Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
Data rozpoczęcia: 9 grudnia 2025 12:35
Data zakończenia: 9 grudnia 2025 12:48

Egzamin niezdany

Wynik: 16/40 punktów (40,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Symbol graficzny będący oznaczeniem punktu zerowego obrabiarki, przedstawia rysunek

A. A.

B. B.

C. C.

D. D.

Symbol, który zaznaczyłeś w odpowiedzi B, to ten sam punkt zerowy obrabiarki, który jest naprawdę ważny. To jakby nasz punkt startowy, od którego wszystko mierzymy, żeby dobrze wyprodukować detale. Wiesz, jak to jest – nawet mała pomyłka w jego ustaleniu może spowodować, że cała partia nie wyjdzie tak, jak powinna. A w rysunku technicznym mamy różne standardy, na przykład ISO 1101, które mówią nam, jak te symbole powinny wyglądać, żeby wszyscy rozumieli, o co chodzi. Przykładowo, w programowaniu CNC musisz dobrze ustawić ten punkt, bo inaczej detale mogą być krzywe lub źle wymierzone. Jak to ogarniesz, to nie tylko łatwiej zrealizujesz projekty, ale też unikniesz błędów, które mogą kosztować sporo kasy.

Pytanie 2

Przedstawiony symbol graficzny jest oznaczeniem (w widoku z góry) podpory

A. wahliwej.

B. stałej.

C. samonastawnej.

D. regulowanej.

Poprawna odpowiedź to podpory stałej, co jest zgodne z powszechnie przyjętymi normami rysunku technicznego. Symbol graficzny przedstawiony na zdjęciu reprezentuje podporę, która zapewnia stałe wsparcie dla konstrukcji, eliminując wszelkie ruchy w poziomie i pionie. W praktyce podpory stałe są niezwykle istotne w projektowaniu budowli, gdzie wymagane jest zapewnienie dużych obciążeń przy minimalnym przemieszczeniu. Przykładem może być zastosowanie podpór stałych w mostach, gdzie konieczne jest zachowanie stabilności pod wpływem obciążeń dynamicznych. Zgodnie z normą PN-EN 1992-1-1, odpowiednie projektowanie i dobór podpór stałych są kluczowe dla bezpieczeństwa i trwałości konstrukcji. Znajomość symboliki rysunkowej jest niezbędna dla inżynierów, projektantów i architektów, co podkreśla potrzebę edukacji w tym zakresie.

Pytanie 3

Na podstawie danych w tabeli i treści zadania oblicz wartość posuwu minutowego f_t = f_z • z • n przy obróbce stopu aluminium frezem pełnowęglikowym czteroostrzowym o średnicy d₁ = 10 mm, jeżeli prędkość obrotowa wrzeciona n = 4000 obr/min.

Zalecane parametry skrawania dla frezów pełnowęglikowych
Materiał	Wytrzymałość	nr DIN	nr	vc	fz(mm) przy Ø frezu d₁
Materiał	N/mm²	nr DIN	materiałowy	m/min	2-3	4-5	6-10	12-16	20
Stop aluminium < 10% Si	~550	AlMg 3	3 3535 3 4365	800	0,02	0,03	0,05	0,08	0,12

A. 800 mm/min

B. 400 mm/min

C. 200 mm/min

D. 600 mm/min

Poprawna odpowiedź to 800 mm/min, co wynika z zastosowania wzoru na posuw minutowy ft = fz • z • n. W tym przypadku, fz jest posuwem na ząb, z jest liczbą zębów narzędzia, a n to prędkość obrotowa wrzeciona. Używając narzędzia czteroostrzowego o średnicy 10 mm oraz prędkości obrotowej wynoszącej 4000 obr/min, możemy obliczyć posuw minutowy, co daje nam wynik 800 mm/min. W praktyce, znajomość posuwu minutowego jest kluczowa w procesach obróbczych, gdyż pozwala na optymalne dobranie parametrów skrawania, co wpływa na jakość wyrobów oraz efektywność produkcji. Przy właściwym doborze posuwu, możemy zredukować ryzyko uszkodzenia narzędzia oraz materiału, a także zwiększyć wydajność procesu. Zastosowanie tego wzoru jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii produkcji i obróbki skrawaniem.

Pytanie 4

Który element programu ISO zawiera dane dotyczące aktywacji funkcji kompensacji w prawo dla narzędzia?

A. G01 X45 Y12 F1500

B. G00 G42 X-10 Y20

C. G02 X0 Y20 I0 J-5 F300

D. G01 G41 X-6 Y19

Odpowiedź G00 G42 X-10 Y20 jest na pewno dobra, bo G42 to ta komenda, która włącza kompensację prawostronną w programach ISO. To naprawdę ważna funkcja w obróbce, bo pomaga nam dokładnie dostosować ruch narzędzia do kształtu detalu. Jak mamy skomplikowany detal, to ta kompensacja sprawia, że wszystko jest na swoim miejscu. To istotne w branżach jak motoryzacja czy lotnictwo, gdzie liczą się każdy milimetr. Z mojego doświadczenia, zawsze warto używać komend kompensacyjnych, bo to nie tylko zmniejsza ryzyko błędów, ale też wydłuża trwałość narzędzi.

Pytanie 5

Co nie jest przyrządem do pomiaru?

A. mikrometr kabłąkowy zewnętrzny

B. średnicówka mikrometryczna

C. pasametr z czujnikiem zegarowym

D. suwmiarka uniwersalna

Odpowiedź 'pasametr z czujnikiem zegarowym' jest prawidłowa, ponieważ nie jest to przyrząd pomiarowy w sensie tradycyjnym, lecz narzędzie, które wspomaga pomiar w warunkach specyficznych. Pasametr służy do pomiaru długości, ale w zestawieniu z czujnikiem zegarowym traktowany jest bardziej jako narzędzie wspierające proces pomiarowy, a nie samodzielny przyrząd pomiarowy. Mikrometry, takie jak mikrometr kabłąkowy zewnętrzny, średnicówka mikrometryczna oraz suwmiarka uniwersalna, są klasycznymi narzędziami stosowanymi w precyzyjnym pomiarze wymiarów, co znajduje zastosowanie w inżynierii, metalurgii i wielu innych dziedzinach. Na przykład, mikrometr kabłąkowy jest wykorzystywany do dokładnych pomiarów średnic zewnętrznych, co jest kluczowe w produkcji części mechanicznych. Standardy takie jak ISO 3611 definiują wymagania dotyczące takich narzędzi, co podkreśla ich znaczenie w zapewnieniu precyzyjnych i powtarzalnych pomiarów.

Pytanie 6

Jak określa się punkt ustalony przez programistę, względem którego definiowane są współrzędne w programie obróbczo-technologicznym?

A. Wyjściowy obrabiarki (punkt referencyjny)

B. Zerowy obrabiarki

C. Wymiany narzędzia

D. Zerowy przedmiotu obrabianego

Prawidłowa odpowiedź to "Zerowy przedmiotu obrabianego", ponieważ punkt ten stanowi kluczowy element w procesie obróbki CNC. Jest to punkt odniesienia, względem którego programista definiuje wszystkie niezbędne współrzędne dla narzędzi skrawających. Ustalenie zerowego punktu przedmiotu obrabianego jest niezbędne do zapewnienia precyzyjnych pomiarów i dokładności podczas obróbki. Na przykład, jeśli przedmiot obrabiany jest ustawiony w maszynie z określonym punktem zerowym, operator może wprowadzić odpowiednie dane do programu, aby narzędzie skrawające mogło precyzyjnie nawigować w przestrzeni obróbczej. W praktyce, gdy korzysta się z systemów CAM, zerowy punkt przedmiotu obrabianego jest często definiowany na podstawie geometrii obrabianego elementu, co pozwala na uniknięcie błędów i poprawne ułożenie narzędzi. Dobrą praktyką jest zawsze dokładne sprawdzenie i weryfikacja ustawień zerowego punktu przedmiotu, aby uniknąć kosztownych błędów w procesie produkcyjnym.

Pytanie 7

Jakie rozwiązanie stosuje się do mocowania frezów piłkowych?

A. trzpienia frezarskiego

B. tulei redukcyjnej

C. oprawki zaciskowej

D. trzpienia zabierakowego

Odpowiedzi 'trzpienia zabierakowego', 'oprawki zaciskowej' oraz 'tulei redukcyjnej' są błędne z kilku powodów. Trzpień zabierakowy, choć jest używany w różnych narzędziach skrawających, nie jest standardowym rozwiązaniem w kontekście mocowania frezów piłkowych. Jego konstrukcja często nie zapewnia wymaganego stopnia stabilności i precyzji, co jest kluczowe w obróbce z użyciem frezów piłkowych. Z kolei oprawki zaciskowe są wykorzystywane w innych typach narzędzi, takich jak wiertła, gdzie potrzebne jest szybkie mocowanie i demontaż. Przy mocowaniu frezów piłkowych, stabilność jest kluczowa, a oprawki zaciskowe mogą nie zapewnić wymaganej sztywności, co wpływa na jakość obróbki. Tuleje redukcyjne służą do dostosowywania średnicy narzędzi do wrzecion obrabiarek, ale same w sobie nie są przeznaczone do mocowania frezów piłkowych. Mogą prowadzić do luzów, co jest niepożądane w precyzyjnej obróbce. Użytkownicy często mylą funkcje tych elementów mocujących, przez co mogą wybierać niewłaściwe rozwiązania, co negatywnie wpływa na efektywność procesów produkcyjnych oraz bezpieczeństwo pracy. Zrozumienie różnic między tymi elementami jest kluczowe dla prawidłowego doboru narzędzi i ich mocowania w procesach obróbczych.

Pytanie 8

Wzrost twardości zewnętrznej warstwy materiału w trakcie obróbki skrawaniem określa się jako

A. umocnienienie

B. zgniot

C. deformację

D. narost

Deformacja to proces, w którym materiał zmienia swój kształt pod wpływem działania zewnętrznych sił. Choć deformacja jest istotnym aspektem obróbki skrawaniem, nie odnosi się bezpośrednio do wzrostu twardości warstwy wierzchniej. Zgniot to termin używany w kontekście procesów obróbczych, gdzie materiał jest ściskany, co również nie jest bezpośrednio związane z twardością powierzchni po obróbce. Narost, z kolei, to termin bardziej ogólny, który może odnosić się do różnych zjawisk w obróbce materiałów, jednak nie wyjaśnia wzrostu twardości. W kontekście procesu skrawania umocnienie, jako termin techniczny, najlepiej opisuje zjawisko, w którym struktura materiału ulega zmianie w wyniku działania sił skrawających. W praktyce, wiele osób może mylnie utożsamiać te pojęcia z umocnieniem, co prowadzi do nieporozumień. Właściwe zrozumienie terminologii jest kluczowe dla efektywnego projektowania procesów obróbczych oraz analizy ich efektów. Znajomość różnic między tymi pojęciami pozwala na bardziej świadome podejście do optymalizacji parametrów skrawania oraz lepsze dopasowanie metod obróbczych do właściwości materiałów.

Pytanie 9

Wynik pomiaru na przedstawionym głębokościomierzu mikrometrycznym ma wartość

A. 22,31 mm

B. 31,19 mm

C. 18,81 mm

D. 21,31 mm

Często zdarza się, że ludzie mylą odczyty z głębokościomierza mikrometrycznego, co prowadzi do błędnych wyników. Na przykład, odpowiedzi takie jak 31,19 mm, 21,31 mm czy 22,31 mm pokazują, że niektórzy mogą się gubić w interpretacji tych wartości. Błędy mogą wynikać z tego, że ludzie za bardzo zaokrąglają liczby albo źle sumują te wartości pomocnicze. Odczyt 31,19 mm to już przesada, bo głębokościomierze zazwyczaj nie mają zakresu pomiarowego ponad kilka centymetrów. Co do 21,31 mm, to ci, którzy się na tym mylą, często nie rozumieją tej skali bębenkowej, co powoduje, że widzą większe liczby niż są w rzeczywistości. Podobnie w przypadku 22,31 mm błąd może leżeć w złym dodawaniu wartości pomocniczych. Zrozumienie zasad działania tych narzędzi pomiarowych jest naprawdę ważne, bo dzięki temu można uniknąć typowych pomyłek i poprawić jakość pomiarów.

Pytanie 10

Aby wykonać ślimak walcowy w warunkach produkcji jednostkowej, najlepiej użyć

A. tokarki

B. strugarki

C. dłutownicy

D. przeciągarki

Strugarka, mimo że jest również narzędziem obróbczym, nie jest odpowiednia do produkcji ślimaków walcowych. Jej głównym przeznaczeniem jest skrawanie płaskich powierzchni i nadawanie kształtów prostokątnym elementom, co sprawia, że wykorzystanie jej do formowania elementów cylindrycznych, takich jak ślimaki, jest nieefektywne. Strugarka jest idealna w przypadku elementów wymagających precyzyjnego szlifowania, jednak jej możliwości są ograniczone do prostych zadań obróbczych. Przeciągarka to maszyna przeznaczona do wydłużania i formowania drutów oraz cienkowarstwowych materiałów, co również nie ma zastosowania w przypadku produkcji ślimaków walcowych. Dłutownica, choć może być używana do tworzenia otworów czy rowków, nie oferuje możliwości precyzyjnego obróbki cylindrycznej, co jest kluczowe dla uzyskania odpowiednich parametrów ślimaka. Wybór niewłaściwego narzędzia do obróbki może prowadzić do niezgodności wymiarowych oraz problemów z jakością wykonania, co w rezultacie może skutkować nieefektywnością w dalszym użytkowaniu wyprodukowanych elementów. W przemyśle zaleca się stosowanie narzędzi odpowiednich do specyfiki produkcji, aby zachować wysoką jakość i wydajność procesów obróbczych.

Pytanie 11

Który z poniższych zapisów w programie sterującym aktywuje podprogram?

A. N65 M156

B. N65 P156

C. N65 L156

D. N65 O156

Odpowiedzi N65 O156, N65 M156 oraz N65 P156 są nieprawidłowe z różnych powodów związanych z wykorzystaniem liter w kontekście programowania sterowników. Zapis N65 O156 sugeruje, że podprogram jest wywoływany, jednak litera 'O' w kontekście programów sterujących typowo odnosi się do operacji lub zmiennej, a nie do wywołania podprogramu. Używanie nieodpowiednich liter może prowadzić do mylnych interpretacji i błędów w wykonaniu programu. Podobnie, w przypadku zapisu N65 M156, litera 'M' najczęściej odnosi się do komend sterujących, takich jak 'M00' do zatrzymania programu czy 'M01' do opcjonalnego zatrzymania, a nie wywołania podprogramu. Zatem użycie 'M' w tej sytuacji wskazuje na inną funkcjonalność. Co więcej, zapis N65 P156 jest również niewłaściwy, ponieważ litera 'P' często odnosi się do parametrów lub czasów opóźnienia, a nie do wywołania podprogramu. W kontekście programowania PLC i CNC, zrozumienie znaczenia tych liter jest kluczowe dla poprawnego tworzenia i interpretacji kodu. Użytkownicy często popełniają błąd, zakładając, że litery mają uniwersalne znaczenie, co w praktyce może prowadzić do poważnych problemów w działaniu systemu, takich jak błędne wykonanie cykli roboczych lub nieprawidłowe reakcje na sygnały wejściowe.

Pytanie 12

Na saniach narzędziowych przedstawionych na zdjęciu w miejscu oznaczonym strzałką należy zamocować

A. korpus konika.

B. imak nożowy.

C. podtrzymkę stałą.

D. uchwyt obróbkowy.

Korpus konika, uchwyt obróbczy oraz podtrzymka stała to elementy, które w kontekście sanek narzędziowych nie pełnią funkcji, jaka przypisana jest imakowi nożowemu. Korpus konika jest odpowiedzialny za wsparcie obrabianego przedmiotu i jego stabilizację w procesie toczenia, ale nie służy do mocowania narzędzi skrawających. Tak więc, pomylenie tych dwóch elementów może skutkować nieprawidłowym ustawieniem maszyny oraz obniżoną jakością obróbki, co jest zjawiskiem dość powszechnym wśród początkujących operatorów. Uchwyt obróbczy, z drugiej strony, jest stosowany głównie do mocowania przedmiotów obrabianych, a nie narzędzi. Nieodpowiednia interpretacja jego roli może prowadzić do sytuacji, w której narzędzie skrawające nie jest odpowiednio zabezpieczone, co z kolei podnosi ryzyko jego uszkodzenia lub zniszczenia obrabianego materiału. Podtrzymka stała, chociaż pełni ważną rolę w stabilizowaniu części, nie jest przeznaczona do montażu narzędzi skrawających. Przykłady tych popełnianych błędów pokazują, jak ważne jest zrozumienie specyfikacji oraz funkcji każdego z elementów w obrabiarkach. Dlatego kluczowe jest, aby operatorzy maszyn mieli właściwą wiedzę na temat konstrukcji i przeznaczenia różnych części, co pozwoli uniknąć nieefektywnych rozwiązań i zapewni optymalizację procesów produkcyjnych.

Pytanie 13

Korzystając z danych w tabeli, dobierz stos płytek wzorcowych do kontroli wymiaru 14,86 mm

Tabela płytek wzorcowych długości wg DIN 861/2
Szereg	Wymiar płytki
0,005	1,005
0,01	1,01; 1,02; 1,03; 1,04; 1,05; 1,06; 1,07; 1,08; 1,09; 1,10; 1,11; 1,12; 1,13; 1,14; 1,15; 1,16; 1,17; 1,18; 1,19
0,1	1,20; 1,30; 1,40; 1,50; 1,60; 1,70; 1,80; 1,90
1	2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9
10	10; 20; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90; 100

A. 10 + 2 + 1,8 + 1,06

B. 10 + 2 + 0,8 + 1,16

C. 10 + 3 + 0,7 + 1,16

D. 10 + 3 + 1,8 + 1,07

W przypadku analizy niepoprawnych odpowiedzi, można zauważyć, że większość z nich nie potrafiła prawidłowo zsumować wymiarów płytek wzorcowych, co prowadzi do błędnych wniosków. Na przykład, odpowiedzi, które sugerują zestaw 10 + 3 + 1,8 + 1,07, sumują się do wymiaru 15,87 mm, co znacznie odbiega od wymaganego wymiaru 14,86 mm. Taki błąd może wynikać z nieuważności lub braku zrozumienia zasady sumowania wymiarów w kontekście kontroli jakości. Inna odpowiedź, która łączy płytki 10 + 3 + 0,7 + 1,16, również nie spełnia wymagań, ponieważ wynosi 15,06 mm. Pojawia się tu typowy problem związany z przyjęciem niewłaściwych wymiarów do zestawu płytek, co podkreśla znaczenie starannego doboru elementów w procesie pomiarowym. Ważne jest, aby mieć na uwadze, że każdy błąd w doborze płytek może prowadzić do niezgodności wyrobów oraz wpływać na cały proces produkcji. W kontekście standardów jakości, takich jak ISO 2859, nieprawidłowe pomiary mogą prowadzić do obniżenia jakości produktów, a w konsekwencji negatywnie wpłynąć na reputację firmy. Dlatego też, należy zwracać szczególną uwagę na precyzję w doborze i obliczeniach, aby uniknąć poważnych konsekwencji w procesie produkcyjnym.

Pytanie 14

Podczas toczenia zewnętrznej powierzchni walca o średnicy 30 mm i długości 200 mm, wałek był zamocowany jedynie w uchwycie trójszczękowym samocentrującym. W trakcie serii próbnej wyprodukowane wałki miały zbyt duże odchyłki kształtu. W tej sytuacji następne wałki powinny być toczone

A. z większym posuwem

B. z zamocowaniem na tarczy tokarskiej

C. z podparciem kłem

D. ze stałą prędkością skrawania

Odpowiedź "z podparciem kłem" jest prawidłowa, ponieważ podparcie kłem zapewnia dodatkową stabilność obrabianego elementu podczas toczenia, co jest kluczowe w przypadku dłuższych wałków o mniejszych średnicach, takich jak wałek o średnicy 30 mm. Tego typu podparcie minimalizuje drgania i poprawia dokładność obróbki, co przeciwdziała powstawaniu odchyleń kształtu. W branży obróbczej, zgodnie z zasadami dobrych praktyk, podparcie kłem jest zalecane szczególnie w przypadkach, gdy długość wałka przekracza jego średnicę, co zwiększa ryzyko wyginania się elementu. Na przykład, w produkcji precyzyjnych wałków do maszyn przemysłowych, stosowanie podparcia kłem umożliwia osiągnięcie wymaganej tolerancji wymiarowej oraz poprawia jakość powierzchni. Dodatkowo, zastosowanie kła pozwala na zwiększenie wydajności obróbki, ponieważ można zastosować wyższe prędkości skrawania bez obaw o utratę jakości. Przykłady zastosowania kłów w toczeniu obejmują przedmioty, takie jak wały napędowe czy dłuższe elementy maszyn, gdzie precyzja jest kluczowa.

Pytanie 15

Na podstawie informacji zawartych w programie sterującym określ numer gniazda narzędziowego, w którym należy zamocować nóż przecinak.

M33

G90 T1 D10 M4 S800

G00 X36 Z0

G01 X-1 F0.1 (TOCZENIE CZOŁA)

G00 X100 Z100

T2 D4 S500

G00 X36 Z-50

G01 X0 F0.06 (PRZECINANIE)

G00 X100 Z100

M30

A. 4

B. 10

C. 2

D. 1

Wynik, który nie wskazuje numeru 2, nie uwzględnia kluczowych informacji zawartych w programie sterującym. W przypadku podania numeru 1, 4 lub 10, użytkownik nie zrozumiał, że informacja o narzędziu T2 jest jednoznaczna i kluczowa dla ustalenia prawidłowego gniazda. Myślenie o gniazdach narzędziowych jako o dowolnych numerach, bez relacji do oznaczeń narzędzi, może prowadzić do chaosu i błędów w pracy z maszynami CNC. Dodatkowo, wprowadzenie do obiegu informacji o numerze kompensacji D4 może być mylące, ponieważ w rzeczywistości odnosi się ono jedynie do promienia narzędzia i nie wpływa na wybór gniazda. Zrozumienie tej różnicy jest kluczowe. Błędem jest także nieuwzględnienie kontekstu, w jakim narzędzia są używane. Każde gniazdo ma przypisane konkretne narzędzie, a nieodpowiednia wymiana lub pomylenie tych wartości może skutkować nieefektywną produkcją, a nawet uszkodzeniami sprzętu. Warto podkreślić, że w branży obróbczej, precyzja i zgodność z dokumentacją są fundamentami skutecznego zarządzania procesami produkcyjnymi.

Pytanie 16

W której instrukcji programu zawarta jest informacja o pracy noża podczas nacinania gwintu o stałym skoku?

A. G11 X18 F0.15

B. G04 X7

C. G33 Z2 K1

D. G88 X20 Z65 I2

Analizując inne odpowiedzi, można zauważyć, że żadna z nich nie odnosi się do nacinania gwintu o stałym skoku, co jest kluczowym aspektem tego pytania. Odpowiedź G04 X7, chociaż może być używana w kontekście ruchu maszyny, oznacza zatrzymanie w czasie (gdyż G04 to kod pauzy), co nie jest związane z procesem nacinania gwintów. W przypadku obróbki, zatrzymanie narzędzia nie prowadzi do powstawania gwintów, więc to podejście jest błędne. G11 X18 F0.15 to z kolei kod do wyłączenia cyklu, co również nie ma zastosowania w nacinaniu gwintów. Z kolei odpowiedź G88 X20 Z65 I2 jest związana z nacięciem otworów o określonej średnicy, a nie z gwintami. Odpowiedź ta wskazuje na możliwość wykonywania operacji wiertarskich, co nie jest tym, czego dotyczy pytanie. Najczęściej występującym błędem myślowym w tym kontekście jest pomylenie rodzajów operacji skrawających, co prowadzi do wyboru niewłaściwych kodów G. Zrozumienie funkcji każdego kodu G jest kluczowe dla efektywnego programowania maszyn CNC, a nieprawidłowe przypisanie kodów do konkretnego zadania może prowadzić do nieefektywności produkcyjnej oraz obniżenia jakości wyrobów.

Pytanie 17

Narost najczęściej powstaje w trakcie skrawania metali

A. bardzo twardych

B. kruchych oraz twardych

C. miękkich i ciągliwych

D. łamliwych oraz twardych

Odpowiedzi wskazujące na materiały bardzo twarde, kruche i twarde oraz łamliwe i twarde są błędne, ponieważ sugerują, że narosty powstają na materiałach o wysokiej twardości i kruchości. W rzeczywistości, materiały twarde, takie jak niektóre stopy stali, mają tendencję do łamania się zamiast odkształcania, co sprawia, że nie są predysponowane do tworzenia narostów. Narosty powstają głównie w wyniku plastycznego odkształcenia, które obserwuje się w materiałach miękkich i ciągliwych. Obecność twardych wtrąceń w materiałach kruchych powoduje, że proces skrawania więcej energii skupia na łamaniu materiału, a nie na jego odkształceniu. W związku z tym, podczas obróbki takich materiałów, efektem ubocznym jest przede wszystkim pęknięcie lub łamanie w trakcie skrawania, co różni się od tworzenia narostu. Często myślenie o narostach w kontekście twardych materiałów wynika z niepełnego zrozumienia mechanizmu obróbczych procesów skrawania oraz właściwości materiałów. Kluczowe jest, aby inżynierowie mieli świadomość różnic w zachowaniu się materiałów w trakcie obróbki i potrafili odpowiednio dobierać materiały do procesu skrawania, aby zoptymalizować efektywność oraz jakość końcowego produktu.

Pytanie 18

Jakim sprawdzianem przeprowadza się ostateczne weryfikacje dokładności otworu φ20H7?

A. pierścieniowego jednogranicznego

B. tłoczkowego dwugranicznego

C. szczękowego rolkowego

D. szczękowego nastawnego

Wybór innego rodzaju sprawdzianu zamiast tłoczkowego dwugranicznego wskazuje na brak zrozumienia zasad pomiarów i monitorowania tolerancji wymiarowych. Sprawdzian szczękowy rolkowy, choć użyteczny w wielu aplikacjach, nie jest idealny do pomiaru otworów o ścisłych tolerancjach, ponieważ nie zapewnia wymaganej dokładności i precyzji. Ten typ sprawdzianu jest bardziej odpowiedni dla pomiarów zewnętrznych, a nie wnętrza otworów. Z kolei sprawdzian szczękowy nastawny również nie jest właściwy, gdyż jego konstrukcja nie pozwala na efektywne zweryfikowanie tolerancji dla otworów cylindrycznych, a jego regulacja może wprowadzać dodatkowe błędy pomiarowe. Zastosowanie sprawdzianu pierścieniowego jednogranicznego nie jest optymalne z kolei z uwagi na fakt, że nie pozwala na pomiar w zakresie tolerancji, a jedynie sprawdza czy otwór jest większy lub mniejszy od jednej granicy. Istotne jest, aby zrozumieć, że wybór narzędzia pomiarowego musi być zgodny z wymaganiami tolerancji i celami kontroli jakości. W praktyce, błędny dobór narzędzi pomiarowych prowadzi do nieprawidłowych wyników, co może skutkować niezgodnościami w produkcie, a w dłuższej perspektywie do kosztownych błędów w procesie produkcyjnym i związanych z tym strat.

Pytanie 19

Zabieg powiercania przedstawiono na rysunku oznaczonym literą

A. A.

B. B.

C. C.

D. D.

Wybór odpowiedzi, która nie dotycząca właściwego powiercania, może się brać z niepełnego pojęcia o obróbce skrawaniem. Jeśli wybrałeś rysunki A, C lub D, to zobacz, że narzędzia do nich mogą nie mieć odpowiednich kształtów ani właściwości do skrawania. Narzędzie w kształcie litery V jest specyficzne dla powiercania, więc brak go w innych odpowiedziach może prowadzić do pomyłek. Tak naprawdę inne techniki, jak frezowanie czy wiercenie, używają narzędzi o różnych kształtach, dlatego te odpowiedzi nie są dobre w tym pytaniu. Często ludzie mylą cechy powiercania z innymi procesami, co źle wpływa na wnioski. Każda metoda obróbcza ma swoje własne właściwości, więc warto znać ich różnice i specyfikę. Bez dobrej wiedzy o narzędziach skrawających można łatwo się pomylić przy wyborze właściwego narzędzia do zadania.

Pytanie 20

Jaką wartość ma posuw wiertła w mm/min przy danych parametrach: prędkość skrawania v_c = 30 m/min, średnica wiertła D = 10 mm, posuw na obrót f_o = 0,1 mm/obrót? Należy przyjąć, że π = 3

A. 10 mm/min

B. 100 mm/min

C. 1 mm/min

D. 1000 mm/min

W ten sposób wyszło 100 mm/min, co liczymy przy użyciu wzoru na posuw wiertła. Żeby określić posuw (f), korzystamy z równania f = f_o * n, gdzie f_o to posuw na obrót, a n to liczba obrotów na minutę. Do obliczenia n można użyć wzoru na prędkość skrawania v_c, która gra rolę w zależności od średnicy wiertła D i liczby obrotów n. Prędkość skrawania daje się zapisać jako v_c = π * D * n. Przekształcając ten wzór, mamy n = v_c / (π * D). Podstawiając nasze wartości: v_c = 30 m/min (czyli 30000 mm/min), D = 10 mm i π ≈ 3, dostajemy n = 30000 / (3 * 10) = 1000 obr/min. Potem obliczamy posuw: f = f_o * n, czyli 0,1 mm/obrót razy 1000 obr/min daje nam 100 mm/min. Tego typu obliczenia są super ważne w inżynierii mechanicznej, bo pomagają w optymalizacji procesów i dbaniu o jakość produkcji.

Pytanie 21

Średnica wałka przed procesem toczenia wynosi 78 mm. Jaką głębokość skrawania powinno się ustawić, aby po wykonaniu dwóch przejść noża tokarskiego uzyskać średnicę wynoszącą 74 mm?

A. 0,5 mm

B. 2,0 mm

C. 4,0 mm

D. 1,0 mm

Głębokość skrawania w obróbce tokarskiej jest kluczowym parametrem wpływającym na dokładność i jakość wyrobu. Odpowiedzi wskazujące 0,5 mm, 2,0 mm, czy 4,0 mm, wynikają z pomyłek w podstawowej logice obliczeń. W przypadku wybrania 0,5 mm, uzyskalibyśmy jedynie 1 mm redukcji średnicy po dwóch przejściach, co jest niewystarczające do osiągnięcia docelowej wartości 74 mm. Z kolei głębokość 2,0 mm w jednym przejściu oznaczałaby zbyt dużą głębokość skrawania, co może prowadzić do szybszego zużycia narzędzia oraz obniżenia jakości obrabianego wyrobu. Ustawienie głębokości skrawania na 4,0 mm w jednym przejściu wymagałoby również zastosowania narzędzi o większej wytrzymałości, co jest często niepraktyczne i może prowadzić do uszkodzeń wałka. Prawidłowe podejście do obliczeń związanych z głębokością skrawania powinno uwzględniać zarówno wymaganą dokładność, jak i specyfikę materiału obrabianego. Dobór głębokości skrawania powinien być oparty na uwzględnieniu norm produkcyjnych oraz danych technicznych narzędzi skrawających, aby zminimalizować ryzyko defektów i zapewnić optymalną wydajność procesu. Wobec tego, kluczowe jest zrozumienie zasad fizyki obróbki skrawaniem oraz umiejętność analizy efektów różnych parametrów na proces produkcji.

Pytanie 22

Jaką funkcję pełni wrzeciono przechwytujące w centrum tokarskim?

A. przenoszenia obrabianego przedmiotu na paletę odbiorczą

B. podawania surowych komponentów z magazynu do maszyny

C. mocowania rewolwerowej głowicy narzędziowej

D. obrabiania przedmiotów w drugim zamocowaniu

Wrzeciono przechwytujące w centrum tokarskim jest kluczowym elementem, który umożliwia obróbkę przedmiotów w drugim zamocowaniu. W praktyce oznacza to, że po dokonaniu wstępnej obróbki detalu, operator może w szybki sposób zamocować go ponownie, co znacząco zwiększa efektywność procesu produkcyjnego. Dzięki zastosowaniu wrzeciona przechwytującego możliwe jest uzyskanie wysokiej precyzji i powtarzalności obróbki, co jest niezwykle istotne w branży przemysłowej, gdzie standartem są tolerancje wymiarowe rzędu mikrometrów. Przykładem zastosowania wrzeciona przechwytującego może być produkcja wałów, które wymagają obróbki złożonej, gdzie najpierw wykonuje się pewne operacje na jednym końcu, a następnie na drugim końcu detalu. Zastosowanie wrzeciona przechwytującego w takich przypadkach pozwala na minimalizację czasów przestojów, co jest zgodne z zasadami lean manufacturing, które dążą do eliminacji marnotrawstwa oraz zwiększenia efektywności procesów produkcyjnych.

Pytanie 23

Przedstawiony na rysunku panel sterowania zaciskiem mocowania narzędzia we frezarce wyposażony jest w przyrząd pomiarowy umożliwiający bezpośrednią kontrolę

A. ciśnienia powietrza w układzie zacisku.

B. momentu dokręcenia śruby zacisku.

C. wyważenia narzędzia z oprawką.

D. siły na szczękach zacisku.

Wybór odpowiedzi dotyczącej wyważenia narzędzia z oprawką sugeruje pewne nieporozumienie dotyczące funkcji, jakie pełni system mocowania narzędzi. Wyważenie narzędzia jest istotnym aspektem w obróbce, jednak jest głównie związane z jego geometrią i rozkładem masy, a nie z ciśnieniem powietrza w układzie zacisku. Odpowiedzi, które wskazują na moment dokręcenia śruby zacisku lub siłę na szczękach zacisku, również nie uwzględniają kluczowego elementu, jakim jest monitorowanie ciśnienia. Dobrze zbalansowane narzędzie jest ważne, ale niemożliwe do osiągnięcia bez odpowiedniego mocowania. Odpowiednie ciśnienie jest kluczowe, aby uniknąć luzów i zapewnić stabilność narzędzia podczas pracy. Oprócz tego, siła na szczękach zacisku może być regulowana przez ciśnienie powietrza, co czyni manometr niezbędnym narzędziem w tym procesie. Ignorowanie tej zależności prowadzi do nieprawidłowych wniosków i może skutkować poważnymi problemami produkcyjnymi, w tym uszkodzeniem narzędzi oraz obróbką niskiej jakości. Kluczowe w kontekście technicznym jest zrozumienie, że ciśnienie powietrza w układzie zacisku ma bezpośredni wpływ na efektywność i bezpieczeństwo pracy z narzędziami skrawającymi.

Pytanie 24

Aby zweryfikować prostoliniowość prowadnic obrabiarki, należy zastosować

A. liniału sinusowego

B. czujnika zegarowego

C. suwmiarki uniwersalnej

D. transametru

Czujnik zegarowy jest narzędziem pomiarowym o dużej precyzji, które znajduje powszechne zastosowanie w różnych dziedzinach inżynierii, w tym w obróbce skrawaniem. Jego główną zaletą jest zdolność do wykrywania nawet najmniejszych odchyleń od linii prostoliniowej. Przy pomiarze prostoliniowości prowadnic obrabiarki, czujnik zegarowy umożliwia precyzyjne określenie, czy prowadnice są równo ustawione. W praktyce, czujnik jest montowany na uchwycie, a jego igła dotyka prowadnicy, podczas gdy obrabiarka jest przesuwana. Minimalne zmiany pozycji igły wskazują na ewentualne nierówności, co jest kluczowe dla zapewnienia dokładności obróbczej. Zgodnie z normami ISO 1101 dotyczącymi geometrii produktu, prostoliniowość jest istotnym parametrem, który wpływa na jakość wykonania detali. Dobrą praktyką jest regularne sprawdzanie stanu prowadnic przy pomocy czujnika zegarowego, co pozwala na szybką identyfikację problemów oraz ich naprawę, co przekłada się na wydajność i precyzję pracy obrabiarki.

Pytanie 25

Jaką liczbę wartości korekcyjnych mają wiertła używane w obrabiarkach CNC?

A. Cztery

B. Jedną

C. Dwie

D. Trzy

Wiertła stosowane w obrabiarkach sterowanych numerycznie (CNC) mają jedną wartość korekcyjną, co oznacza, że ich ustawienie długościowe jest regulowane w sposób jednorodny. W praktyce oznacza to, że operator maszyny może wprowadzić jedną wartość, która odnosi się do długości narzędzia, co upraszcza proces programowania i zwiększa efektywność produkcji. Wartość ta jest kluczowa, ponieważ wszelkie odchylenia od ustalonej długości mogą prowadzić do błędów w procesie obróbczej, co w konsekwencji wpływa na dokładność i jakość produkowanych elementów. Jednorodna korekcja długości narzędzi jest zgodna z najlepszymi praktykami w branży, umożliwiając precyzyjne ustawienie maszyny oraz minimalizując czas przestoju związany z kalibracją. W przypadku bardziej skomplikowanych procesów można stosować dodatkowe metody i technologie korekty, jednak w standardowych operacjach wiertła CNC operują na zasadzie jednej wartości korekcyjnej, co czyni je bardziej intuicyjnymi w użyciu.

Pytanie 26

Aby usunąć zadziorność krawędzi otworu i wykonać wgłębienie pod łeb śruby, powinno się używać

A. wierteł do nakiełków

B. rozwiertaków

C. pogłębiaczy

D. wierteł piórkowych

Pogłębiacze to naprawdę fajne narzędzia, które wykorzystuje się, żeby zwiększyć średnicę już istniejącego otworu i wygładzić krawędzie. Głównie chodzi o to, żeby usunąć jakieś zadzior, które mogą się pojawić podczas wiercenia. Dodatkowo tworzy się też wgłębienie na łeb śruby, co jest ważne w wielu mechanicznych zastosowaniach. Dzięki temu łeb śruby osadza się na odpowiednim poziomie, co nie tylko wygląda lepiej, ale także poprawia funkcjonalność połączeń. W obróbce metali pogłębiacze są wręcz niezbędne, bo pozwalają uzyskać precyzyjne i gładkie otwory, a to podnosi jakość całego produktu. Warto też wiedzieć, że pogłębiacze występują w różnych rozmiarach i kształtach, co umożliwia ich użycie w różnych projektach. Standardy ISO podkreślają, jak ważne jest korzystanie z odpowiednich narzędzi, żeby wszystko było zgodne z wymaganiami technicznymi i przede wszystkim bezpieczne dla użytkowników.

Pytanie 27

Przedstawiony na rysunku sprawdzian (oznaczenie MSLb 15÷21) służy do kontroli

A. kątów w zakresie od 15° do 21°

B. średnic podziałowych gwintów od M15 do M21

C. otworów w zakresie od Ø15 do Ø21

D. wałków w zakresie od Ø15 do Ø21

Zrozumienie błędnych odpowiedzi wymaga przyjrzenia się ich zawartości oraz kontekstu, w jakim są stosowane. Odpowiedzi związane z kontrolą kątów w zakresie od 15° do 21°, otworów w zakresie od Ø15 do Ø21 oraz średnic podziałowych gwintów od M15 do M21 nie mają podstaw w oznaczeniu "MSLb 15÷21". Spróbujmy przyjrzeć się pierwszej z tych opcji. Oznaczenie MSLb wyraźnie odnosi się do pomiaru średnicy, a nie kątów. Użycie sprawdzianu do kontroli kątów nie jest praktykowane w inżynierii mechanicznej, gdzie używa się innych narzędzi, takich jak kątomierze. Podobnie, nieprawidłowe jest również stwierdzenie, że sprawdzian ten służy do pomiaru otworów. Otwory wymagają odrębnych narzędzi pomiarowych, takich jak suwmiarki czy mikrometry, które są zaprojektowane do dokładnego pomiaru średnic wewnętrznych. Ponadto, kontrola średnic gwintów wymaga zupełnie innych przyrządów, takich jak narzędzia do pomiarów materiałów gwintowanych, co również nie znajduje zastosowania w przypadku omawianego sprawdzianu. Te pomyłki wynikają z nieporozumienia dotyczącego funkcji i oznaczeń narzędzi pomiarowych, co jest kluczowe w inżynierii i produkcji. Właściwe zrozumienie oznaczeń oraz przeznaczenia narzędzi pomiarowych jest niezbędne do zachowania jakości i efektywności procesów produkcyjnych.

Pytanie 28

Która maszyna jest wykorzystywana w produkcji na dużą skalę lub masowej, przeznaczona do obróbki precyzyjnych otworów o kształtach wielobocznych i wielowypustowych, usuwająca cały nadmiar materiału podczas jednego ruchu narzędzia?

A. Frezarka pionowa

B. Przeciągarka

C. Dłutownica

D. Wiertarka kadłubowa

Wiertarka kadłubowa, choć użyteczna w procesie wiercenia, nie jest odpowiednia do obróbki otworów wielobocznych ani wielowypustowych. Jej główną funkcją jest wiercenie otworów cylindrycznych, co ogranicza jej zastosowanie do prostszych operacji. Frezarka pionowa, z kolei, jest narzędziem do frezowania i najlepiej sprawdza się w obróbce płaskich powierzchni oraz kształtów skomplikowanych, ale nie wykonuje obróbki otworów w sposób efektywny w kontekście wielkoseryjnym. Dłutownica natomiast jest dedykowana do tworzenia rowków i kształtów o określonym profilu, ale również nie jest przeznaczona do skrawania naddatku w jednym przejściu. Wybór niewłaściwej obrabiarki może prowadzić do błędów w produkcji, zwiększenia kosztów oraz wydłużenia czasu realizacji zleceń. Dlatego ważne jest, aby przed podjęciem decyzji o wyborze narzędzia obróbczego dokładnie zrozumieć wymagania technologiczne oraz właściwości obrabianych materiałów, co jest kluczowe w optymalizacji procesów produkcyjnych.

Pytanie 29

Zapis PN-EN ISO 6411-B2,5/8, stosowany na rysunkach technicznych, oznacza

A. mocowań w kłach

B. gwintowania

C. nakiełków

D. otworów nieprzelotowych

Oznaczenie PN-EN ISO 6411-B2,5/8 odnosi się do nakiełków, które są elementami stosowanymi w połączeniach mechanicznych, szczególnie w kontekście precyzyjnych montażów. Nakiełki, w przeciwieństwie do innych typów mocowań, są stosunkowo małe, ale odgrywają kluczową rolę w stabilizacji i zabezpieczeniu elementów konstrukcji. W praktyce inżynierskiej, poprawne zastosowanie nakiełków zapewnia nie tylko wytrzymałość połączeń, ale również umożliwia ich łatwe demontaż i ponowny montaż, co jest istotne w procesach serwisowych. Standard PN-EN ISO 6411 definiuje szczegółowe wymagania dotyczące wymiarów i tolerancji nakiełków, co jest niezwykle ważne w kontekście zapewnienia kompatybilności i niezawodności w aplikacjach inżynieryjnych. Przykładami zastosowania nakiełków mogą być różnego rodzaju urządzenia mechaniczne, gdzie precyzyjne połączenia są kluczowe dla funkcjonowania całego systemu. Właściwe zrozumienie i stosowanie tego oznaczenia jest niezbędne dla inżynierów i techników zajmujących się projektowaniem oraz wytwarzaniem elementów maszyn i urządzeń.

Pytanie 30

W systemie sterowania CNC funkcja G90 oznacza

A. cykl obróbczy

B. ustawienie stałej prędkości obrotowej wrzeciona

C. ustawienie stałej prędkości skrawania

D. programowanie absolutne

Ustawianie stałej prędkości obrotowej wrzeciona, cykle obróbcze czy prędkość skrawania to różne rzeczy związane z maszynami CNC, ale nie mają bezpośredniego związku z G90. Ustawienie stałej prędkości obrotowej dotyczy jakby konfiguracji maszyny, żeby działała jak najlepiej. Prędkość obrotowa na pewno jest ważna, ale nie ma to związku z tym, jak maszyna rozumie współrzędne. Cykl obróbczy to bardziej ogólna sprawa, jak różne operacje na materiale, a nie konkretne programowanie. A prędkość skrawania, wyrażona w metrach na minutę, także ważna przy doborze narzędzi, ale też nie określa, jak programujemy koordynaty. Czasem operatorzy mylą te rzeczy, co prowadzi do nieporozumień w obróbce. Ważne jest, żeby zrozumieć, że G90 dotyczy programowania absolutnego i to jest kluczowe, by poprawnie obsługiwać maszyny CNC. Znajomość G90 to standard w branży, ma wpływ na efektywność i precyzję w obróbce.

Pytanie 31

Położenie punktu "S" (wierzchołek ostrza noża) podaje się względem punktu

A. odniesienia narzędzia.

B. zerowego obrabiarki,

C. referencyjnego.

D. wymiany narzędzia.

Punkt "S", czyli ten wierzchołek noża, ustalamy względem narzędzia. To jest mega ważne w obróbce skrawaniem na CNC, bo bez tego nie da się dobrze ustawić narzędzia. Jak operator montuje narzędzie w maszynie, to musi ustawić ten wierzchołek w oparciu o wyznaczony punkt odniesienia. Tylko wtedy mamy pewność, że wszystkie wymiary i ścieżki narzędzia są obliczane prawidłowo. Użycie odpowiedniego punktu odniesienia jest zgodne z tym, czego wymagają najlepsze praktyki w branży. Dzięki temu procesy obróbcze są powtarzalne i dokładne. W programowaniu CNC, większość systemów wymaga podania tego punktu, bo to pomaga w optymalizacji produkcji i unikaniu błędów. Tak więc, znalezienie właściwego punktu odniesienia jest kluczowe dla efektywności pracy i jakości końcowego produktu.

Pytanie 32

Aby zmierzyć grubość zębów kół zębatych o zębach prostych i skośnych, należy zastosować

A. mikrometru talerzykowego

B. suwmiarki uniwersalnej

C. średnicówki mikrometrycznej

D. mikrometru o wymiennym kowadełku

Suwmiarka uniwersalna, choć jest użytecznym narzędziem do pomiarów, nie zapewnia wystarczającej precyzji dla pomiarów grubości zębów kół zębatych. Zazwyczaj ma ona dokładność rzędu 0,1 mm lub 0,05 mm, co może być niewystarczające w przypadku kół zębatych, gdzie tolerancje mogą wynosić zaledwie kilka dziesiątych milimetra. Z tego powodu, poleganie na suwmiarce w takich pomiarach może prowadzić do błędnych wniosków dotyczących stanu technicznego zębów. Mikrometr o wymiennym kowadełku, również nie jest idealnym narzędziem do tego celu, gdyż jego zastosowanie jest ograniczone do prostych pomiarów średnic i grubości, a nie do złożonych kształtów, jak zęby kół zębatych. Średnicówki mikrometryczne z kolei są przeznaczone głównie do pomiaru średnic otworów lub wałków, a nie do oceny grubości zębów. Wybór odpowiednich narzędzi pomiarowych jest kluczowy w inżynierii, a nieprawidłowe podejście do tematu może prowadzić do poważnych błędów, które w dłuższej perspektywie mogą wpłynąć na funkcjonowanie całych układów mechanicznych, co podkreśla znaczenie stosowania narzędzi takich jak mikrometr talerzykowy w precyzyjnych pomiarach.

Pytanie 33

Aby wykonać przetoczenie wnętrza szczęk miękkich (bez pisania programu), operator tokarki CNC powinien aktywować ją w trybie pracy

A. JOG

B. AUTOMATIC

C. REFPOINT

D. REPOS

Odpowiedź 'JOG' jest prawidłowa, ponieważ ten tryb pracy tokarki CNC służy do manualnego poruszania narzędziem w osiach X, Y i Z. Umożliwia to operatorowi precyzyjne ustawienie pozycji narzędzia przed rozpoczęciem obróbki. W kontekście przetaczania wewnętrznej powierzchni szczęk miękkich, operator może wykorzystać tryb JOG do dokładnego wymierzenia i ustawienia narzędzia w odpowiedniej odległości od obrabianego materiału. Przykładem zastosowania może być sytuacja, gdy operator musi skorygować pozycję narzędzia w odniesieniu do wcześniej ustalonego punktu zerowego. W trybie JOG można również łatwo przełączać się pomiędzy różnymi osiami, co jest kluczowe przy skomplikowanych operacjach obróbczych. Dobre praktyki branżowe zalecają korzystanie z tego trybu do wszelkich operacji wymagających precyzyjnych ustawień, co zwiększa efektywność pracy oraz minimalizuje ryzyko błędów podczas obróbki.

Pytanie 34

Korektory narzędzi są ustawiane na obrabiarce CNC w odniesieniu do punktu

A. referencyjnego.

B. zerowego obrabiarki.

C. odniesienia narzędzia.

D. zerowego przedmiotu obrabianego.

Odniesienie narzędzia to naprawdę ważny temat w programowaniu CNC. Chodzi o to, jak mierzysz i kompensujesz długość oraz promień narzędzi. Każde narzędzie to ma swoje unikalne wymiary, więc musisz to mieć na uwadze, kiedy pracujesz. Ustalenie odniesienia narzędzia pozwala operatorowi dokładnie podać wartość korektora dla każdego narzędzia, co jest kluczowe dla precyzyjnych operacji. Na przykład, gdy skrawak jest dłuższy lub krótszy od normy, dobrze ustawione korektory mogą znacząco polepszyć jakość obróbki i zminimalizować błędy w wymiarach gotowego elementu. W branży warto regularnie kalibrować narzędzia i monitorować ich stan, by utrzymać wysoką jakość obróbki i zmniejszyć odpady.

Pytanie 35

Jaką funkcję wykorzystuje się do zakończenia podprogramu?

A. M30

B. M03

C. M17

D. M08

Wybór innych funkcji, takich jak M03, M30 czy M08, może wynikać z niepełnego zrozumienia ich przeznaczenia. Funkcja M03 jest używana do włączania wrzeciona w kierunku obrotu zgodnym z ruchem wskazówek zegara, co nie ma związku z zakończeniem podprogramu. Użytkownicy, którzy mogą pomylić M03 z M17, nie zdają sobie sprawy, że pierwsza funkcja służy do aktywacji narzędzi, co jest zupełnie inną operacją. Podobnie, M30 kończy cały program, a nie tylko podprogram, co może być mylące. Stosowanie M30 w kontekście podprogramu prowadzi do nieprawidłowych wyników, ponieważ ponownie uruchamia główny program, zamiast poprawnie zakończyć podprogram. Funkcja M08, z kolei, aktywuje chłodziwo, co jest kluczowe w kontekście utrzymania temperatury narzędzi, ale również nie ma zastosowania w kontekście kończenia podprogramu. Błędy te często wynikają z niepełnego zrozumienia hierarchii funkcji i ich specyfikacji oraz z braku praktycznego doświadczenia w programowaniu maszyn CNC. Dla skutecznego programowania, istotne jest, aby operatorzy znali dokładne zastosowanie każdej funkcji, co pozwoli im unikać błędów i zwiększyć efektywność produkcji. Stosowanie niewłaściwych funkcji może prowadzić do poważnych problemów z jakościami wykonania oraz wydajnością procesu obróbczej.

Pytanie 36

Jaką maszynę należy wykorzystać do obróbki finalnej czopa wałka po procesie hartowania?

A. Nakiełczarkę do wałków

B. Szlifierkę do otworów

C. Szlifierkę do wałków

D. Frezarkę uniwersalną

Wybór obrabiarki do obróbki czopa wałka po hartowaniu jest kluczowy dla jakości finalnego produktu. Nakiełczarka do wałków, mimo że może być używana w procesach obróbczych, nie jest optymalnym narzędziem do wykańczania twardych powierzchni po hartowaniu. Nakiełczarka jest bardziej odpowiednia do wstępnej obróbki, a nie do osiągania wysokiej precyzji, jaką zapewnia szlifowanie. Z kolei szlifierka do otworów jest narzędziem przeznaczonym do obróbki wewnętrznych powierzchni cylindrycznych, a nie do zewnętrznych czopów wałków, co sprawia, że jej zastosowanie w tym przypadku byłoby nieefektywne i prowadziłoby do uszkodzenia materiału. Frezarka uniwersalna, chociaż wszechstronna, jest bardziej skierowana na obróbkę kształtów i nie jest optymalnym rozwiązaniem przy obróbce wykańczającej, gdzie wymagana jest precyzja i gładkość powierzchni. Użytkownicy mogą często popadać w pułapki myślowe polegające na myleniu różnorodności narzędzi z ich odpowiednim zastosowaniem. Zrozumienie specyfiki każdego narzędzia skrawającego oraz jego przeznaczenia jest kluczowe dla efektywnego procesu produkcyjnego, dlatego ważne jest, aby być świadomym różnic między nimi oraz ich wpływu na jakość obróbki.

Pytanie 37

Zapis PN-EN ISO 6411-B2,5/8 stosowany w rysunkach wykonawczych służy do identyfikacji

A. gwintowania

B. otworów nieprzelotowych

C. nakiełków

D. mocowań w kłach

Odpowiedzi dotyczące gwintowania, otworów nieprzelotowych oraz mocowań w kłach opierają się na błędnych założeniach dotyczących funkcji i zastosowania nakiełków w kontekście obróbki mechanicznej. Gwintowanie, na przykład, jest procesem tworzenia zwojów na wewnętrznej lub zewnętrznej powierzchni elementu, co jest oznaczane w inny sposób w dokumentacji technicznej. Zastosowanie oznaczeń związanych z gwintowaniem wymaga specyficznych kodów zgodnych z normami, takimi jak PN-EN ISO 68, które definiują rodzaje i wymiary gwintów, odmiennych od tych, które obejmują nakiełki. Otwory nieprzelotowe również wymagają innego rodzaju oznaczeń, na przykład dotyczących średnicy otworu oraz jego głębokości, co również różni się od oznaczenia nakiełków. Mocowania w kłach odnoszą się do sposobu zamocowania detali na maszynach, co jest zupełnie inną kategorią, w której liczy się nie tyle sama struktura otworu, co metoda uchwycenia detalu. Typowym błędem myślowym, który może prowadzić do takich niepoprawnych wniosków, jest mylenie funkcji różnych komponentów obróbczych i sposobów ich oznaczania, co podkreśla znaczenie znajomości standardów i ich poprawnej interpretacji w procesie projektowania i produkcji. Wiedza na temat właściwych oznaczeń jest kluczowa dla zapewnienia wysokiej jakości wykonania oraz bezpieczeństwa operacji mechanicznych.

Pytanie 38

Ile wartości kompensacyjnych posiadają wiertła używane w obrabiarkach numerycznych?

A. Jedną.

B. Trzy.

C. Dwie.

D. Cztery.

Wybór odpowiedzi wskazujących na więcej niż jedną wartość korekcyjną dla wierteł w obrabiarkach numerycznych może prowadzić do nieporozumień związanych z zarządzaniem narzędziami i ich parametrami. Istnieje mylne przekonanie, że każde narzędzie powinno mieć różne wartości korekcyjne, co nie jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. W rzeczywistości przyjęcie jednej wartości korekcyjnej pozwala na uproszczenie procesu ustawiania narzędzi, co jest kluczowe w kontekście efektywności produkcji. Większa liczba wartości korekcyjnych mogłaby wprowadzać chaos w systemie sterowania, zwiększając ryzyko błędów w obróbce oraz komplikując programowanie i kontrolę jakości. Dodatkowo, błędna interpretacja dotycząca liczby wartości korekcyjnych może wynikać z mylenia narzędzi o różnych zastosowaniach, gdzie niektóre z nich mogą rzeczywiście wymagać większej liczby korekcji, ale nie dotyczy to wierteł CNC. Ważne jest, aby operatorzy i programiści byli świadomi, jak istotne jest precyzyjne określenie właściwości narzędzi przed rozpoczęciem obróbki, aby uniknąć niepotrzebnych opóźnień i strat materiałowych.

Pytanie 39

Który klucz jest stosowany w celu wymiany płytki skrawającej w przecinaku listwowym przedstawionym na rysunku?

A. C.

B. B.

C. D.

D. A.

Kiedy wybierzesz klucz inny niż "C.", to mogą się pojawić różne problemy z użytkowaniem narzędzi. Klucze oznaczone jako "A.", "B." czy "D." mogą nie pasować do śrub w przecinaku listwowym, co może skutkować nieefektywną pracą. Klucze o innych kształtach nie dają wystarczającej dźwigni, przez co możemy mieć luz przy mocowaniu płytki skrawającej. Jak nie przykręcisz wystarczająco mocno, to możesz uszkodzić narzędzie, a nawet narazić się na niebezpieczeństwo, bo płytka może się poluzować. W obróbce metali to naprawdę ważne, aby używać narzędzi zgodnie z normami, żeby zapewnić bezpieczeństwo i jakość wykonania. Wybór niewłaściwego klucza wiąże się z typowymi błędami - taka końcówka klucza nie pasuje do śruby i co? Uszkodzenia narzędzi i przecinaka! Jak nie potrafisz zidentyfikować właściwego klucza, to może wskazywać na luki w wiedzy technicznej, co w pracy zawodowej może być problemem. Dlatego ważne jest, żeby rozumieć, jakie narzędzia są właściwe w kontekście ich przeznaczenia i specyfikacji.

Pytanie 40

Miejsce na każdej osi ruchu, które jest ściśle określone przez wyłączniki krańcowe, nosi nazwę

A. ustawienia

B. odniesienia

C. zerowy

D. referencyjny

Odpowiedzi "zerowy", "ustawienia" oraz "odniesienia" są związane z różnymi koncepcjami, które nie oddają właściwego znaczenia punktowi, o którym mowa w pytaniu. Termin "zerowy" sugeruje, że jest to punkt początkowy, ale w kontekście automatyki, punkt zerowy nie zawsze jest punktem referencyjnym, ponieważ może on nie być precyzyjnie zdefiniowany w kontekście całego ruchu. Z drugiej strony, "ustawienia" odnosi się bardziej do parametrów konfiguracyjnych, które mogą być zmienne w zależności od sytuacji, a nie do stałych punktów w przestrzeni. Wreszcie, termin "odniesienia" jest zbyt ogólny, ponieważ nie wskazuje na konkretne punkty, które są używane jako standardowe miejsca dla pomiarów i regulacji. W praktyce, brak precyzyjnie zdefiniowanych punktów referencyjnych może prowadzić do błędów w procesach automatyzacyjnych, w tym do niewłaściwych ruchów maszyn, co może stwarzać zagrożenie dla bezpieczeństwa. Kluczowym jest, aby w systemach automatyki stosować dobrze zdefiniowane punkty referencyjne, zgodnie z normami branżowymi, aby zapewnić stabilność i efektywność operacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej