Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik obuwnik
Kwalifikacja: MOD.05 - Wytwarzanie obuwia
Data rozpoczęcia: 18 grudnia 2025 14:12
Data zakończenia: 18 grudnia 2025 14:21

Egzamin niezdany

Wynik: 8/40 punktów (20,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jeżeli wadliwa praca maszyny powoduje nierównomierne podawanie szytego materiału, to należy

A. wymienić sprężynę na pierścieniu.

B. dokręcić wkręty w płytce.

C. wymienić zużyte ząbki.

D. założyć prawidłowo igłę.

Jeżeli maszyna zaczyna podawać materiał nierównomiernie, to bardzo często winne są właśnie ząbki transportera. Ich zadaniem jest przesuwanie materiału z odpowiednią siłą i precyzją pod igłę, zgodnie z ustawionym skokiem. Zużyte lub uszkodzone ząbki nie zahaczają już dobrze o tkaninę, przez co materiał ślizga się, przeskakuje albo wręcz stoi w miejscu. To jest bardzo typowa usterka, zwłaszcza w zakładach, gdzie maszyny pracują intensywnie i na różnych rodzajach materiałów. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet drobne zaokrąglenia czy wytarcia ząbków potrafią skutkować „ciągnięciem” materiału nierówno. Branżowe zalecenia mówią, aby regularnie sprawdzać stan ząbków, czyścić je z resztek nici i kurzu, a przy pierwszych oznakach zużycia wymieniać, najlepiej na oryginalne lub wysokiej jakości zamienniki. To podstawa konserwacji każdej maszyny. Przy okazji warto sprawdzić też ustawienie wysokości ząbków względem płytki – czasem po wymianie konieczna jest drobna regulacja, żeby maszyna chodziła płynnie. Pamiętaj, że dobrze utrzymane ząbki to nie tylko równe szycie, ale też dłuższa żywotność mechanizmu transportu. Takie rzeczy docenia się szczególnie przy seryjnej produkcji albo podczas szycia trudnych materiałów, gdzie każdy przeskok to potencjalny błąd w gotowym wyrobie.

Pytanie 2

Pasek skórzany naszyty od wewnątrz na górny brzeg obłożyn w celu wzmocnienia brzegu cholewki nazywany jest

A. noskiem.

B. obrzeżem.

C. tylnikiem.

D. ramką.

W branży obuwniczej bardzo łatwo można pomylić poszczególne elementy cholewki, bo ich nazwy czasem brzmią podobnie, ale jednak pełnią zupełnie różne funkcje. Noski to fragmenty wzmacniające przód buta, często utwardzane, które mają chronić palce i zachować fason przedniej części obuwia – żaden z nich nie jest wszywany od wewnątrz na górny brzeg, tylko kształtuje przednią część cholewki. Tylnik z kolei to fragment wzmacniający tylnią część buta, zwłaszcza piętę, i też jest wszywany zupełnie gdzie indziej. Zadaniem tylnika jest zapewnić stabilność stopy, ochronę i trwałość w rejonie pięty, gdzie obciążenia są spore, ale zupełnie nie dotyczy on brzegu cholewki. Obrzeże natomiast, choć brzmi logicznie jako coś związanego z brzegiem, to raczej ogólne określenie zewnętrznej krawędzi, niekoniecznie konkretnego elementu konstrukcyjnego. W praktyce obrzeże to po prostu wykończenie brzegów, czasem przez zawinięcie materiału, lamowanie lub inne metody, ale nie jest to osobny pasek wszywany w konkretnym celu wzmocnienia, jak ramka. Częstym błędem jest mylenie tych pojęć, bo w fachowym języku każdy z nich ma precyzyjne znaczenie, a w produkcji obuwia szczegóły mają ogromne znaczenie dla trwałości i funkcjonalności gotowego buta. Właściwe rozumienie tych terminów pomaga nie tylko zdać egzamin, ale i wykonywać fachowe naprawy czy projektować buty zgodnie z zasadami rzemiosła i wymogami rynku. Warto patrzeć na opisy w podręcznikach i przyglądać się gotowym butom, wtedy różnice stają się dużo bardziej oczywiste.

Pytanie 3

Metodą wykończenia brzegów elementów cholewek, w której występuje ich rozdwajanie jest

A. duolastic.

B. duoproces.

C. wypustkowanie.

D. lamowanie.

W branży obuwniczej niektóre nazwy technologii czy metod wykończenia brzmią podobnie, ale różnią się w praktyce zupełnie innym zastosowaniem i efektem końcowym. Duoproces często bywa mylony z duolastic, bo brzmi trochę podobnie, ale odnosi się raczej do innych etapów wytwarzania, zwykle związanych z procesami klejenia czy łączenia różnych warstw materiałów, a nie do rozdwajania krawędzi. Lamowanie to natomiast nakładanie na brzeg elementów specjalnej taśmy, często z tworzywa lub skóry, która zakrywa krawędź i zabezpiecza ją przed strzępieniem. To rozwiązanie popularne w tańszych butach, zwłaszcza tam, gdzie nie zależy nam aż tak bardzo na cienkiej, niewidocznej krawędzi. Wypustkowanie z kolei to technika, która polega na wszywaniu lub doklejaniu specjalnych wypustek, które mają charakter ozdobny lub wzmacniający, ale nie wiążą się z rozdwajaniem krawędzi. Często spotyka się te wypustki w obuwiu dziecięcym albo sportowym, gdzie dodatkowe elementy zabezpieczają przed przetarciem. Typowym błędem jest zakładanie, że każda metoda wykończenia może obejmować rozdwajanie, a tymczasem w profesjonalnych standardach wykończenia cholewek rozdwajanie, czyli duolastic, jest osobną, precyzyjną technologią. Mylić może też fakt, że niektóre firmy pod własnymi markami stosują podobne nazwy dla różnych procesów, ale w literaturze fachowej tylko duolastic oznacza rozdzielanie krawędzi na pół. Warto pamiętać, że właściwy dobór metody wykończenia bezpośrednio wpływa na jakość, wygodę i trwałość obuwia, co odróżnia dobre rzemiosło od produkcji masowej.

Pytanie 4

Ścieniarka brzegów elementów cholewki wyposażona jest w nóż

A. płaski.

B. cholewkarski.

C. szewski.

D. cylindryczny.

Wybór niewłaściwego typu noża w ścieniarce brzegów cholewki to jeden z najczęstszych błędów, jakie zdarzają się na etapie nauki technologii obuwniczej. Wydawać by się mogło, że nóż płaski albo szewski też dałby radę, bo przecież wszystkie one służą do cięcia lub modelowania skóry. Jednak praca z cholewką wymaga zupełnie innego podejścia: brzeg musi być ścieniony bardzo precyzyjnie, z zachowaniem konkretnej geometrii, żeby późniejsze zszywanie nie prowadziło do powstawania zgrubień czy marszczeń. Nóż płaski stosuje się najczęściej do cięcia prostych elementów lub większych powierzchni, ale nie sprawdzi się tam, gdzie liczy się subtelne przejście grubości na krawędzi. Z kolei nóż szewski jest używany głównie do prac naprawczych albo do wykańczania szwów, ale nie jest przystosowany do seryjnego ścinania cienkich warstw skóry na fragmencie cholewki. Co do noża cylindrycznego – to raczej określenie odnoszące się do innych zastosowań, np. przy wycinaniu otworów czy w tłoczeniu, ale nie przy ścienianiu brzegów. Typowym błędem jest przekonanie, że każdy nóż do skóry nadaje się do wszystkiego, ale branża obuwnicza opiera się na bardzo konkretnych narzędziach. Nóż cholewkarski jest tu niezbędny, bo tylko on pozwala uzyskać charakterystyczny, stopniowy ścieniowany brzeg, zgodnie z dobrymi praktykami produkcji obuwia. Z mojego doświadczenia wynika, że osoby próbujące użyć uniwersalnych narzędzi do cholewek szybko przekonują się, że jakość wykończenia odbiega od norm profesjonalnych, a sam proces staje się bardziej czasochłonny i problematyczny. Dlatego znajomość i stosowanie właściwych noży to podstawa w tej branży.

Pytanie 5

W jakim systemie montażu obuwia, brzeg cholewki podczas ćwiekowania nie jest przejęty przez grań kopyta, lecz odwinięty na zewnątrz?

A. Wtryskowym.

B. Sandałowym.

C. Wywrotkowym.

D. Klejonym.

Systemy montażu obuwia, takie jak klejony, wtryskowy czy wywrotkowy, często bywają mylone właśnie ze względu na podobieństwo nazw lub skojarzenia z technologiami używanymi w produkcji masowej. W systemie klejonym cholewka jest przyklejana do podeszwy, co daje szybki i stosunkowo prosty montaż, ale brzeg cholewki podczas procesu ćwiekowania jest wyraźnie przejęty przez grań kopyta i nie ma mowy o odwijaniu go na zewnątrz. To rozwiązanie jest bardzo popularne w tańszym obuwiu codziennym, gdzie priorytetem jest niska cena i szybkość produkcji, jednak z punktu widzenia warsztatu kaletniczego nie daje on takiej swobody wykończenia jak system sandałowy. Wtryskowy montaż z kolei polega na tym, że podeszwa jest formowana bezpośrednio na cholewce, zazwyczaj z tworzywa sztucznego. Całość jest jednolita i szczelna, co z technicznego punktu widzenia eliminuje jakiekolwiek odwijanie brzegów cholewki na zewnątrz – tutaj cholewka zostaje praktycznie zalana w materiale podeszwy. To rozwiązanie bardzo dobrze sprawdza się w butach roboczych, sportowych czy dziecięcych, ale nie daje tej charakterystycznej estetyki, którą można uzyskać w sandałowym systemie montażu. Z kolei wywrotkowy system montażu polega na wywijaniu brzegu cholewki do wewnątrz, pod podeszwę, i tam mocowaniu jej, co całkowicie odbiega od idei odwijania na zewnątrz. Taki sposób stosuje się na przykład w klasycznym, eleganckim obuwiu męskim, gdzie zależy nam na niewidocznym wykończeniu brzegów. Moim zdaniem najczęstszym błędem jest zakładanie, że każdy system, gdzie coś się wywija lub klei, automatycznie obejmuje odwinięcie na zewnątrz – niestety, w przypadku obuwia liczą się szczegóły, a tutaj tylko sandałowy montaż daje taki efekt. Dlatego warto zapamiętać, które systemy są stosowane do jakiego rodzaju butów i jakie efekty estetyczne oraz użytkowe pozwalają uzyskać.

Pytanie 6

Podstawowym surowcem stosowanym do produkcji podeszw gumowych jest

A. etylen.

B. poliol.

C. izocjanian.

D. kauczuk.

Kauczuk to absolutny fundament, jeśli chodzi o produkcję gumy, zwłaszcza w branży obuwniczej. W praktyce – zarówno naturalny kauczuk (pozyskiwany głównie z drzew Hevea brasiliensis), jak i syntetyczne jego odmiany, takie jak SBR czy kauczuk butadienowy, stanowią podstawowy surowiec do wytwarzania podeszw gumowych. To właśnie dzięki swoim właściwościom kauczuk zapewnia podeszwie odpowiednią elastyczność, odporność na ścieranie i izolację termiczną. Moim zdaniem nie ma lepszego materiału pod kątem kompromisu między trwałością a komfortem użytkowania obuwia, choć oczywiście wszystko zależy od konkretnej aplikacji – np. do specjalistycznych butów roboczych stosuje się mieszanki o zwiększonej odporności na oleje czy wysokie temperatury. Warto pamiętać, że proces produkcji podeszwy gumowej to nie tylko sam kauczuk, ale również odpowiednia wulkanizacja i dodatki uszlachetniające, które optymalizują własności mechaniczne. W normach branżowych, takich jak PN-EN ISO 20345 (dot. obuwia ochronnego), znajdziesz wyraźnie podkreślony udział kauczuku jako podstawy do produkcji podeszw o określonych parametrach. Można powiedzieć, że bez kauczuku, nowoczesna podeszwa gumowa po prostu nie istnieje, a reszta wspomnianych składników to raczej dodatki lub surowce do innych polimerów.

Pytanie 7

Element maszyny szyjącej oznaczony na rysunku numerem 3 to

A. dociągacz.

B. wodzik.

C. talerzyki naprężacza.

D. uszko igielnicy.

Wielu początkujących myli poszczególne elementy maszyny do szycia, co jest całkiem zrozumiałe, bo ich nazwy i funkcje mogą być nieoczywiste na pierwszy rzut oka. Wodzik to element odpowiedzialny za prowadzenie nici, najczęściej spotykany w górnej części maszyny, ale nie odpowiada za regulację napięcia nici – po prostu kieruje jej przebieg. Dociągacz, z kolei, często bywa mylony z naprężaczem, ale jego głównym zadaniem jest utrzymywanie właściwego naprężenia nici pomiędzy poszczególnymi fazami szycia, a nie jej podstawowa regulacja. Uszko igielnicy natomiast to malutki otwór w igielnicy, przez który przewleka się nić – nie bierze udziału w napinaniu, a jedynie w prowadzeniu nici tuż przed igłą. Największy problem, z jakim spotykam się podczas szkoleń, to przekonanie, że każda część mająca kontakt z nicią wpływa na jej naprężenie – a w praktyce to właśnie talerzyki naprężacza są za to odpowiedzialne. Błędne identyfikowanie tych elementów prowadzi do nieprawidłowej regulacji maszyny, problemów ze ściegiem czy nawet uszkodzenia tkaniny. Wiedza o funkcjach poszczególnych części jest absolutnie kluczowa, bo tylko wtedy można w pełni korzystać z możliwości maszyny i nie tracić czasu na niepotrzebne poprawki. Warto, moim zdaniem, na spokojnie przeanalizować schematy maszyn i porównać je z rzeczywistością – to bardzo pomaga w nauce i eliminuje typowe błędy początkujących.

Pytanie 8

Łączenie podszewek przyszw z obłożynami w obuwiu derbowym należy wykonać szwem

A. naszywanym.

B. zygzakowym.

C. zszywanym.

D. kratkowanym.

Łączenie podszewek przyszw z obłożynami w obuwiu derbowym wymaga szczególnej uwagi na rodzaj zastosowanego szwu, bo to właśnie ta operacja wpływa na komfort użytkowania i trwałość buta. Często można się spotkać z przekonaniem, że szew zszywany sprawdzi się równie dobrze, jednak w praktyce stosuje się go raczej w miejscach, gdzie warstwy materiału są dokładnie złożone na siebie i nie potrzeba dużej elastyczności połączenia. W derbach ta elastyczność i precyzja są kluczowe, a szew zszywany może prowadzić do zgrubień i braku odpowiedniego dopasowania, co potem odbija się na wygodzie użytkownika. Z kolei szew zygzakowy brzmi jakby dawał wytrzymałość, ale ten typ obszycia spotyka się raczej tam, gdzie chodzi o zabezpieczenie przed strzępieniem, na przykład w wykończeniach tekstylnych, a nie w łączeniu elementów skórzanych wymagających precyzyjnego, schludnego efektu. Moim zdaniem, kratkowany szew to zupełnie inna bajka – spotykany w rzemiośle raczej okazjonalnie, jako ozdoba, a nie standard przy łączeniu podszewek i obłożyn. Częstym błędem myślowym jest mylenie efektu estetycznego ze skutecznością technologiczną – nie każdy szew, który wygląda solidnie, spełni swoją funkcję w tak wymagającym miejscu jak derby. Praktyka branżowa i zalecenia podręczników obuwniczych jasno wskazują szew naszywany jako najwłaściwszy wybór – jest wystarczająco mocny i zapewnia schludny, trwały efekt bez ryzyka nadmiernego zgrubienia. Z mojego doświadczenia wynika, że wybór niewłaściwej techniki szycia potrafi całkowicie zepsuć efekt końcowy – but jest wtedy mniej wygodny i szybciej się zużywa. Warto więc zawsze sięgać po sprawdzone, branżowe rozwiązania, nawet jeśli pozornie wydają się bardziej pracochłonne.

Pytanie 9

Jeżeli z jednej skóry wycięto elementy podstawowe i pomocnicze, to znaczy, że zastosowano metodę

A. kompleksową.

B. równoległą.

C. kombinowaną.

D. naprzemianległą.

Sporo osób myli metody rozkroju skóry, bo nazwy bywają podobne i łatwo o pomyłkę, zwłaszcza jeśli nie miało się jeszcze okazji zobaczyć tego na własne oczy w warsztacie czy na praktykach. Metoda równoległa w praktyce odnosi się do układania wykrojów równolegle do krawędzi skóry i stosuje się ją, gdy zależy nam na wycięciu identycznych elementów o podobnych właściwościach wytrzymałościowych – zwykle elementów podstawowych, a nie pomocniczych. Z kolei metoda kombinowana polega na łączeniu różnych sposobów rozkroju na jednej skórze, często w sytuacjach nietypowych, na przykład gdy skóra ma defekty czy nietypowy kształt. Jednak nie jest to jednoznaczne z wycinaniem wszystkich niezbędnych części (podstawowych i pomocniczych) z jednej sztuki materiału. Metoda naprzemianległa dotyczy zaś sposobu układania wykrojów „na przemian”, by zminimalizować straty materiału, szczególnie gdy elementy są asymetryczne. To klasyczny przykład optymalizacji rozkroju, ale nie ma związku z tym, by elementy pomocnicze i podstawowe wycinać z tej samej skóry. W praktyce warsztatowej często spotyka się przekonanie, że optymalizacja to tylko kwestia układania wykrojów, zapominając o aspektach jakościowych i powtarzalności. Moim zdaniem, klucz do zrozumienia tych metod to nie patrzeć tylko na oszczędność materiału, ale też na cechy użytkowe gotowego wyrobu. W dobrych praktykach zaleca się właśnie metodę kompleksową wtedy, gdy zależy nam na spójności i jakości, co jest szczególnie ważne w produkcji galanterii skórzanej czy obuwia. Typowym błędem jest utożsamianie nazwy „kompleksowa” tylko z czymś skomplikowanym, a nie z całościowym podejściem do rozkroju. Warto zapamiętać, że kluczowe jest zrozumienie celu każdej metody, a nie tylko jej nazwy.

Pytanie 10

W celu wzmocnienia brzegów dwóch części cholewki lub jej ozdoby wszywa się

A. mankiet.

B. taśmę.

C. bezpiecznik.

D. biżę.

Wiele osób przy pierwszym kontakcie ze słownictwem obuwniczym i kaletniczym może pomylić pojęcia takie jak biża, taśma czy mankiet, bo na pierwszy rzut oka wszystkie te elementy pełnią funkcje wykończeniowe. Jednakże ich budowa, zastosowanie oraz sposób wszywania znacząco się różnią. Taśma jest elementem stosowanym raczej do wzmacniania szwów lub brzegów, ale zazwyczaj używa się jej w prostych, mniej dekoracyjnych aplikacjach – na przykład zabezpieczając szwy w workach albo przy wykańczaniu wnętrz toreb czy plecaków. Taśma nie tworzy charakterystycznego, wypukłego łączenia, które daje biża, i nie nadaje takiego efektu wizualnego, dlatego nie nadaje się do wzmacniania i ozdabiania brzegów dwóch zewnętrznych części cholewki. Mankiet natomiast to element zupełnie z innej kategorii – dotyczy głównie wykończenia nogawki, rękawa lub górnej części buta, czyli miejsca, gdzie kończy się podstawowy element odzieży lub obuwia i ma za zadanie głównie poprawiać wygodę noszenia oraz estetykę zakończenia. Nie jest jednak stosowany do wzmacniania łączeń pomiędzy dwoma częściami cholewki czy jej ozdobami. Co do 'bezpiecznika', to jest to określenie techniczne używane w zupełnie innych kontekstach, głównie w elektryce, i nie ma żadnego związku z technologią szycia czy wykańczania wyrobów skórzanych albo tekstylnych. Często spotykany błąd polega na myleniu funkcji ozdobnych i wzmacniających – uznając, że każda tasiemka czy pasek spełni rolę biży, podczas gdy tylko ona zapewnia odpowiednią trwałość i efekt wizualny na krawędzi połączenia cholewek. W praktyce, fachowiec od razu rozpozna niewłaściwe użycie taśmy czy mankietu w miejscu, gdzie powinna znaleźć się biża – i niestety taki detal potrafi zepsuć odbiór całego produktu. Warto więc dobrze poznać różnice pomiędzy tymi elementami, bo od tego zależy zarówno trwałość jak i wygląd buta czy torby.

Pytanie 11

Ćwiekacze bez okuć stosuje się do obuwia produkowanego systemem

A. wywrotkowym.

B. sandałowym.

C. pasowym.

D. kołkowanym.

W branży obuwniczej istnieje kilka systemów montażu, które zasadniczo różnią się zarówno sposobem łączenia cholewki z podeszwą, jak i stosowanymi materiałami oraz narzędziami. Takimi przykładami są system pasowy, sandałowy czy kołkowany. W systemie pasowym, nazywanym też ramowym, główną rolę odgrywa specjalny pas skórzany (ramka), który zszywa się z cholewką i podpodeszwą, a następnie doszywa się do niej podeszwę. W tym procesie stosuje się raczej nici i specjalistyczne maszyny szewskie, a nie klasyczne ćwiekacze bez okuć, bo całość musi być bardzo wytrzymała i elegancka – najczęściej dotyczy to butów wizytowych lub luksusowych. Z kolei system sandałowy odnosi się zwykle do lekkiego obuwia letniego, gdzie głównymi elementami mocującymi są przeszycia lub czasami nity, ale raczej nie ćwiekacze bez okuć – w sandałach liczy się przewiewność i prostota konstrukcji, więc technika wywrotkowa nie ma tu zastosowania. Ostatni przykład, system kołkowany, polega na mocowaniu cholewki do podpodeszwy za pomocą drewnianych kołków – jest to technika tradycyjna, stosowana dawniej do obuwia roboczego czy regionalnego, ale nie używa się tam ćwiekaczy bez okuć. Częstym błędem jest myślenie, że ćwiekacze pasują wszędzie tam, gdzie nie ma przeszyć, ale w praktyce każde rozwiązanie ma swoje specyficzne miejsce. Dopasowanie techniki montażu do rodzaju obuwia i oczekiwanych właściwości końcowych to jedna z najważniejszych decyzji w procesie produkcyjnym, dlatego ważne jest rozróżnianie tych systemów i ich charakterystyki. Wybór ćwiekaczy bez okuć powinien być zawsze powiązany z technologią wywrotkową, bo tylko tam pełnią swoją optymalną funkcję zgodnie z dobrymi praktykami rzemiosła obuwniczego.

Pytanie 12

Przy wytwarzaniu obuwia systemem gdyńkowym typu ASTRA należy zastosować ćwiekacze

A. pasowe.

B. całokute.

C. przegubowe.

D. sandałowe.

Typowym nieporozumieniem przy tej tematyce jest wybór ćwiekaczy pasowych, całokutych czy sandałowych, które mają zupełnie inne zastosowania i konstrukcyjnie nie spełniają wymagań systemu gdyńkowego typu ASTRA. Ćwiekacze pasowe stosuje się raczej przy montażu obuwia, gdzie kluczowa jest szybka linia produkcyjna i prosty profil – często w tańszych butach lub tam, gdzie nie wymaga się wysokiej precyzji. One nie radzą sobie z bardziej skomplikowanymi kształtami, jakie są typowe dla ASTRA. Całokute to już zupełnie inna para kaloszy – to narzędzia bardzo wytrzymałe, trwałe, ale przez to też mało elastyczne. Raczej spotkasz je przy produkcji obuwia roboczego, gdzie liczy się solidność, a nie delikatne, precyzyjne operowanie w trudno dostępnych miejscach. Sandałowe, jak sama nazwa wskazuje, są używane głównie przy produkcji sandałów, gdzie konstrukcja cholewki i podeszwy pozwala na inne rozwiązania montażowe – tu nie trzeba tak specjalistycznego dopasowania do kopyta. Z mojego doświadczenia wynika, że częstym błędem jest utożsamianie różnych systemów montażu i narzędzi, bo na pierwszy rzut oka „ćwiekacz to ćwiekacz”. Jednak w praktyce, każde narzędzie ma swoje ściśle określone miejsce w procesie produkcyjnym i nieprzypadkowo branżowe standardy zalecają przegubowe przy ASTRA. Warto pamiętać, że precyzyjne dopasowanie narzędzia do technologii to podstawa w obuwnictwie – to właśnie gwarantuje nie tylko wygodę, ale i trwałość gotowego produktu. Dlatego tak istotne jest, by nie wybierać pierwszego lepszego narzędzia, tylko zgłębić temat pod kątem wymagań stosowanego systemu montażu.

Pytanie 13

Na rysunku przedstawiono

A. regał na wykrojniki.

B. stojak na skóry wierzchnie.

C. stół do wykreślania tkanin.

D. stół do ręcznego rozkroju skór.

Każda z pozostałych odpowiedzi to dość częste skojarzenia, bo mają one coś wspólnego z branżą obuwniczą czy tapicerską, ale w tym przypadku nie pasują do przedstawionego rysunku. Regał na wykrojniki służy raczej do pionowego przechowywania metalowych lub drewnianych wykrojników, zwykle ma system przegródek lub uchwytów – tutaj tego nie widać, a stół nie posiada miejsc typowych dla takiego regału. Stół do wykreślania tkanin jest dużo większy, ma szeroki, gładki blat i czasem podziałki centymetrowe do odmierzania długości – nie jest przystosowany do ciężkich, nieregularnych skór, tylko do płaskich tkanin. Również wyposażenie, jakie pokazuje rysunek (np. szuflady na narzędzia, wycięcia na narożnikach blatu), nie występuje w stołach do wykreślania. Stojak na skóry wierzchnie to zupełnie inny sprzęt – służy wyłącznie do przechowywania zwiniętych lub złożonych w kostkę skór, nie ma funkcji roboczej i zwykle wygląda jak prosty regał lub rama z poprzeczkami, a nie masywny stół roboczy. To typowy błąd, wynikający z mylenia sprzętu do magazynowania z urządzeniami do pracy ręcznej. Właśnie o to chodzi w prawidłowej identyfikacji stanowisk pracy – trzeba patrzeć na funkcję i wyposażenie, nie tylko ogólny kształt. Prawidłowy dobór sprzętu jest też elementem standardów BHP: każde stanowisko powinno być dostosowane do rodzaju obrabianego materiału, co ma duże znaczenie dla efektywności i jakości pracy. Takie pomyłki zdarzają się, gdy oceniamy sprzęt tylko po wyglądzie, a nie analizujemy jego praktycznych cech. Warto wyrobić sobie nawyk zwracania uwagi na szczegóły – wtedy o wiele łatwiej jest odróżnić profesjonalny stół do rozkroju skór od sprzętów do innych zadań.

Pytanie 14

Obcasy do czółenek, przedstawione na rysunku, należy wykonać z

A. styrogumu.

B. gumy.

C. polistyrenu.

D. kauczuku.

Wybierając materiał do wykonania obcasów czółenek, trzeba kierować się nie tylko wytrzymałością, ale również wagą, możliwością obróbki oraz estetyką wykończenia. Często spotyka się przekonanie, że guma lub kauczuk będą odpowiednie, bo są elastyczne i odporne na ścieranie. Jednak te materiały zdecydowanie lepiej sprawdzają się jako fleki, czyli końcówki obcasów, które mają styczność z podłożem i muszą absorbować drgania oraz zapobiegać poślizgnięciu. Konstrukcja całego obcasa wymaga jednak materiału twardszego, bardziej stabilnego, który nie ulegnie odkształceniom ani pęknięciom pod wpływem ciężaru ciała. Styrogum natomiast bywa stosowany w mniej narażonych na obciążenia elementach obuwia, bo choć jest lekki, to brakuje mu sztywności niezbędnej w smukłych obcasach. Wielu początkujących myśli, że wystarczy elastyczność albo niska waga, ale w praktyce prowadzi to do deformacji, problemów z mocowaniem obcasa i ryzyka kontuzji. Nawet jeśli na pierwszy rzut oka te materiały wydają się uniwersalne, to w rzeczywistości nie spełniają wymogów wytrzymałościowych określonych w normach obuwniczych. Tylko polistyren pozwala uzyskać odpowiedni balans pomiędzy sztywnością, trwałością i możliwością uzyskania finezyjnych kształtów, które są tak pożądane w damskich czółenkach. Bez zrozumienia tych zależności łatwo wpaść w pułapkę uproszczeń i wybrać rozwiązanie, które będzie po prostu zbyt słabe lub nietrwałe w codziennym użytkowaniu.

Pytanie 15

Do czynności przygotowawczych do dublowania należy zaliczyć

A. fasonowanie podeszw.

B. odwijanie pasa.

C. obcinanie pasa.

D. przymocowanie wyłożeń.

Odwijanie pasa to jedna z podstawowych czynności przygotowawczych do procesu dublowania, szczególnie w branży obuwniczej czy kaletniczej. Chodzi tu o rozprostowanie, rozwinięcie pasa – czyli materiału, który potem będzie łączony lub podwajany (czyli dublowany) na przykład w podeszwach czy paskach. To jest bardzo ważny etap, bo od prawidłowo odwiniętego pasa zależy późniejsza jakość i trwałość produktu. Jeśli pas jest zagięty, poskręcany albo są na nim jakieś niepotrzebne zagniecenia, to po dublowaniu mogą powstać nieestetyczne fałdy czy nawet mikropęknięcia, co w praktyce dyskwalifikuje taki wyrób. Z mojego doświadczenia wynika, że często osoby początkujące w zawodzie lekceważą ten etap, a później się dziwią, że coś nie gra w gotowym produkcie – a to właśnie odwijanie pasa pozwala uzyskać równomierne rozłożenie materiału przed dalszą obróbką. Technicznie można to robić ręcznie albo przy użyciu specjalnych rozwijarek czy stołów, zależnie od wielkości produkcji i rodzaju materiału. Dobre praktyki branżowe jasno wskazują, żeby pas odwinąć bezpośrednio przed dublowaniem, zachowując odpowiednie naprężenie i ułożenie. To taki mały detal, o którym się rzadko mówi, a robi ogromną różnicę. Warto o tym pamiętać, bo to taka techniczna podstawa rzemiosła.

Pytanie 16

Do odpadów bezużytecznych zaliczyć należy odpady klas

A. I i III

B. II i IV

C. III i V

D. I i II

Rozróżnianie klas odpadów w praktyce jest kluczowe nie tylko ze względów prawnych, ale też środowiskowych i ekonomicznych. Często spotykanym błędem jest utożsamianie bezużyteczności z wysoką szkodliwością lub mylenie klasyfikacji odpadów pod kątem ich dalszego zagospodarowania. Przykładowo, odpady klasy I i II to najczęściej odpady niebezpieczne oraz odpady, które mogą zawierać substancje toksyczne, takie jak rozpuszczalniki, chemikalia, niektóre odpady przemysłowe. Jednak w praktyce wiele z nich poddaje się odzyskowi lub specjalistycznej utylizacji, a nie traktuje od razu jako bezużyteczne. Z kolei klasy II i IV obejmują odpady, które jeszcze mają szansę na recykling lub są składowane w odmienny sposób, zależnie od ich właściwości fizykochemicznych. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że to właśnie one są bezużyteczne, podczas gdy obecne technologie pozwalają na ich przetwarzanie z dużą efektywnością. W praktyce jednak, jak pokazują normy branżowe i rozporządzenia, za bezużyteczne uznaje się przede wszystkim odpady mineralne, czy komunalne zmieszane, które nie nadają się już do odzysku. Wiele przedsiębiorstw i samorządów inwestuje w instalacje do sortowania i odzysku, żeby maksymalnie ograniczyć tzw. strumień odpadów bezużytecznych, bo to właśnie ich składowanie jest najbardziej kosztowne i problematyczne środowiskowo. Moim zdaniem kluczowe jest tu zrozumienie, że klasyfikacja ta nie jest arbitralna, lecz wynika z możliwości praktycznego zagospodarowania danej frakcji odpadów, a nie tylko z ich potencjalnej szkodliwości.

Pytanie 17

Łączenie dwóch części składowych cholewek nałożonych na siebie stronami zewnętrznymi odbywa się szwem

A. przeginanym.

B. zszywanym.

C. lamówkowym.

D. ryglowym.

Często pojawia się zamieszanie przy wyborze odpowiedniego typu szwu do łączenia dwóch części składowych cholewek, zwłaszcza gdy chodzi o strony zewnętrzne nakładane na siebie. W odpowiedziach można spotkać szew przeginany, ryglowy czy lamówkowy, ale każdy z nich służy zupełnie innym celom. Szew przeginany, choć bywa wykorzystywany przy łączeniu materiałów, polega na podwijaniu jednej warstwy materiału i przyszywaniu jej do drugiej, co daje gładką, często niewidoczną linię szycia. Stosuje się go raczej tam, gdzie zależy nam na schwytaniu brzegów do środka – na przykład przy wykończeniach obłożeń lub przy obszyciach. Szew ryglowy z kolei jest typowy bardziej dla zabezpieczania końcówek szwów, mocowania kieszeni czy innych punktów narażonych na rozprucie. W cholewkach spotyka się go raczej przy wykończeniach, nie do trwałego łączenia dużych powierzchni. Natomiast szew lamówkowy to rozwiązanie, w którym brzeg cholewki obszywa się paskiem skóry lub materiału – lamówką – i dopiero tak utrwalony brzeg zostaje przyszyty. Najczęściej wykorzystuje się tę metodę do zabezpieczenia krawędzi przed strzępieniem, rzadziej do łączenia dwóch nakładających się partii. W praktyce obuwniczej łatwo pomylić te szwy, bo używa się ich w różnych miejscach konstrukcji buta, ale wybór nie jest przypadkowy. Myślenie, że każdy szew "sprawdzi się wszędzie", może prowadzić do błędów technicznych, zmniejszenia trwałości obuwia i nieestetycznego wyglądu. Kluczowe jest dobranie techniki szwu do funkcji i miejsca jej zastosowania – to jedna z podstawowych zasad profesjonalnego obuwnictwa. Dlatego tak ważne jest odróżnianie mechanizmu i zastosowania każdego typu szwu i nie kierowanie się tylko wyglądem lub nazwą.

Pytanie 18

Podstawowym surowcem stosowanym do produkcji podeszw gumowych jest

A. izocjanian.

B. kauczuk.

C. poliol.

D. etylen.

Czasem można się pogubić, bo w produkcji różnych rodzajów tworzyw sztucznych czy gumy pojawia się sporo technicznych nazw materiałów. Poliol i izocjanian to związki chemiczne, które mają spore znaczenie np. w produkcji poliuretanów, a te z kolei bywają wykorzystywane do wytwarzania różnego rodzaju pianek (np. do podeszew piankowych czy środkowej warstwy w bucie sportowym). Jednak poliuretany, choć wykorzystywane w obuwnictwie, nie są podstawowym materiałem do produkcji tradycyjnych podeszw gumowych, tylko raczej alternatywą dla klasycznego kauczuku. Etylen natomiast jest gazem wykorzystywanym do produkcji polietylenu albo jako półprodukt w syntezie chemicznej, ale nie stosuje się go bezpośrednio jako głównego surowca do produkcji gumowych podeszw. To częsty błąd, że myli się bazowe monomery (jak etylen) z gotowymi elastomerami, które trafiają już do formowania wyrobów. Z mojego doświadczenia wynika, że często uczniowie kojarzą różne skomplikowane nazwy chemiczne z zaawansowanymi technologiami i stąd wybór np. izocjanianu czy poliolu. Tymczasem, kluczową sprawą w produkcji klasycznych gumowych podeszw jest właśnie kauczuk, który po odpowiedniej wulkanizacji i modyfikacji daje efekt końcowy: trwałą, elastyczną i wytrzymałą podeszwę. W polskiej i światowej branży obuwniczej kauczuk od lat jest uznawany za niekwestionowaną podstawę produkcji gumowych elementów – żaden z pozostałych wymienionych surowców nie spełni tych funkcji w tak szerokim zakresie. Standardy branżowe oraz normy jakościowe wyraźnie wskazują kauczuk jako punkt wyjścia do dalszych modyfikacji i uzyskiwania różnorodnych właściwości użytkowych potrzebnych w obuwiu. Na koniec – zawsze warto pamiętać o rozróżnieniu materiałów konstrukcyjnych od dodatków i półproduktów.

Pytanie 19

Podczas obróbki obcasów zbijanych ze skórzanych składek należy wykonać ich

A. obciąganie.

B. nawilżanie.

C. nacinanie.

D. frontowanie.

Frontowanie obcasów zbijanych ze skórzanych składek to jedna z kluczowych operacji podczas produkcji obuwia klasycznego. Chodzi tu o dokładne wyrównanie i wyprofilowanie przedniej powierzchni obcasa, żeby dobrze przylegał do podeszwy oraz by całość obuwia miała solidny wygląd i była komfortowa w użytkowaniu. Moim zdaniem, bez fachowego wykonania frontowania, nawet najlepiej zrobione zbijanie składek czy inne czynności nie dadzą takiego efektu estetycznego i funkcjonalnego, jakiego oczekuje klient. Praktyka pokazuje, że frontowanie umożliwia nie tylko poprawne zamocowanie obcasa do buta, ale też zapobiega powstawaniu niepotrzebnych szczelin, które z czasem mogłyby wpłynąć na stabilność obuwia. W dobrych warsztatach szewskich przywiązuje się do tego dużą wagę, bo od jakości frontowania zależy późniejsza trwałość całej konstrukcji obuwia. Zdarzało mi się widzieć przypadki, gdzie pomijanie tej czynności prowadziło do odklejania się obcasa albo bardzo nieestetycznych przetarć na styku podeszwy i obcasa. Tak że bez dwóch zdań, frontowanie to absolutna podstawa w tej technologii. Dobrze wiedzieć, że ta czynność nie jest tylko dodatkiem, ale wręcz standardem w fachowej produkcji obuwia ze skóry.

Pytanie 20

W celu wykończenia obuwia montowanego systemem przeszywanym należy zastosować kopyta

A. klinowe.

B. ćwiekowe.

C. przegubowe.

D. nazuwaki.

Nazuwaki to specjalny rodzaj kopyt używanych właśnie przy wykańczaniu obuwia montowanego systemem przeszywanym. Chodzi o to, że buty szyte wymagają kopyt, które pozwalają na łatwe zdejmowanie ich z gotowego wyrobu, ale jednocześnie dobrze podtrzymują kształt cholewki podczas wszystkich operacji końcowych. Dzięki konstrukcji nazuwaka, obuwie można bez problemu zdjąć po przeszyciu, bez ryzyka zdeformowania czy rozciągnięcia. W praktyce, w warsztacie czy pracowni szewskiej, nazuwaki stosuje się przede wszystkim do modeli, gdzie przeszycie podeszwy z cholewką jest wykonywane ręcznie lub maszynowo i wymaga stabilnego osadzenia całego wyrobu. Moim zdaniem, to jest takie narzędzie, które bardzo ułatwia pracę przy systemach typu norweskiego, goodyear czy mokasynowych, bo wtedy liczy się precyzja i pewność, że but nie straci kształtu po wyjęciu kopyta. Z doświadczenia widzę, że stosowanie nazuwaków jest zgodne z zaleceniami producentów maszyn szewskich i podręczników branżowych – bez nich jakość w wykończeniu po prostu leci w dół. Poza tym, wielu instruktorów na kursach szewskich powtarza, że inwestycja w dobre nazuwaki szybko się zwraca i pozwala unikać typowych błędów początkujących, jak np. odkształcenia pięty po zdjęciu buta z kopyta.

Pytanie 21

Po ścieraniu zaciągniętego brzegu cholewki należy wykonać

A. prasowanie.

B. zmywanie.

C. odpylanie.

D. aktywowanie.

W branży obuwniczej, zwłaszcza przy pracy z cholewką, bardzo łatwo pomylić kolejne etapy technologiczne, bo na pierwszy rzut oka wydają się podobne albo wręcz zamienne. Jednak każde z działań – zmywanie, prasowanie czy aktywowanie – ma zupełnie inne zastosowanie i jest przeznaczone do innych celów. Zmywanie odnosi się najczęściej do usuwania tłuszczów, resztek klejów czy innych zanieczyszczeń chemicznych, ale nie radzi sobie z pyłem powstałym po ścieraniu. Zresztą, nadmierne używanie środków zmywających po ścieraniu może nawet uszkodzić strukturę skóry albo wpłynąć na przyczepność kleju, więc tutaj trzeba być ostrożnym. Prasowanie natomiast kojarzy się z wygładzaniem lub formowaniem materiału pod wpływem temperatury i nacisku – zupełnie nie o to chodzi po ścieraniu brzegu cholewki. Jeżeli ktoś pomyli te czynności, może sobie narobić więcej szkód niż pożytku, bo np. rozprowadzi pył po całej powierzchni zamiast się go skutecznie pozbyć. Aktywowanie to jeszcze inny etap, związany z przygotowaniem powierzchni do klejenia, najczęściej przez podgrzanie lub nałożenie specjalnego aktywatora – i też nie ma związku z usuwaniem pyłu. Typowy błąd to założenie, że każda następna czynność powinna być coraz bardziej zaawansowana technologicznie, ale tu chodzi właśnie o prostą, mechaniczną czystość. Moim zdaniem, często źródłem pomyłek jest traktowanie procesu jako ciągu działań bez zrozumienia ich funkcji – a w tym przypadku odpylanie po ścieraniu jest absolutnie niezbędne, bo tylko wtedy kolejne operacje (np. aktywowanie czy klejenie) będą wykonane z należytą precyzją i trwałością. Profesjonalne technologie obuwnicze uczą, że nie wolno lekceważyć tak podstawowych, choć pozornie prostych czynności – one tworzą fundament późniejszej jakości wyrobu.

Pytanie 22

Zespół części obuwia okrywających górną powierzchnię stopy do wysokości lub razem z kostką nazywa się

A. przyszwyą.

B. cholewką.

C. obłożyną.

D. cholewą.

Cholewka to właśnie ten element obuwia, który odpowiada za okrywanie górnej części stopy aż do kostki, a czasami nawet lekko ją przekraczając. W praktyce, szczególnie w produkcji butów zarówno klasycznych, jak i sportowych czy roboczych, cholewka jest kluczowym komponentem decydującym o wygodzie, przewiewności, a także o estetyce całego obuwia. Moim zdaniem umiejętność rozpoznawania i projektowania cholewek jest jedną z najważniejszych kompetencji w branży obuwniczej, bo od niej zależy nie tylko wygląd, ale też funkcjonalność – np. dopasowanie do kształtu stopy czy utrzymanie stabilności. Według europejskich standardów produkcji obuwia, cholewka powinna być wykonana z materiałów zapewniających odpowiednią wytrzymałość mechaniczną i ochronę przed czynnikami zewnętrznymi, jak wilgoć czy kurz. Często stosuje się różne techniki szycia czy łączenia elementów cholewki, takie jak podwójne przeszycia czy wzmacnianie w miejscach narażonych na największe naprężenia, co poprawia trwałość buta. Dobrze zaprojektowana cholewka daje komfort użytkowania przez długie godziny, a w butach specjalistycznych, np. trekkingowych, wpływa na bezpieczeństwo użytkownika. Z mojego doświadczenia wynika, że precyzyjne rozumienie, czym jest cholewka i jak ją odpowiednio konstruować, to naprawdę fundament dla każdego, kto myśli poważnie o pracy w obuwnictwie.

Pytanie 23

W jakim systemie montażu obuwia, brzeg cholewki podczas ćwiekowania nie jest przegięty przez grań kopyta, lecz odwinięty na zewnątrz?

A. Wtryskowym.

B. Wywrotkowym.

C. Klejonym.

D. Sandałowym.

W branży obuwniczej często można się spotkać z myleniem różnych systemów montażu, zwłaszcza gdy chodzi o szczegóły dotyczące obróbki brzegów cholewki. Technika klejona polega na podwinięciu brzegu cholewki do środka, czyli przez grań kopyta, i jego sklejeniu z podeszwą – to daje solidne i estetyczne wykończenie, ale nie uzyska się tu charakterystycznego odwinięcia na zewnątrz. System wtryskowy natomiast polega na formowaniu podeszwy bezpośrednio na cholewce za pomocą wtrysku poliuretanu lub innego tworzywa – tutaj brzeg cholewki też jest przeważnie podwinięty i zatopiony w materiale podeszwy, co zapewnia szczelność i trwałość (często w obuwiu roboczym, sportowym). Jeśli chodzi o wywrotkowy, to ta metoda wręcz opiera się na wywijaniu brzegu cholewki, ale do środka, a nie na zewnątrz – brzeg jest zawinięty pod spód podeszwy i przyszywany lub klejony, co zwiększa wytrzymałość konstrukcji. Typowym błędem jest zakładanie, że każdy system inny niż ramowy polega na odwijaniu na zewnątrz, a to nieprawda – odwinięcie na zewnątrz to specyfika systemu sandałowego, który stosuje się do lekkiego, otwartego obuwia, gdzie przewiewność i komfort są ważniejsze od sztywności i trwałości. Warto dobrze przeanalizować konstrukcję buta – podwinięcie daje wytrzymałość i trwałość, a odwinięcie na zewnątrz (jak w sandałowym) lekkość i przewiewność. Jeśli więc spotkasz się z butem, gdzie brzeg cholewki jest widoczny z zewnątrz i nie jest schowany pod podeszwą, to prawie na pewno masz do czynienia z systemem sandałowym, a nie żadnym z wymienionych pozostałych.

Pytanie 24

Połączenie zewnętrznego brzegu pasa z podeszwą należy wykonać na

A. zgrzewarce.

B. przybijarce.

C. wtryskarce.

D. dublowarce.

Wiele osób wybiera czasem inne urządzenia mając wrażenie, że np. wtryskarce, zgrzewarce czy przybijarce da się skutecznie połączyć zewnętrzny brzeg pasa z podeszwą. To mylne podejście wynika z niewłaściwego rozumienia procesów technologicznych lub mechanizmów działania tych maszyn. Wtryskarki w ogóle nie służą do łączenia gotowych elementów – są wykorzystywane do formowania tworzyw sztucznych, głównie w produkcji elementów z plastiku czy gumy, gdzie materiał jest wtryskiwany do formy. Próba użycia wtryskarki do łączenia brzegów pasa z podeszwą byłaby stratą czasu i materiału, a efekt końcowy, no cóż, raczej mało zadowalający. Zgrzewarka natomiast opiera się na łączeniu materiałów za pomocą ciepła, najczęściej przez zgrzewanie termiczne lub ultradźwiękowe, co sprawdza się w przypadku materiałów syntetycznych, folii czy tkanin technicznych, ale nie daje odpowiedniej jakości połączenia przy skórze lub materiałach używanych w pasach i podeszwach. Przybijarka to urządzenie do mechanicznego mocowania poprzez gwoździe, zszywki lub specjalne nity – takie połączenia są punktowe, niezbyt estetyczne i mogą prowadzić do szybkiego rozwarstwiania się elementów podczas użytkowania. Typowym błędem jest też przekonanie, że mocowanie przybijane lub termiczne jest trwalsze niż dublowanie – praktyka pokazuje, że dublowanie daje jednolitą, gładką powierzchnię i trwałą spoinę bez ryzyka uszkodzenia materiału. W technice galanteryjnej czy obuwniczej standardy branżowe i normy wręcz wymagają stosowania dublowarek do tego typu połączeń, bo tylko wtedy można mówić o właściwej jakości oraz estetyce wykonania wyrobu końcowego. Myślenie, że każda maszyna, która coś łączy, nada się do wszystkiego, prowadzi do wielu rozczarowań – tak już po prostu jest w praktyce warsztatowej.

Pytanie 25

Nieprawidłowo nawinięta szpulka może powodować

A. przepuszczanie ściegu.

B. łamanie się igły.

C. nierównomierne podawanie materiału.

D. zrywanie nitki dolnej.

Wydaje się, że temat nieprawidłowego nawinięcia szpulki może prowokować do różnych skojarzeń, ale w praktyce tylko zrywanie nitki dolnej jest bezpośrednią konsekwencją tego problemu. Jeśli chodzi o łamanie się igły, to najczęściej przyczyną jest nieprawidłowy dobór igły do materiału albo zbyt napięta górna nitka, ewentualnie igła już jest po prostu stępiona czy wykrzywiona – a nie sposób nawinięcia szpulki. Przepuszczanie ściegu to temat bardziej związany z nieprawidłowym ustawieniem naprężenia nici, źle dobraną igłą lub problemami ze ząbkami transportera. Oczywiście, niewłaściwe nawinięcie szpulki może trochę wpłynąć na jakość ściegu, ale nie jest to główny powód przepuszczania – tu raczej trzeba patrzeć na synchronizację chwytacza z igłą i prawidłowe nawleczenie. Co do nierównomiernego podawania materiału, to jest to zazwyczaj wina zużytych ząbków transportera, nieodpowiedniego docisku stopki albo nawet źle ustawionej długości ściegu. W praktyce, błędne nawinięcie szpulki przekłada się właśnie na to, że nitka dolna nie może być równomiernie podawana do ściegu i zrywa się, szczególnie przy większym naprężeniu lub szyciu trudniejszych tkanin. Moim zdaniem, myślenie, że sama szpulka mogłaby łamać igłę albo wpływać aż tak na podawanie materiału, bierze się raczej z ogólnego chaosu, który się czasem dzieje wokół maszyny, gdy coś przestaje działać. Warto jednak rozbijać przyczyny po kolei, bo każda usterka ma swoje źródła i skupienie się na technicznych detalach pozwala zlokalizować problem znacznie szybciej.

Pytanie 26

Do odpadów bezużytecznych zaliczyć należy odpady klas

A. II i IV

B. III i V

C. I i III

D. I i II

W branży technicznej i przy gospodarce odpadami bardzo łatwo o pomyłkę, jeśli chodzi o klasyfikowanie odpadów według klas, szczególnie kiedy nie pamięta się dokładnych definicji lub polega na obiegowych opiniach. Odpady bezużyteczne to te, które nie nadają się do ponownego wykorzystania ani recyklingu, nie można ich również w żaden sposób bezpiecznie przetworzyć. Często spotyka się przekonanie, że do tej grupy zaliczają się odpady klasy I, II czy III w różnych kombinacjach, jednak w rzeczywistości klasy I i II obejmują odpady, które mogą być co najmniej częściowo wykorzystane, przetworzone lub poddane odzyskowi, zgodnie z aktualnymi standardami branżowymi i przepisami ustawy o odpadach. Klasa I zwykle obejmuje surowce wtórne, które po odpowiedniej obróbce mogą wrócić do obiegu produkcyjnego, natomiast klasa II to materiały, które również można zagospodarować, choć może to być mniej opłacalne. Z mojego doświadczenia wynika, że najczęściej błędem jest utożsamianie 'bezużyteczności' odpadu wyłącznie ze stopniem jego zanieczyszczenia lub wyglądem – tymczasem liczy się możliwość technologicznego i ekonomicznego odzysku. Odpady klasy IV bywają mylone z bezużytecznymi, choć ta kategoria często obejmuje odpady specjalne, które można przetwarzać, ale wymagają one szczególnych środków ostrożności. Największy problem pojawia się, gdy ktoś klasyfikuje odpady na podstawie własnych odczuć lub tradycji zakładowej, a nie według obowiązujących przepisów – to prowadzi do błędów w segregacji, wyższych kosztów utylizacji i czasem nawet sankcji prawnych. Odpady bezużyteczne to wyłącznie te z klas III i V, bo one nie mają już żadnej wartości użytkowej i muszą być bezwzględnie unieszkodliwione lub zdeponowane.

Pytanie 27

Lekka tkanina bawełniana, dwustronnie drapana stosowana na podszewki do obuwia zimowego, to

A. molino.

B. flanela.

C. brokat.

D. wigonka.

Flanela to rzeczywiście lekka tkanina bawełniana, która jest dwustronnie drapana – czyli jej powierzchnia po obu stronach jest specjalnie szczotkowana, żeby uzyskać miękkość oraz lekko puszystą strukturę. Dzięki temu flanela ma bardzo dobre właściwości izolacyjne, a jednocześnie pozostaje przewiewna. Moim zdaniem, to świetny wybór na podszewki do obuwia zimowego, bo nie przepuszcza zimna, ale też nie sprawia, że stopa się gotuje. W branży obuwniczej uważa się, że właśnie flanela najlepiej sprawdza się jako wewnętrzne wykończenie zimowych butów, szczególnie tych, w których zależy nam na komforcie i ochronie przed chłodem – np. w dziecięcych trzewikach albo damskich kozaczkach. Dodatkowo, flanela jest łatwa w obróbce, nie rozciąga się nadmiernie, więc nie deformuje się nawet przy intensywnym użytkowaniu. Z mojego doświadczenia, dobrze jest pamiętać, że przy wyborze podszewki zawsze warto zwracać uwagę nie tylko na izolację termiczną, ale również na przewiewność i zdolność odprowadzania wilgoci – flanela łączy te cechy. Wielu producentów kieruje się też zaleceniami norm branżowych, które rekomendują tkaniny naturalne, właśnie takie jak bawełniana flanela, ze względów na bezpieczeństwo i komfort użytkowania. I jeszcze jedna praktyczna wskazówka – flanela jest materiałem ekologicznym i bezpiecznym dla alergików.

Pytanie 28

Łączenie wierzchu z podszewką cholewki, które złożone są stronami zewnętrznymi do siebie przeszywa się jednym rzędem ściegów zwartych, odwraca i ponownie przeszywa się szwem

A. przeginanym.

B. naszywanym.

C. lamówkowym.

D. obszywanym.

Wiele osób myli pojęcia związane z łączeniem warstw cholewki, zwłaszcza gdy chodzi o metody wykończenia krawędzi. Szew naszywany, choć bywa praktyczny, polega po prostu na przyszyciu jednej warstwy na drugą od prawej strony – to raczej metoda do aplikacji albo ozdobnych przeszyć, a nie łączenia wierzchu z podszewką, gdzie zależy nam na czystym wykończeniu i braku widocznych szwów od spodu. Z kolei szew obszywany jest często mylony z przeginanym, bo oba dają wrażenie estetycznej krawędzi, ale obszywanie dotyczy najczęściej wykańczania brzegów lamówką lub tasiemką i nie stosuje się go tam, gdzie trzeba połączyć pełne warstwy materiału. Szew lamówkowy natomiast to już typowe wykończenie brzegów – polega na owinięciu i przeszyciu krawędzi materiału lamówką, co daje ładny efekt, ale nie nadaje się do złożenia dwóch pełnych elementów stronami prawymi do siebie. W praktyce, stosowanie niewłaściwej metody może prowadzić do niewygodnych zgrubień, nieestetycznego wyglądu lub nawet rozchodzenia się krawędzi podczas użytkowania wyrobu. Moim zdaniem najczęstszy błąd polega na nieodróżnianiu technik typowo wykończeniowych od tych właściwych do trwałego i estetycznego łączenia warstw. Standardy branżowe i podręczniki obuwnicze jednoznacznie wskazują szew przeginany jako preferowaną technikę, a stosowanie innych rozwiązań w tym miejscu to po prostu pomyłka zarówno pod kątem jakości, jak i trwałości. Dobrze jest więc rozumieć różnice i nie wrzucać wszystkich szwów do jednego worka – to ważne, jeśli chce się wykonywać pracę naprawdę na poziomie.

Pytanie 29

Numerem 1 oznaczono na rysunku ścienianie

A. stępione.

B. wklęsłe.

C. tępe.

D. ostre.

Ścienianie, które oznaczono numerem 1 na rysunku, jest typową cechą wykończenia krawędzi stosowaną zwłaszcza przy łączeniu dwóch fragmentów materiału, np. skóry w produkcji obuwia czy galanterii. Częstym błędem jest mylenie pojęcia 'ostre' ze 'stępionym' lub 'tępym' ścienianiem, bo w praktyce te terminy oznaczają zupełnie inne podejście do wykończenia krawędzi. Stępione lub tępe ścienianie stosuje się raczej tam, gdzie nie zależy nam na bardzo cienkiej i niewidocznej krawędzi, a raczej na wzmocnieniu połączenia lub tam, gdzie wytrzymałość materiału jest ważniejsza od wyglądu. To rozwiązanie często spotyka się w produktach roboczych, gdzie liczy się trwałość, ale nie tak bardzo estetyka. Z kolei ścienianie wklęsłe jest pojęciem mniej spotykanym i zwykle odnosi się do specyficznych technik formowania krawędzi, ale nie jest to przypadek widoczny na tym rysunku. Moim zdaniem, wybór między tymi typami ścieniania to nie tylko kwestia technologii, ale też funkcji wyrobu i oczekiwań klientów. Najczęstszy błąd to założenie, że każda cienka krawędź to już ścienianie ostre, albo wręcz odwrotnie – że wystarczy ją lekko zmatowić i już mamy dobrą jakość. W praktyce, ścienianie ostre (czyli to, które jest na rysunku) wymaga dokładnego zbiegnięcia materiału do bardzo cienkiej linii, co daje efekt lekkości i elegancji. Z mojego doświadczenia wynika, że błędne rozumienie tych pojęć prowadzi najczęściej do nieestetycznych połączeń albo do problemów z trwałością gotowego produktu. Warto więc pamiętać, że każdy typ ścieniania ma swoje miejsce, ale w przypadku tego konkretnego rysunku – najlepszą odpowiedzią jest właśnie 'ostre', bo to odpowiada technice stosowanej w wyrobach wyższej jakości.

Pytanie 30

Sprawdzenia prawidłowości szycia cholewek dokonuje się za pomocą

A. grubościomierza.

B. lupy.

C. przymiaru.

D. ściegomierza.

W praktyce przemysłowej i rzemieślniczej niezmiernie ważne jest, żeby dobrze rozumieć, do czego służą poszczególne narzędzia stosowane przy produkcji butów. Przymiar, choć bardzo przydatny, służy przede wszystkim do pomiaru długości i szerokości – sprawdza się świetnie, gdy trzeba ocenić zgodność rozmiarową elementów lub kontrolować, czy cholewka nie została przycięta za krótko. Natomiast do pomiaru szwu jako takiego, przymiar po prostu nie pozwoli wyłapać drobnych defektów. Jeśli chodzi o ściegomierz, to narzędzie jest typowo wykorzystywane do liczenia liczby ściegów na określonym odcinku, czyli do kontroli gęstości szycia. Można dzięki niemu sprawdzić, czy szew jest równomierny pod względem odstępów między ściegami, ale nie zobaczymy dzięki niemu jakości samych przeszyć, czyli tego czy nici są poprawnie prowadzone, czy gdzieś nie ma przeskoków czy pęknięć. To takie trochę powierzchowne podejście, bo ściegomierzem nie dostrzeżemy mikrouszkodzeń. Grubościomierz natomiast wykorzystuje się do sprawdzania, czy materiał, z którego jest wykonana cholewka, ma odpowiednią grubość zgodnie z wymaganiami technologicznymi. Jest to narzędzie absolutnie nieprzystosowane do oceny jakości samych przeszyć – nie powiększa obrazu, nie pokazuje szczegółów szwu, właściwie nie ma tu żadnej korelacji z jakością szycia. Często spotykałem się z sytuacjami, gdzie ktoś rozumiał sprawdzanie jako „mierzenie” i automatycznie wybierał przymiar lub grubościomierz, bo wydawało się, że wszystko można zmierzyć. Jednak w tej branży to właśnie lupa, dzięki swojemu powiększeniu, pozwala wyłapać te wszystkie niuanse, które wpływają na końcowy efekt estetyczny i trwałość obuwia. Warto pamiętać, że profesjonalna kontrola jakości bez odpowiedniego powiększenia jest po prostu niepełna i może prowadzić do przeoczenia istotnych wad.

Pytanie 31

Brzegi obcasów ze styrogumu należy wyrównać na

A. obciągarce.

B. odwijarce.

C. rozgładzarce.

D. frezarce.

Wyrównywanie brzegów obcasów ze styrogumu wymaga odpowiedniego podejścia – tu nie wystarczy po prostu jakiekolwiek urządzenie z warsztatu szewskiego. Są takie narzędzia jak rozgładzarka, obciągarka czy odwijarka, które mają zupełnie inne przeznaczenie. Rozgładzarka to urządzenie, które raczej służy do wygładzania powierzchni skóry lub materiałów wierzchnich, ale zupełnie nie nadaje się do precyzyjnego profilowania krawędzi. Z mojego doświadczenia wynika, że próba użycia jej do styrogumu może skończyć się nie tylko nierówną powierzchnią, ale też uszkodzeniem materiału. Obciągarka natomiast jest przeznaczona do ścinania lub cieniowania brzegów skór, głównie po to, by je łatwiej było potem połączyć. Ten sprzęt jest niezastąpiony przy podkładkach ze skóry, ale przy styrogumie działa zbyt agresywnie i nie pozwala uzyskać równej, gładkiej powierzchni – materiał po prostu się rozwarstwia lub strzępi. Odwijarka natomiast to urządzenie nie mające w zasadzie zastosowania przy obróbce obcasów, bo jej główną rolą jest zdejmowanie (odwijanie) elementów, a nie wykończanie krawędzi. Moim zdaniem bardzo typowym błędem jest mylenie tych urządzeń, bo wszystkie mają związek z obróbką materiałów obuwniczych. Jednak do precyzyjnego i estetycznego wyrównania brzegów obcasów ze styrogumu jedynym sensownym wyborem jest frezarka – tylko ona daje odpowiednią dokładność i wykończenie zgodnie ze standardami. Warto pamiętać, że pracując z tak wrażliwym materiałem, liczy się nie tylko końcowy wygląd, ale też zachowanie struktury i trwałości, czego inne urządzenia po prostu nie zapewniają. Stąd właśnie wybór niewłaściwego narzędzia wynika najczęściej z nieznajomości ich rzeczywistego przeznaczenia lub zbyt pobieżnego podejścia do zagadnienia.

Pytanie 32

Optymalna zawartość wody przy nawilżaniu cholewek skórzanych nie powinna przekraczać

A. 25 %

B. 15 %

C. 10 %

D. 20 %

Optymalna zawartość wody przy nawilżaniu cholewek skórzanych faktycznie nie powinna przekraczać 25%. To taki branżowy standard, który pozwala zachować równowagę pomiędzy elastycznością skóry a jej wytrzymałością podczas formowania i montażu. Skóra, która jest zbyt mokra – powyżej tej wartości – może tracić swoje właściwości mechaniczne, rozciągać się zbyt łatwo, a nawet deformować podczas dalszej obróbki. Z kolei przy zawartości wody do 25% uzyskujemy najlepsze rezultaty: cholewka jest plastyczna, dobrze przyjmuje kształt, ale nie puchnie czy nie rozłazi się na szwach. Tak naprawdę w wielu podręcznikach obuwniczych czy podczas szkoleń mówi się, że 20-25% to taki bezpieczny zakres, a przekroczenie górnej granicy prowadzi już do wad jakościowych. W praktyce, kiedy pracowałem na produkcji, czasem zdarzało się, że ktoś „przesadził” z wodą – efekty były opłakane: powierzchnia skóry stawała się matowa, a gotowe cholewki traciły fason. Dlatego kontrola wilgotności to podstawa – stosuje się specjalne higrometry i testy wagowe, żeby być pewnym, że nie przekraczamy tych 25%. Warto też pamiętać, że różne gatunki skóry mogą trochę inaczej reagować, ale zasada jest podobna. Zachowanie tej granicy to nie tylko wytyczna technologiczna – to już taka żelazna reguła w zawodzie garbarza czy obuwnika.

Pytanie 33

Przyczepienie podpodeszwy do podstawy kopyta należy wykonać na

A. wyzuwarce.

B. przybijarce.

C. nakładarce.

D. obciągarce.

W praktyce warsztatu szewskiego czy ortopedycznego wiele osób myli różne narzędzia wykorzystywane przy produkcji czy naprawach obuwia, co potrafi prowadzić do zupełnie niepotrzebnych komplikacji. Obciągarka, nakładarka czy wyzuwarka to zupełnie inne urządzenia, które mają konkretne, odmienne zastosowania i nie sprawdzą się przy mocowaniu podpodeszwy do podstawy kopyta. Na przykład obciągarka służy głównie do naciągania cholewki na kopyto, czyli do tego etapu, kiedy formuje się górną część buta do właściwego kształtu i rozmiaru. Nakładarka natomiast wykorzystywana jest do precyzyjnego nakładania materiałów, często do łączenia warstw czy nanoszenia klejów, ale to nie ona odpowiada za fizyczne przytwierdzanie części obuwia gwoździami. Wyzuwarka to jeszcze inny temat – używa się jej przede wszystkim do zdejmowania gotowego buta z kopyta, czyli na końcowym etapie produkcji. Wydaje mi się, że najczęstszym błędem jest utożsamianie nazw narzędzi z ich funkcją na zasadzie podobieństwa brzmienia – a to w tej branży nie działa. Przyczepianie podpodeszwy musi odbywać się na przybijarce, bo tylko ona zapewnia odpowiednią siłę, precyzję i bezpieczeństwo operacji. Niewłaściwy dobór narzędzia może skończyć się albo uszkodzeniem materiału, albo niepewnym zamocowaniem, co w konsekwencji obniża trwałość i komfort użytkowania buta. Moim zdaniem, kluczowe w tej profesji jest rozumienie nie tylko jak działa każde urządzenie, ale też po co się go używa i na jakim etapie produkcji. To pozwala unikać podstawowych pomyłek i pracować zgodnie z branżowymi standardami, które wyraźnie określają rolę przybijarki w tym procesie.

Pytanie 34

Częścią składową spodu obuwia, której zadaniem jest utrzymanie kształtu obuwia jest

A. wypełnienie.

B. obcas.

C. podeszwa.

D. usztywniacz.

Wiele osób błędnie interpretuje rolę takich elementów jak wypełnienie, usztywniacz czy obcas w kontekście utrzymania kształtu obuwia. Zacznijmy od wypełnienia – ono w praktyce odpowiada głównie za komfort stopy, czyli amortyzację i dopasowanie wnętrza buta, ale nie ma większego wpływu na sztywność czy formę spodu. To raczej taka „poduszka” dla stopy, która poprawia uczucie noszenia, ale nie utrzyma bryły buta w ryzach. Usztywniacz natomiast rzeczywiście brzmi jak coś, co mogłoby mieć związek z kształtem, i to może zmylić wiele osób. W rzeczywistości usztywniacz (zwany też czasem podpodeszwą lub flekiem, choć to nie do końca to samo) znajduje się zazwyczaj w pięcie lub nosku i ma za zadanie zabezpieczyć te konkretne strefy przed deformacją, ale nie odpowiada za całościowy kształt spodu. To jest raczej wzmacniacz lokalny, który ma zapobiegać zginaniu się albo zapadaniu na określonym obszarze. Obcas z kolei to typowy przykład elementu dodającego wysokości i zapewniającego odpowiednią geometrię buta (ważny np. przy butach damskich czy roboczych), lecz nie jest on odpowiedzialny za trzymanie kształtu całej podstawy obuwia – jest tylko dodatkiem do podeszwy i sam bez niej w ogóle by nie funkcjonował. Często spotykam się z myśleniem, że to właśnie obcas „ustawia” but, ale w rzeczywistości jest to wyłącznie kwestia stylizacji i ergonomii. Najczęstszy błąd logiczny, jaki tu powstaje, to utożsamianie funkcji lokalnych – jak usztywnienie pięty czy wygoda wkładki – z odpowiedzialnością za trzymanie konstrukcji spodu jako całości. W praktyce, zgodnie z obowiązującymi standardami i techniką produkcji, tylko podeszwa spełnia tę rolę kompleksowo, zapewniając stabilność, trwałość i zachowanie odpowiedniego profilu obuwia.

Pytanie 35

Nierównomierne podawanie zszywanych na maszynie szyjącej elementów spowodowane jest

A. zużytymi ząbkami.

B. uszkodzoną szpulką.

C. rozluźnioną płytką.

D. krzywą igłą.

W przypadku problemów z nierównomiernym podawaniem zszywanych elementów na maszynie do szycia łatwo pomylić przyczyny, bo objawy mogą być podobne przy różnych usterkach. Często pojawia się przekonanie, że to krzywa igła jest winna. Owszem, igła może powodować opuszczanie ściegów czy nawet zrywanie nici, ale raczej nie wpływa bezpośrednio na przesuwanie materiału. Jej główną rolą jest przebijanie tkaniny, więc jeśli jest wygięta, to prędzej dojdzie do przeskakiwania ściegów albo uszkodzenia nici, nie zaś do przesuwania materiału. Rozluźniona płytka to kolejny trop, który często pada podczas diagnozowania problemów z maszyną. Płytka ściegowa, o ile nie jest dobrze osadzona, może powodować niestabilność pracy, hałas albo zakleszczanie nici pod spodem, ale to także rzadko kiedy prowadzi do nierównego przesuwania tkaniny. Płytka raczej wpływa na bezpieczeństwo pracy i stabilność prowadzenia igły. Uszkodzona szpulka natomiast jest typowo kojarzona z problemami z nawijaniem nici dolnej lub jej zrywaniem, a także z blokowaniem maszyny w trakcie szycia. Z mojego doświadczenia wynika, że to bardziej frustrujące są skutki techniczne – typu zacięcia, niż nierówności w transporcie materiału. Typowym błędem jest szukanie usterki w tych miejscach zamiast spojrzeć właśnie na ząbki transportera. Wielu osób nie docenia roli podzespołów odpowiedzialnych za transport – bo są one schowane pod płytką i trudniej je sprawdzić na pierwszy rzut oka. Według dobrych praktyk serwisowych, zawsze warto regularnie kontrolować stan ząbków, zwłaszcza przy maszynach, które dużo pracują. Brak tej wiedzy może prowadzić do czasochłonnych poszukiwań usterki tam, gdzie jej nie ma, a tymczasem wystarczyłoby wymienić lub oczyścić ząbki. W praktyce, to właśnie ta część maszyny najczęściej odpowiada za nierówności w prowadzeniu zszywanej tkaniny.

Pytanie 36

Kolorowe aplikacje na cholewkach uzyskuje się, stosując

A. sitodruk.

B. deseniowanie.

C. perforowanie.

D. tłoczenie.

Często zdarza się mylić metody zdobienia cholewek, szczególnie jeśli chodzi o aplikacje kolorowe. Tłoczenie co prawda pozwala na uzyskanie efektu wypukłości, czyli trójwymiarowych wzorów na powierzchni skóry czy materiałów syntetycznych, jednak ta technika nie służy do nanoszenia kolorowych grafik – końcowy efekt polega na zmianie faktury, a nie barwy. Z kolei perforowanie to proces polegający na wykonywaniu otworów o różnym kształcie, najczęściej dla poprawy wentylacji lub jako dekoracja strukturalna. Nie daje to jednak żadnych możliwości w zakresie nanoszenia barwnych elementów, bo perforacje nie wprowadzają koloru, a raczej go miejscowo usuwają. Deseniowanie natomiast odnosi się do mechanicznego uzyskiwania wzorów na powierzchni materiału – jest to bardziej kwestia tekstury niż koloru, uzyskujemy w ten sposób różne desenie (np. przez wytłaczanie lub szczotkowanie), ale nie kolorowe aplikacje. Moim zdaniem, częstym błędem jest utożsamianie tych procesów z technikami barwienia czy nadruku. W praktyce produkcji obuwniczej każda z tych metod ma swoje stosunkowo wąskie zastosowanie i służy uzyskiwaniu konkretnych efektów wizualnych lub funkcjonalnych. Aplikacje kolorowe realizuje się właśnie poprzez techniki takie jak sitodruk, bo tylko ona pozwala na precyzyjne i trwałe naniesienie wybranego motywu w pełnej kolorystyce, zgodnie ze standardami branżowymi. Warto o tym pamiętać, bo to jedno z tych zagadnień, które regularnie pojawia się na egzaminach i w praktyce warsztatowej.

Pytanie 37

Reakcja poliaddycji składników wyjściowych jest podstawowym procesem chemicznym w produkcji podeszw

A. gumowych.

B. mieszanych.

C. poliuretanowych.

D. z PCW.

W branży obuwniczej bardzo często spotykamy się z różnymi materiałami na podeszwy, jak PCW (PVC), mieszanki czy guma. Jednak przypisywanie im reakcji poliaddycji jako procesu produkcji to dość częsty błąd. Produkcja podeszw z PCW bazuje na polimeryzacji chlorku winylu i przetwarzaniu go przez ekstruzję lub wtrysk, ale to nie jest poliaddycja, tylko raczej klasyczna polimeryzacja, przeważnie z użyciem inicjatorów. PCW cechuje się sztywnością i stosunkowo niską elastycznością, przez co najczęściej spotkamy go w tańszym obuwiu. Guma, czyli kauczuk naturalny lub syntetyczny, jest natomiast produkowana poprzez proces wulkanizacji, czyli tworzenia mostków siarkowych w sieci polimerowej. To zupełnie inny mechanizm – guma powstaje dzięki reakcji sieciowania, a nie addycji, co przekłada się na bardzo dobrą odporność na ścieranie i elastyczność, ale też większą masę i trudniejszy recykling. Podeszwy mieszane to zazwyczaj kombinacje dwóch lub więcej typów materiałów, na przykład PCW z gumą czy poliuretanem, ale tu również nie zachodzi typowa poliaddycja jako główna reakcja, raczej są to procesy fizycznego łączenia lub klejenia. Bardzo często problem wynika po prostu z mylenia pojęć chemicznych – polimeryzacja, poliaddycja, sieciowanie – każda z tych reakcji ma swoje miejsce w przetwórstwie polimerów, ale nie można ich traktować wymiennie. Przykładowo, jeśli ktoś czytał w materiałach technicznych o łączeniu składników na gorąco i uznał, że zawsze chodzi o poliaddycję, to to niestety nie jest prawda. Każdy z wymienionych materiałów ma swój, określony proces syntezy i zastosowanie, które wynika wprost z właściwości powstających w tych reakcjach polimerów. Standardy branżowe, jak choćby EN ISO 20345 (obuwie ochronne) dokładnie precyzują, jaki materiał i w jakim procesie produkcji można wykorzystać, by uzyskać określone cechy użytkowe – i tylko PU powstaje stricte przez poliaddycję.

Pytanie 38

Jeżeli wadliwa praca maszyny powoduje nierównomierne podawanie szytego materiału, to należy

A. założyć prawidłowo igłę.

B. wymienić sprężynę na pierścieniu.

C. dokręcić wkręty w płytce.

D. wymienić zużyte ząbki.

Problem nierównomiernego podawania materiału przez maszynę do szycia bywa często mylnie interpretowany, przez co użytkownicy skupiają się na elementach, które nie mają bezpośredniego wpływu na transport tkaniny. Wymiana sprężyny na pierścieniu dotyczy głównie mechanizmu napinania nici, który odpowiada za prawidłowe formowanie ściegu, a nie za przesuw materiału. Czasem można spotkać się z teorią, że luźne wkręty w płytce igłowej mogą powodować nierówności, ale w rzeczywistości wpływają one raczej na stabilność całego mechanizmu lub prowadzenie igły, nie zaś na sam transport. Oczywiście, warto zawsze dbać o dokręcone wkręty, ale to nie rozwiązuje problemu opisanego w pytaniu. Poprawne założenie igły jest kluczowe dla jakości ściegu i zapobiega pękaniu nici lub łamaniu igły, jednak nie ma bezpośredniego związku z przesuwaniem materiału przez ząbki transportera. To dość częsty błąd myślowy – ludzie uważają, że igła 'steruje' wszystkim, a tak naprawdę jej rola ogranicza się do przebijania tkaniny i współpracy z chwytaczem. Moim zdaniem, żeby skutecznie diagnozować takie usterki, trzeba wyjść poza schematyczne myślenie i wiedzieć, za co dokładnie odpowiadają poszczególne podzespoły w maszynie. Ostatecznie, skupienie się na nieodpowiednich elementach może wydłużyć czas przestoju maszyny i generować zbędne koszty. Dobre praktyki branżowe wskazują na konieczność systematycznego serwisowania i wymiany tych podzespołów, które podlegają bezpośredniemu zużyciu podczas pracy – właśnie jak ząbki transportera, bo to one odpowiadają za prawidłowy posuw tkaniny niezależnie od innych drobniejszych usterek.

Pytanie 39

Pierwszą czynnością przy wykończeniu brzegu spodu obuwia całoskórzanego jest

A. wypalanie.

B. frezowanie.

C. polerowanie.

D. wygładzanie.

Wypalanie, polerowanie oraz wygładzanie brzegu spodu obuwia całoskórzanego mają swoje miejsce w procesie produkcji, jednak żadne z nich nie jest właściwym punktem wyjścia, jeśli chodzi o kolejność prac. Wypalanie to czynność stosowana raczej pod koniec obróbki, służy ona zamknięciu porów skóry i nadaniu ostatecznego wyrazu krawędzi, ale jeżeli brzeg nie został wcześniej odpowiednio ukształtowany, wypalanie tylko utrwali nierówności czy zadziory. Polerowanie natomiast to już typowo końcowy etap, mający na celu nadanie połysku i efektu wizualnego – wcześniej trzeba jednak zadbać o równość i czystość brzegu, bo inaczej polerka tylko podkreśli wady i niedociągnięcia. Wygładzanie można by uznać za krok wstępny, lecz w praktyce nie da się wygładzać powierzchni, która nie została najpierw precyzyjnie obrobiona, dlatego bez frezowania efekt będzie daleki od ideału. Często spotyka się błędne przekonanie, że skoro skóra jest gładka z natury, wystarczy ją tylko trochę wypolerować czy wygładzić i już będzie dobrze – niestety, realia produkcji obuwniczej są zupełnie inne. Równość i estetyka obrzeża wymagają precyzji i narzędzi, a nie tylko kosmetycznych poprawek. Z mojego punktu widzenia, to właśnie pomijanie frezowania prowadzi do efektu niedopracowania, który widać szczególnie przy użytkowaniu butów – brzegi szybciej się niszczą, łatwiej chłoną wilgoć i tracą swój kształt. W branży przyjęło się, że dobry fachowiec nigdy nie pominie tej czynności, bo to ona decyduje o jakości całego wykończenia spodu.

Pytanie 40

Pierwszą czynnością technologiczną montażu obuwia systemem pasowym jest

A. zakrywanie rys.

B. przymocowanie wypełnień.

C. wszywanie pasa.

D. zwilżanie podeszw.

Czasem można się pomylić, bo montaż buta pasowego wydaje się bardzo złożony i łatwo pogubić się w kolejności czynności. Przykładowo, takie czynności jak zakrywanie rys mogą się wydawać ważne, ale to są raczej działania wykończeniowe, które wykonuje się po zamontowaniu głównych części – mają wpływ na estetykę, a nie na konstrukcję buta. Zwilżanie podeszw to już typowy etap przygotowawczy, ale pojawia się on dopiero wtedy, gdy trzeba odpowiednio uplastycznić materiał podeszwy, żeby łatwiej się dopasowała podczas dalszego montażu lub przyszywania do pasa – nie ma sensu robić tego na początku, gdy jeszcze nawet nie ma pasa na cholewce. Z kolei przymocowanie wypełnień to też raczej środek procesu – wypełnienia, czyli różne poduszki, korki, filce czy pianki, kładzie się wtedy, gdy już jest na czym je oprzeć (czyli właśnie po wszyciu pasa), żeby zapewnić odpowiednią sprężystość i komfort stopy. Mam wrażenie, że często myli się te kroki, bo w wielu materiałach czy filmach o montażu pokazywane są czynności nie zawsze w kolejności technologicznej, a raczej pod kątem końcowego efektu. Jednak standardy branżowe, na przykład te opisane w podręcznikach do obuwnictwa czy nawet w systemach kontroli jakości dużych producentów, jasno wskazują, że bez wszycia pasa nie rusza się dalej. Ta czynność jest fundamentem, od którego zależy cały, dość tradycyjny, ale bardzo trwały system montażu typu Goodyear. Pominięcie albo przesunięcie tej czynności zaburzyłoby całą logikę procesu produkcyjnego i mogłoby skutkować poważnymi problemami z wytrzymałością buta. Dlatego warto naprawdę dobrze zrozumieć kolejność i znaczenie każdego etapu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej