagana jest częsta konserwacja lub demontaż, na przykład w silnikach samochodowych czy w urządzeniach mechanicznych. Wypusty na obwodzie nakrętki koronowej pozwalają na łatwe dokręcanie i odkręcanie bez potrzeby używania narzędzi, co oszczędza czas i zwiększa wygodę pracy. Ponadto, w standardach branżowych, nakrętki koronowe są często wskazywane jako preferowane rozwiązanie w sytuacjach, gdzie dostęp do przestrzeni roboczej jest ograniczony. Warto również zauważyć, że nakrętki te mogą być wykonane z różnych materiałów, co dodatkowo zwiększa ich wszechstronność i zastosowanie w różnych warunkach. Znajomość typów nakrętek oraz ich specyfikacji jest kluczowa dla inżynierów i techników, aby zapewnić optymalne działanie systemów mechanicznych.

Pytanie 31

Na rysunku przedstawione jest połączenie

A. spawane pachwinowe.

B. zgrzewane garbowe.

C. zgrzewane punktowe.

D. spawane czołowe.

Zgrzewanie garbowe oraz punktowe to metody, które w przeciwieństwie do spawania pachwinowego, polegają na łączeniu materiałów poprzez zastosowanie lokalnego podgrzewania i nacisku. W przypadku zgrzewania garbowego, mamy do czynienia z tworzeniem spojeń na krawędziach elementów, co różni się od charakterystyki połączeń pachwinowych. Zgrzewanie punktowe natomiast, umożliwia tworzenie wielu małych połączeń poprzez jednoczesne zgrzewanie w wybranych punktach, co nie jest adekwatne do opisanej sytuacji, gdzie elementy są połączone pod kątem. Spawanie czołowe, które również zostało wymienione w odpowiedziach, to technika, gdzie elementy są łączone wzdłuż ich krawędzi, co nie ma zastosowania w tym przypadku. Typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do błędnych wyborów, obejmują mylenie różnych metod łączenia oraz nieodpowiednie kojarzenie ich z konkretnymi kształtami i położeniami elementów. Wiedza na temat różnic między tymi metodami łączenia jest kluczowa w kontekście inżynieryjnym, co pozwala na dobór właściwej technologii w zależności od wymagań projektu oraz właściwości materiałów. Zrozumienie podstawowych zasad spawania oraz zgrzewania jest fundamentalne dla każdego inżyniera, aby unikać błędów w projektowaniu i realizacji konstrukcji.

Pytanie 32

Rysunek przedstawia przykład powstawania korozji

A. międzykrystalicznej.

B. wżerowej.

C. powierzchniowej.

D. szczelinowej.

W przypadku odpowiedzi, które wskazują korozję wżerową, szczelinową czy powierzchniową, należy zrozumieć, że każda z tych form korozji ma różne mechanizmy i przyczyny. Korozja wżerowa jest lokalnym działaniem korozyjnym, które prowadzi do powstawania małych, głębokich wgłębień na powierzchni materiału, co jest zupełnie innym zjawiskiem niż korozja międzykrystaliczna. Wżery pojawiają się zazwyczaj w miejscach, gdzie dochodzi do koncentracji naprężeń lub obecności zanieczyszczeń, a ich wpływ na właściwości mechaniczne materiału jest inny niż w przypadku korozji międzykrystalicznej. Korozja szczelinowa z kolei występuje w wąskich szczelinach i zagłębieniach, gdzie dostęp do medium korozyjnego jest ograniczony, co prowadzi do akumulacji szkodliwych substancji, a nie do degradacji na poziomie granic ziaren. Wreszcie, korozja powierzchniowa jest bardziej ogólnym zjawiskiem, które dotyczy całej powierzchni materiału, a nie tylko jego granic krystalicznych. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla podejmowania właściwych działań w zakresie ochrony przed korozją oraz doboru odpowiednich materiałów i technologii, co jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi i normami branżowymi. Błędem jest zatem myślenie, że wszystkie te formy korozji można traktować jednakowo, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków i niewłaściwego postępowania w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 33

Zajmowanie się dostosowaniem narzędzi, maszyn oraz urządzeń, jak również środowiska i warunków pracy do anatomicznych i psychofizycznych właściwości człowieka to temat dotyczący

A. ergonomii

B. eksploatacji

C. eksploatyki

D. ekonomiki

Eksploatyka i eksploatacja odnoszą się do użytkowania maszyn i urządzeń, jednak nie obejmują aspektów związanych z kształtowaniem środowiska pracy zgodnie z potrzebami pracowników. Eksploatyka to termin związany głównie z zarządzaniem procesami oraz wydobywaniem surowców, nie mając bezpośredniego związku z dostosowaniem narzędzi do użytkowników. Z kolei eksploatacja dotyczy bardziej operacyjnej strony działania maszyn, koncentrując się na ich efektywności energetycznej oraz ekonomicznej. Ekonomia z kolei jest nauką o zasobach, ich alokacji i efektywności, a nie o dostosowywaniu warunków pracy. Przy tym podejściu często ignoruje się czynniki ludzkie, co może prowadzić do nieoptymalnych warunków pracy, wyższej absencji czy większego ryzyka wypadków. Właściwe zrozumienie i zastosowanie ergonomii jest kluczowe dla zachowania zdrowia pracowników oraz zwiększenia ich produktywności. Ignorowanie tych zasad prowadzi do typowych błędów myślowych, takich jak skupienie się jedynie na efektywności technicznej bez uwzględnienia potrzeb użytkowników, co w dłuższej perspektywie przynosi szkody zarówno pracownikom, jak i organizacjom.

Pytanie 34

Korozja z naprężenia, prowadząca do degradacji elementów maszyn, zaliczana jest do rodzaju zużycia

A. korozyjno-mechaniczne

B. korozyjne

C. erozyjne

D. mechaniczne

Korozja jest procesem, który może przybierać różne formy, jednak odpowiedzi wskazujące na zużycie korozyjne, erozyjne lub mechaniczne, nie obejmują w pełni złożonego charakteru korozji naprężeniowej. Zużycie korozyjne odnosi się zazwyczaj do degradacji materiału spowodowanej reakcjami chemicznymi z otoczeniem, ale nie uwzględnia działania naprężeń mechanicznych, które są kluczowe w korozji naprężeniowej. Erozja natomiast jest wynikiem działania czynników mechanicznych, takich jak ścieranie, i nie uwzględnia udziału korozji chemicznej. Odpowiedzi te często prowadzą do błędnych skojarzeń, gdzie użytkownicy mylą zjawiska korozji z innymi formami degradacji materiałów. Zużycie mechaniczne dotyczy wyłącznie wpływu sił fizycznych na materiały, niezwiązanych z korozją, co również nie oddaje istoty problemu. W praktyce, zrozumienie różnicy między tymi rodzajami zużycia jest niezbędne dla inżynierów i techników, aby móc skutecznie diagnozować i zapobiegać awariom. Zastosowanie właściwych metod oceny stanu technicznego oraz wdrażanie strategii ochrony przed korozją naprężeniową, takie jak powlekanie lub stosowanie inhibitorów korozji, jest kluczowe w zarządzaniu ryzykiem uszkodzeń w przemyśle.

Pytanie 35

Jak bardzo skróci się pręt o początkowej długości l=0,5 m w wyniku ściskania, jeżeli jego skrócenie jednostkowe wynosi E=0,02?

A. 4 cm

B. 0,5 cm

C. 1 cm

D. 2 cm

Wybrane odpowiedzi, które wskazują na inne wartości skrócenia, można wyjaśnić jako wynik nieprawidłowego zrozumienia pojęcia skrócenia jednostkowego oraz błędnych obliczeń opartych na jego definicji. Na przykład, odpowiedzi sugerujące skrócenie 2 cm, 4 cm, czy nawet 0,5 cm, mogą wynikać z niepoprawnego zastosowania wzorów. Należy pamiętać, że skrócenie jednostkowe jest miarą względną i odnosi się do stosunku zmiany długości do długości pierwotnej, a nie do konkretnej wartości zmiany bezpośrednio. W przypadku skrócenia 0,5 cm, użytkownik mógł mylnie zinterpretować jednostkowe skrócenie jako bezpośrednią wartość skrócenia, nie uwzględniając długości pręta, co prowadzi do poważnej pomyłki w obliczeniach. Z kolei odpowiedzi 2 cm i 4 cm wskazują na całkowicie błędne zrozumienie wpływu skrócenia jednostkowego – w rzeczywistości, wartości te są zbyt dużymi przeszacowaniami skrócenia w kontekście podanych danych. Kluczowe jest, aby przy rozwiązywaniu problemów inżynieryjnych stosować odpowiednie wzory i najpierw dokładnie zrozumieć, co oznaczają dane pojęcia, ponieważ niewłaściwe obliczenia mogą prowadzić do poważnych błędów projektowych i inżynieryjnych.

Pytanie 36

Elementy o określonych wymiarach i kształtach wykonane z materiałów trudnych do obróbki, jak np. łożyska porowate samosmarujące, produkuje się metodą

A. metalurgii proszków

B. kucia maszynowego

C. odlewania kokilowego

D. walcowania na zimno

Kucie maszynowe to proces, w którym materiał jest formowany przez działanie siły mechanicznej, co powoduje jego plastyczne odkształcenie. Choć ta metoda jest powszechnie stosowana w produkcji wielu komponentów, nie jest odpowiednia dla materiałów trudno obrabialnych, jak łożyska porowate samosmarujące. W takim przypadku, zastosowanie kucia mogłoby prowadzić do pęknięć lub innych defektów materiałowych, a także ograniczać możliwości kształtowania skomplikowanych form. Walcowanie na zimno to inny proces formowania metalu, który również skupia się na plastycznym odkształceniu, jednak wymaga on znacznych sił i może prowadzić do zmiany struktury materiału. W kontekście materiałów trudno obrabialnych, walcowanie może być niewłaściwe, gdyż nie zapewnia odpowiedniej kontroli nad wytrzymałością i innymi właściwościami mechanicznymi. Odlewanie kokilowe, z kolei, polega na wlewaniu stopionego metalu do formy, co również może nie być optymalne dla łożysk samosmarujących, gdyż proces ten może nie pozwalać na uzyskanie wymaganej porowatości oraz struktury, niezbędnych dla ich funkcjonowania. Mimo że wszystkie te metody mają swoje zastosowanie w przemyśle, w przypadku materiałów trudno obrabialnych, jak łożyska porowate, metalurgia proszków oferuje najwięcej korzyści, w tym precyzję, kontrolę jakości oraz oszczędności materiałowe.

Pytanie 37

Jaką wartość ma wskaźnik odporności na zginanie dla belki o kwadratowym przekroju i boku 6 cm?

A. 36 cm3

B. 216 cm3

C. 108 cm3

D. 12 cm3

Wskaźnik wytrzymałości na zginanie belki o przekroju kwadratowym jest kluczowym parametrem inżynierskim, ale odpowiedzi, które nie przyjmują wartości 36 cm3, bazują na niewłaściwych założeniach, co prowadzi do błędnych obliczeń. Na przykład, wartość 12 cm3 mogłaby sugerować, że ktoś źle obliczył moment bezwładności, pomijając kluczowy czynnik, jakim jest długość boku przekroju. W przypadku odpowiedzi 108 cm3 oraz 216 cm3, można zauważyć, że te liczby wynikają z pomyłki w obliczeniach. Często zdarza się, że studenci mnożą bądź dodają błędne wartości bądź też nieprawidłowo interpretują wzory, co prowadzi do znacznego przeszacowania momentu bezwładności. Ważne jest, aby przy analizie tematów związanych z wytrzymałością materiałów, zrozumieć, że każdy wymiar ma krytyczne znaczenie i jego zmiana wpływa na wynik. Należy również pamiętać o podstawowych zasadach statyki i dynamiki, które wspierają podstawowe obliczenia inżynieryjne, a także analizować wpływ różnych obciążeń na konstrukcje, co podkreśla znaczenie poprawnych obliczeń i ich zastosowań w praktyce inżynierskiej. Dlatego kluczowe jest, aby podczas pracy nad projektami budowlanymi, inżynierowie stosowali się do standardów i dobrych praktyk branżowych, aby uniknąć poważnych konsekwencji związanych z błędnymi obliczeniami.

Pytanie 38

Jaką metodą produkuje się wały korbowe ze stali?

A. skrawania

B. kucia

C. odlewania

D. spawania

Produkcja wałów korbowych przez odlewanie czy skrawanie raczej się nie sprawdza z kilku istotnych względów. Odlewanie, chociaż popularne do robienia różnych elementów, nie jest najlepsze dla wałów korbowych, bo mogą wtedy powstać pory i inne problemy strukturalne. A to w krytycznych częściach silnika może być niebezpieczne. W odlewie jakość końcowego produktu często jest gorsza, bo materiał nie jest precyzyjnie kształtowany. Spawanie to też nie jest najlepszy pomysł, bo podczas łączenia materiałów może dojść do niejednorodności w metalu, co osłabia jego właściwości, zwłaszcza w miejscach spawów. Skrawanie, które polega na usuwaniu materiału, jest bardziej odpowiednie dla obróbki gotowych części, a nie do wytwarzania ich od podstaw. To często prowadzi do strat materiału i zajmuje więcej czasu. Te metody mogą być używane w różnych kontekstach, ale nie w produkcji wałów korbowych ze stali, gdzie ważne są właściwości mechaniczne i integralność materiału. Dlatego kucie to najlepsza praktyka w tej dziedzinie, bo daje jakość i efektywność produkcji.

Pytanie 39

Podczas naprawy przy użyciu metody wylewania stopu do łożysk, jakie jest źródło zagrożenia?

A. odprysk materiału

B. wysoka temperatura wylewania

C. prędkość wylewania

D. korozja materiału

Choć prędkość wylewania, korozja materiału oraz odprysk materiału mogą wydawać się istotnymi zagrożeniami w procesie naprawy łożysk, to nie stanowią one głównego źródła niebezpieczeństwa w kontekście wylewania stopów łożyskowych. Prędkość wylewania, choć może wpłynąć na jakość i właściwości końcowego produktu, nie generuje bezpośredniego zagrożenia dla pracowników. Wysoka prędkość może jedynie zredukować czas wypełniania formy, co w praktyce może być korzystne, ale nie wyeliminowuje ryzyka związanych z obróbką materiału w wysokiej temperaturze. Korozja materiału jest problemem długoterminowym, który dotyczy trwałości i niezawodności łożysk, ale nie jest czynnikiem bezpośrednio związanym z procesem wylewania, a raczej z ich eksploatacją i konserwacją. Z kolei odprysk materiału, będący efektem błędów w procesie, również jest kwestią drugorzędną w porównaniu do zagrożeń wynikających z wysokiej temperatury. W praktyce, pomijanie zasad bezpieczeństwa związanych z temperaturą może prowadzić do poważnych wypadków. Zrozumienie istotnych źródeł zagrożenia pomaga uniknąć niebezpiecznych sytuacji, co powinno być priorytetem w każdym zakładzie zajmującym się obróbką metali.

Pytanie 40

Przemienia energię cieplną w energię mechaniczną, co?

A. pompa ciepła

B. wentylator

C. sprężarka

D. silnik cieplny

Pompa ciepła, wentylator oraz sprężarka to urządzenia, które, choć związane z energią cieplną, nie przekształcają jej bezpośrednio w energię mechaniczną w taki sposób jak silnik cieplny. Pompa ciepła działa na zasadzie transportu ciepła z jednego miejsca do drugiego, wykorzystując do tego energię elektryczną. Jej celem jest przeniesienie ciepła, a nie wytwarzanie pracy mechanicznej. Wentylator z kolei jest urządzeniem, które przemieszcza powietrze, ale nie zmienia formy energii cieplnej na mechaniczną - jego działanie opiera się na zastosowaniu silnika elektrycznego, który napędza wirnik. Sprężarka, mimo że przetwarza gazy, wytwarza ciśnienie poprzez sprężanie, a nie konwertuje energię cieplną na mechaniczną. Często mylnie zakłada się, że te urządzenia mogą być używane zamiennie z silnikiem cieplnym, jednak ich role i zastosowania są różne. Prawidłowe zrozumienie funkcji tych urządzeń jest kluczowe dla efektywnego wykorzystania energii i projektowania systemów energetycznych. Dobrą praktyką w projektowaniu instalacji grzewczych czy chłodniczych jest umiejętność rozróżnienia między tymi urządzeniami oraz ich odpowiednie zastosowanie w oparciu o konkretne potrzeby energetyczne.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej