Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.08 - Wykonywanie i naprawa elementów maszyn, urządzeń i narzędzi
Data rozpoczęcia: 8 grudnia 2025 10:24
Data zakończenia: 8 grudnia 2025 10:30

Egzamin niezdany

Wynik: 12/40 punktów (30,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W oparciu o dane w tabeli, dobierz rodzaj kleju do wykonania połączeń stalowych elementów korpusu, narażonego na wibracje i pracującego w środowisku wilgotnym.

Kleje	Opis	Zastosowanie	Uwagi
Cyjanoakrylowe	Przeznaczone specjalnie do napraw	Przedmioty z porcelany, ceramiki, metali, plastików, skóry, kauczuku, drewna, kartonu, papieru	Do łączenia niewielkich powierzchni, przy których wymagana jest duża odporność na odrywanie.
Dyspersyjne	Przeznaczone do łączenia elementów	Klejenie parkietów, paneli, drewna. Można stosować do lister, do niektórych plastików narażonych na ślapanie, do styropianu	Do łączenia dużych powierzchni.
Neoprenowe	Przeznaczone do naprawiania, łączenia przedmiotów	Praktycznie wszystkie materiały	Do powierzchni z naprężeniami. Sklejenia mogą być poddawane skręcaniu, wibracjom, uderzeniom.
Epoksydowe	Przeznaczone do łączenia elementów	Do większości materiałów	Do wypełnienia niewielkich pęknięć, ubytków. Połączenia mogą być poddawane skręceniom, wibracji, uderzeniom, są też odporne na wilgoć.

A. Cyjanokrylowy.

B. Epoksydowy.

C. Neoprenowy.

D. Dyspersyjny.

Wybór niewłaściwego kleju do połączeń stalowych elementów korpusu, narażonych na wibracje i wilgoć, może prowadzić do poważnych problemów w funkcjonowaniu konstrukcji. Klej neoprenowy, chociaż stosowany w różnych aplikacjach, nie zapewnia odpowiedniej odporności na wibracje i wilgoć, co czyni go słabym wyborem w tym kontekście. Neopren ma ograniczone właściwości adhezyjne w trudnych warunkach atmosferycznych, co może prowadzić do osłabienia połączenia i jego ewentualnego zerwania. Z kolei klej dyspersyjny, będący wodnym roztworem polimerów, również nie spełnia wymagań dla połączeń w trudnych warunkach, ponieważ jego odporność na wilgoć jest niewystarczająca, a także ma ograniczoną trwałość mechaniczną w sytuacjach narażonych na wibracje. Cyjanokrylowe kleje są znane z szybkiego wiązania, jednak ich zastosowanie w połączeniach stalowych w takich warunkach również jest problematyczne, ponieważ są one bardziej odpowiednie do drobnych napraw i łączeń w materiałach o niskiej wytrzymałości. Wybierając niewłaściwy klej, można narazić konstrukcję na ryzyko uszkodzeń oraz zwiększyć koszty napraw, co podkreśla znaczenie znajomości właściwości materiałów oraz ich zastosowania w praktyce. Kluczowe jest, aby przy doborze kleju kierować się ich właściwościami mechanicznymi, odpornością chemiczną oraz warunkami, w jakich będą stosowane, co gwarantuje długotrwałe i bezpieczne połączenia.

Pytanie 2

Która z metod łączenia materiałów pozwala na połączenie drewna z tworzywem sztucznym?

A. Zgrzewanie elektryczne oporowe

B. Klejenie na zimno

C. Spawanie elektrodą otuloną

D. Lutowanie gazowe

Zgrzewanie elektryczne oporowe oraz spawanie elektrodą otuloną są technikami przeznaczonymi głównie do łączenia metali, a nie materiałów kompozytowych takich jak drewno czy tworzywa sztuczne. Zgrzewanie oporowe polega na łączeniu materiałów przez zastosowanie wysokiego prądu elektrycznego, co powoduje ich lokalne nagrzewanie i wtopienie. Ta metoda wymaga bardzo specyficznych warunków, takich jak odpowiednie parametry elektryczne oraz dobranie odpowiednich elektrod, co czyni ją nieodpowiednią dla materiałów organicznych. Podobnie spawanie elektrodą otuloną, które wykorzystuje proces spawania łukowego, jest skuteczne jedynie przy metalach, gdzie generowana temperatura jest wystarczająca do stopienia materiału. Lutowanie gazowe to metoda łączenia metali z wykorzystaniem stopu lutowniczego, a także nie może być stosowane do klejenia drewna i plastiku, ze względu na różnice w wymaganiach termicznych i strukturalnych obu materiałów. Użycie tych technik w kontekście drewna i tworzyw sztucznych prowadziłoby do uszkodzenia tych materiałów, co jest typowym błędem myślowym wynikającym z dezinformacji dotyczącej różnorodności metod łączenia. Ważne jest zrozumienie właściwości materiałów oraz doboru odpowiednich metod w oparciu o ich charakterystyki, co jest kluczowe w inżynierii materiałowej.

Pytanie 3

Przekroczenie dopuszczalnej temperatury łożysk wskazuje na

A. odpowiednie smarowanie

B. postępujące zużycie

C. ich prawidłowe funkcjonowanie

D. wydłużenie ich trwałości

Wzrost temperatury łożysk ponad dopuszczalną normę jest istotnym wskaźnikiem postępującego zużycia. Wysoka temperatura łożysk może być spowodowana kilkoma czynnikami, takimi jak niewłaściwe smarowanie, nadmierne obciążenie czy zanieczyszczenie środowiska pracy. W kontekście praktycznym, należy zwrócić uwagę na to, że łożyska pracujące w podwyższonej temperaturze mogą prowadzić do uszkodzeń powierzchniowych, takich jak pitting, spękania czy matowienie, co w efekcie skraca ich żywotność. Na przykład, standard ISO 281 dotyczący trwałości łożysk podkreśla znaczenie monitorowania temperatury jako kluczowego wskaźnika stanu technicznego. Właściwe procedury konserwacyjne, takie jak regularne smarowanie i kontrola stanu łożysk, mogą znacząco wpłynąć na ich wydajność i trwałość. Zrozumienie wpływu temperatury na łożyska jest kluczowe dla utrzymania niezawodności maszyn i urządzeń w różnych branżach.

Pytanie 4

Aby przeciąć elementy miedziane, należy zastosować przecinak o odpowiednim kącie ostrza

A. β = 65÷70°

B. β = 45÷50°

C. β = 75÷80°

D. β = 55÷60°

Wybór innych kątów ostrza jak β = 65÷70°, β = 55÷60° czy β = 75÷80° w przypadku miedzi nie jest dobrym pomysłem. Kąt powyżej 50° to za dużo i to prowadzi do większej siły nacisku na materiał, co może powodować różne zniekształcenia lub uszkodzenia. Na przykład, kąt 60° może się wydawać lepszy, jeśli chodzi o trwałość narzędzia, ale tak naprawdę ogranicza efektywność cięcia. Prowadzi do większego tarcia i generuje sporo ciepła, co dla miedzi, która ma niską temperaturę topnienia, nie jest korzystne. A kąty między 75-80° to już typowe dla twardszych materiałów, jak stal, gdzie potrzebujesz ostrzejszych narzędzi, co miedzi nie przystoi. Dlatego warto wiedzieć, jakie kąty są odpowiednie do konkretnych materiałów. Zły wybór kąta ostrza to nie tylko kiepskie cięcie, ale też większe ryzyko uszkodzenia narzędzi i marnotrawienia materiału. Wiedza o tym, jak ciąć miedź, jest naprawdę ważna dla każdego, kto zajmuje się obróbką metali.

Pytanie 5

Jakie elementy maszyn można naprawić, wykorzystując procesy strugania, szlifowania oraz skrobania?

A. Prowadnice

B. Łożyska

C. Wałki

D. Zawory

Zawory, łożyska i wałki to elementy maszyn, które pełnią różne funkcje, a ich obróbka mechaniczna różni się znacznie od obróbki prowadnic. Zawory, jako elementy regulujące przepływ cieczy lub gazów, wymagają precyzyjnego dopasowania, ale ich obróbka opiera się głównie na procesach takich jak toczenie i frezowanie, aby uzyskać odpowiedni kształt oraz precyzyjnie wyprofilować seat i stem. W przypadku łożysk, które są kluczowe dla redukcji tarcia i wsparcia ruchomych części, ich produkcja i naprawa zazwyczaj koncentruje się na procesach takich jak toczenie czy wytłaczanie, a nie na struganiu czy szlifowaniu. Ostatnią nieprawidłową odpowiedzią są wałki, które również wymagają obróbki, ale zazwyczaj jest to toczenie oraz szlifowanie, aby zapewnić odpowiednie tolerancje i wykończenie powierzchni. Błędem w myśleniu jest założenie, że wszystkie elementy maszyn wymagają tych samych procesów obróbczych, co prowadzi do nieporozumień. Ważne jest, aby rozumieć specyfikę każdego z tych elementów oraz odpowiednie techniki obróbcze, aby zapewnić ich prawidłowe funkcjonowanie w mechanizmach maszynowych.

Pytanie 6

Jakie narzędzie jest używane do pomiaru średnicy otworu w korpusie maszyny?

A. sprawdzian tłoczkowy

B. liniał sinusowy

C. sprawdzian szczękowy

D. wałek pomiarowy

Sprawdzian tłoczkowy jest narzędziem pomiarowym, które służy do precyzyjnego pomiaru średnicy otworów. Jego konstrukcja pozwala na dokładne dopasowanie do wymiarów otworu, co czyni go idealnym instrumentem w procesach kontrolnych w przemyśle. Sprawdzian ten zazwyczaj składa się z cylindrycznego elementu, który może być wykonany z materiałów odpornych na zużycie, co zapewnia długowieczność i stabilność wymiarową. W praktyce, korzysta się z niego, aby upewnić się, że otwór spełnia określone tolerancje wymiarowe, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania komponentów maszyn. W branży inżynieryjnej i produkcyjnej stosowanie sprawdzianów tłoczkowych jest zgodne z normami jakości ISO, które podkreślają potrzebę precyzyjnego pomiaru i kontroli wymiarów w procesie produkcyjnym. Tego rodzaju narzędzia są niezbędne w zapewnieniu, że elementy maszyn będą ze sobą prawidłowo współdziałać, co jest kluczowe dla utrzymania wysokiej jakości produkcji oraz minimalizacji odpadów.

Pytanie 7

Jeśli po zakończeniu pracy w bruzdach narzędzi pozostaną opiłki, to trzeba je usunąć?

A. ciepłą wodą

B. szczotką drucianą

C. środkiem do mycia naczyń

D. palnikiem gazowym

Usunięcie opiłków z bruzd pilników za pomocą szczotki drucianej jest najlepszym rozwiązaniem, ponieważ ta metoda zapewnia skuteczne usunięcie zanieczyszczeń bez uszkadzania samego narzędzia. Szczotki druciane są projektowane z myślą o czyszczeniu metalowych powierzchni, co czyni je idealnym narzędziem do tego celu. Umożliwiają one dotarcie do wąskich przestrzeni, gdzie opiłki mogą się gromadzić, co jest kluczowe dla utrzymania efektywności narzędzia. Regularne czyszczenie pilników przy użyciu szczotki drucianej jest zgodne z zasadami konserwacji narzędzi, co przekłada się na ich dłuższą żywotność oraz lepsze wyniki pracy. Dobrą praktyką jest również przeprowadzanie takiego czyszczenia po każdym użyciu narzędzia, co zapobiega gromadzeniu się zanieczyszczeń oraz ich wpływowi na jakość obróbki. Dodatkowo, warto pamiętać, że użycie szczotki drucianej wymaga ostrożności, aby uniknąć uszkodzenia samej powierzchni pilnika, dlatego należy stosować odpowiednią siłę podczas czyszczenia.

Pytanie 8

Do czego służy średnicówka mikrometryczna?

A. Pomiar kątów między powierzchniami

B. Pomiar średnic zewnętrznych

C. Pomiar głębokości otworów

D. Pomiar długości całkowitej przedmiotów

Pozostałe odpowiedzi dotyczą zastosowań, które nie są odpowiednie dla średnicówki mikrometrycznej. Pomiar długości całkowitej przedmiotów odbywa się przy użyciu innych narzędzi, takich jak suwmiarki czy lasery pomiarowe, które zapewniają odpowiednią dokładność dla większych wymiarów. Średnicówka mikrometryczna, z uwagi na swoją budowę, nie posiada możliwości mierzenia długości przedmiotów. Podobnie, pomiar kątów między powierzchniami jest realizowany przez kątomierze lub kątomierze cyfrowe, które są zaprojektowane do tego specyficznego celu. Kąty są mierzone w stopniach, a nie w milimetrach, co wyklucza zastosowanie średnicówki mikrometrycznej w tym przypadku. Co więcej, pomiar głębokości otworów wymaga narzędzi takich jak głębokościomierze, które są przystosowane do wchodzenia w otwory i mierzenia ich głębokości z odpowiednią precyzją. Średnicówka mikrometryczna nie nadaje się do tego zadania ze względu na swoją konstrukcję, która nie pozwala na pomiar głębokości w sposób efektywny. Wszystkie te odpowiedzi wykazują brak zrozumienia specyfiki narzędzi pomiarowych i ich odpowiednich zastosowań w przemyśle.

Pytanie 9

Z czego wykonuje się rączki pilników ślusarskich?

A. z żeliwa

B. ze stali

C. z drewna

D. z mosiądzu

Wykorzystanie żeliwa do produkcji rączek pilników ślusarskich nie jest praktykowane z uwagi na właściwości mechaniczne tego materiału. Żeliwo, mimo że jest materiałem o dużej twardości i odporności na zużycie, ma tendencję do kruchości. Oznacza to, że w sytuacji, gdy rączka poddawana jest dużym siłom, może pęknąć, co stwarza zagrożenie dla użytkownika. Ponadto, żeliwo jest materiałem zimnym w dotyku, co negatywnie wpływa na komfort pracy. Mosiądz, z kolei, jest materiałem droższym i bardziej podatnym na ścieranie oraz korozję w porównaniu do drewna. Choć mosiężne akcesoria mogą być stosowane w niektórych narzędziach, nie są odpowiednie do rączek pilników, gdzie wymagana jest stabilność i komfort chwytu. Stal, jako materiał, również nie nadaje się na rączki z powodu zimnej powierzchni oraz ryzyka, że narzędzie będzie zbyt śliskie w użyciu, co może prowadzić do zmęczenia dłoni. Typowym błędem myślowym jest założenie, że materiały, które są trwałe i mocne, są zawsze najlepszym wyborem do każdego zastosowania. W przypadku pilników, kluczowe jest znalezienie równowagi między trwałością a komfortem użytkowania, co drewno doskonale zapewnia.

Pytanie 10

Do elementów diagnozowania maszyn i urządzeń nie należy badanie

A. hałasu oraz drgań.

B. szczelności.

C. stanu powierzchni.

D. liczby wyłączeń maszyny.

Liczba wyłączeń maszyny nie jest bezpośrednim elementem diagnostyki, ale raczej wskaźnikiem jej wydajności lub awaryjności. Diagnostyka maszyn i urządzeń jak najbardziej koncentruje się na ocenie ich stanu technicznego, co obejmuje m.in. badanie stanu powierzchni, monitorowanie hałasu i drgań oraz kontrolę szczelności. Te aspekty są kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania. Na przykład, badania drgań mogą ujawnić problemy z łożyskami lub niewyważeniem, a analiza hałasu może wskazać na zużycie elementów mechanicznych. W praktyce, regularne przeprowadzanie takich badań pomaga w optymalizacji procesów produkcyjnych oraz w planowaniu działań konserwacyjnych, co z kolei przyczynia się do zmniejszenia kosztów eksploatacyjnych i zwiększenia niezawodności maszyn. Warto przy tym pamiętać o standardach takich jak ISO 10816, które dostarczają wytycznych dotyczących oceny drgań maszyn.

Pytanie 11

Którego surowca nie wykorzystuje się w łożyskach ślizgowych?

A. Stopu aluminium

B. Stopu cyny

C. Wolframu

D. Boksytu

Wybór stopów aluminium, cyny czy wolframu może wydawać się uzasadniony w kontekście materiałów stosowanych w łożyskach ślizgowych, jednak każda z tych opcji ma specyficzne zastosowania i właściwości, które niekoniecznie czynią je idealnymi do tego celu. Stopy aluminium są często wykorzystywane w łożyskach ze względu na swoją lekkość oraz odporność na korozję, co sprawia, że są popularne w zastosowaniach motoryzacyjnych i lotniczych. Z kolei stopy cyny, które mogą być stosowane w łożyskach, znane są z dobrego współczynnika tarcia oraz właściwości smarności, co przyczynia się do ich efektywnego działania w kontekście łożysk. Wolfram, mimo że jest materiałem o wysokiej twardości, nie jest powszechnie stosowany w łożyskach ślizgowych z powodu swojej masy oraz kosztów produkcji. Zastosowanie tych materiałów może prowadzić do błędnych wniosków, gdyż nie biorą one pod uwagę specyficznych warunków pracy łożysk. Konsekwencją niewłaściwego doboru materiałów jest nie tylko obniżenie efektywności, ale także zwiększone ryzyko awarii całych systemów maszynowych, co może prowadzić do kosztownych przestojów w produkcji. Właściwy dobór materiałów w kontekście łożysk ślizgowych jest kluczowy dla zapewnienia ich długowieczności i niezawodności, a boksyt nie spełnia tych wymagań, przez co jego zastosowanie w tej dziedzinie jest nieodpowiednie.

Pytanie 12

Przyrząd przedstawiony na ilustracji stosuje się do pomiaru

A. spoin spawalniczych.

B. głębokości otworów.

C. chropowatości powierzchni.

D. modułu zębów.

W tym pytaniu chodzi o różne przyrządy pomiarowe, ale wydaje mi się, że żadna z podanych odpowiedzi nie pasuje do spoinomierza. Mówi się o pomiarze modułu zębów i sugeruje narzędzia jak mikrometry, ale to nie ma sensu w kontekście spoin. Otwory, których głębokość mierzysz innymi narzędziami, jak głębokościomierze, też nie mają związku ze spoinomierzem, co może być mylące. Chropowatość powierzchni to inny temat – tu używa się profilometrów, które sprawdzają, jak gładka i równa jest powierzchnia. Te opcje odpowiadają na różne potrzeby w przemyśle, ale żadne z tych pomiarów nie dotyczy spoinomierza, który zajmuje się tylko spoinami spawalniczymi. Jeśli źle zrozumiesz, do czego te narzędzia służą, to łatwo dojdziesz do błędnych wniosków i się pogubisz, co jest istotne w inżynierii i przy zachowaniu standardów jakości.

Pytanie 13

Który z poniższych materiałów jest najczęściej stosowany do produkcji narzędzi o dużej odporności na ścieranie?

A. Miedź

B. Stal ocynkowana

C. Aluminium

D. Stal szybkotnąca

Stal ocynkowana jest materiałem, który znajduje szerokie zastosowanie w budownictwie, szczególnie tam, gdzie wymagana jest ochrona przed korozją. Ocynkowanie polega na pokrywaniu stali cienką warstwą cynku, co zabezpiecza ją przed działaniem wilgoci i czynników atmosferycznych. Jednakże, taki proces nie zwiększa odporności stali na ścieranie, co sprawia, że stal ocynkowana nie jest odpowiednia do produkcji narzędzi skrawających. Aluminium, z kolei, jest metalem lekkim, który charakteryzuje się dobrą plastycznością i odpornością na korozję. Chociaż jest powszechnie stosowane w różnych gałęziach przemysłu, jego zdolność do wytrzymywania wysokich temperatur i ścierania jest ograniczona. Dlatego nie nadaje się do produkcji narzędzi, które muszą działać w ekstremalnych warunkach. Miedź, znana z doskonałej przewodności cieplnej i elektrycznej, jest często stosowana w elektronice i instalacjach hydraulicznych. Jednakże, jej miękkość i podatność na ścieranie czynią ją nieodpowiednią dla narzędzi skrawających. Często błędnym założeniem jest, że wytrzymałość materiału można poprawić jedynie poprzez zwiększenie jego twardości. W rzeczywistości, odporność na ścieranie wymaga specyficznych właściwości chemicznych i strukturalnych, które stal szybkotnąca posiada w przeciwieństwie do aluminium czy miedzi. Wybór materiału do produkcji narzędzi musi być świadomy i oparty na dogłębnej analizie jego właściwości oraz warunków pracy.

Pytanie 14

Jakie rodzaje połączeń są rozłączne?

A. Gwintowe

B. Lutowane

C. Klejone

D. Zgrzewane

Połączenia gwintowe są klasyfikowane jako rozłączne, co oznacza, że można je łatwo demontować bez uszkodzenia elementów łączonych. Gwinty pozwalają na regulację i napinanie połączeń, co czyni je niezwykle praktycznymi w różnych zastosowaniach. Na przykład, w konstrukcjach mechanicznych, takich jak maszyny przemysłowe, gwintowe połączenia śrubowe umożliwiają szybkie i efektywne serwisowanie, co jest kluczowe dla utrzymania ciągłości produkcji. Dodatkowo, gwintowe połączenia są standardem w przemyśle budowlanym, gdzie wykorzystywane są do łączenia elementów stalowych, co zapewnia stabilność konstrukcji. W kontekście norm, takie połączenia spełniają wymagania wielu standardów, w tym ISO 898-1, co podkreśla ich niezawodność i wszechstronność. Ponadto, w zastosowaniach takich jak hydraulika czy pneumatyka, wykorzystanie gwintów do połączeń złączy umożliwia bezpieczne przenoszenie ciśnienia, co jest niezbędne w pracy z płynami pod ciśnieniem.

Pytanie 15

Guma to materiał powszechnie wykorzystywany w wytwarzaniu

A. frezów walcowych

B. felg samochodowych

C. wibroizolatorów

D. elektrod otulonych

Chociaż guma jest super uniwersalnym materiałem, to jej wykorzystanie w produkcji felg do samochodów nie ma sensu. Felgi zazwyczaj robi się z metalu albo kompozytów, bo to właśnie te materiały mają wytrzymałość i sztywność, co jest mega ważne dla bezpieczeństwa i stabilności wozu. Oczywiście guma jest stosowana w oponach, które siedzą na felgach, ale sama felga gumowa to już kiepski pomysł, bo potrzebujemy czegoś mocniejszego, żeby to trzymało. Jeśli mówimy o frezach walcowych, to one zwykle są zrobione z stali węglowej lub narzędziowej; guma tu się nie sprawdzi, bo po prostu nie ma wystarczającej twardości, żeby obrabiać metale. Podobnie jest z elektrodami otulonymi, które są do spawania - tu trzeba materiałów o dużej przewodności elektrycznej i termicznej, a guma się nie nadaje. W takich przypadkach można zauważyć błędne myślenie, że jeśli guma jest elastyczna, to będzie dobra do wszystkiego. Ale najważniejsze jest zrozumienie, że różne materiały mają swoje specyficzne zastosowania, zależnie od ich właściwości fizycznych i chemicznych, co jest kluczowe w inżynierii i przemyśle.

Pytanie 16

Jakim narzędziem dokonuje się pomiaru wysokości zęba koła zębatego?

A. suwmiarki modułowej.

B. wzornika ogólnego.

C. przyrządu mikrometryczno-czujnikowego.

D. suwmiarki o regulowanej długości.

Pomiar głowy zęba koła zębatego przy użyciu wzornika uniwersalnego, suwmiarki uniwersalnej czy przyrządu mikrometryczno-czujnikowego nie jest najlepszym rozwiązaniem. Wzornik uniwersalny, choć użyteczny w wielu sytuacjach, nie zapewnia wymaganej precyzji i dokładności pomiaru, które są kluczowe w kontekście pomiarów zębów kół zębatych. Suwmiarka uniwersalna, mimo że może być stosowana do ogólnych pomiarów, ma swoje ograniczenia, szczególnie kiedy chodzi o precyzyjne pomiary detali o złożonej geometrii. W przypadku koła zębatego, gdzie zęby mają określone wymiary i kształty, suwmiarka uniwersalna może nie być wystarczająco dokładna, co prowadzi do błędów w ocenie wymagań konstrukcyjnych. Przyrząd mikrometryczno-czujnikowy, z kolei, choć jest narzędziem precyzyjnym, to jednak nie jest zoptymalizowany do pomiaru zębów, a jego użycie może być nieefektywne i czasochłonne w kontekście wymaganych pomiarów geometrów zębatych. W branży inżynieryjnej i produkcyjnej, stosowanie niewłaściwych narzędzi pomiarowych może skutkować obniżoną jakością produktów, co jest niezgodne z normami jakości i może prowadzić do awarii mechanizmów w końcowym zastosowaniu.

Pytanie 17

Cyna funkcjonuje jako spoiwo wykorzystywane w procesie

A. nawęglania

B. lutowania

C. kalandrowania

D. wytłaczania

Wybór odpowiedzi związanych z wytłaczaniem, nawęglaniem i kalandrowaniem wskazuje na zamieszanie dotyczące różnych procesów technologicznych. Wytłaczanie to proces przetwórstwa materiałów, w którym surowce są formowane w określoną postać przez wyciskanie ich przez matrycę. Jest to technika używana głównie w produkcji tworzyw sztucznych oraz metali, jednak nie ma bezpośredniego związku z lutowaniem. Nawęglanie, z drugiej strony, to procedura obróbcza, w której węgiel jest wprowadzany do powierzchni stali w celu zwiększenia jej twardości, co również nie ma związku z lutowaniem, które dotyczy łączenia metali, a nie ich utwardzania. Kalandrowanie jest techniką przetwórstwa materiałów, w której surowce są przetaczane przez zwinięte walce, aby uzyskać cienkie arkusze lub folie, co jest stosowane głównie w produkcji gumy i tworzyw sztucznych. Wspólnym błędem myślowym jest mylenie procesów lutowania z innymi metodami obróbczo-przetwórczymi, co może prowadzić do nieprawidłowego zrozumienia ich zastosowania i funkcji. Podczas gdy każdy z tych procesów ma swoje unikalne zastosowanie w przemyśle, lutowanie jest specyficzne dla tworzenia trwałych połączeń, co odróżnia je od pozostałych wymienionych technik.

Pytanie 18

Jakie narzędzie jest używane do wykonywania otworów na prasie mimośrodowej?

A. frez

B. wykrojnik

C. nóż tokarski

D. wiertło lufowe

Wiertło lufowe, frez i nóż tokarski to narzędzia, które mają różne zastosowania w procesach obróbczych, ale nie nadają się do wykonywania otworów na prasie mimośrodowej. Wiertło lufowe, używane głównie w obróbce wiertarskiej, nie jest przystosowane do pracy na prasie, ponieważ jego konstrukcja opiera się na rotacyjnym ruchu, a nie na ruchu prostoliniowym i mimośrodowym, co jest typowe dla pracy prasy mimośrodowej. Frez, z kolei, jest narzędziem do obróbki powierzchni, a nie do wycinania otworów. Zastosowanie frezu wiąże się z ruchem obrotowym i posuwowym, co eliminuje jego zastosowanie w kontekście otworów wykonywanych za pomocą prasy. Nóż tokarski jest przeznaczony do obróbki gwintów i kształtów cylindrycznych, co sprawia, że jego użycie w kontekście wycinania otworów na prasie jest nieodpowiednie. Wybór niewłaściwych narzędzi do konkretnego procesu obróbki jest typowym błędem myślowym, który może prowadzić do obniżenia efektywności produkcji oraz zwiększenia kosztów. Zrozumienie specyfiki wykorzystywanych narzędzi i ich dostosowanie do odpowiednich procesów to klucz do osiągnięcia wysokiej jakości i efektywności w obróbce materiałów.

Pytanie 19

Które narzędzie pomiarowe jest najbardziej odpowiednie do pomiaru kątów?

A. Suwmiarka

B. Cyrkiel

C. Kątomierz

D. Mikrometr

Kątomierz jest narzędziem pomiarowym idealnym do pomiaru kątów. Jego konstrukcja umożliwia precyzyjne określenie kąta między dwoma powierzchniami lub elementami maszyny. W mechanice, gdzie kluczowa jest precyzja, kątomierz pozwala na dokładne ustawianie i kontrolowanie kąta, co jest niezbędne w procesach montażu, obróbki czy inspekcji jakości. Jest szeroko stosowany w warsztatach, fabrykach i laboratoriach. Na rynku dostępne są różne rodzaje kątomierzy, takie jak cyfrowe, które oferują jeszcze większą precyzję i łatwość odczytu. W branży mechanicznej, prawidłowy pomiar kątów jest kluczowy, gdyż nawet niewielkie odchylenia mogą prowadzić do błędów w montażu czy funkcjonowaniu maszyn. Dlatego znajomość i umiejętność korzystania z kątomierza jest fundamentalna dla każdej osoby zajmującej się obróbką mechaniczną.

Pytanie 20

Przy realizacji którego rodzaju połączenia wykorzystuje się efekt rozszerzalności cieplnej metali?

A. Spawane

B. Zgrzewane

C. Skurczowe

D. Kołkowe

Wybór odpowiedzi kołkowe, spawane lub zgrzewane jest błędny, ponieważ te metody nie opierają się na zjawisku rozszerzalności cieplnej metali. Połączenia kołkowe polegają na użyciu metalowych kołków do trwałego łączenia dwóch lub więcej elementów. Ta metoda nie wykorzystuje efektów termicznych, a raczej mechaniczne wprowadzenie kołków, co może prowadzić do problemów z wytrzymałością, jeżeli materiały nie są odpowiednio dopasowane. Spawanie z kolei jest procesem, w którym dwa elementy metalowe łączone są poprzez ich stopienie w obszarze łączenia. Choć temperatura odgrywa tu kluczową rolę, to spawanie nie korzysta z rozprężania i skurczenia metalu w taki sposób, jak to ma miejsce w połączeniu skurczowym. Przy spawaniu istotne jest, aby materiały były dobrze przygotowane i czyste, aby uzyskać mocne połączenie, co jest zupełnie inną filozofią niż wykorzystanie rozszerzalności cieplnej. Zgrzewanie, z drugiej strony, polega na łączeniu elementów przy użyciu wysokiej temperatury i ciśnienia, ale również nie opiera się na samodzielnym procesie rozszerzania i kurczenia, lecz na lokalnym stopieniu materiałów w miejscu zgrzewania. Wszelkie te metody mają swoje zastosowanie w przemyśle, ale żadna z nich nie może być używana zamiast połączenia skurczowego w kontekście wykorzystania zjawiska rozszerzalności cieplnej.

Pytanie 21

Materiały narzędziowe o dużej twardości znajdują zastosowanie w produkcji

A. narzędzi skrawających

B. elementów wibroizolacyjnych

C. opakowań próżniowych

D. korpusów maszyn

Wybór opakowań próżniowych jako zastosowania dla supertwardych materiałów narzędziowych jest błędny, ponieważ materiały te nie są projektowane do funkcji zabezpieczających czy przechowujących, jak opakowania. Supertwardość materiałów narzędziowych nie jest istotna w kontekście stworzenia opakowań, które powinny być lekkie, elastyczne i funkcjonalne, a niekoniecznie ekstremalnie twarde. Również korpusy maszyn wymagają materiałów o odpowiednich właściwościach mechanicznych, takich jak odporność na zmęczenie czy deformację, a niekoniecznie supertwardych właściwości, które w tym przypadku mogą nie być najbardziej pożądane. Elementy wibroizolacyjne z kolei koncentrują się na tłumieniu drgań, co nie jest związane z cechami supertwardych materiałów, które z reguły są utwardzane, aby uzyskać odporność na ścieranie, a nie właściwości tłumiące. Typowym błędem myślowym w takich sytuacjach jest przypisanie cech materiałów do zastosowań, które są ze sobą niezgodne pod względem ich funkcji i wymagań. W praktyce inżynierskiej istotne jest zrozumienie specyfiki zastosowań materiałowych, ponieważ niewłaściwy dobór materiału może prowadzić do nieefektywności procesów produkcyjnych oraz zwiększenia kosztów związanych z naprawami lub wymianą komponentów.

Pytanie 22

Kawitacja to zjawisko, które zachodzi w trakcie pracy

A. podnośnika

B. sprzęgła

C. przekładni

D. pompy

Wybór odpowiedzi dotyczący sprzęgła, podnośnika lub przekładni jest nieprawidłowy, ponieważ te urządzenia nie są typowymi miejscami, w których dochodzi do zjawiska kawitacji. Kawitacja przede wszystkim związana jest z dynamiką płynów, a jej mechanizmy są ściśle związane z procesami zachodzącymi w pompach. Sprzęgła, jak i przekładnie, mają na celu przenoszenie momentu obrotowego i nie są projektowane do pracy z cieczami w sposób, który mógłby prowadzić do kawitacji. Odpowiedzi te opierają się na częstym błędzie myślowym, który łączy różne mechaniczne urządzenia z podobnymi zjawiskami, jednak w rzeczywistości każde z tych urządzeń działa na innych zasadach. Podnośniki hydrauliczne natomiast używają cieczy do przenoszenia obciążenia, ale ich konstrukcja oraz funkcja różnią się znacząco od pomp, w których kawitacja jest kluczowym zagadnieniem. Ignorowanie podstawowych zasad hydrauliki i dynamiki płynów prowadzi do nieprawidłowych wniosków o zastosowaniu kawitacji w kontekście tych urządzeń. Zrozumienie, że kawitacja jest specyficznym zjawiskiem związanym z pracą pomp, a nie innych mechanizmów, jest niezbędne do skutecznego projektowania i eksploatacji systemów hydraulicznych.

Pytanie 23

Jakie narzędzie służy do wykonywania zgrubnych pomiarów gorących detali podczas ręcznego kucia?

A. przymiaru kreskowego

B. suwmiarki

C. taśmy pomiarowej

D. macek

Wykorzystanie taśmy mierniczej, suwmiarki lub przymiaru kreskowego do pomiaru gorących elementów podczas kucia ręcznego opiera się na kilku błędnych założeniach. Taśmy miernicze, choć powszechnie stosowane w różnych zastosowaniach pomiarowych, są zazwyczaj wykonane z materiałów, które nie wytrzymują wysokich temperatur, co może prowadzić do ich uszkodzenia. Kiedy metalowe elementy są gorące, ich temperatura może przekraczać normy, w których standardowe taśmy miernicze mogą być używane. Suwmiarki, z kolei, mogą być precyzyjne w pomiarach, ale ich mechaniczne części są podatne na deformacje z powodu wysokiej temperatury, co może prowadzić do błędnych odczytów. Ponadto, suwmiarki wymagają kontaktu z materiałem, co w przypadku gorącego metalu może stanowić zagrożenie dla użytkownika. Przymiary kreskowe, chociaż przydatne w niektórych aplikacjach, są bardziej odpowiednie do pomiarów na zimno i ich zastosowanie w wysokotemperaturowych warunkach jest ograniczone. Wybór odpowiednich narzędzi pomiarowych jest kluczowy w procesach produkcyjnych i inżynieryjnych, a ignorowanie specyfikacji dotyczących temperatury i materiałów może prowadzić do poważnych błędów i nieefektywności w produkcji.

Pytanie 24

W oparciu o dane w tabeli, dobierz rodzaj kleju do wypełnienia niewielkiego pęknięcia w pokrywie stalowej narażonej na wibracje i umieszczonej w środowisku wilgotnym.

Kleje	Opis	Zastosowanie	Uwagi
Cyjanoakrylowe	Przeznaczone specjalnie do napraw	Przedmioty z porcelany, ceramiki, metali, plastików, skóry, kauczuku, drewna, kartonu, papieru	Do łączenia niewielkich powierzchni, przy których wymagana jest duża odporność na odrywanie.
Dyspersyjne	Przeznaczone do łączenia elementów	Klejenie parkietów, paneli, drewna. Można stosować do luster, do niektórych plastików narażonych na stąpanie, do styropianu	Do łączenia dużych powierzchni.
Neoprenowe	Przeznaczone do naprawiania, łączenia przedmiotów	Praktycznie wszystkie materiały	Do powierzchni z naprężeniami. Sklejenia mogą być poddawane skręcaniu, wibracjom, uderzeniom.
Epoksydowe	Przeznaczone do łączenia elementów	Do większości materiałów	Do wypełnienia niewielkich pęknięć, ubytków. Połączenia mogą być poddawane skręceniom, wibracji, uderzeniom, są też odporne na wilgoć.

A. Neoprenowy.

B. Dyspersyjny.

C. Epoksydowy.

D. Cyjanokrylowy.

Wybór niewłaściwego kleju może prowadzić do poważnych konsekwencji, zarówno w aspekcie bezpieczeństwa, jak i trwałości naprawy. Klej dyspersyjny, mimo że jest popularny w różnych zastosowaniach, nie jest odpowiedni do łączenia metali, zwłaszcza w warunkach narażonych na wilgoć i wibracje. Jego właściwości klejące są zbyt słabe, aby zapewnić trwałość w trudnych warunkach eksploatacyjnych. Z kolei klej neoprenowy, choć może być użyty do łączenia różnych materiałów, nie zapewnia wymaganej odporności na wilgoć i nie radzi sobie dobrze pod wpływem dynamicznych sił, co może prowadzić do osłabienia połączenia. Klej cyjanokrylowy oferuje szybkie wiązanie, ale jego odporność na wibracje i wilgoć jest ograniczona, dlatego nie sprawdzi się w długoterminowych aplikacjach, gdzie te czynniki mają znaczenie. Przy wyborze kleju kluczowe jest zrozumienie jego właściwości oraz zastosowania, aby uniknąć typowych błędów myślowych, takich jak zakładanie, że każdy klej nadaje się do wszystkich materiałów i warunków. Niewłaściwy dobór kleju prowadzi nie tylko do nieefektywnych napraw, ale również zwiększa ryzyko uszkodzeń oraz awarii, co w dłuższej perspektywie może generować znaczne koszty i zagrożenia.

Pytanie 25

Aby umożliwić użytkowanie przyrządu pomiarowego, konieczne jest jego

A. kalibracja

B. regulowanie

C. normalizacja

D. konserwacja

Kalibracja to naprawdę ważny proces, jeśli chodzi o dokładność pomiarów przyrządów. Chodzi o to, że musimy porównać, co pokazuje nasz przyrząd, z wartościami, które są uznawane za wzorcowe. Jeśli coś nie chce wskazywać prawidłowo, to się to dostosowuje, żeby wszystko się zgadzało z rzeczywistością. Na przykład, w chemii to jest mega istotne, żeby wagi czy pipety były kalibrowane, bo to wpływa na wyniki. Są normy, jak na przykład ISO 17025, które mówią, co i jak powinno być robione. Regularna kalibracja nie tylko sprawia, że pomiary są dokładniejsze, ale także pozwala spełniać różne normy i przepisy, co jest ważne podczas audytów. Można powiedzieć, że bez kalibracji nie ma mowy o dobrych wynikach w laboratorium.

Pytanie 26

Wybierz metodę, która umożliwia połączenie drewna z materiałem sztucznym.

A. Spawanie

B. Klejenie

C. Zgrzewanie

D. Lutowanie

Lutowanie, spawanie oraz zgrzewanie to techniki, które w głównej mierze są dedykowane do łączenia materiałów metalowych lub termoplastycznych, a nie drewna z tworzywem sztucznym. Lutowanie polega na użyciu stopu metalu o niższej temperaturze topnienia do połączenia elementów metalowych. Zastosowanie tej metody w przypadku drewna byłoby nieefektywne, ponieważ drewno jest materiałem, który ulega zniszczeniu pod wpływem wysokiej temperatury, co czyni lutowanie nieodpowiednim rozwiązaniem. Spawanie z kolei, które wykorzystuje wysoką temperaturę do zespolenia materiałów, jest skuteczne jedynie w przypadku metali, a nie w przypadku drewna czy materiałów kompozytowych. Zgrzewanie, podobnie jak spawanie, polega na zastosowaniu wysokiej temperatury, by połączyć elementy, zazwyczaj termoplastyczne. Drewno, będąc materiałem naturalnym, nie może być zgrzewane w tradycyjny sposób, co wyklucza tę metodę z możliwości łączenia z tworzywem sztucznym. Błędne rozumienie zastosowań tych metod może prowadzić do nieefektywnych oraz kosztownych prób łączenia, które nie przyniosą zamierzonych rezultatów. W praktyce, kluczowe jest dobranie odpowiedniej metody łączenia, która będzie zgodna z właściwościami materiałów oraz wymaganiami technologicznymi.

Pytanie 27

Jakiego surowca należy użyć, aby w łatwy sposób połączyć rury podczas lutowania?

A. Stal

B. Staliwo

C. Miedź

D. Żeliwo

Stal, żeliwo i staliwo to nie są najlepsze materiały do lutowania. Lutowanie wymaga, aby materiał był dobry w przewodzeniu ciepła i łatwy w obróbce, a stal nie do końca to spełnia. Mimo że stal jest popularna w budownictwie, to jednak lutowanie jej może być trudne, ponieważ łatwo się odkształca pod wpływem wysokiej temperatury. Do tego wymaga specjalnych przygotowań i użycia lutów o wyższej temperaturze topnienia, co wszystko wydłuża proces. Żeliwo też nie jest super wyborem, bo ma sporo węgla i łatwo pęka przy lutowaniu. Staliwo, które jest stopem stali, także się do tego nie nadaje. Często ludzie mylą spawanie z lutowaniem i przez to mogą wybierać złe materiały. Tak naprawdę, miedź to najlepsza opcja, zwłaszcza w hydraulice i grzewcze, bo tam szczelność połączeń jest mega ważna.

Pytanie 28

Do czego stosuje się przedstawiony na rysunku przyrząd?

A. Do sprawdzania gwintów.

B. Do pomiaru głębokości otworów.

C. Do pomiaru spoin.

D. Do określania płaskości powierzchni.

Istotne jest zrozumienie, że każdy przyrząd pomiarowy ma swoje konkretne zastosowanie, a błędne przypisanie funkcji do danego narzędzia może prowadzić do nieefektywności i potencjalnych zagrożeń w procesie produkcyjnym. Użycie narzędzia do pomiaru głębokości otworów wskazuje na nieporozumienie dotyczące jego rzeczywistej funkcji. Mierniki głębokości służą do oceny głębokości otworów, a nie do pomiaru spoin, co jest inną kategorią pomiarową i wymaga innych narzędzi, takich jak suwmiarka lub specjalistyczne głębokościomierze. Kolejne koncepcje, jak sprawdzanie gwintów, oraz określanie płaskości powierzchni, również nie mają związku z funkcją miernika spoin. W przypadku gwintów używa się narzędzi takich jak mikrometr gwintowy lub suwmiarka przestawna, natomiast do pomiaru płaskości powierzchni niezbędne są przyrządy takie jak poziomica lub specjalistyczne płaskościomierze. Tego rodzaju pomyłki mogą prowadzić do poważnych błędów w kontroli jakości oraz spowodować, że wytworzony produkt nie będzie spełniał wymaganych norm. W procesach produkcyjnych, gdzie precyzja jest kluczowa, takie nieporozumienia mogą skutkować finansowymi stratami, a nawet zagrożeniem dla bezpieczeństwa użytkowników końcowych. Dlatego tak ważne jest, aby dobrze zrozumieć zastosowanie narzędzi pomiarowych i przypisywać im odpowiednie funkcje zgodnie z ich przeznaczeniem.

Pytanie 29

Aby wyczyścić powierzchnię roboczą pilnika, trzeba użyć

A. skrobaka trójkątnego

B. szczotki z włosia

C. pilnika zamkowego

D. szczotki drucianej

Wybór skrobaka trójkątnego do oczyszczania powierzchni roboczej pilnika nie jest właściwy, ponieważ to narzędzie jest przeznaczone głównie do usuwania wiórów i zanieczyszczeń z szczelin i mniejszych przestrzeni, a nie do skutecznego czyszczenia narzędzi. Jego kształt i materiał nie umożliwiają efektywnego usunięcia osadów z pilnika. Z kolei szczotka z włosia, mimo że jest przydatna do delikatnych powierzchni, nie posiada odpowiedniej twardości, aby skutecznie oczyścić pilnik z resztek metalu czy innych twardszych zanieczyszczeń. Użycie jej może prowadzić do sytuacji, w której brud i resztki materiałów są jedynie rozprowadzane po powierzchni, a nie usuwane. Pilnik zamkowy również nie jest przeznaczony do czyszczenia. Jest to narzędzie stosowane w obróbce materiałów, a nie w konserwacji narzędzi. Wybór niewłaściwych narzędzi do czyszczenia może prowadzić do pogorszenia stanu technicznego pilnika, co w rezultacie wpływa na jego efektywność i precyzję pracy. Ważne jest, aby stosować odpowiednie metody i narzędzia do konserwacji, aby zapewnić długotrwałość i funkcjonalność sprzętu.

Pytanie 30

Regeneracja elementów maszyn, która polega na pokryciu ich powierzchni metalową warstwą w procesie elektrolitycznym, to

A. pokrywanie galwaniczne

B. metalizacja natryskowa

C. elektroliza metali

D. malowanie proszkowe

Pokrywanie galwaniczne to technika regeneracji części maszyn, która polega na osadzaniu metalowego pokrycia na powierzchni elementów za pomocą procesu elektrolitycznego. W tej metodzie, przedmiot uruchamiany jest jako katoda w kąpieli elektrolitycznej, co pozwala na osadzanie metalu (najczęściej miedzi, niklu lub chromu) z roztworu. Dzięki temu uzyskuje się idealnie gładką i odporną na korozję powierzchnię, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych. Przykłady zastosowania pokrywania galwanicznego obejmują elementy w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie regeneracja części silników czy elementów układów hamulcowych jest niezwykle istotna dla zachowania ich funkcjonalności i wydajności. Metoda ta jest zgodna z normami ISO oraz innymi standardami jakości, co czyni ją uznaną techniką w branży. Warto również zauważyć, że pokrywanie galwaniczne pozwala na naprawę części, co jest bardziej ekonomiczne i ekologiczne niż ich wymiana na nowe.

Pytanie 31

Proces spawania przy użyciu elektrod otulonych jest określany skrótem

A. PVD

B. MAG

C. MMA

D. CVD

Wybór czegoś innego niż MMA może wynikać z pomyłki związanej z różnymi procesami spawalniczymi. CVD i PVD to techniki, które stosujemy raczej przy powlekaniach, a nie przy spawaniu. CVD to osadzanie w warunkach gazowych, a PVD to parowanie fizyczne, co jest totalnie inną sprawą. MAG to metoda, która korzysta z aktywnych gazów osłonowych, głównie przy spawaniu stali węglowej, ale to nie to samo co MMA. Często mylimy MAG z MMA, co jest błędne. MAG jest bardziej skomplikowany i wymaga użycia mieszanki argonu i CO2, czego nie ma w MMA. Zrozumienie tych różnic jest istotne, bo pozwala lepiej dobrać metodę spawania do materiału i warunków pracy. Przy wyborze metody warto też pamiętać o specyfice projektu, żeby uniknąć błędów i zapewnić dobrą jakość spawania.

Pytanie 32

Po zamontowaniu nie ma możliwości weryfikacji współosiowości osi wałów przekładni przy użyciu

A. suwmiarki uniwersalnej

B. czujnika zegarowego

C. przyrządów pomiarowych

D. czujnika laserowego

Wykorzystanie suwmiarki uniwersalnej do oceny współosiowości wałów przekładni jest nieodpowiednie głównie z powodu ograniczeń tego narzędzia. Suwmiarka uniwersalna jest narzędziem przeznaczonym do pomiarów liniowych, takich jak średnice, głębokości czy szerokości. Jej konstrukcja nie pozwala na precyzyjne określenie, czy dwa wały są współosiowe, ponieważ nie uwzględnia ona niuansów geometrii wałów ani ich wzajemnych relacji w trzech wymiarach. Dodatkowo, suwmiarka może być podatna na błędy przy pomiarze, zwłaszcza w przypadku wałów o dużych długościach lub skomplikowanych kształtach, co czyni ją mało wiarygodnym instrumentem w tym kontekście. Typowym błędem myślowym jest założenie, że narzędzie ogólnego zastosowania, jakim jest suwmiarka, może skutecznie zastąpić bardziej wyspecjalizowane metody pomiarowe. W rzeczywistości, pomiary współosiowości powinny być realizowane za pomocą narzędzi takich jak czujniki zegarowe, które są zaprojektowane do detekcji nawet najmniejszych odchyleń, czy też czujniki laserowe, które oferują większą precyzję i możliwość analizy kątów oraz odległości w sposób, który jest niemożliwy do osiągnięcia za pomocą suwmiarki. Stosowanie niewłaściwych narzędzi pomiarowych może prowadzić do nieprawidłowych wniosków i kosztownych błędów w montażu i eksploatacji przekładni.

Pytanie 33

Do czego służy proces elektrodrążenia?

A. Łączenie elementów metalowych

B. Pokrywanie powierzchni farbą

C. Aplikacja powłok antykorozyjnych

D. Obróbka materiałów trudnoskrawalnych

Pozostałe odpowiedzi dotyczą innych procesów technologicznych, które mają zupełnie inne zastosowania. Łączenie elementów metalowych, jak sugeruje druga odpowiedź, odnosi się do procesów takich jak spawanie, lutowanie czy zgrzewanie, które mają na celu trwałe połączenie dwóch lub więcej elementów. Procesy te są kluczowe w budowie konstrukcji metalowych, ale nie mają nic wspólnego z elektrodrążeniem, które nie łączy, a usuwa materiał. Kolejna odpowiedź, pokrywanie powierzchni farbą, dotyczy procesu malowania, który jest stosowany w celu estetycznego wykończenia i zabezpieczenia powierzchni przed korozją, ale nie jest związany z usuwaniem materiału. Malowanie odbywa się poprzez aplikację powłoki ochronnej na powierzchnię elementu, co jest zupełnie innym procesem niż elektrodrążenie. Ostatnia odpowiedź, aplikacja powłok antykorozyjnych, dotyczy technologii zabezpieczających materiał przed działaniem czynników korozyjnych, takich jak wilgoć czy chemikalia. Metody te obejmują cynkowanie, anodowanie czy powlekanie powierzchni specjalnymi lakierami, które mają za zadanie chronić materiał, a nie go obrabiać. W przeciwieństwie do elektrodrążenia, nie mają one na celu zmiany kształtu czy wymiarów elementu, a jedynie jego zabezpieczenie. Wszystkie te procesy mają odrębne zastosowania w przemyśle i są wybierane w zależności od wymagań produkcyjnych i charakterystyki materiału. Każdy z nich jest ważny w odpowiednich kontekstach, ale nie zastępuje ani nie nawiązuje bezpośrednio do elektrodrążenia, które jest unikalnym procesem obróbki materiałów trudnoskrawalnych.

Pytanie 34

Który proces umożliwia ochronę elementów stalowych przed korozją?

A. Frezowanie

B. Spawanie

C. Cynkowanie

D. Hartowanie

Cynkowanie to proces polegający na pokrywaniu stalowych elementów cienką warstwą cynku, co znacząco zwiększa ich odporność na korozję. Cynk tworzy barierę ochronną na powierzchni stali, która zapobiega bezpośredniemu kontaktowi metalu z czynnikami korozyjnymi, takimi jak wilgoć i tlen atmosferyczny. Co więcej, cynk działa również jako anoda ofiarna. Oznacza to, że w przypadku uszkodzenia powłoki cynkowej, cynk będzie się utleniał zamiast stali, chroniąc ją przed korozją. Jest to szczególnie istotne w przemyśle budowlanym, motoryzacyjnym i morskim, gdzie elementy stalowe są narażone na trudne warunki atmosferyczne. Cynkowanie jest powszechnie stosowane w produkcji części samochodowych, konstrukcji stalowych czy też narzędzi, ze względu na jego efektywność i relatywnie niski koszt. Proces cynkowania może być realizowany różnymi metodami, takimi jak zanurzeniowe cynkowanie ogniowe czy cynkowanie galwaniczne, które różnią się techniką aplikacji i grubością powłoki ochronnej. Wybór odpowiedniej metody zależy od specyficznych wymagań aplikacyjnych i środowiskowych danego projektu.

Pytanie 35

Guma to surowiec powszechnie wykorzystywany w produkcji

A. wibroizolatorów

B. zębatek.

C. elektrod pokrytych.

D. frezów cylindrycznych.

Wybór innych opcji, takich jak elektrod otulonych, kół zębatych czy frezów walcowych, wskazuje na nieprawidłowe zrozumienie zastosowań gumy jako materiału konstrukcyjnego. Elektrody otulone, używane w procesie spawania, wymagają materiałów charakteryzujących się wysoką przewodnością elektryczną i odpornością na wysokie temperatury. Guma, mimo swoich zalet, nie spełnia tych wymagań. Podobnie, koła zębate, które są kluczowymi elementami w mechanizmach przenoszenia napędu, zazwyczaj wykonywane są z metali lub tworzyw sztucznych, które zapewniają większą sztywność i trwałość. Guma, z racji swojej elastyczności, nie nadaje się do tego zastosowania, gdyż mogłaby ulegać deformacjom pod wpływem sił działających na koła zębate. Frezy walcowe, stosowane w obróbce materiałów, również nie mogą mieć w swojej konstrukcji gumy, ponieważ wymagana jest wysoka twardość i odporność na zużycie, co gumie nie przystoi. Takie pomyłki mogą wynikać z błędnego skojarzenia gumy z jej powszechnymi zastosowaniami, co jest typowe, gdy nie uwzględnia się specyfiki mechanicznych właściwości danego materiału w kontekście ich przeznaczenia.

Pytanie 36

Realizacja rowka wpustowego w wale odbywa się w trakcie

A. ciągnienia

B. frezowania

C. wtryskiwania

D. walcowania

Frezowanie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające wykonuje ruch obrotowy, a materiał obrabiany porusza się w kierunku narzędzia. Wykonanie rowka wpustowego w wałku jest zatem naturalnym zastosowaniem frezowania, ponieważ pozwala na precyzyjne usunięcie materiału wzdłuż wałka, tworząc otwór o wymaganym kształcie i głębokości. Frezowanie rowków wpustowych jest niezwykle istotne w inżynierii mechanicznej, ponieważ te rowki często służą do umiejscowienia elementów mocujących, takich jak śruby czy kołki. Dobre praktyki w obróbce polegają na zastosowaniu odpowiednich narzędzi skrawających oraz dostosowaniu parametrów obróbczych, takich jak prędkość obrotowa czy posuw, co znacząco wpływa na jakość wykończenia powierzchni oraz dokładność wymiarową. Frezowanie umożliwia także obrabianie różnych rodzajów materiałów, od metali po tworzywa sztuczne, co czyni je uniwersalnym procesem w produkcji elementów mechanicznych.

Pytanie 37

Jakiego surowca używa się do stworzenia modelu odlewniczego w technice wytapianego modelu?

A. Aluminium.

B. Wosk.

C. Tkanina.

D. Kleje.

Wybór materiałów takich jak drewno, żeliwo czy papier w kontekście modelu odlewniczego w metodzie wytapianego modelu świadczy o braku zrozumienia podstaw technologii odlewniczej. Drewno, mimo że jest materiałem łatwo dostępnym i łatwym w formowaniu, nie jest odpowiednie do produkcji modeli w tej metodzie ze względu na swoją strukturę i właściwości. Drewno może nie wytrzymać wysokiej temperatury topnienia metali, co prowadzi do deformacji lub zniszczenia modelu. Żeliwo, będące materiałem odlewniczym, również nie może służyć jako model, gdyż jest twarde i nieelastyczne. Użycie żeliwa w procesie wytapiania prowadziłoby do problemów z odlewaniem, ponieważ nie można go łatwo formować ani usuwać z formy. Papier, z kolei, ma ograniczoną trwałość i odporność na wysokie temperatury, co czyni go nieodpowiednim materiałem do tworzenia modeli, które muszą wytrzymać proces odlewania. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do takich wniosków, obejmują próby stosowania powszechnie znanych materiałów zamiast specjalistycznych materiałów przeznaczonych do konkretnego zastosowania w technologii odlewniczej. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy materiał ma swoje unikalne właściwości, które determinują jego zastosowanie w procesach przemysłowych.

Pytanie 38

Co oznacza skrót DTR?

A. Dokumentację Techniczno-Ruchową

B. dodatkowy tryb działania

C. Discrete Track Recording

D. tryb pracy rotacyjnej

Skrót DTR, który oznacza Dokumentację Techniczno-Ruchową, jest kluczowy w kontekście zarządzania infrastrukturą techniczną, szczególnie w branży transportowej oraz energetycznej. Dokumentacja ta zawiera szczegółowe informacje dotyczące technicznych aspektów funkcjonowania danego obiektu, obejmując specyfikacje techniczne, instrukcje obsługi, schematy oraz procedury eksploatacyjne. Przykładowo, w przypadku infrastruktury kolejowej, DTR jest niezbędna dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji, pozwalając na właściwe zarządzanie ruchem oraz konserwację urządzeń. Dobre praktyki wymagają, aby DTR była aktualizowana regularnie, co pozwala na szybsze reagowanie na zmiany w systemie czy też wprowadzenie nowych technologii. Trzeba również pamiętać, że posiadanie odpowiedniej dokumentacji technicznej jest często wymogiem prawnym, co czyni ją nie tylko użytecznym narzędziem, ale także elementem zgodności z regulacjami branżowymi.

Pytanie 39

Która metoda tymczasowego zabezpieczenia metali przed korozją jest skuteczna?

A. metalizacja natryskowa

B. pokrywanie smarem

C. ochrona katodowa

D. malowanie proszkowe

Ochrona katodowa, malowanie proszkowe oraz metalizacja natryskowa to techniki, które mają swoje zastosowania w ochronie przed korozją, ale nie są metodami czasowego zabezpieczenia antykorozyjnego. Ochrona katodowa polega na zastosowaniu prądu elektrycznego do ochrony metalu przed korozją, co jest skuteczne w dłuższym okresie, ale wymaga złożonego systemu elektrochemicznego oraz monitorowania. To podejście jest bardziej skomplikowane, co sprawia, że nie nadaje się do zastosowań tymczasowych. Malowanie proszkowe to proces, w którym farba jest nakładana elektrostatycznie i utwardzana termicznie, co tworzy trwałą powłokę. Choć jest to skuteczna metoda długoterminowej ochrony, nie oferuje elastyczności i łatwości aplikacji, które są kluczowe w przypadku zabezpieczeń tymczasowych. Metalizacja natryskowa, z kolei, polega na naniesieniu cienkiej warstwy metalu na powierzchnię stali, co również zapewnia wysoką odporność na korozję, ale wymaga specjalistycznych sprzętów i nie jest praktyczna dla krótkoterminowego zabezpieczania. Wszystkie te metody są bardziej skomplikowane, kosztowne i nieefektywne w kontekście tymczasowej ochrony. Zrozumienie, że każda z tych technik ma swoje miejsce w przemyśle, ale nie sprawdzi się w krótkotrwałych aplikacjach, jest kluczowe dla prawidłowego doboru metod ochrony antykorozyjnej.

Pytanie 40

Przedstawiony na ilustracji przyrząd służy do

A. montażu paska klinowego.

B. montażu łożyska tocznego.

C. ściągania klinów.

D. naciągu łańcucha.

Przedstawiony na ilustracji przyrząd to naciągacz łańcucha, który jest niezbędnym narzędziem w wielu zastosowaniach mechanicznych. Jego główną funkcją jest regulacja napięcia łańcucha, co jest kluczowe w prawidłowym funkcjonowaniu urządzeń, takich jak motocykle, rowery czy maszyny przemysłowe. Niewłaściwe napięcie łańcucha może prowadzić do jego szybszego zużycia, a także do uszkodzenia innych komponentów maszyny. W praktyce, naciągacz pozwala na precyzyjne ustawienie napięcia, co zwiększa efektywność pracy oraz trwałość osprzętu. W wielu branżach, takich jak budownictwo czy motoryzacja, przestrzeganie standardów napięcia łańcucha jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności działania maszyn. Używając narzędzi takich jak naciągacz łańcucha, operatorzy mogą dostosować parametry pracy maszyn do specyficznych warunków, co wpisuje się w najlepsze praktyki w zakresie konserwacji i eksploatacji sprzętu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej