Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 15 grudnia 2025 12:54
Data zakończenia: 15 grudnia 2025 13:01

Egzamin niezdany

Wynik: 13/40 punktów (32,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Regularne zużycie zapasów materiałowych oraz ich zamawianie w ustalonej ilości i z określoną częstotliwością umożliwia w firmie tworzenie zapasu

A. cyklicznego

B. maksymalnego

C. sezonowego

D. w drodze

Zarządzanie zapasami w przedsiębiorstwie opiera się na wielu strategiach, a jednym z kluczowych podejść jest równomierne zużycie zapasu materiałów oraz ich regularne zamawianie. Tworzenie zapasu cyklicznego polega na zorganizowanym i systematycznym podejściu do zarządzania materiałami, co pozwala na zapewnienie ciągłości produkcji oraz minimalizację kosztów. Przykładem może być przedsiębiorstwo zajmujące się produkcją, które zamawia określoną ilość surowców co tydzień. Dzięki temu unika przestojów w produkcji i ma możliwość lepszego planowania wydatków. W praktyce podejście to jest zgodne z koncepcją Just-in-Time (JIT), która zakłada dostarczanie materiałów dokładnie w momencie, gdy są potrzebne, co dodatkowo redukuje koszty przechowywania. Ponadto, zapas cykliczny pozwala na dokładniejsze prognozowanie zapotrzebowania i dostosowywanie produkcji do realnych potrzeb rynku, co jest fundamentem efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 2

W jakiej sieci dystrybucji producent wykonuje działalność dystrybucyjną bez zaangażowania wyspecjalizowanych zewnętrznych jednostek gospodarczych?

A. Bezpośredniej

B. Pośredniej

C. Zdecentralizowanej

D. Scentralizowanej

Odpowiedź na pytanie jest poprawna, ponieważ w sieci dystrybucji bezpośredniej producent sprzedaje swoje produkty bezpośrednio klientom końcowym, eliminując wszelkich pośredników, takich jak hurtownicy czy detaliści. W modelu tym producent ma pełną kontrolę nad procesem sprzedaży, co pozwala na lepsze dostosowanie oferty do potrzeb rynku oraz bezpośrednie zbieranie informacji zwrotnych od konsumentów. Przykłady zastosowania tego modelu obejmują sprzedaż internetową, gdzie klienci nabywają produkty bezpośrednio z platformy producenta, oraz sklepy firmowe, które umożliwiają producentowi bezpośrednie dotarcie do swoich klientów. Tego typu podejście jest zgodne z aktualnymi trendami w marketingu, które podkreślają znaczenie bezpośredniego kontaktu z konsumentem oraz zbierania danych o zachowaniach zakupowych. Właściwe zrozumienie dystrybucji bezpośredniej jest kluczowe dla skutecznej strategii marketingowej, ponieważ pozwala na minimalizację kosztów oraz zwiększenie marży zysku.

Pytanie 3

Zapas awaryjny to zapas

A. tworzony w celu pokrycia prognozowanego wzrostu zapotrzebowania, ilości zamówień lub wielkości produkcji konkretnego wyrobu

B. utrzymywany na liniach produkcyjnych

C. ochraniający produkcję lub dystrybucję przed przerwami i zmianami w dostawach

D. systematycznie stosowany do produkcji lub sprzedaży

Zarządzanie zapasami jest złożonym procesem, który wymaga zrozumienia różnych typów zapasów oraz ich funkcji w łańcuchu dostaw. Odpowiedzi, które twierdzą, że zapas wyprzedzający jest regularnie wykorzystywany do produkcji lub sprzedaży, mylnie interpretują jego rolę. Zapas wyprzedzający nie jest przeznaczony do stałego wykorzystania, ale raczej do przewidywania przyszłych potrzeb, co wyraźnie różni go od zapasu operacyjnego, który jest wykorzystywany na co dzień. Utrzymywany na liniach produkcyjnych zapas również nie odpowiada na definicję zapasu wyprzedzającego, ponieważ jego celem jest wsparcie bieżących procesów, a nie przewidywanie zmiany popytu. Ponadto, zabezpieczający produkcję przed nieciągłością dostaw zapas odnosi się bardziej do zapasu bezpieczeństwa, który jest zaplanowany w celu ochrony przed nieprzewidywalnymi zdarzeniami. Właściwe zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zapasami. W praktyce, organizacje powinny stosować metody prognozowania oraz monitorować trendy rynkowe, aby skuteczniej dostosowywać poziom zapasów wyprzedzających. Niepoprawne zrozumienie tych koncepcji może prowadzić do nadmiernych wydatków oraz utraty konkurencyjności na rynku.

Pytanie 4

Która metoda wydawania towarów z magazynu uwzględnia datę przydatności produktu?

A. FEFO

B. LIFO

C. FIFO

D. LOFO

LIFO, czyli Last In, First Out, to podejście, które mówi, że towar, który ostatnio wjechał do magazynu, wychodzi jako pierwszy. To może mieć sens w niektórych przypadkach, np. przy produktach, które nie mają daty ważności, ale w kontekście tych, które muszą się rotować, to już nie jest najlepszy wybór. Jak się zastosuje LIFO do produktów, które mogą się przeterminować, to można mieć z tym wielkie kłopoty. Jest też LOFO, czyli Lowest Price, First Out, ale ta metoda również pomija daty ważności. Z kolei FIFO, czyli First In, First Out, to sposób, który zakłada, że najstarsze towary powinny być najpierw wydawane, ale też nie zawsze bierze pod uwagę daty ważności, co może prowadzić do tego, że przeterminowane rzeczy nadal są w magazynie. W praktyce wiele firm łączy różne metody, ale najważniejsze, to przy towarach z ograniczoną datą ważności korzystać z FEFO – to po prostu zmniejsza ryzyko strat i zapewnia bezpieczeństwo dla konsumentów.

Pytanie 5

Osoby pracujące w magazynach, zajmujące się przeładunkiem półtusz zwierzęcych, są narażone na

A. zatrucie

B. poparzenie chemiczne

C. odmrożenie

D. poparzenie termiczne

Odpowiedzi takie jak 'zatrucie', 'poparzenie termiczne' i 'poparzenie chemiczne' wydają się być mylące w kontekście pracy w magazynach zajmujących się półtuszami zwierzęcymi. Zatrucie może występować w sytuacjach, gdy pracownicy mają kontakt z niebezpiecznymi substancjami chemicznymi, jednak w przypadku magazynowania i przeładunku półtusz głównym zagrożeniem są niskie temperatury, a nie substancje toksyczne. Poparzenia termiczne są wynikiem kontaktu z gorącymi powierzchniami lub cieczy, co w kontekście przeładunku produktów chłodzonych jest rzadkością. Wreszcie, poparzenia chemiczne mogą wystąpić w sytuacji, gdy pracownicy mają do czynienia z substancjami żrącymi lub drażniącymi, co również nie jest typowym zagrożeniem w przypadku pracy z półtuszami. Typowe błędy myślowe prowadzące do takich wniosków to niewłaściwe rozumienie zagrożeń występujących w danym środowisku pracy oraz brak znajomości specyfiki wykonywanych zadań. Kluczowym elementem jest zrozumienie, że każde środowisko pracy ma swoje unikalne zagrożenia, które należy analizować w kontekście specyfiki wykonywanych działań.

Pytanie 6

W trakcie załadunku ciężarówki u pracownika wystąpiło zamknięte złamanie kończyny dolnej. Jak powinna wyglądać pierwsza pomoc w tej sytuacji?

A. unieruchomić uszkodzoną kończynę

B. założyć jałowy opatrunek na ranę

C. przyłożyć zimny kompres do miejsca urazu

D. nałożyć opaskę uciskową na złamaną kończynę

Unieruchomienie złamanej kończyny dolnej jest kluczowym działaniem w przypadku urazu tego typu. Ta procedura ma na celu zminimalizowanie ruchomości uszkodzonego miejsca, co zmniejsza ryzyko dalszych uszkodzeń tkanek oraz łagodzi ból. Podczas unieruchamiania złamania, warto zastosować odpowiednie materiały, takie jak szyny ortopedyczne czy nawet improwizowane stabilizatory, które mogą być wykonane z twardych, płaskich przedmiotów dostępnych w pobliżu. Dobrą praktyką jest także unikanie przemieszczenia złamanej kończyny, co może prowadzić do zwiększenia obrażeń oraz krwawienia. W przypadku złamań zamkniętych, kluczowym jest również kontrolowanie stanu pacjenta oraz obserwacja ewentualnych objawów wstrząsu. Udzielając pierwszej pomocy, należy stosować się do zaleceń wytycznych dotyczących pierwszej pomocy, które zalecają unieruchamianie kończyn w przypadku złamań, co jest zgodne z ideą 'nie krzywdź więcej'.

Pytanie 7

Do typów magazynów półotwartych zaliczają się

A. zbiorniki otwarte zagłębione

B. zbiorniki podziemne

C. składowiska z nawierzchnią utwardzoną

D. silosy wielokomorowe

Zarówno silosy wielokomorowe, jak i zbiorniki podziemne mają swoje zastosowania, ale nie spełniają definicji magazynów półotwartych. Silosy wielokomorowe są zaprojektowane do przechowywania różnych materiałów sypkich w oddzielnych komorach, co sprawia, że są one zamknięte w konstrukcji, co ogranicza ich dostępność i otwartość. Natomiast zbiorniki podziemne, jak sama nazwa wskazuje, są całkowicie schowane pod ziemią, co uniemożliwia ich klasyfikację jako półotwarte. Składowiska z nawierzchnią utwardzoną są zwykle używane do przechowywania surowców w sposób bardziej kontrolowany, lecz również nie kwalifikują się do kategorii magazynów półotwartych. Wybór nieodpowiednich konstrukcji do składowania materiałów często wynika z błędnych założeń dotyczących ich funkcjonalności. Użytkownicy mogą mylnie postrzegać silosy jako elastyczne opcje przechowywania, podczas gdy są one bardziej odpowiednie dla konkretnego typu materiałów. Również, w przypadku zbiorników podziemnych, ich ukrycie pod ziemią może prowadzić do trudności w monitorowaniu stanu przechowywanych substancji, co jest kluczowe dla efektywnego zarządzania magazynem. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi typami przechowywania jest kluczowe dla efektywnego zarządzania i zapewnienia bezpieczeństwa w procesach magazynowych.

Pytanie 8

Jakie kwestie reguluje konwencja ATP?

A. prawa oraz obowiązki stron umowy w międzynarodowych przewozach.

B. międzynarodowego transportu artykułów żywnościowych o krótkim terminie przydatności.

C. transportu drogowego niebezpiecznych towarów.

D. czas pracy kierowców ciężarówek.

Konwencja ATP, czyli Agencja Transportu Przewoźników, zajmuje się międzynarodowym przewozem żywności, która łatwo psuje się. To naprawdę ważne z perspektywy bezpieczeństwa i jakości tego, co jemy. Wprowadzenie tej konwencji miało na celu ustalenie jednolitych reguł, które mówią jak przechowywać i transportować jedzenie, kiedy potrzebna jest odpowiednia temperatura i warunki, żeby wszystko było świeże. Na przykład, jeśli przewozimy ryby, warzywa czy mleko, muszą być w chłodnych warunkach, żeby nie straciły na jakości. Przewoźnicy, którzy stosują się do zasad tej konwencji, mają przewagę, bo klienci mogą być pewni, że dostaną towar w dobrym stanie. Ważne, żeby dokumentacja przewozowa zawierała info o temperaturze transportu oraz warunkach przechowywania, bo to kluczowe dla jakości. W branży logistycznej konwencja ATP uznawana jest za coś, co każdy powinien znać, zwłaszcza osoby zajmujące się transportem żywności.

Pytanie 9

Do zadań realizowanych w obszarze kompletacji zalicza się

A. zapewnienie ochrony dostawy zareklamowanej

B. wyładunek dostawy ze środków transportu zewnętrznego

C. weryfikacja dokumentów dostawy

D. pobieranie grup towarowych według zamówień

Pobieranie grup towarowych według zamówień jest kluczowym elementem procesu kompletacji zamówień w magazynach i centrach dystrybucyjnych. W tej strefie pracownicy są odpowiedzialni za zlokalizowanie, zebranie i przygotowanie towarów zgodnie z wymaganiami zamówienia, co ma na celu zapewnienie efektywności i dokładności w realizacji zleceń. Przykładem może być sytuacja, w której pracownik korzysta z systemu WMS (Warehouse Management System), który wskazuje konkretne lokalizacje produktów w magazynie. Dzięki temu proces kompletacji jest zautomatyzowany i znacznie szybszy, co wpływa na efektywność operacyjną. W kontekście standardów branżowych, wykorzystanie takich systemów odpowiada najlepszym praktykom w logistyce, które zakładają minimalizowanie błędów ludzkich i optymalizację czasów przygotowania zamówień. Zastosowanie technologii RFID lub kodów kreskowych w tym procesie znacznie podnosi dokładność kompletacji, co jest niezbędne do utrzymania wysokiej jakości obsługi klienta.

Pytanie 10

Zgodnie z zasadą efektywnego gospodarowania odpadami, firma zajmująca się logistyką w branży meblarskiej podjęła działania mające na celu

A. minimalizację pozostałości, unikanie odpadów lub ograniczenie ich ilości oraz ich wielokrotne użycie

B. stosowanie materiałów nadających się do utylizacji oraz używanie oznaczeń preferowanych ze względu na ponowne przetwarzanie

C. produkcję opakowań z materiałów wtórnych, segregację i oczyszczanie poużytkowych opakowań

D. przetwarzanie odpadów w wartościowy surowiec wtórny oraz organizowanie systemu zbierania poużytkowych opakowań

Podejścia przedstawione w innych odpowiedziach, mimo że mogą wydawać się z pozoru sensowne, nie oddają w pełni idei racjonalnego gospodarowania odpadami. Na przykład, skupianie się jedynie na produkcji opakowań z tworzywa wtórnego czy segregacji opakowań poużytkowych może prowadzić do błędnego wniosku, że problem odpadów można rozwiązać jedynie na etapie końcowym, a nie w trakcie całego procesu produkcyjnego. To podejście ignoruje kluczowy aspekt, jakim jest prewencja powstawania odpadów u źródła. Zamiast jedynie przetwarzać odpady, lepiej jest zapobiegać ich powstawaniu poprzez bardziej zrównoważone procesy produkcyjne. Podobnie, skupienie się na stosowaniu materiałów przydatnych do utylizacji lub oznaczeń preferowanych ze względu na ponowne przetwórstwo pomija aspekt minimalizacji, który jest kluczowy w kontekście ochrony środowiska. Istotne jest, aby podejścia do zarządzania odpadami uwzględniały wszystkie etapy cyklu życia produktu, od projektowania, przez produkcję, aż po dystrybucję i utylizację. Właściwe podejście to takie, które integruje wszystkie te elementy i dąży do maksymalnej redukcji odpadów na każdym etapie, a nie tylko na końcu procesu.

Pytanie 11

Przedsiębiorstwo posiada 2 linie produkcyjne rowerów. Godzinowa wydajność jednej linii wynosi 60 rowerów. Uwzględniając budowę roweru przedstawionego na ilustracji określ, ile sztuk opon należy wydać do dziennej produkcji rowerów, jeżeli przedsiębiorstwo pracuje na 3 zmiany 8-godzinne?

A. 2 880 szt.

B. 5 760 szt.

C. 1 920 szt.

D. 960 szt.

Pomocne może być zrozumienie, dlaczego inne odpowiedzi są błędne, aby uniknąć podobnych błędów w przyszłości. Na przykład, odpowiedź 960 sztuk sugeruje, że obliczenia uwzględniają tylko jedną linię produkcyjną lub ograniczony czas pracy. W rzeczywistości musimy wziąć pod uwagę wszystkie dostępne linie i pełen czas pracy w ciągu dnia. Z kolei 1 920 sztuk może wynikać z błędnego założenia, że produkcja dotyczy tylko jednego zmiany lub że każda linia pracuje niepełną godzinę. Błędne podejście do obliczeń może również wynikać z niedocenienia liczby opon potrzebnych na rower. Zwykle każdy rower wymaga dwóch opon, a pominięcie tego faktu prowadzi do poważnych rozbieżności. W przypadku innej odpowiedzi, 2 880 sztuk, może być to wynik obliczeń dotyczących samej liczby wyprodukowanych rowerów, jednak bez uwzględnienia potrzeby zastosowania podwójnej liczby opon. Tego typu błędne myślenie jest częstym problemem w analizach wydajności produkcji. Ważne jest, aby dokładnie przemyśleć każdy krok obliczeń oraz upewnić się, że uwzględniamy wszystkie istotne czynniki, takie jak ilość zmian, wydajność linii oraz wymagania dotyczące komponentów. Zrozumienie tych relacji jest niezbędne dla skutecznego zarządzania procesami produkcyjnymi i podejmowania właściwych decyzji dotyczących planowania produkcji.

Pytanie 12

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, wskaż jak należy postąpić z zużytym olejem.

Zestawienie rodzajów odpadów i metod ich unieszkodliwiania
Lp.	Rodzaje odpadów	Metody unieszkodliwiania odpadów
Lp.	Rodzaje odpadów	Odzyskiwanie	Spalanie	Obróbka fizykochemiczna lub biologiczna
1.	Odpady ciekłe podobne do ścieków			X
2.	Odpady zawierające metale ciężkie			X
3.	Odpady zawierające organiczne substancje chemiczne	X	X	X
4.	Zużyte oleje i rozpuszczalniki	X	X
5.	Zużyte kleje i farby	X	X
6.	PCB i węglowodory chlorowane		X
7.	Przeterminowane środki ochrony roślin		X	X

A. Odzyskać i poddać obróbce biologicznej.

B. Spalić i poddać obróbce fizykochemicznej.

C. Poddac obróbce fizykochemicznej lub biologicznej.

D. Odzyskać i spalić.

Wybór opcji, które nie obejmują zarówno odzyskiwania, jak i spalania zużytych olejów, może wynikać z niepełnego zrozumienia procesu zarządzania tymi odpadami. Przykład pierwszej nieprawidłowej odpowiedzi, która sugeruje poddawanie oleju obróbce biologicznej, jest błędny, ponieważ oleje są substancjami ropopochodnymi, które nie nadają się do biodegradacji. Próba ich przetwarzania w procesach biologicznych mogłaby prowadzić do zanieczyszczenia środowiska, a nie do jego ochrony. Z kolei poddawanie oleju obróbce fizykochemicznej jest również niewłaściwym podejściem bez wcześniejszego procesu odzyskiwania. Tego typu metody są bardziej skomplikowane i kosztowne, a ich skuteczność w przypadku olejów nie jest wystarczająco uzasadniona. Wiele organizacji, które nie stosują się do standardów dotyczących zarządzania odpadami, mogą napotkać na problemy zarówno prawne, jak i wizerunkowe, co pokazuje, jak ważne jest przestrzeganie dobrych praktyk w tej dziedzinie. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do takich wniosków, obejmują brak zrozumienia cyklu życia produktów oraz niewłaściwe oceny, co faktycznie oznacza „przetwarzanie odpadów”. Trzeba mieć na uwadze, że każda decyzja dotycząca zarządzania odpadami powinna być uzasadniona analizą wpływu na środowisko oraz zgodnością z regulacjami prawnymi.

Pytanie 13

Zadania związane z magazynowaniem w obszarze wydania obejmują

A. zabranie jednostki ładunkowej i przewiezienie do strefy składowania

B. oznakowanie ładunku etykietami oraz umiejscowienie go w strefie składowania

C. kompletację partii do wysyłki oraz kontrolę stanu zabezpieczenia

D. sprawdzenie stanu zewnętrznego jednostki ładunkowej oraz odbiór ilościowy przesyłki

Oznakowanie jednostki ładunkowej etykietami oraz złożenie jej w miejscu składowania, a także podjęcie jednostki ładunkowej i przemieszczenie do miejsca składowania, to czynności, które są istotne w ogólnym procesie zarządzania magazynem, jednak nie są to operacje charakterystyczne dla strefy wydań. Oznakowanie jednostek ładunkowych, mimo że jest niezbędne, dotyczy głównie procesu przyjęcia towarów do magazynu, a nie ich wydania. Kluczowe w strefie wydań jest natomiast skupienie się na przygotowaniu towarów do wysyłki, co wiąże się z kompletowaniem zamówień. Przemieszczanie jednostek ładunkowych do miejsc składowania, choć również ważne, koncentruje się na logistyce wewnętrznej, a nie na finalnym etapie dostarczenia towarów do klienta. Kontrola stanu zewnętrznego jednostki ładunkowej i odbiór ilościowy dostawy są związane z procesem przyjęcia towarów, a nie wydania. Zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla efektywnego zarządzania operacjami magazynowymi. Często, w praktyce, pracownicy mogą mylić te etapy, co prowadzi do pomyłek i opóźnień w dostawach. Właściwe identyfikowanie i rozróżnianie tych operacji jest niezbędne dla zachowania płynności procesów logistycznych oraz zadowolenia klientów.

Pytanie 14

Małe wielkości zamówień i częste dostawy materiałów do produkcji powodują

wysoki poziom zapasu rotującego, wysokie koszty utrzymania zapasów, małą liczbę składanych zamówień.	niskie koszty realizacji zamówień, możliwość negocjacji niższych cen zakupu, wyższe koszty magazynowania.
A.	B.
niskie koszty transportu, dłuższe okresy pomiędzy dostawami, korzystniejsze warunki kontraktu dla dostawcy.	niski poziom zapasu rotującego, dużą liczbę składanych zamówień, wysokie koszty realizacji zamówień.
C.	D.

A. A.

B. D.

C. B.

D. C.

Analizując błędne odpowiedzi, wiele osób może skupić się na krótkoterminowych korzyściach związanych z małymi zamówieniami, ignorując długofalowe skutki finansowe. Często pojawia się mylne przekonanie, że częstsze zamówienia przekładają się na większą elastyczność i mniejsze ryzyko przestarzałych zapasów. Jednakże, w praktyce, każda dostawa wiąże się z kosztami, które mogą przewyższyć oszczędności wynikające z redukcji zapasów. Przykładowo, w branży produkcyjnej, gdzie czas realizacji zamówień i efektywność kosztowa są na czołowej pozycji, nadmierna liczba drobnych zamówień prowadzi do zwiększenia kosztów transportu oraz administracyjnych. Ponadto, każda transakcja generuje dodatkowe obciążenia dla zespołów logistycznych, co nie tylko zwiększa koszty, ale również wpływa na czas realizacji zamówień. Utrzymywanie niskiego poziomu zapasów może wydawać się korzystne, ale bez odpowiedniego systemu zarządzania dostawami, może prowadzić do opóźnień w produkcji i niezadowolenia klientów. Kluczowe jest zrozumienie, że chociaż podejście JIT ma wiele zalet, wymaga ono starannie zorganizowanego łańcucha dostaw oraz silnych relacji z dostawcami, co nie zawsze jest osiągalne w praktyce. Tego typu myślenie prowadzi do błędnych decyzji strategicznych, które mogą zagrażać stabilności operacyjnej całej organizacji.

Pytanie 15

Na podstawie danych zawartych w tabeli ustal czas, potrzebny na montaż szafki.

Operacja	Całkowity czas przygotowawczo-zakończeniowy [h]	Liczba operacji na wyrób [szt.]	Jednostkowy czas wykonania operacji [h]
Przykręcenie boków do dolnej podstawy szafki	0,4	2	0,2
Przykręcenie boków do górnej podstawy szafki	0,4	2	0,2
Przymocowanie tylnej płyty	0,3	1	0,1

A. 168 minut.

B. 96 minut.

C. 120 minut.

D. 192 minuty.

Analiza czasów montażu szafki często prowadzi do błędnych oszacowań, które mogą wynikać z pomyłek w obliczeniach lub z niepełnego zrozumienia procesów montażowych. Na przykład, odpowiedzi takie jak 192 minuty czy 168 minut mogą sugerować, że osoba dokonująca obliczeń zignorowała kluczowe zasady mnożenia. Często osoby podejmujące się obliczeń nie uwzględniają liczby operacji, co prowadzi do zafałszowania sumarycznego czasu montażu. Przy obliczaniu całkowitego czasu montażu należy zawsze wziąć pod uwagę zarówno czas jednostkowy, jak i liczbę powtórzeń danej operacji. Błędne podejście do tego zadania może być również wynikiem nadmiernego założenia, że więcej operacji zawsze przekłada się na dłuższy czas, co niekoniecznie jest prawdą w praktyce. Należy pamiętać, że każda operacja ma swoje specyficzne wymagania czasowe, które mogą się różnić w zależności od poziomu skomplikowania danej czynności. Zatem, aby uniknąć takich pomyłek w przyszłości, warto przyjrzeć się szczegółowo analizie czasu pracy, a także dostosować techniki obliczeniowe do specyfiki projektu. Przydatne byłoby zastosowanie narzędzi analitycznych, które pozwalają na ścisłe śledzenie czasu pracy nad każdym etapem montażu.

Pytanie 16

Identyfikacja towarów przy użyciu technologii RFID opiera się na

A. magnetycznej ścieżce

B. sygnale radiowym

C. analizie obrazu

D. rozpoznawaniu dźwięku

Automatyczna identyfikacja towarów za pomocą techniki RFID (Radio Frequency Identification) opiera się na sygnale radiowym, co jest kluczowym aspektem tej technologii. RFID umożliwia identyfikację obiektów z użyciem fal radiowych, gdzie tagi RFID, zawierające informacje o danym obiekcie, komunikują się z czytnikami. Przykładem zastosowania RFID jest zarządzanie łańcuchem dostaw, gdzie tagi są umieszczane na produktach, pozwalając na ich śledzenie w czasie rzeczywistym. Działa to na zasadzie, że gdy tag znajduje się w zasięgu czytnika, następuje wymiana danych, co umożliwia automatyzację procesów inwentaryzacyjnych i redukcję błędów ludzkich. Dodatkowo, technologia RFID znajduje zastosowanie w logistyce, handlu detalicznym oraz w systemach bezpieczeństwa, gdzie jej wysoka efektywność w identyfikacji i lokalizacji obiektów staje się nieoceniona. Standardy branżowe, jak ISO/IEC 18000, definiują parametry techniczne tej technologii, co zapewnia interoperacyjność i bezpieczeństwo w zastosowaniach komercyjnych.

Pytanie 17

Przedsiębiorstwo otrzymało zamówienie na 840 drzwi wewnętrznych "Classic" - DCS. W magazynie znajduje się 120 drzwi, z czego 20 szt. to zapas zabezpieczający. Ile zawiasów - ZS, zgodnie z przedstawioną strukturą wyrobu gotowego, należy wydać do produkcji brakujących drzwi w celu realizacji otrzymanego zamówienia?

Struktura wyrobu gotowego

A. 740 szt.

B. 2 160 szt.

C. 2 460 szt.

D. 2 220 szt.

Podczas analizy błędnych odpowiedzi, kluczowym elementem jest zrozumienie, że błędy te wynikają z niewłaściwego podejścia do obliczeń lub błędnej interpretacji danych. Wiele osób mogło źle ocenić stan zapasów, nie uwzględniając zapasu zabezpieczającego. Przykładowo, jeśli ktoś założył, że w magazynie dostępnych jest 120 drzwi bez pomniejszania ich o zapas zabezpieczający, to obliczenie brakujących drzwi będzie błędne. Zamiast 740 sztuk jako brakujących drzwi, osoba ta mogła obliczyć liczbę potrzebnych zawiasów na podstawie błędnych danych, co prowadzi do uzyskania wartości takich jak 2 460 szt. lub 2 160 szt. Oprócz tego, przy obliczeniach można niepoprawnie zrozumieć, ile zawiasów jest faktycznie potrzebnych dla wyprodukowania zamówienia. Bez dokładnego przeliczenia wymaganej liczby zawiasów na podstawie rzeczywistych braków, można dojść do wniosków niezgodnych z rzeczywistością. Dlatego kluczowe jest, aby w procesach produkcyjnych i planowania zasobów zawsze dokładnie analizować dostępne dane oraz stosować się do standardów, które sugerują uwzględnianie zapasów zabezpieczających w obliczeniach. Takie podejście zmniejsza ryzyko przestojów i poprawia efektywność produkcji.

Pytanie 18

O czym informuje zamieszczony znak manipulacyjny, umieszczony na opakowaniu ładunku podczas transportu?

A. Produkt kruchy.

B. Góra, nie przewracać.

C. Miejsce zakładania zawiesi.

D. Chronić przed upadkiem.

Odpowiedzi wskazujące na inne aspekty oznaczenia mogą prowadzić do nieporozumień w zakresie zarządzania ładunkiem. Informacja "Góra, nie przewracać" sugeruje jedynie orientację ładunku, co może być ważne, jednak nie odnosi się do ochrony przed upadkiem. Znak ten nie informuje o ryzyku uszkodzenia towaru w przypadku nieodpowiedniego ułożenia. Z kolei odpowiedź sugerująca, że ładunek jest "produktem kruchym", może być myląca, ponieważ choć może to być prawda, to nie wyjaśnia, jak należy go traktować w kontekście transportu. Znak "Miejsce zakładania zawiesi" odnosi się do punktów mocowania, które są istotne dla bezpiecznego podnoszenia, ale nie mówi nic o konieczności ochrony towaru przed upadkiem. Takie odpowiedzi mogą świadczyć o braku zrozumienia podstawowych zasad bezpieczeństwa w transporcie. Kluczowe jest, aby wszyscy pracownicy zaangażowani w obsługę ładunków rozumieli konsekwencje pomyłek w interpretacji oznaczeń, co może prowadzić do uszkodzeń towarów i zwiększonych kosztów związanych z ich wymianą lub naprawą. Dobrą praktyką jest regularne szkolenie personelu w zakresie interpretacji i stosowania oznaczeń, aby minimalizować ryzyko wypadków i strat. W kontekście transportu, zrozumienie tych różnic ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności operacji.

Pytanie 19

Miesięczny koszt utrzymania magazynu o powierzchni 250 m2 wynosi 1 000 zł. Jaką wartość ma koszt jednostkowy utrzymania powierzchni magazynowej?

A. 2 zł/m2

B. 4 zł/m2

C. 1 zł/m2

D. 5 zł/m2

Nieprawidłowe odpowiedzi na to pytanie mogą wynikać z nieporozumienia dotyczącego metody obliczania kosztów jednostkowych. Na przykład, niektórzy mogą mylnie zakładać, że koszt jednostkowy to wartość, która jest stosowana do całkowitego kosztu, a nie do kosztów przypisanych na metry kwadratowe. Przykład nieprawidłowego podejścia to pomylenie kosztów stałych z kosztami zmiennymi. Koszt 1 zł/m2 mógłby sugerować, że całość kosztów utrzymania magazynu jest podzielona na metry kwadratowe w sposób, który nie uwzględnia całkowitego wydatku na utrzymanie, co prowadzi do niedoszacowania kosztów. Z kolei 2 zł/m2 i 5 zł/m2 mogą również powstać w wyniku błędnych założeń dotyczących kosztów stałych lub błędnego rozumienia powierzchni magazynowej. Należy pamiętać, że koszt jednostkowy powinien opierać się na dokładnych danych, co jest niezbędne do podejmowania świadomych decyzji w zakresie zarządzania magazynem. Kluczowym błędem w myśleniu jest pominięcie wpływu całkowitych wydatków na operacje magazynowe oraz błędne interpretowanie danych, co może prowadzić do nieefektywności w planowaniu oraz zarządzaniu. W praktyce, menedżerowie magazynów powinni mieć na uwadze, że każdy wydatek przekłada się na całkowity koszt utrzymania, co w konsekwencji wpływa na rentowność całej operacji.

Pytanie 20

Cena składowania jednej palety to 1 zł dziennie, koszt rozładunku wynosi 5 zł za paletę, a załadunku 6 zł za paletę. Całkowite wydatki związane z operacjami magazynowymi (rozładunek, składowanie, załadunek) dla 20 palet przez 10 dni będą równe?

A. 480 zł

B. 240 zł

C. 420 zł

D. 360 zł

W przypadku niepoprawnych odpowiedzi często dochodzi do pomyłek w obliczeniach związanych z kosztami operacyjnymi. Na przykład, jeśli ktoś obliczałby tylko jeden z kosztów, np. jedynie składowanie, mogłoby to prowadzić do znacznego zaniżenia całkowitych kosztów. Koszt składowania sam w sobie nie oddaje pełnego obrazu operacji magazynowych. Ponadto, niektórzy mogą błędnie sumować koszty, myląc się w mnożeniu lub dodawaniu, co również prowadzi do nieprawidłowych wyników. Często spotykanym błędem jest także nieuwzględnienie liczby palet przy obliczeniach, co skutkuje przeszacowaniem lub niedoszacowaniem kosztów. Przy takich błędach warto przypomnieć sobie zasady kalkulacji kosztów w logistyce, które mówią o tym, że wszystkie aspekty operacyjne muszą być brane pod uwagę w celu uzyskania rzetelnych wyników. Stosowanie dobrych praktyk w obliczeniach kosztów jest kluczowe, ponieważ niewłaściwe oszacowanie wydatków może prowadzić do błędnych decyzji finansowych oraz operacyjnych w zarządzaniu magazynem.

Pytanie 21

Na rysunku przedstawiony jest żuraw

A. kolejowy.

B. masztowy.

C. pokładowy.

D. pływający.

Niepoprawne odpowiedzi, takie jak żuraw pokładowy, pływający czy kolejowy, są niezgodne z przedstawionym na zdjęciu żurawiem masztowym w kontekście zastosowania i konstrukcji. Żuraw pokładowy to typ urządzenia, które znajduje się na statkach lub jednostkach pływających, co czyni go nieodpowiednim do pracy na stałym gruncie. Jego konstrukcja i mobilność są dostosowane do specyfiki pracy na wodzie, co sprawia, że nie nadaje się do wysokich budów lądowych. Żuraw pływający, z kolei, jest zaprojektowany do operacji na wodzie i nie ma zastosowania w budownictwie lądowym, gdzie wymagane są większe wysokości podnoszenia i stabilność, jaką oferuje żuraw masztowy. Żuraw kolejowy, choć może być użyteczny w transporcie kolejowym, również nie spełnia wymogów dotyczących przenoszenia ciężkich ładunków w pionie na dużych wysokościach. Te różnice w konstrukcji i zastosowaniu mogą prowadzić do błędnych wniosków, co podkreśla znaczenie zrozumienia specyfiki różnych typów żurawi oraz ich odpowiedniego stosowania w praktyce budowlanej. W kontekście budownictwa, ważne jest, aby posiadać merytoryczną wiedzę na temat tego, które urządzenia są odpowiednie do realizacji konkretnego projektu, aby zapewnić zarówno bezpieczeństwo, jak i efektywność prac budowlanych.

Pytanie 22

Korzystając z informacji w ramce, oblicz jaką minimalną liczbę sztuk wózków magazynowych należy przygotować, aby w czasie 2 godzin ułożyć 360 sztuk paletowych jednostek ładunkowych na regałach magazynowych. Cykl pracy wózka przy obsłudze 1 pjł obejmuje: podjęcie pjł, przewóz, odłożenie na regał, opuszczenie wideł, przejazd po kolejną pjł.

Wybrane parametry wózka magazynowego:

- czas podjęcia pił do przewozu - 0,5 min.
- czas przewozu pił ze strefy przyjęć do strefy składowania - 2 min.
- czas odłożenia pił na regał - 1,0 min.
- czas opuszczania wideł po odłożeniu pił na regał - 0,5 min.
- czas przejazdu ze strefy składowania do strefy przyjęć po kolejną
pił - 2 min.

A. 18 sztuk.

B. 14 sztuk.

C. 8 sztuk.

D. 10 sztuk.

Jak tak patrzę na błędne odpowiedzi, to widać, że wiele z nich nie bierze pod uwagę całkowitego czasu potrzebnego na obsługę palet. Odpowiedzi takie jak 10, 8 czy 14 wózków pokazują, że założono, że można ogarnąć tyle palet z mniejszą liczbą wózków w tym samym czasie. To nie działa, bo całkowity czas dla 360 palet to aż 2160 minut, a dostępne mamy tylko 120 minut. Do tego wózki muszą działać jeden po drugim, więc każdy musi robić pełny cykl dla każdej palety. Złe obliczenia mogą spowodować spore zamieszanie i problemy z czasem dostaw. Jak widzisz, określenie liczby wózków nie jest tylko formalnością, ale kluczowym elementem efektywności i utrzymania jakości w nowoczesnych magazynach.

Pytanie 23

Oblicz, jaka będzie wartość wskaźnika płynności produkcji, jeżeli czas pracy w trakcie jednej zmiany trwa 8 godzin, a czas przestoju zmierzony w ciągu dwóch zmian w danym dniu pracy wyniósł 2 godziny?

A. 75,0%

B. 50,0%

C. 87,5%

D. 25,0%

Aby zrozumieć, dlaczego pozostałe odpowiedzi są niepoprawne, warto przyjrzeć się dokładnie metodologii obliczania wskaźnika płynności produkcji. Wiele osób może błędnie przyjmować, że czas przestoju nie ma wpływu na całkowity czas pracy, co prowadzi do nadmiernego optymizmu w obliczeniach. Niekiedy, przy założeniu pełnego wykorzystania wszystkich godzin, można obliczyć wskaźnik jako 100% czasu pracy, co jest niepoprawne, gdyż ignoruje istotny fakt, jakim jest przestój. Z kolei inna koncepcja może zakładać, że przestoje są jedynie marginalne, co również wprowadza w błąd. Mimo że wyliczenia mogą prowadzić do wartości takich jak 25% czy 50%, odnoszą się one do niewłaściwych podstaw obliczeniowych, ignorując rzeczywisty wpływ przestojów na wydajność produkcji. Ważne jest, aby zrozumieć znaczenie dokładnych danych i ich wpływu na podejmowanie decyzji w zarządzaniu produkcją. Wartości te, zamiast odzwierciedlać sytuację produkcyjną, mogą prowadzić do błędnych wniosków, które mogą mieć poważne konsekwencje dla efektywności operacyjnej i rentowności zakładów produkcyjnych. W praktyce, każdy menedżer produkcji powinien dążyć do precyzyjnych obliczeń, aby móc skutecznie optymalizować procesy i podejmować świadome decyzje zarządzające.

Pytanie 24

Przedsiębiorstwo zajmujące się spedycją i transportem otrzymało zlecenie na transport ozdób choinkowych w 136 kartonach o wymiarach 800 x 600 x 1000 mm. Jeśli jedna naczepa może pomieścić 34 palety EURO, a palet i kartonów nie wolno układać na sobie, to towar powinien zostać załadowany do

A. 2 naczep

B. 1 naczepy

C. 4 naczep

D. 3 naczep

Dwie naczepy to odpowiednia liczba do przewozu tych ładunków. Jak to działa? Musimy spojrzeć na objętość ładunku i na to, ile mieści jedna naczepa. Mamy te ozdoby choinkowe w 136 kartonach, każdy z wymiarami 800 na 600 na 1000 mm. Jak obliczymy objętość jednego kartonu, to wychodzi 0,8 m * 0,6 m * 1 m, co daje 0,48 m³. Jak teraz pomnożysz 0,48 m³ przez 136 kartonów, to dostaniesz 65,28 m³. Standardowa naczepa ma pojemność od 33 do 36 m³, więc spokojnie zmieści się tam 34 palety EURO, które mają 1200 na 800 mm. Więc tak, dwie naczepy wystarczą, żeby bezpiecznie przewieźć wszystko. Pamiętaj też, żeby dobrze ułożyć ładunek, bo to ważne dla bezpieczeństwa w transporcie.

Pytanie 25

Koszt wynajmu jednego metra kwadratowego powierzchni magazynowej wynosi 13,50 zł za dzień. Oblicz całkowity koszt wynajęcia przestrzeni magazynowej o wymiarach 27,9 x 19,0 x 5,0 m (dł. x szer. x wys.) przez 30 dni.

A. 1 073 452,50 zł

B. 214 690,50 zł

C. 7 156,35 zł

D. 35 781,75 zł

Analizując podane odpowiedzi, można zauważyć, że istnieje kilka typowych błędów myślowych, które prowadzą do nieprawidłowych obliczeń. W pierwszej kolejności, należy zwrócić uwagę na pomiar powierzchni magazynu. W przypadku błędnego zrozumienia wymiarów, można całkowicie pomylić się w oszacowaniu powierzchni. Na przykład, niektórzy mogą mylnie skupić się na objętości magazynu, obliczając ją na podstawie długości, szerokości i wysokości, co jest nieadekwatne w kontekście wynajmu powierzchni. Istotne jest również, aby pamiętać, że koszt wynajmu obliczamy na podstawie powierzchni, a nie objętości. Następnym błędem jest pominięcie przeliczenia kosztów dziennych na miesięczne, co może prowadzić do rażących różnic w końcowej kwocie. Kolejną kwestią jest nieprawidłowe uwzględnienie jednostkowej ceny wynajmu, co skutkuje zaniżeniem lub zawyżeniem kosztów. Na przykład, wybór odpowiedzi, która bazuje na kwocie 35 781,75 zł, może wynikać z błędnego pomnożenia dziennej stawki przez złą powierzchnię. W praktyce, każdy etap obliczeń powinien być dokładnie weryfikowany, a przyjęte założenia muszą być zgodne z rzeczywistością rynkową oraz standardami branżowymi, które są kluczowe dla podejmowania trafnych decyzji w zakresie wynajmu nieruchomości.

Pytanie 26

Które z wymienionych urządzeń przeładunkowych przedstawiono na zdjęciu?

A. Rampy przejezdne.

B. Podnośniki stołowe.

C. Mostki ładunkowe.

D. Nożycowe podnośniki przeładunkowe.

Odpowiedzi, które nie wskazują na mostki ładunkowe, w sumie mają jakieś zrozumienie urządzeń przeładunkowych, ale nie trafiają w sedno sprawy. Rampy przejezdne, chociaż też używane w logistyce, służą do umożliwiania przejazdu pojazdów, a nie do wyrównywania poziomów przy załadunku. Konstrukcja ramp różni się znacznie i nie nadaje się do bezpiecznego przeładunku. Podnośniki stołowe są z kolei stworzone do podnoszenia małych ładunków na konkretną wysokość, co nie odpowiada na potrzeby związane z transportem towarów pomiędzy poziomami. Nożycowe podnośniki przeładunkowe, mimo że też mają swoje miejsce w logistyce, skupiają się na podnoszeniu ładunków w pionie, a to nie jest to, czego szukamy przy załadunku i rozładunku. Człowiek może się pogubić w tych urządzeniach, myśląc o ich funkcji, a nie o tym, do czego służą. Dlatego, żeby dobrze zrozumieć logistykę i zapewnić bezpieczeństwo w pracy, ważne jest, żeby znać różnice pomiędzy tymi sprzętami.

Pytanie 27

Do nieprzerwanej obserwacji oraz monitorowania aktualnej lokalizacji przesyłki w łańcuchu dostaw umożliwia

A. technologia kodów kreskowych

B. system HCCP

C. technologia RFID

D. pick-to-light

Technologia RFID (Radio Frequency Identification) jest kluczowym narzędziem w nowoczesnym zarządzaniu łańcuchem dostaw, umożliwiającym ciągłą obserwację i kontrolę bieżącej pozycji przesyłki. system ten wykorzystuje fale radiowe do automatycznego identyfikowania obiektów, co znacząco zwiększa efektywność procesów logistycznych. Przykładem zastosowania RFID jest śledzenie przesyłek w magazynach, gdzie tagi RFID przypisane do towarów pozwalają na ich szybkie i bezbłędne zidentyfikowanie. Dzięki temu, można zautomatyzować proces inwentaryzacji oraz zredukować błędy wynikające z ręcznego skanowania. Zastosowanie technologii RFID wspiera także standardy branżowe, takie jak EPCglobal, które promują interoperacyjność systemów i poprawę efektywności w łańcuchu dostaw. W praktyce, wykorzystanie RFID sprzyja zwiększeniu przejrzystości operacji logistycznych oraz umożliwia szybsze podejmowanie decyzji opartych na aktualnych danych o stanie przesyłek, co przekłada się na lepszą obsługę klienta oraz wyższy poziom satysfakcji.

Pytanie 28

Organizowanie, monitorowanie oraz nadzorowanie zarówno dostaw surowców, jak i komponentów do produkcji, stanowi zadanie działu

A. zaopatrzenia

B. zbytu

C. jakości

D. produkcji

Przypisanie odpowiedzialności za planowanie i kontrolowanie dostaw materiałów do działu produkcji, jakości lub zbytu jest niepoprawne, ponieważ każda z tych funkcji ma inne, specyficzne zadania. Dział produkcji koncentruje się głównie na samym procesie wytwarzania, zajmując się organizacją oraz optymalizacją pracy na halach produkcyjnych. W kontekście zaopatrzenia nie ma on kompetencji do podejmowania decyzji dotyczących zamówień materiałów czy podzespołów. Z kolei dział jakości odpowiada za utrzymanie standardów jakości wytwarzanych produktów, co oznacza, że jego głównym celem jest kontrola jakości surowców oraz gotowych wyrobów, a nie zarządzanie dostawami. Zadania tego działu obejmują m.in. przeprowadzanie audytów oraz testowanie surowców, co jest kluczowe dla zapewnienia, że produkty spełniają określone normy. Natomiast dział zbytu koncentruje się na sprzedaży produktów oraz na relacjach z klientami, co również nie wiąże się z zarządzaniem łańcuchem dostaw. Te błędne podejścia do przypisywania zadań mogą wynikać z niepełnego zrozumienia funkcji poszczególnych działów w organizacji. Kluczowym aspektem efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw jest jasny podział obowiązków oraz umiejętność współpracy między działami, co pozwala na efektywne i sprawne funkcjonowanie przedsiębiorstwa.

Pytanie 29

W miejscu pracy odpowiedzialność za utworzenie stanowiska pracy zgodnie z zasadami oraz regulacjami dotyczącymi bezpieczeństwa i higieny pracy spoczywa na

A. Państwowej Inspekcji Pracy

B. Głównym Inspektoracie Sanitarnym

C. pracodawcy

D. pracowniku

Państwowa Inspekcja Pracy, pracownik oraz Główny Inspektorat Sanitarny to podmioty, które pełnią różne role w systemie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa w pracy, jednak nie ponoszą one bezpośredniej odpowiedzialności za organizację stanowiska pracy. Inspekcja Pracy ma na celu kontrolowanie przestrzegania przepisów BHP oraz udzielanie wskazówek, ale nie jest odpowiedzialna za tworzenie warunków pracy. Pracownik, mimo że powinien przestrzegać zasad BHP i dbać o swoje bezpieczeństwo, nie jest w stanie samodzielnie zorganizować stanowiska pracy zgodnie z przepisami, ponieważ to pracodawca ma obowiązek dostarczenia odpowiednich narzędzi i warunków. Główny Inspektorat Sanitarny działa głównie w zakresie zdrowia publicznego, w tym nadzoru nad sanitarno-epidemiologicznym, ale nie odpowiada za BHP w miejscach pracy. W praktyce mylenie tych ról może prowadzić do braku odpowiedzialności i niewłaściwego zarządzania bezpieczeństwem w organizacji. Kluczowe w tym kontekście jest zrozumienie, że pracodawca jest pierwszą linią odpowiedzialności za bezpieczeństwo swoich pracowników, a nie instytucje zewnętrzne, które pełnią funkcje kontrolne i doradcze.

Pytanie 30

Jaka jest poprawna sekwencja kroków w procesie dystrybucji?

A. Realizacja zamówień — Fakturowanie i płatności — Zamówienia

B. Zamówienia — Realizacja zamówień — Fakturowanie i płatności

C. Realizacja zamówień — Zamówienia — Fakturowanie i płatności

D. Fakturowanie i płatności — Zamówienia — Realizacja zamówień

Zrozumienie etapów procesu dystrybucji jest kluczowe dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw. W przypadku błędnych odpowiedzi, takich jak rozpoczęcie procesu od fakturowania czy realizacji zamówień, pojawiają się istotne nieporozumienia. Fakturowanie i płatności powinny nastąpić dopiero po złożeniu zamówienia i jego realizacji. Rozpoczęcie procesu od płatności wprowadza chaos, ponieważ może prowadzić do sytuacji, w której klient wpłaca środki za towar, który nie został jeszcze wysłany. Również rozpoczęcie od realizacji zamówień, bez wcześniejszego złożenia zamówienia przez klienta, jest błędne; nie ma możliwości realizacji, jeśli nie ma potwierdzonego zamówienia. Dodatkowo, pomijanie etapu zamówienia może skutkować brakiem informacji niezbędnych do prawidłowej realizacji, co prowadzi do opóźnień w dostawach i niezadowolenia klientów. W praktyce, dobrze zorganizowany proces dystrybucji opiera się na przejrzystości i szczegółowym podejściu do każdego etapu. Aby uniknąć takich błędów, warto zastosować standardy takie jak Lean Management, które koncentrują się na eliminacji marnotrawstwa oraz na efektywnej organizacji pracy w każdym etapie łańcucha dostaw. W związku z tym, kluczowym elementem jest zrozumienie, że kolejność działań w procesie dystrybucji ma bezpośredni wpływ na jego skuteczność i jakość obsługi klienta.

Pytanie 31

Do transferu plików zawierających różnorodne dane dotyczące handlu w kontekście procesu dystrybucji stosuje się m.in. rozwiązania internetowe?

A. QR. WMS

B. e-mail, FTP

C. EDI, MRP

D. www. ERP

Odpowiedź "e-mail, FTP" jest poprawna, ponieważ oba te narzędzia są powszechnie używane do przesyłania plików z danymi handlowymi związanymi z procesem dystrybucji. E-mail stanowi podstawowy kanał komunikacji, który pozwala na łatwe przesyłanie dokumentów, takich jak faktury, zamówienia czy raporty, bez konieczności korzystania z dodatkowego oprogramowania. FTP (File Transfer Protocol) to protokół, który umożliwia transfer dużych plików pomiędzy komputerami w sieci. Jest to szczególnie przydatne w kontekście wymiany dużych baz danych czy plików magazynowych, co jest istotne w zarządzaniu łańcuchem dostaw. W praktyce, wiele firm korzysta z tych narzędzi w połączeniu z systemami ERP, co pozwala na automatyzację procesów oraz integrację różnych źródeł danych, zgodnie z najlepszymi praktykami w zakresie efektywności operacyjnej i bezpieczeństwa danych.

Pytanie 32

Kiedy firma podejmuje działania mające na celu rozwiązanie problemów oraz konfliktów ekologicznych w dziedzinie logistyki, to oznacza, że przestrzega zasad

A. recyklingu

B. społecznych

C. utylizacji

D. ekologistyki

Odpowiedzi społecznych, recyklingu oraz utylizacji, chociaż na pierwszy rzut oka mogą wydawać się związane z problematyką ekologiczną, nie są adekwatne do kontekstu związanego z logistyką. Społeczne aspekty skupiają się na interakcjach międzyludzkich i wpływie działalności przedsiębiorstwa na społeczności, co nie bezpośrednio odnosi się do ekologii logistyki. Recykling, z drugiej strony, dotyczy procesu przetwarzania odpadów w celu ich ponownego wykorzystania, co jest ważne dla zrównoważonego rozwoju, ale nie obejmuje całościowego podejścia do zarządzania procesami logistycznymi, które dąży do minimalizacji wpływu na środowisko podczas transportu i magazynowania. Utylizacja odnosi się do procesu pozbywania się odpadów, co również nie odpowiada na pytanie o zarządzanie ekologicznymi wyzwaniami w logistyce. Typowe błędy myślowe w tym kontekście to mylenie poszczególnych działań proekologicznych z całościowym podejściem ekologistycznym, które integruje wszystkie aspekty logistyki z myślą o ochronie środowiska. Kluczowe jest zrozumienie, że ekologistyka to bardziej kompleksowe podejście, które obejmuje wszystkie etapy łańcucha dostaw, a nie tylko poszczególne działania związane z odpadami czy społecznymi interakcjami.

Pytanie 33

Przedsiębiorstwo produkcyjne zamierza nawiązać współpracę z przedsiębiorstwem transportowym. Na podstawie zamieszczonych w tabeli kryteriów oceny jakości dostawy oraz ich wag oceń, które przedsiębiorstwo transportowe świadczy usługi o najwyższej jakości.

Przedsiębiorstwo transportowe	Kryteria jakości dostawy i ich wagi
Przedsiębiorstwo transportowe	Elastyczność przewozów (waga 0,3)	Realizacja dostaw na czas (waga 0,3)	Brak uszkodzeń ładunku (waga 0,4)
A.	4	7	6
B.	5	5	8
C.	8	6	6
D.	3	9	7

A. D.

B. C.

C. A.

D. B.

Wybór nieprawidłowego przedsiębiorstwa transportowego może wynikać z błędnej analizy kryteriów oceny jakości dostawy. Decyzje podejmowane na podstawie powierzchownych lub niekompletnych danych mogą prowadzić do wyboru dostawców, którzy w rzeczywistości nie spełniają oczekiwań. Przykładowo, przedsiębiorstwa, które skupiają się na niskich kosztach, mogą zaniechać inwestycji w jakość usług i bezpieczeństwo transportu. Często błędnym założeniem jest, że niska cena zawsze wiąże się z oszczędnościami, gdyż może skutkować opóźnieniami, uszkodzeniami towarów czy też brakami w dokumentacji. W odpowiedziach B i D mogą występować także problemy z interpretacją wag kryteriów – nieumiejętność prawidłowego zrozumienia ich znaczenia i wpływu na ogólną ocenę może prowadzić do niewłaściwych wniosków. W rzeczywistości, analiza powinna uwzględniać nie tylko wyniki finansowe, ale również aspekty takie jak reputacja dostawcy, jakość obsługi klienta oraz zgodność z obowiązującymi standardami branżowymi. Ignorowanie tych elementów może prowadzić do wyboru niezadowalających partnerów biznesowych, co w dłuższej perspektywie ma negatywny wpływ na całą działalność przedsiębiorstwa.

Pytanie 34

Przedsiębiorcy wprowadzający do obrotu opakowania, w przypadku nieuzyskania wymaganych poziomów recyklingu odpadów opakowaniowych, są zobowiązani do wniesienia opłaty produktowej. Zgodnie z danymi przedstawionymi w tabeli przedsiębiorca będzie zobowiązany uiścić opłatę produktową za odpady opakowaniowe

Dane dotyczące gospodarki opakowaniami
Poz.	Odpady opakowaniowe	Minimalny poziom recyklingu [%]	Masa wprowadzonych do obrotu opakowań [kg]	Masa opakowań poddana recyklingowi [kg]
1.	z drewna	16,0	645 000	145 000
2.	z aluminium	51,0	32 000	15 320
3.	z papieru i kartonu	61,0	1 530 000	990 500
4.	z tworzyw sztucznych	23,5	374 000	93 400

A. z tworzyw sztucznych.

B. z aluminium.

C. z papieru i kartonu.

D. z drewna.

Odpowiedź "z aluminium" jest prawidłowa, ponieważ wskazuje na materiał, w przypadku którego przedsiębiorca jest zobowiązany do wniesienia opłaty produktowej. Rzeczywisty poziom recyklingu aluminium wynosi 47,88%, co jest poniżej wymaganego minimum 51,0%. Taki stan rzeczy ma istotne znaczenie w kontekście zarządzania odpadami opakowaniowymi oraz spełniania norm określonych przez regulacje dotyczące ochrony środowiska. Z punktu widzenia praktyki gospodarczej, przedsiębiorcy powinni monitorować poziomy recyklingu, aby unikać dodatkowych opłat. Wprowadzenie skutecznego systemu segregacji i recyklingu opakowań może nie tylko zmniejszyć koszty operacyjne, ale także poprawić wizerunek firmy w oczach klientów oraz instytucji regulacyjnych. Warto pamiętać, że materiały takie jak aluminium, które mają wysoką wartość surowcową, powinny być szczególnie traktowane w strategiach zrównoważonego rozwoju, a ich recykling przyczynia się do oszczędności energii i redukcji emisji gazów cieplarnianych.

Pytanie 35

Czy w wyniku procesu planowania MRP powstaje?

A. cyklogram wyrobu

B. zlecenie produkcyjne

C. marszruta produkcyjna

D. harmonogram dostaw

Harmonogram dostaw, będący wynikiem planowania MRP (Material Requirements Planning), to kluczowy element zarządzania łańcuchem dostaw, który pozwala na precyzyjne określenie, kiedy i w jakich ilościach materiały i komponenty powinny być dostarczane do zakładu produkcyjnego. Harmonogram ten opiera się na prognozowanej sprzedaży oraz na zapotrzebowaniu wynikającym z planowanej produkcji. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej, poprawnie skonstruowany harmonogram dostaw zapewnia, że wszystkie części są dostępne w odpowiednim czasie, co minimalizuje przestoje produkcyjne. Dobrą praktyką jest zastosowanie zintegrowanych systemów ERP (Enterprise Resource Planning), które pozwalają na automatyzację procesu MRP oraz aktualizację harmonogramów w czasie rzeczywistym w odpowiedzi na zmiany w popycie czy dostępności materiałów. W efekcie, harmonogram dostaw nie tylko wspiera efektywność operacyjną, ale także przyczynia się do optymalizacji kosztów poprzez redukcję zapasów i zwiększenie elastyczności łańcucha dostaw.

Pytanie 36

Dostawy niepełne to takie, które nie są zgodne z zamówieniem

A. realizowane są w sposób sukcesywny

B. dostarczają produkty z własnej produkcji

C. przekraczają ilość partii dostaw

D. nie zgadzają się z zamówieniem

Dostawy niepełne to takie, które nie zgadzają się z zamówieniem, co oznacza, że ilość lub jakość dostarczonego towaru różni się od tego, co zostało zamówione. W praktyce może to oznaczać, że dostawca dostarczył mniej sztuk produktów lub, że dostarczone towary nie spełniają określonych norm jakościowych. Takie sytuacje są szczególnie problematyczne w kontekście zarządzania łańcuchem dostaw, gdzie precyzyjne dostosowanie do zamówień jest kluczowe dla utrzymania efektywności operacyjnej oraz zadowolenia klienta. W przypadku wystąpienia dostawy niepełnej, przedsiębiorstwo powinno natychmiast podjąć działania w celu wyjaśnienia sytuacji z dostawcą, a także rozważyć wdrożenie procedur kontrolnych, które zminimalizują ryzyko wystąpienia takich incydentów w przyszłości. Warto również znać standardy takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie zarządzania jakością w procesach dostaw.

Pytanie 37

Firma transportowa "TRANSPEKS" posiada następujący cennik usług transportowych:
- 1 do 10 palet: 2,20 zł/km,
- 11 do 21 palet: 2,80 zł/km.

Jaką kwotę zapłaci firma za transport 19 palet na trasie Poznań-Warszawa (268 km)?

A. 550,40 zł

B. 590,60 zł

C. 750,40 zł

D. 589,60 zł

W przypadku pozostałych odpowiedzi, które nie uwzględniają właściwej stawki za przewóz, występują powszechne nieporozumienia związane z interpretacją cennika. Niezrozumienie czytelności przedziałów cenowych może prowadzić do błędnych obliczeń. Na przykład, koszt przewozu 19 palet znajduje się w przedziale od 11 do 21 palet, co oznacza, że należy zastosować stawkę 2,80 zł/km. Obliczenia dotyczące kosztów transportu są często mylone, gdyż niektórzy mogą niepotrzebnie stosować najniższą stawkę 2,20 zł/km, myśląc, że dotyczy ona także większej liczby palet. Taki błąd jest częsty w przypadku osób, które nie są zaznajomione z zasadami ustalania cen w branży transportowej, co może skutkować niedoszacowaniem rzeczywistych kosztów przewozu. Właściwe podejście do kalkulacji kosztów transportowych wymaga szczegółowej analizy cenników oraz znajomości odpowiednich taryf, co jest kluczowe dla dokładności finansowej w działalności transportowej. Dlatego ważne jest, aby zwracać uwagę na szczegóły i odpowiednio interpretować informację zawartą w cennikach, co pozwoli uniknąć pomyłek i zapewnić rzetelne podejście do kalkulacji kosztów transportu.

Pytanie 38

Który wózek naładowny należy zastosować do przewozu kruszywa o gęstości 1,7 t/m³, aby móc nim przewieźć jednorazowo 3 m³ tego ładunku?

Wózek naładowny	Udźwig [kg]
1.	2 200
2.	4 000
3.	5 000
4.	6 200

A. Wózek naładowny 2.

B. Wózek naładowny 1.

C. Wózek naładowny 4.

D. Wózek naładowny 3.

Wybór wózka naładownego 4 jest właściwy, ponieważ jego udźwig wynosi 6200 kg, co w pełni spełnia wymogi związane z przewozem 3 m³ kruszywa o gęstości 1,7 t/m³. W obliczeniach można zauważyć, że masa kruszywa wynosi 3 m³ * 1,7 t/m³ = 5,1 t, co jest równoważne 5100 kg. Wózki naładowny muszą mieć udźwig wyższy niż masa ładunku, aby zapewnić bezpieczny transport. Jest to kluczowe w kontekście przepisów dotyczących transportu materiałów ciężkich, które wymagają, aby używane środki transportu były odpowiednio przystosowane do przewożonych ładunków. W branży budowlanej oraz transportowej wybór odpowiedniego wózka naładunkowego jest istotny, aby zminimalizować ryzyko uszkodzenia ładunku oraz samego pojazdu. Używanie wózków o zbyt niskim udźwigu prowadzi do potencjalnych uszkodzeń oraz zwiększa ryzyko wypadków podczas transportu.

Pytanie 39

Rozwiązanie systemowe eliminujące błędy powstające w wyniku ręcznego zarządzania zapasami to

A. CMI

B. RIFID

C. WMS

D. ERP

CMI, czyli Continuous Monitoring and Improvement, to podejście skoncentrowane na ciągłym doskonaleniu procesów organizacyjnych, które nie odnosi się bezpośrednio do zarządzania magazynem. Choć istotne jest, by procesy były stale monitorowane i poprawiane, CMI nie dostarcza specyficznych narzędzi ani metodologii dla efektywnego zarządzania stanami magazynowymi. W kontekście błędów magazynowych, niemożność ich eliminacji może wynikać z braku odpowiednich procedur i systemów, które WMS oferuje. ERP, czyli Enterprise Resource Planning, to zintegrowany system zarządzania zasobami całej organizacji, który obejmuje szereg funkcji, ale nie jest skoncentrowany na zarządzaniu magazynem. Choć ERP może wspierać procesy magazynowe, nie ma na celu eliminacji błędów w tych procesach tak skutecznie jak WMS. RIFID, z kolei, jest technologią identyfikacji radiowej, która wspiera procesy logistyczne, ale sama w sobie nie jest systemem zarządzania magazynem. Pomieszanie tych terminów może prowadzić do błędnych wniosków o ich funkcjach. Kluczowe jest zrozumienie, że każde z tych narzędzi ma swoją specyfikę i zastosowanie, a ich właściwe użycie w kontekście zarządzania magazynem może być kluczem do skutecznej eliminacji błędów i zwiększenia wydajności procesów.

Pytanie 40

Na podstawie danych zawartych w tabeli oblicz udział procentowy odpadów przemysłowych w stosunku do wszystkich zebranych odpadów.

Zestawienie informacji o zebranych odpadach
Rodzaj odpadu	Wielkość odpadów [t]
Rolnicze	1 560
Komunalne	980
Przemysłowe	4 800
Niebezpieczne	660
RAZEM	8 000

A. 8,25%

B. 12,25%

C. 19,50%

D. 60,00%

Odpowiedzi 19,50%, 12,25% oraz 8,25% są błędne z kilku fundamentalnych powodów. Często w takich przypadkach pytania dotyczące procentów mogą prowadzić do nieporozumień związanych z podstawowymi zasadami matematycznymi. Na przykład, niepoprawne obliczenia mogą wynikać z nieprawidłowego zrozumienia proporcji lub niewłaściwego zastosowania wzorów. W sytuacji, gdy odpady przemysłowe wynoszą 4 800 ton, a całkowita masa wszystkich zebranych odpadów to 8 000 ton, kluczowe jest zrozumienie, że błędne odpowiedzi wynikają z mylnego podziału masy odpadów lub niepoprawnego przeliczenia na procenty. Często spotykanym błędem jest myślenie, że wystarczy podzielić masę odpadów przemysłowych przez jakąkolwiek inną wartość lub zsumować wartości, co prowadzi do nieprawidłowych wyników. Zrozumienie, jak właściwie stosować wzory matematyczne i podstawowe zasady arytmetyki, stanowi fundament umiejętności analitycznych, które są niezbędne w zarządzaniu odpadami oraz w praktycznych zastosowaniach, takich jak raportowanie i analiza danych środowiskowych. W branży zarządzania odpadami, wiedza ta jest kluczowa dla podejmowania właściwych decyzji dotyczących minimalizacji odpadów i optymalizacji procesów recyklingu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej