Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Kowal
Kwalifikacja: MEC.02 - Wykonywanie i naprawa wyrobów kowalskich
Data rozpoczęcia: 11 maja 2026 00:18
Data zakończenia: 11 maja 2026 01:03

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Podczas rozpalania paleniska kowalskiego pracownik jest narażony na

A. szkodliwe gazy, poparzenie i hałas.

B. hałas, poparzenie i szkodliwe gazy.

C. wysoką temperaturę, hałas i poparzenie.

D. poparzenie, szkodliwe gazy i wysoką temperaturę.

Podczas rozpalania paleniska kowalskiego naprawdę trzeba być bardzo czujnym, bo narażenie na poparzenie, szkodliwe gazy i wysoką temperaturę to norma w tej robocie. Przede wszystkim, kontakt z otwartym ogniem i rozgrzanymi narzędziami to główne źródła poparzeń — nawet przypadkowe dotknięcie czegoś gorącego może skończyć się poważnym urazem. Moim zdaniem nie da się tego uniknąć, jeśli nie przestrzegasz podstawowych zasad BHP. Co ciekawe, palenisko wytwarza nie tylko ciepło, ale też całą masę niebezpiecznych związków gazowych, na przykład tlenku węgla czy dwutlenku siarki. Te gazy są praktycznie niewidoczne i bez zapachu, a mogą prowadzić do poważnych zatruć czy nawet śmierci. Zawsze trzeba dbać o odpowiednią wentylację stanowiska pracy, zgodnie choćby z przepisami Państwowej Inspekcji Pracy czy wytycznymi BHP w branży metalurgicznej. Wysoka temperatura otoczenia, zwłaszcza przy braku dobrego przewiewu, mocno utrudnia pracę – odwadnia, osłabia i sprawia, że trudniej się skupić. W praktyce dobry kowal nigdy nie lekceważy żadnego z tych zagrożeń. Osobiście widziałem, jak w warsztatach stosuje się osłony termiczne, maski filtrujące oraz specjalne rękawice i fartuchy, żeby zminimalizować ryzyko. Krótko mówiąc, rozpalanie paleniska to nie tylko umiejętność techniczna, ale i sztuka przewidywania zagrożeń. Bez tego ani rusz.

Pytanie 2

Profile przedstawione na zdjęciu wykorzystywane są do wykonania

A. bram przesuwnych.

B. poręczy ozdobnych.

C. przęseł ogrodzenia.

D. słupków ogrodzeniowych.

Wygląda na to, że omawiane profile wywołują pewne skojarzenia z innymi elementami ogrodzeń, ale warto rozwinąć temat i ustalić, dlaczego nie są używane np. do przęseł, poręczy czy słupków. Przęsła ogrodzenia najczęściej wykonuje się z profili o przekroju prostokątnym lub z cienkich rurek stalowych, bo tam wymagana jest lekkość i łatwość łączenia z innymi elementami ogrodzenia. Profile typu C, takie jak na zdjęciu, są po prostu za masywne, a do tego niewygodne w montażu przęseł – ich konstrukcja nie pozwala na estetyczne i solidne łączenie na dużych płaszczyznach, a często są nawet za ciężkie, przez co całość byłaby niepraktyczna. Jeżeli chodzi o poręcze ozdobne, to tu z kolei oprócz względów wytrzymałościowych liczy się także estetyka – profile zamknięte czy okrągłe dużo ładniej prezentują się w przestrzeni publicznej lub przy budynkach mieszkalnych. Profile C są zbyt techniczne, mają ostre krawędzie, trudno je elegancko wykończyć i nie wyglądają dobrze w roli ozdobnych elementów balustrad czy poręczy. Słupki ogrodzeniowe natomiast najczęściej produkuje się z profili o przekroju kwadratowym lub okrągłym, które dużo lepiej wytrzymują siły działające ze wszystkich stron i można je łatwo zabetonować w gruncie. Profile C nie mają takiej samej symetrii, przez co są bardziej podatne na skręcanie i wyginanie pod wpływem wiatru czy uderzeń. Moim zdaniem, wiele osób myli profile ze względu na podobieństwo materiału, zapominając o specyfice zastosowań i wymaganiach technicznych. Najczęstszy błąd wynika z tego, że widząc stalową konstrukcję automatycznie kojarzy się ją z ogrodzeniami w ogóle, a nie z konkretnymi mechanizmami jak bramy przesuwne, gdzie wymagana jest określona geometria i wytrzymałość profilu. Wybór odpowiedniego profilu zawsze zależy od przeznaczenia i warto pamiętać, że praktyka budowlana i normy branżowe wypracowały już najlepsze rozwiązania dla każdego typu konstrukcji.

Pytanie 3

Widoczne na rysunku połączenie nierozerwalne stalowych elementów wyrobu kowalskiego, jest wykonane techniką

A. lutowania.

B. spawania.

C. kucia.

D. zgrzewania.

Dobrze rozpoznane – to połączenie rzeczywiście zostało wykonane techniką spawania. W kowalstwie artystycznym bardzo często używa się spawania przy łączeniu stalowych elementów o nietypowych kształtach czy w miejscach, gdzie trudno byłoby wykonać tradycyjne złącza przez kucie. Spawanie polega na trwałym połączeniu materiałów poprzez stopienie brzegów łączonych elementów i często dodanie materiału spajającego, tzw. spoiwa. W praktyce daje to dużą swobodę przy projektowaniu i montażu konstrukcji, bo pozwala łączyć nawet cienkie, złożone lub niestandardowe fragmenty stali. Odpowiednio wykonana spoina jest bardzo wytrzymała – jeśli stosuje się dobre parametry spawania oraz dba o czystość powierzchni i odpowiedni dobór spoiwa. Z mojego doświadczenia kluczowe jest to, że spawanie pozwala zachować estetykę wyrobu – spoinę można potem zeszlifować lub zamaskować, co w kowalstwie artystycznym jest dużą zaletą. Warto jeszcze wiedzieć, że normy takie jak PN-EN ISO 5817 określają wymagania jakościowe dla spoin, co w praktyce pomaga utrzymać wysoki poziom wykonania. W przypadku wyrobów takich jak świeczniki, spawanie daje gwarancję trwałości i bezpieczeństwa użytkowania. Takie rozwiązania są powszechnie przyjmowane za standard w branży metaloplastyki i rzemiosła artystycznego.

Pytanie 4

Przedstawione na rysunku połączenie zostało wykonane techniką

A. zgrzewania.

B. lutowania.

C. nitowania.

D. spawania.

Nitowanie to jedna z najstarszych i nadal stosowanych metod trwałego łączenia elementów konstrukcyjnych, zwłaszcza w budownictwie stalowym oraz przy produkcji mostów, statków czy dużych zbiorników ciśnieniowych. Na zdjęciu widać charakterystyczne półkuliste łby nitów, które są typowym efektem tej technologii. Nitowanie polega na mechanicznym łączeniu arkuszy lub elementów za pomocą nitów – cylindrycznych trzpieni z łbem, których ogon jest po przeciśnięciu przez otwór plastycznie rozkuwany po drugiej stronie, tworząc trwałe i nierozerwalne połączenie. Takie połączenia są bardzo odporne na zmęczenie materiału, a ich wytrzymałość była przez dziesięciolecia potwierdzana w praktyce. Z mojego doświadczenia wynika, że nitowanie świetnie sprawdza się tam, gdzie inne techniki spawalnicze mogą być zawodne, np. w środowisku o dużej wilgotności, gdzie spawy szybko korodują. Współczesne normy, takie jak PN-EN 1993-1-8 czy DIN 18800, jasno określają zasady projektowania i wykonania połączeń nitowanych. Warto dodać, że nitowanie jest stosowane również w lotnictwie i przemyśle motoryzacyjnym, gdzie istotna jest kombinacja trwałości i elastyczności konstrukcji. Nitowanie nie wymaga nagrzewania całej konstrukcji, dzięki czemu nie osłabia materiału wokół połączenia, co jest sporą zaletą w wielu zastosowaniach technicznych.

Pytanie 5

Z tabeli wynika, że prawidłowe temperatury hartowania i odpuszczania stali 70S2 są równe

Materiał	Temperatura w °C		Twardość HB
Materiał	hartowania	odpuszczania	Twardość HB
40S2	830÷850	400÷460	331
50S2	860÷880	430÷490	331
60S2	860÷880	430÷490	363
70S2	850÷870	430÷490	464
50HS	840÷860	490÷550	363
50HF	840÷800	460÷320	371

A. 830°C i 450°C

B. 870°C i 420°C

C. 845°C i 480°C

D. 860°C i 480°C

Temperatury hartowania i odpuszczania dla stali 70S2 powinny być dobrane bardzo precyzyjnie, bo mają kluczowy wpływ na uzyskanie odpowiednich własności mechanicznych – twardości, wytrzymałości, ale też ciągliwości czy odporności na ścieranie. W tabeli widzimy, że zakres temperatury hartowania dla 70S2 to 850–870°C, a odpuszczania 430–490°C. Dobra praktyka techniczna podpowiada, by wybierać wartości ze środka lub górnej części zakresu, jeśli zależy nam na powtarzalności efektów i wysokiej jakości wyrobu. W wielu narzędziowniach ustawienie pieca na 860°C oraz odpuszczanie przy 480°C to standard – takie parametry pozwalają uniknąć przegrzania i niepotrzebnych naprężeń wewnętrznych, jednocześnie zapewniając odpowiednią strukturę martenzytyczną po hartowaniu i jej stabilizację po odpuszczaniu. Odpowiednie prowadzenie tych procesów to podstawa w produkcji sprężyn czy części mocno obciążonych dynamicznie, bo zbyt niska temperatura hartowania może dać niepełny rozpad perlitu, a zbyt wysoka – przegrzanie ziarna. Z mojego doświadczenia, lepiej być ostrożnym i zawsze konsultować się z normami, na przykład PN-EN 10083, bo nawet drobna różnica w cieple może skutkować słabszą jakością materiału. W praktyce, te wartości często się wybiera, żeby uzyskać kompromis między twardością a plastycznością stali 70S2, szczególnie jeśli ma ona pracować w trudnych warunkach.

Pytanie 6

Na rysunku przedstawiono

A. rysunek wykonawczy tulei.

B. szkic odkuwki matrycowej.

C. rysunek elementu spawanego.

D. szkic technologiczny obróbki kucia.

To jest właśnie szkic odkuwki matrycowej, co od razu widać po konstrukcji rysunku – szczegółowe wymiary zewnętrzne i uproszczone, przerywane linie wewnętrzne to klasyka w tej branży. Szkic odkuwki matrycowej różni się od rysunku wykonawczego tym, że pokazuje ogólny kształt elementu po kuciu, jeszcze przed dalszą obróbką (np. toczeniem czy frezowaniem). Z mojego doświadczenia wynika, że taka forma dokumentacji jest kluczowa zarówno dla technologów, jak i pracowników produkcji – pozwala szybko ocenić czy odkuwka będzie się nadawała do dalszego kształtowania. W praktyce warsztatowej często stosuje się takie szkice do analizy zużycia materiału i planowania procesu kucia. Dobre praktyki branżowe zalecają, by rysunki odkuwek były czytelne i nie przeładowane detalami, które dopiero pojawią się w późniejszej obróbce – tak jak tutaj. Standardy PN-EN 10243 czy normy ISO dotyczące kucia wyraźnie rozróżniają szkice odkuwek od rysunków wyrobów gotowych. Dodatkowo, linie przerywane i symetryczny układ to typowe cechy prezentacji bryły po kuciu w matrycy. Moim zdaniem, umiejętność rozpoznawania takich szkiców bardzo się przydaje, bo pozwala lepiej planować procesy produkcyjne, unikać kosztownych pomyłek i poprawia współpracę z działem narzędziowym.

Pytanie 7

Rysunek przedstawia pręt zwijany o przekroju

A. owalnym.

B. kwadratowym.

C. sześciokątnym.

D. okrągłym.

Tutaj mamy do czynienia z prętem zwijanym o przekroju kwadratowym, co widać wyraźnie na rysunku w miejscu oznaczonym przekrojem A-A. Charakterystyczne zaokrąglone naroża, ale generalnie całość to kwadrat. Pręty o takim przekroju są często wykorzystywane w ślusarstwie, kowalstwie artystycznym czy też w konstrukcjach architektonicznych, chociażby w balustradach czy ogrodzeniach. Z mojego doświadczenia wynika, że kwadratowy przekrój dobrze znosi skręcanie, bo równomiernie rozkłada naprężenia na krawędziach, a podczas dalszej obróbki (np. skręcania na gorąco) uzyskuje się ciekawe efekty wizualne – to się bardzo podoba klientom. W normach PN-EN, szczególnie przy projektowaniu elementów stalowych, jasno określa się, jak oznaczać i dobierać przekroje. Kwadratowe pręty, oprócz walorów estetycznych, są też doceniane za łatwość montażu i możliwość wykonywania precyzyjnych połączeń. Warto pamiętać, że różne przekroje mają wpływ na zachowanie materiału pod obciążeniem, a kwadrat świetnie sprawdza się tam, gdzie liczy się sztywność i wytrzymałość w kilku kierunkach. To klasyka w branży metalowej.

Pytanie 8

Na podstawie danych zawartych w tabeli wskaż wartość temperatury początku kucia stali o zawartości węgla 0,45%.

Materiał	Temperatura
stal węglowa o zawartości węgla	kucia	przepalania
0,2%	1250÷700°C	1470°C
0,3%	1200÷730°C	1450°C
0,35%	1200÷730°C	1400°C
0,45%	1160÷750°C	1320°C
0,55%	1140÷780°C	1300°C
0,65%	1120÷780°C	1280°C

A. 1 160°C

B. 1 300°C

C. 780°C

D. 1 140°C

Wybór temperatury 1 160°C jako początku kucia stali o zawartości węgla 0,45% jest jak najbardziej uzasadniony, bo dokładnie taką wartość podaje tabela dla tego składnika. To bardzo istotny parametr w praktyce przemysłowej – jeśli zaczniemy kucie stali zbyt wcześnie, czyli poniżej tej temperatury, stal będzie za twarda i krucha, co grozi pęknięciami albo nawet całkowitym zniszczeniem materiału. Z drugiej strony, przekroczenie tej górnej granicy (czyli podejście pod temperaturę przepalania) powoduje nadmierne ziarno, a nawet przepalenie stali, co już eliminuje ją z dalszego zastosowania. Z mojego doświadczenia wynika, że osoby pracujące przy obróbce plastycznej bardzo pilnują tych zakresów, bo to wpływa na jakość końcowego wyrobu. Przykładowo, przy produkcji osi, wałów czy elementów maszynowych z tej stali – jeśli nie zachowasz temperatury początku kucia, potem pojawiają się wady, które wychodzą dopiero na dalszych etapach produkcji. W branży metalurgicznej przyjęło się, że dla stali o wyższej zawartości węgla te temperatury są niższe, co jest związane z wpływem węgla na właściwości fizyczne i strukturę stali. Warto pamiętać, że kontrola temperatury to nie tylko teoria, ale codzienny wymóg w kuźniach i zakładach – to wpływa na bezpieczeństwo, trwałość i jakość elementów.

Pytanie 9

Stal nagrzana do temperatury 840°C ma kolor

A. żółtoczerwony.

B. jasnowiśniowy.

C. wiśniowy.

D. jasnoczerwony.

W praktyce warsztatowej często spotyka się różne określenia barw rozgrzanej stali, ale to właśnie ich prawidłowe przyporządkowanie do zakresów temperatur jest kluczowe dla skutecznej obróbki cieplnej. Temperatury w okolicy 840°C to moment, gdy stal świeci jasnoczerwonym światłem – ta barwa jest typowa dla tego zakresu. Wiele osób myli to z kolorem wiśniowym, ale ten odpowiada raczej niższym temperaturom, mniej więcej 700–800°C. Jasnowiśniowy to pojęcie trochę nieprecyzyjne i rzadko spotykane w profesjonalnych materiałach – może sugerować przejście między wiśniowym a jasnoczerwonym, ale przyjęło się, że właściwym określeniem przy około 840°C jest właśnie jasnoczerwony. Żółtoczerwony natomiast to już wyraźnie wyższa temperatura, bliżej 950–1000°C, i taka stal świeci dużo intensywniej – używa się jej na przykład przy spawaniu czy kuciu na gorąco, gdzie potrzebujemy maksymalnego rozżarzenia. Częstym błędem jest też kierowanie się własnym postrzeganiem barwy i światła w warsztacie – oświetlenie, zmęczenie wzroku czy zabrudzenia potrafią zmylić nawet doświadczonych fachowców. Dlatego zawsze warto korzystać z tabel branżowych albo mieć doświadczenie w odróżnianiu tych kolorów. Moim zdaniem znajomość kolorów rozgrzanej stali oraz ich właściwego zakresu temperaturowego jest jedną z podstawowych umiejętności każdego, kto zajmuje się obróbką cieplną. Dzięki temu unikamy przegrzania albo niedogrzania materiału, co miałoby bezpośredni wpływ na właściwości mechaniczne stali po obróbce. To taka niby drobnostka, a może zadecydować o sukcesie całej operacji.

Pytanie 10

W tabeli przedstawiono zabiegi kucia matrycowego. Wskaż prawidłową kolejność powstawania odkuwki matrycowej.

A. 1, 2, 3, 4

B. 2, 4, 3, 1

C. 1, 4, 2, 1

D. 2, 3, 1, 4

Prawidłowa kolejność powstawania odkuwki matrycowej to 2, 4, 3, 1 i właśnie ta odpowiedź najpełniej oddaje realny proces kucia matrycowego stosowany w przemyśle. Na początku mamy materiał wejściowy, który przechodzi przez etap wstępnego kształtowania – tutaj numer 2, gdzie nadaje się zgrubny kształt i wyrównuje rozkład materiału. Potem przechodzimy do etapu 4, w którym widzimy już wyraźnie, że geometria części upodabnia się do docelowego kształtu – to tzw. kucie pośrednie. Następnie trafiamy na stadium 3, gdzie detal zaczyna nabierać charakterystycznych przetłoczeń i miejsc pod przyszłe otwory – to już obróbka zbliżona do końcowej. Wreszcie etap 1 to gotowa odkuwka matrycowa z wyraźnie zaznaczonymi funkcjonalnymi powierzchniami. W praktyce przemysłowej, na przykład w motoryzacji czy produkcji podzespołów maszyn, taka sekwencja pozwala osiągnąć wysoką jakość materiału, minimalizuje naprężenia wewnętrzne oraz zapewnia powtarzalność wymiarową. Moim zdaniem, warto zwracać uwagę na to stopniowe zbliżenie do finalnego kształtu, bo to klucz do efektywności i ekonomii procesu. Standardy branżowe, jak PN-EN 10243, jasno podkreślają konieczność etapowego prowadzenia procesu kucia – właśnie po to, żeby uniknąć wad typu pęknięcia czy rozwarstwienia materiału. Swoją drogą, często spotykałem się z opinią, że pomijanie tych etapów prowadzi do strat materiałowych i poważnych problemów jakościowych – i z mojego doświadczenia to absolutnie trafne spostrzeżenie.

Pytanie 11

Kontrolę wymiarów odkuwek w warunkach produkcji seryjnej wykonuje się

A. suwmiarką.

B. mikrometrem.

C. sprawdzianem różnicowym.

D. przymiarem kreskowym.

Sprawdzian różnicowy to jedno z tych narzędzi, które w produkcji seryjnej są wręcz nie do zastąpienia. Chodzi o to, że przy dużej liczbie odkuwek po prostu nie opłaca się każdej mierzyć „od zera” za pomocą suwmiarki czy mikrometru. Sprawdzian różnicowy pozwala znacznie przyspieszyć cały proces – wystarczy przyłożyć do detalu i od razu wiadomo, czy jest w normie, czy coś odbiega. Taki sprawdzian jest ustawiany na konkretne wymiary tolerancji i jeśli odkuwka nie przejdzie przez niego, wiadomo, że trzeba ją odrzucić lub poprawić. W branży często spotyka się sytuacje, gdzie czas liczy się bardziej niż dokładność co do mikrometra, a mimo wszystko trzeba spełnić wymagania norm jakościowych – wtedy właśnie sprawdziany różnicowe są stosowane, zwłaszcza przy powtarzalnych produkcjach. Z mojego doświadczenia wynika, że większość działów jakości w większych zakładach właśnie na tym bazuje, bo jest to i skuteczne, i ekonomiczne. Praktyka pokazuje, że ręczne pomiary są dobre do prototypów, ale w seryjnej produkcji stawia się na efektywność i powtarzalność. Sprawdziany różnicowe są też zgodne z normami ISO dotyczącymi kontroli jakości i metrologii w przemyśle maszynowym.

Pytanie 12

Którą część kowadła wykorzystano do wykonania zabiegu wyginania przedstawionego na rysunku?

A. Trzon.

B. Róg.

C. Trzpień.

D. Krawędź.

Róg kowadła to zdecydowanie najważniejszy element, jeśli chodzi o wyginanie materiałów – szczególnie tych metalowych, typu pręty, płaskowniki czy blachy. To właśnie stożkowaty kształt rogu pozwala na bardzo precyzyjne modelowanie krzywizny, zarówno o małym, jak i większym promieniu. Moim zdaniem w praktyce warsztatowej nie ma wygodniejszego miejsca do uzyskania łuków czy zagięć, bo róg nie tylko daje punkt podparcia, ale też umożliwia stopniowe przesuwanie materiału – taka praca na „okrągło”, zamiast na ostrych krawędziach. Zresztą, w większości podręczników do obróbki plastycznej metali właśnie róg kowadła wskazuje się jako podstawowe narzędzie do gięcia na zimno i na gorąco. Fajnie pamiętać, żeby wykorzystywać różne fragmenty stożka w zależności od potrzebnego promienia wyginania. Jest to zgodne z zaleceniami BHP i dobrymi praktykami ślusarskimi – zawsze lepiej korzystać z odpowiedniej części kowadła, niż kombinować na siłę na krawędzi czy trzpieniu, bo to i bezpieczniejsze, i szybciej daje zamierzony efekt. Swoją drogą, w wielu zakładach rogów używa się też do bardziej zaawansowanych operacji, na przykład formowania ozdobnych elementów metaloplastycznych czy naprawy narzędzi – to naprawdę wszechstronny fragment kowadła.

Pytanie 13

Powiększenie średnicy pierścienia stalowego metodą kucia uzyskuje się w operacji

A. rozciągania.

B. rozszerzania.

C. odsadzania.

D. rozkuwania.

Powiększenie średnicy pierścienia stalowego za pomocą kucia to klasyczny przykład operacji rozkuwania. Polega to na tym, że materiał jest poddawany obróbce plastycznej – zwykle między walcami lub młotami – i w wyniku tego zabiegu pierścień rozszerza się na zewnątrz, zwiększając swoją średnicę przy jednoczesnym zmniejszaniu grubości ścianki. Technologia ta jest szeroko stosowana w przemyśle ciężkim, na przykład przy wytwarzaniu dużych łożysk, wieńców zębatych czy opraw ciśnieniowych. Z mojego doświadczenia, rozkuwanie wymaga bardzo precyzyjnej kontroli temperatury metalu oraz odpowiedniego doboru siły nacisku, bo jeśli przesadzisz z temperaturą albo źle dobierzesz parametry, materiał może się zniekształcić niezgodnie z założeniami projektowymi. Branżowe praktyki, jak te opisane choćby w normach PN-EN 10250 dotyczących wyrobów kutych, podkreślają wagę płynności procesu i symetrycznego rozkładu sił. Interesujące jest też to, że rozkuwanie umożliwia uzyskanie bardzo dobrego układu włókien w materiale, co potem przekłada się na wytrzymałość gotowego elementu. To nie tylko teoria – w dobrze prowadzonym procesie rozkuwania można uzyskać produkty o znacznie lepszych właściwościach mechanicznych niż tradycyjnie walcowane czy odlewane. W praktyce, w dużych zakładach kuźniczych, rozkuwanie pierścieni to podstawa produkcji części o wysokiej niezawodności. Często stosuje się też rozkuwanie z walcami pierścieniowymi, gdzie wszystko dzieje się automatycznie i z dużą powtarzalnością. Warto to znać, bo to jeden z fundamentów nowoczesnej obróbki plastycznej stali.

Pytanie 14

Zapis N9E wg PN (wg EN: CT90) jest symbolem stali narzędziowej

A. niestopowej płytko się hartującej.

B. niestopowej głęboko się hartującej.

C. stopowej do pracy na gorąco.

D. stopowej do pracy na zimno.

Symbol N9E według Polskiej Normy (PN) odpowiada stali narzędziowej niestopowej płytko się hartującej, co potwierdza też klasyfikacja według normy europejskiej EN: CT90. Tego typu stal jest wykorzystywana głównie tam, gdzie nie są wymagane wysokie właściwości wytrzymałościowe na całym przekroju, a jedynie twarda, odporna na ścieranie powierzchnia. W praktyce spotyka się ją np. przy produkcji narzędzi ręcznych, końcówek śrubokrętów, kluczy, drobnych elementów wykrojników, czy prostych matryc. Chodzi o to, że hartowanie tej stali daje twardość tylko do pewnej, niewielkiej głębokości od powierzchni – rdzeń pozostaje bardziej plastyczny i ciągliwy. Moim zdaniem to dość sprytne rozwiązanie, bo części robocze są twarde, a całość nie jest krucha. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi oraz normą PN, symbol N oznacza stal narzędziową niestopową, a liczba (tu 9) wskazuje na zawartość węgla w setnych częściach procenta, więc około 0,90% C. E na końcu informuje, że stal spełnia wymagania jakościowe. Chociaż czasem wydaje się, że stal narzędziowa zawsze musi być stopowa i do zadań specjalnych, to jednak takie niestopowe płytko hartujące się stale są bardzo potrzebne w codziennych, mniej wymagających aplikacjach. To właśnie z nich powstaje wiele popularnych narzędzi warsztatowych.

Pytanie 15

Rysunek przedstawia schemat zabiegu

A. wydłużania.

B. poszerzania.

C. przebijania.

D. wgłębiania.

Schemat przedstawiony na rysunku może na pierwszy rzut oka kojarzyć się z kilkoma procesami technologicznymi, co bywa częstym błędem wśród osób rozpoczynających naukę w tej dziedzinie. Przebijanie polega na rozdzielaniu materiału i uzyskiwaniu otworu poprzez całkowite usunięcie fragmentu, w efekcie czego powstaje otwór na wylot oraz odpad w postaci wykroju. Na rysunku nie widać jednak charakterystycznych śladów przebicia czy oddzielenia materiału, a sam kształt otworu nie wskazuje na zastosowanie typowego narzędzia przebijającego. Poszerzanie natomiast dotyczy zwiększania średnicy już istniejącego otworu, często za pomocą rozwiertaka lub innego narzędzia obróbkowego. Tutaj z kolei nie widać typowej operacji powiększania wymiaru otworu, a raczej formowania nowego wgłębienia. Wydłużanie to proces, w którym element zyskuje na długości, najczęściej wskutek rozciągania materiału wzdłuż jednej osi, na przykład w procesach walcowania lub ciągnienia. Na załączonym szkicu nie obserwujemy zmian długości detalu, lecz wyraźne formowanie wgłębienia pod wpływem nacisku. W praktyce warsztatowej często spotyka się takie pomyłki – wynika to z pozornego podobieństwa kształtu narzędzia do przebijaka czy rozwiertaka. Wgłębianie natomiast, zgodnie z tym co widać na rysunku, polega na lokalnym zagłębianiu materiału bez rozdzielania i usuwania fragmentów, co jest kluczowe dla poprawnej identyfikacji procesu. Często spotykałem się na produkcji z podobnymi nieporozumieniami, dlatego warto zawsze zwrócić uwagę na charakterystyczne cechy procesu pokazane na schemacie i kierować się dobrymi praktykami rozpoznawania operacji plastycznych.

Pytanie 16

Prawidłowe ustawienie przecinaka do przecięcia materiału przedstawiono na rysunku

A. Rysunek 1

B. Rysunek 4

C. Rysunek 2

D. Rysunek 3

W praktyce bardzo często spotyka się różne, nie do końca poprawne ustawienia przecinaka podczas przecięcia materiału. Na przedstawionych rysunkach większość opcji pokazuje ustawienie albo za blisko krawędzi, albo niemal na środku materiału, co niestety jest poważnym błędem warsztatowym. Gdy przecinak ustawiony jest zbyt blisko brzegu (jak widać na jednym z rysunków), istnieje spore ryzyko, że narzędzie ześlizgnie się, uszkadzając zarówno obrabiany detal, jak i samą powierzchnię stołu, na którym pracujemy. To nie tylko nieprofesjonalne, ale i potencjalnie niebezpieczne. Z drugiej strony, ustawienie przecinaka praktycznie na środku materiału sprawia, że zużywa się zdecydowanie więcej siły, a sam proces przecinania jest dużo mniej efektywny. W takich przypadkach bardzo łatwo o powstanie nierówności na krawędzi cięcia, a nawet o zniszczenie narzędzia. Typowym błędem, który prowadzi do takich niepoprawnych ustawień, jest przekonanie, że przecinak powinien być ustawiony dokładnie pośrodku detalu, bo wtedy „równo się utnie”. W rzeczywistości przecinak powinien być zlokalizowany blisko krawędzi, ale w taki sposób, aby jego siła była przenoszona na materiał, a nie na podłoże. W podręcznikach branżowych oraz instrukcjach BHP podkreśla się, iż właściwe prowadzenie przecinaka minimalizuje straty materiału i ryzyko wypadku. Z mojego punktu widzenia takie błędy wynikają często z pośpiechu lub niewiedzy, a szkoda, bo poprawne ustawienie znacząco upraszcza pracę i poprawia jej efekty. Warto więc przy każdej pracy ręcznej z przecinakiem zwracać uwagę nie tylko na samo narzędzie, ale i na dokładność jego ustawienia względem materiału.

Pytanie 17

Temperatura hartowania stali węglowej o zawartości węgla 0,4%, odczytana z wykresu wynosi około

A. 830°C

B. 780°C

C. 980°C

D. 900°C

Temperatura hartowania dla stali węglowej o zawartości 0,4% węgla faktycznie wynosi około 830°C, co wynika bezpośrednio z wykresu żelazo–węgiel. Na tym wykresie, linia A3 pokazuje temperaturę przemiany ferryt–austenit dla stali o różnej zawartości węgla. Przy 0,4% C, linia ta przebiega właśnie w okolicy 830°C. W praktyce przemysłowej takie podejście gwarantuje, że stal zostanie całkowicie wygrzana w zakresie austenitycznym, czyli wszystkie składniki strukturalne przemieniają się w austenit. Ma to ogromne znaczenie w procesie hartowania, bo tylko wtedy można uzyskać maksymalną twardość po szybkim chłodzeniu. Stosowanie się do tej temperatury to właściwie podstawa pracy w kuźni czy warsztacie obróbki cieplnej – niewłaściwy dobór temperatury prowadzi do niepełnego przemiany struktury i słabej twardości końcowej, a nawet do pęknięć czy deformacji materiału. Warto pamiętać, że praktycy często dodają ok. 30–50°C „naddatku”, by mieć pewność, że całość materiału osiąga stan jednofazowy austenitu. Dobrze jest znać ten wykres na pamięć, bo przy pracy z różnymi rodzajami stali oszczędza się mnóstwo czasu i uniknie się kosztownych pomyłek. Z mojego doświadczenia, umiejętność odczytywania tych punktów krytycznych to klucz do efektywnej i bezpiecznej obróbki cieplnej stali.

Pytanie 18

Z tabeli wynika, że stal, która po obróbce cieplnej pozwoli na uzyskanie twardości w granicach 365÷380 HB, to stal

Stal	Twardość po obróbce cieplnej w HB
40S2	331
50S2	331
60S2	363
70S2	464
50HS	363
50HF	371

A. 50S2

B. 50HF

C. 40S2

D. 50HS

Stal 50HF została wskazana słusznie, bo jej twardość po obróbce cieplnej wynosi 371 HB, czyli idealnie mieści się w wymaganym zakresie 365–380 HB. Taka twardość odpowiada typowym wymaganiom dla elementów silnie obciążonych, na przykład wałów, osi czy różnych sprężyn, gdzie kluczowa jest odporność na ścieranie i wytrzymałość zmęczeniowa. Twardość na tym poziomie zapewnia kompromis między podatnością na obróbkę a wytrzymałością gotowego elementu – zbyt niska twardość to większe zużycie, zbyt wysoka to ryzyko kruchości. W praktyce przemysłowej, właśnie stal 50HF dosyć często trafia do zastosowań w motoryzacji, budowie maszyn czy nawet narzędzi, gdzie pożądane są właściwości odpowiednie do pracy w trudnych warunkach. Branżowe normy, jak PN-EN czy ISO, przewidują stosowanie stali o określonej twardości dla konkretnych zastosowań i to właśnie stal 50HF spełnia te kryteria. Z mojego doświadczenia wynika, że dobór odpowiedniej twardości to nie tylko sucha teoria – to często decyduje o żywotności i bezpieczeństwie całego urządzenia. Warto więc nie tylko zapamiętać przedziały liczbowe, ale rozumieć ich praktyczne znaczenie. Dobrze, jeśli ktoś przy okazji zapamięta, że takie stalowe „złote środki” jak 50HF to pewniak w wielu projektach.

Pytanie 19

Rysunek przedstawia zabieg

A. przebijania.

B. wydłużania.

C. przecinania.

D. odsadzania.

Obrazek doskonale ilustruje zabieg przecinania, który jest jednym z podstawowych procesów obróbki plastycznej metali na zimno. Przecinanie to nic innego jak oddzielanie części materiału poprzez mechaniczne działanie narzędzia tnącego, zwykle przebiega to z wykorzystaniem przecinaka i młotka, dokładnie jak pokazano na rysunku. W praktyce przecinanie stosuje się wszędzie tam, gdzie trzeba szybko i skutecznie oddzielić fragment pręta, blachy czy innego wyrobu hutniczego bez użycia maszyn. Często spotyka się tę metodę w pracach warsztatowych, remontowych czy podczas przygotowywania wsadów do dalszej obróbki. Kluczowym aspektem tej operacji jest odpowiednie ustawienie przecinaka na materiale oraz kontrolowanie siły uderzenia młotkiem – wtedy krawędź cięcia będzie równa, a ryzyko uszkodzenia narzędzi minimalne. Przecinanie to także świetny przykład, gdzie wciąż liczy się tradycyjna, ręczna technika – mimo, że dziś mamy do dyspozycji przecinarki mechaniczne czy lasery, to jednak często w codziennej praktyce rzemieślnika sięga się po klasyczny przecinak. Z mojego doświadczenia wynika, że umiejętność prawidłowego przecinania przydaje się praktycznie na każdym etapie pracy z metalem, a dobrze wykonana operacja nie tylko przyspiesza kolejne kroki, ale też pozwala uniknąć strat materiałowych. Warto też pamiętać o stosowaniu odpowiednich środków BHP, bo niewłaściwe użycie przecinaka to prosta droga do skaleczenia.

Pytanie 20

Do nagrzewania stali narzędziowej z uwagi na możliwość niekorzystnej zmiany jej składu chemicznego, nie powinno stosować się

A. ropy naftowej.

B. gazu ziemnego.

C. koksu hutniczego.

D. węgla drzewnego.

Wybór paliwa do nagrzewania stali narzędziowej to nie jest sprawa trywialna. Wiele osób intuicyjnie sięga po tradycyjne źródła jak ropa naftowa, gaz ziemny czy węgiel drzewny, sądząc, że mogą one negatywnie wpływać na skład chemiczny stali. Tymczasem to właśnie koks hutniczy stanowi największe zagrożenie, o czym nie każdy pamięta. Podstawowym błędem myślowym jest przekonanie, że każdy rodzaj paliwa wprowadza podobne zanieczyszczenia do wsadu — w rzeczywistości to od zawartości siarki i innych pierwiastków śladowych w paliwie zależy, jak bardzo stal może ulec zanieczyszczeniu. Ropa naftowa i gaz ziemny są dość czystymi surowcami energetycznymi i w praktyce przemysłowej uznaje się je za stosunkowo bezpieczne pod kątem niepożądanego oddziaływania na stal narzędziową. Węgiel drzewny, choć trochę już archaiczny, cechuje się bardzo niską ilością siarki, a czasem wręcz stosuje się go do nawęglania stali. Natomiast koks hutniczy, ze względu na dużą zawartość siarki i innych związków, może prowadzić do powstawania kruchości stali czy nawet pęknięć narzędzi, co potwierdzają zarówno normy branżowe, jak i doświadczenie praktyczne. Warto pamiętać, że nie każdy opał nadaje się do każdego procesu i zawsze należy kierować się nie tylko dostępnością, ale przede wszystkim właściwościami chemicznymi paliwa. Moim zdaniem lepiej dwa razy pomyśleć, zanim wybierze się coś, co może popsuć całą partię narzędzi.

Pytanie 21

Przedstawiona na rysunku barwa nalotowa stali odpowiada temperaturze

A. 280°C

B. 260°C

C. 250°C

D. 270°C

Barwa nalotowa widoczna na stali – typowa czerwień wiśniowa – wskazuje na uzyskanie temperatury około 270°C. W praktyce inżynierskiej to właśnie ten odcień uznaje się za charakterystyczny dla tej wartości. Samo zjawisko powstawania barw nalotowych wynika z reakcji powierzchni metalu z tlenem podczas nagrzewania, co prowadzi do formowania cienkiej warstwy tlenków o określonej grubości. Każda temperatura powoduje nieco inny kolor – od żółci przy 220°C, przez brązy, aż po czerwień przy ok. 270°C. Naprawdę warto znać te zależności, bo w warsztacie czy podczas kontroli procesu cieplnego często nie ma pod ręką pirometru i trzeba zaufać własnemu oku. Z mojego doświadczenia, różnicowanie barw nalotowych to dobra praktyka przy hartowaniu czy wyżarzaniu drobnych elementów, a standardy branżowe (np. PN-EN ISO 1832) wręcz wymagają sprawdzania jakości obróbki cieplnej również „na oko”. Odpowiednia interpretacja koloru potrafi uchronić przed przegrzaniem materiału, co mogłoby doprowadzić do utraty właściwości wytrzymałościowych albo naruszenia struktury stali. Taka wiedza potrafi zaoszczędzić sporo nerwów – szczególnie przy precyzyjnych pracach lub kontroli jakości wyrobów metalowych.

Pytanie 22

Na rysunkach przedstawiono etapy wykonywania operacji

A. przesadzania odkuwki.

B. rozszerzania odkuwki.

C. dziurowania odkuwki.

D. spęczania odkuwki.

To jest właśnie klasyczny przykład dziurowania odkuwki, co często spotyka się w praktyce kuźniczej, zwłaszcza przy wytwarzaniu części osiowych czy tulei. Cały proces polega na tym, że za pomocą specjalnego przebijaka i matrycy wykonuje się otwór w gorącej odkuwce. Zauważ, że nie chodzi tu tylko o zwykłe przebicie materiału – cały zabieg wymaga odpowiedniego ustawienia narzędzi, by nie doszło do zbyt dużych naprężeń wewnętrznych i pęknięć. W branży uważa się, że dobrze wykonane dziurowanie skraca czas dalszych obróbek, a także poprawia jakość gotowej części. Często spotykam się z tym, że osoby początkujące mylą dziurowanie z rozszerzaniem, ale tu kluczowe jest właśnie wykonanie otworu, a nie zwiększenie średnicy już istniejącego. Warto pamiętać, że standardy PN-EN oraz wytyczne norm ISO dokładnie opisują, jakie tolerancje i kształty powinny mieć przebijaki oraz matryce do dziurowania, bo od tego zależy zarówno wytrzymałość, jak i geometria gotowej odkuwki. Moim zdaniem, znając dobrze ten proces, można znacznie podnieść efektywność produkcji i ograniczyć ilość odpadów.

Pytanie 23

Do wykonania pierścienia o średnicy 250 mm z płaskownika, metodą kucia i zgrzewania na zakładkę, należy przygotować płaskownik o długości minimum

A. 290 mm

B. 690 mm

C. 850 mm

D. 420 mm

Długość płaskownika do wykonania pierścienia o średnicy 250 mm, metodą kucia i zgrzewania na zakładkę, to faktycznie 850 mm. Kluczowe tutaj jest uwzględnienie całkowitego obwodu pierścienia oraz dodatkowej długości potrzebnej na wykonanie zakładki, która jest konieczna przy zgrzewaniu. Obwód pierścienia o średnicy 250 mm wynosi około 785 mm (czyli π razy d), ale w praktyce, przy obróbce plastycznej na gorąco, trzeba doliczyć też fragment na zakładkę oraz niewielki naddatek technologiczny na obróbkę końcową i ewentualne poprawki. Z mojego doświadczenia wynika, że zawsze lepiej zostawić sobie lekki zapas materiału, bo podczas kucia potrafi "uciec" długość na wyginanie, a przy zgrzewaniu na zakładkę – potrzeba minimum kilku centymetrów więcej, żeby uzyskać trwałe i mocne połączenie. W fachowych normach, jak PN-EN 10243 czy instrukcjach warsztatowych, też podkreśla się konieczność przewidzenia naddatków na obróbkę. Przykładowo, w praktyce ślusarskiej czy kowalskiej, wielu fachowców stosuje zasadę: lepiej odciąć kawałek więcej, niż potem walczyć z brakującym materiałem. To taka drobna rzecz, a potrafi zaoszczędzić nerwów. Warto też pamiętać, że przy większych pierścieniach zakładka powinna być odpowiednio dłuższa, żeby zgrzew był pewny – stąd właśnie te ponad 850 mm. Tak że to nie jest przypadkowa liczba, tylko efekt porządnego liczenia i doświadczenia z warsztatu.

Pytanie 24

W celu zgrzania elementów stalowych poprzez kucie należy je nagrzać do uzyskania barwy

A. jasnoczerwonej.

B. ciemnoczerwonej.

C. jasnożółtej

D. oślepiająco białej.

Wybór barwy jasnożółtej, jasnoczerwonej czy ciemnoczerwonej wynika często z niedostatecznego doświadczenia lub niepełnej znajomości procesów zachodzących podczas kucia stali. Jasnoczerwona i ciemnoczerwona barwa odpowiadają temperaturom znacznie niższym niż optymalne do kucia, zwykle mieszczącym się w przedziale 600–900°C. Przy takich temperaturach stal staje się twardsza i mniej plastyczna, co grozi powstawaniem mikropęknięć oraz szybszym zużyciem narzędzi. Z mojego doświadczenia wynika, że kucie przy tych kolorach często kończy się koniecznością podgrzewania materiału kilkakrotnie, a uzyskane odkształcenia są nierównomierne. Barwa jasnożółta sugeruje temperaturę około 1000–1100°C, co wprawdzie umożliwia już pewne operacje plastyczne, ale wciąż nie daje tej ‘miękkości’ materiału, jaka jest kluczowa przy ciężkich pracach kowalskich czy podczas wykonywania dużych przekrojów. Tutaj pojawia się typowy błąd myślowy: wielu osobom wydaje się, że im wyższa temperatura, tym lepiej, ale trzeba wiedzieć, że tylko barwa oślepiająco biała, czyli powyżej 1200°C, pozwala na bezpieczne i efektywne kucie większych elementów stalowych. W literaturze fachowej oraz w normach branżowych (jak choćby PN-EN 10027) jasno się zaznacza, że obróbka plastyczna na gorąco wymaga właśnie tak wysokiej temperatury. Zbyt niska temperatura to nie tylko większy wysiłek, ale realne ryzyko defektów – zwłaszcza w strukturze krystalicznej stali. Warto też pamiętać, że przegrzanie, czyli barwa zbliżona do intensywnego białego błysku, może prowadzić do przepalenia, ale to już inna granica niż ta, o którą pytano w zadaniu. Podsumowując – nie każda jasna lub czerwona barwa stali oznacza gotowość do kucia, a właściwy efekt uzyskuje się dopiero przy oślepiająco białym rozżarzeniu, kiedy materiał jest plastyczny i podatny na formowanie.

Pytanie 25

Strukturę drobnoziarnistą w przegrzanej stali można uzyskać po zastosowaniu wyżarzania

A. zmiękczającego.

B. normalizującego.

C. odprężającego.

D. rekrystalizacyjnego.

Strukturę drobnoziarnistą w przegrzanej stali faktycznie najłatwiej uzyskać przez wyżarzanie normalizujące. To jest taki proces cieplny, który polega na podgrzaniu stali do temperatury nieco powyżej zakresu przemian austenitycznych (czyli zwykle gdzieś między 30 a 50°C powyżej linii Ac3) i potem schładzaniu jej na powietrzu. W praktyce to jest bardzo przydatna metoda, bo po przegrzaniu stali jej ziarna austenitu stają się duże i niejednorodne, no i wtedy jej własności mechaniczne są kiepskie – stal robi się krucha i mniej wytrzymała. Dzięki normalizowaniu uzyskujemy strukturę drobnoziarnistą perlitu i ferrytu albo bainitu, w zależności od składu i szybkości chłodzenia. Z mojego doświadczenia, w warsztatach bardzo często korzysta się z tego zabiegu, jeśli ktoś przypadkiem za mocno przegrzeje detal albo chce poprawić właściwości wyrobów kutych czy walcowanych. W branży mechanicznej i budowlanej wyżarzanie normalizujące jest wręcz standardem, jeśli zależy nam na uzyskaniu jednorodnych i powtarzalnych właściwości w dużych partiach wyrobów. Moim zdaniem, warto też pamiętać, że po takim zabiegu stal lepiej się obrabia mechanicznie i znacznie łatwiej przewidzieć jej zachowanie podczas spawania czy dalszego utwardzania. Przypadkowo spotkałem się też z opinią, że normalizowanie to taki uniwersalny ratunek dla przegrzanych wyrobów – i faktycznie, coś w tym jest według mnie.

Pytanie 26

Miedź należy kuć w zakresie temperatur

A. 480 ÷ 400°C

B. 260 ÷ 200°C

C. 800 ÷ 650°C

D. 400 ÷ 300°C

Wiele osób sądzi, że miedź można kuć w niższych temperaturach, bo przecież ten metal ma niską temperaturę topnienia – to jednak prowadzi do pewnych nieporozumień. Przykładowo, kucie miedzi w zakresach rzędu 260 ÷ 200°C czy nawet 400 ÷ 300°C wyraźnie zwiększa ryzyko pęknięć i niekontrolowanej twardości. W praktyce materiał staje się wówczas kruchy i szybko się utwardza – to tzw. umocnienie zgniotowe, które wymusza częste wyżarzanie zmiękczające. Widać to nawet podczas prostych prób warsztatowych: zamiast plastycznego odkształcenia pojawia się efekt „łamania” i wykruszania materiału. Często spotykam się z opinią, że skoro miedź miękka w dotyku, to nie potrzebuje wysokich temperatur, ale niestety przy kuciu to działa na jej niekorzyść. Nawet zakres 480 ÷ 400°C jest optymalny tylko dla pewnych stopów miedzi, a nie dla czystej miedzi technicznej. Typowym błędem myślowym jest tu porównywanie miedzi do stali – stal dobrze się kuje na dużo niższych temperaturach. Natomiast miedź traci plastyczność bardzo szybko i wymaga zdecydowanie wyższych temperatur obróbki, inaczej grozi to mikropęknięciami i osłabieniem wytrzymałości konstrukcyjnej. Prawidłowa praktyka warsztatowa, potwierdzona normami jak PN-EN 1173, jasno wskazuje: dla czystej miedzi optymalne kucie odbywa się w zakresie 800 ÷ 650°C. Przestrzeganie tej zasady to gwarancja bezpieczeństwa detalu i jego długowieczności w eksploatacji.

Pytanie 27

Która barwa żarzenia odpowiada stali nagrzanej do temperatury 880÷1 050°C?

A. Barwa 1

B. Barwa 2

C. Barwa 3

D. Barwa 4

Wiele osób myli barwy żarzenia, bo wydaje się, że im bardziej wyrazisty kolor, tym wyższa temperatura, a to nie zawsze działa tak prosto. Barwa żółta (jak nr 1), choć bardzo intensywna, świadczy o przekroczeniu zakresu 1150°C, co jest typowe raczej dla nagrzewania do spawania lub topienia, a nie dla typowego kucia czy wyżarzania. Stal w tym stanie zaczyna się już powoli rozmiękczać do granic możliwości, może nawet iskrzyć — moim zdaniem, to już stanowczo za dużo do większości operacji warsztatowych. Z kolei barwa nr 2, taka jasno-pomarańczowa czy żółto-pomarańczowa, bywa często kojarzona ze średnimi temperaturami, ale faktycznie odpowiada raczej zakresowi ok. 1050–1200°C, co jeszcze nie jest tym klasycznym przedziałem 880–1050°C. W praktyce, przy tej barwie stal staje się już bardzo plastyczna, ale łatwo można ją przegrzać, co negatywnie wpływa na jej własności mechaniczne. Najwięcej pomyłek pojawia się jednak przy barwie nr 4, czyli głęboko czerwonej. Wielu uczniów sądzi, że taki ciemnoczerwony to już odpowiednia temperatura do obróbki, ale prawda jest taka, że to dopiero okolice 600–800°C, czyli za nisko do większości operacji hartowania czy odpuszczania stali. Stal o takim kolorze jest jeszcze dość twarda, słabo się odkształca i łatwo ulega spękaniom przy intensywnych pracach. Typowe błędy wynikają z braku praktyki – zbyt dosłowne kojarzenie barw z temperaturami lub poleganie na pamięci zamiast na świadomym porównywaniu. Prawidłowa identyfikacja barw żarzenia to podstawa dobrej roboty w branży metalowej – i nie ma co się tego wstydzić, bo nawet najlepsi czasem patrzą dwa razy zanim ruszą młotem.

Pytanie 28

Na rysunku przedstawiono schemat matrycy

A. uchylnej.

B. zamkniętej.

C. otwartej.

D. wahliwej.

Analizując możliwe odpowiedzi dotyczące schematu matrycy, można zauważyć pewne typowe nieporozumienia związane z klasyfikacją tych narzędzi. Matryca otwarta to taka, w której materiał podczas kucia czy wyciskania nie jest w pełni ograniczony ze wszystkich stron – część wsadu może wypłynąć na zewnątrz, co prowadzi do powstania wypływki. Tego typu rozwiązanie stosuje się raczej przy mniej skomplikowanych kształtach i gdy dopuszczalne są większe straty materiałowe. W praktyce przemysłowej matryce otwarte są wykorzystywane, gdy nie jest wymagana idealna powtarzalność wymiarowa. Matryca uchylna z kolei kojarzy się raczej z rozwiązaniami, gdzie jedna lub obie części matrycy mogą się odchylać na zawiasach – najczęściej w celu łatwiejszego usuwania odkuwki lub podczas operacji wymagających zmiany ustawienia narzędzia. Jednak na przedstawionym rysunku nie widać żadnych mechanizmów uchylnych ani szczelin wskazujących na taką konstrukcję. Jeśli chodzi o matrycę wahliwą, to jest to dość niszowe rozwiązanie, stosowane głównie w niektórych specjalistycznych procesach formowania plastycznego, gdzie matryca może wykonywać ruchy oscylacyjne w celu równomiernego rozłożenia nacisku. Na rysunku brak jest jakichkolwiek wskazówek technicznych potwierdzających obecność takiego mechanizmu. Typowym błędem jest utożsamianie tych pojęć z matrycą zamkniętą – podczas gdy kluczowa różnica polega na pełnym ograniczeniu materiału w matrycy zamkniętej, co pozwala na precyzyjne odwzorowanie kształtu i minimalizację odpadów. Często spotyka się w praktyce sytuacje, że osoby uczące się mylą te pojęcia, kierując się jedynie ogólnym wyglądem narzędzia, a nie rzeczywistą funkcją i sposobem pracy. Warto więc zwracać uwagę na szczegóły konstrukcyjne i sposób zamknięcia wsadu w matrycy, co jest fundamentem poprawnej klasyfikacji według standardów branżowych.

Pytanie 29

Poprawność wykonania operacji hartowania, należy sprawdzić wykonując pomiar

A. składu chemicznego warstwy wierzchniej materiału.

B. twardości powierzchni materiału zahartowanego.

C. grubości warstwy zahartowanej materiału.

D. temperatury materiału po operacji hartowania.

Kluczową kwestią przy ocenie poprawności procesu hartowania jest pomiar twardości powierzchni materiału po zakończonym zabiegu. To właśnie twardość najlepiej odzwierciedla, czy materiał został właściwie zahartowany, bo hartowanie polega głównie na zwiększeniu twardości i wytrzymałości powierzchniowej, przez szybkie chłodzenie z wysokiej temperatury. No i nie chodzi tylko o samą liczbę – często stosuje się pomiary w kilku miejscach, różnymi metodami (np. Rockwella, Vickersa czy Brinella), żeby mieć pewność co do jednorodności efektu. W praktyce przemysłowej, zwłaszcza w produkcji narzędzi i elementów maszyn, twardość powierzchni mówi nam czy stal uzyskała strukturę martenzytyczną, która jest kluczowa dla odporności na ścieranie. W dokumentacji technicznej – na przykład normie PN-EN ISO 6508-1 – jasno wskazane są wymagania, jak mierzyć twardość i jakie wartości powinny być osiągane dla określonego gatunku stali. Moim zdaniem niewiele jest lepszych wskaźników sukcesu w hartowaniu niż właśnie wynik pomiaru twardości. To takie trochę "być albo nie być" jakości całego procesu. Jeśli powierzchnia nie osiąga założonej twardości, trzeba wrócić do parametrów obróbki cieplnej i je skorygować. Pomiary te są dosyć proste do wykonania, a wyniki są jednoznaczne i bardzo praktyczne w ocenie trwałości gotowego produktu.

Pytanie 30

Na rysunku przedstawiono

A. cęgi prostokątne.

B. szczypce kabłąkowe.

C. chwytaki rurowe.

D. kleszcze precyzyjne.

Wiele osób przy pierwszym kontakcie z podobnym narzędziem może pomylić je z cęgami prostokątnymi czy nawet chwytakami rurowymi, bo na pierwszy rzut oka forma szczypiec bywa zwodnicza. Jednak kluczowe są tutaj szczegóły konstrukcyjne i przeznaczenie. Cęgi prostokątne, choć mogą mieć podobny kształt szczęk, przeznaczone są głównie do chwytania profili o przekroju prostokątnym, zwykle twardszych materiałów, a ich zacisk rzadko bywa tak uniwersalny jak w szczypcach kabłąkowych. Chwytaki rurowe to już zupełnie inna kategoria – one mają okrągłe lub półokrągłe szczęki, dzięki czemu nadają się do pracy z rurami, nie uszkadzając ich powierzchni, co jest kluczowe w hydraulice czy montażu instalacji. Z kolei kleszcze precyzyjne kojarzą się raczej z czynnościami wymagającymi delikatności, np. w elektronice lub jubilerstwie, gdzie potrzebny jest bardzo ścisły uchwyt mniejszych i kruchych elementów – ich budowa jest smukła, a końcówki bardzo cienkie. W praktyce, patrząc na omawiane narzędzie, łatwo zauważyć solidną konstrukcję i kabłąkowatą szczękę, która pozwala na pewne i szerokie objęcie detalu – to właśnie definiuje szczypce kabłąkowe. Moim zdaniem, najczęstszym błędem jest ocenianie narzędzi po jednym detalu wizualnym, bez zastanowienia się nad ich faktyczną funkcją i miejscem zastosowania. Właśnie ta funkcjonalność powinna być zawsze na pierwszym miejscu przy rozpoznawaniu narzędzi ręcznych.

Pytanie 31

Na którym rysunku przedstawiono cęgi kowalskie?

A. Rysunek 4

B. Rysunek 1

C. Rysunek 3

D. Rysunek 2

Cęgi kowalskie, które pojawiają się na rysunku 2, to specjalistyczne narzędzie używane głównie przez kowali do chwytania, przytrzymywania oraz manipulowania rozgrzanym metalem podczas procesu kucia i obróbki. Charakterystyczną cechą tych cęgów jest ich masywna, szeroka budowa oraz odpowiednio wyprofilowane szczęki, które zapewniają pewny chwyt na różnych kształtach materiału – zarówno płaskownikach, jak i prętach. Moim zdaniem, w praktyce warsztatowej takie cęgi są absolutnie niezbędne, bo bez nich trudno byłoby bezpiecznie operować rozpalonym do czerwoności żelazem. Koledzy z branży często podkreślają, że dobrze dobrane cęgi to połowa sukcesu w kowalstwie – zmniejszają ryzyko poparzeń i pozwalają precyzyjnie obrabiać detal. Warto zaznaczyć, że zgodnie z dobrą praktyką standardową (np. wytyczne BHP dla pracowni metalowych), zawsze należy używać narzędzi o odpowiedniej długości rękojeści i solidnej konstrukcji, by chronić dłonie przed gorącem i przypadkowymi urazami. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet najprostsze prace, jak odginanie płaskownika czy przekuwanie końcówki, idą sprawniej i bezpieczniej właśnie przy użyciu klasycznych cęgów kowalskich. Jeżeli ktoś kiedyś myśli o własnej kuźni, to na bank cęgi z rysunku drugim powinny znaleźć się w pierwszej dziesiątce zakupów.

Pytanie 32

Zmiany kształtu lub średnicy odkuwki o wydłużonych kształtach dokonuje się na

A. młotach.

B. prasach.

C. kuźniarkach.

D. kowarkach.

Każda z pozostałych maszyn – prasa, młot czy kuźniarka – ma trochę inne zastosowanie w obróbce plastycznej metali. Najczęstszym błędem jest zakładanie, że wystarczy dowolna maszyna do kucia, by zmieniać kształt lub średnicę długich odkuwek. Prasy kuźnicze są świetne do kształtowania dużych odkuwek, szczególnie tam, gdzie liczy się duża siła nacisku, ale ich działanie jest raczej statyczne. Trudniej na nich uzyskać równomierne wydłużenie czy precyzyjne zmiany średnicy na długości prętów, bo nacisk rozkłada się na całą powierzchnię, a nie liniowo jak w kowarkach. Młoty z kolei – czy to mechaniczne, czy parowe – sprawdzają się głównie przy produkcji elementów o nieregularnych, masywnych kształtach, gdzie trzeba uzyskać konkretną strukturę wewnętrzną przez szybkie uderzenia, ale nie zapewnią one takiej kontroli wymiarowej jak kowarki. Natomiast kuźniarki to dość ogólne określenie na maszyny stosowane w kuźniach, często mylone z kowarkami właśnie, ale kuźniarka jako taka nie jest konkretnym urządzeniem służącym do tego celu – można tam znaleźć młoty, prasy, walcarki itp. Przekonanie, że każda maszyna w kuźni nadaje się do wydłużania prętów czy osi, to typowy skrót myślowy i niestety często prowadzi do błędów w praktyce. W codziennej pracy spotkałem się z przypadkami, gdzie próbowano na prasie uzyskać efekt, który znacznie prościej i efektywniej osiągnęłoby się na kowarce – kończyło się to stratą czasu i materiału, czasem uszkodzeniami. Standardy branżowe zalecają wybór technologii i maszyn adekwatnych do przeznaczenia, bo tylko wtedy uzyskuje się założoną jakość i powtarzalność odkuwek.

Pytanie 33

Na skutek nieporządku w miejscu pracy, podczas obsługi młotów, kowal jest głównie narażony na

A. potknięcie, poślizgnięcie, zatrucie.

B. uderzenie, zmiażdżenie, upadek.

C. poślizgnięcie, zatrucie, zaprószenie oczu.

D. potknięcie, poślizgnięcie, poparzenie.

Ta odpowiedź dobrze oddaje specyfikę ryzyka wynikającego z nieporządku przy stanowisku kowala obsługującego młoty. W praktyce, gdy panuje bałagan – na przykład narzędzia są porozrzucane, podłoga jest zaolejona albo leżą resztki metalu – to bardzo łatwo o potknięcie czy poślizgnięcie. Często bagatelizuje się takie podstawy, a one są kluczowe, bo najwięcej poważnych wypadków zaczyna się zwykłą utratą równowagi w niewłaściwym miejscu. Z własnego doświadczenia powiem, że regularne sprzątanie i trzymanie się standardów BHP dużo daje. Co ciekawe, poparzenie również jest typowym zagrożeniem – nie zawsze przez kontakt bezpośredni z rozgrzanym metalem, lecz także przez niekontrolowane przemieszczenie się żużla czy gorących opiłków, często właśnie spowodowane zagraconą przestrzenią. W branży zaleca się, aby strefa pracy była wolna od przeszkód, a ścieżki komunikacyjne dobrze widoczne i nieblokowane. Dodatkowo warto pamiętać, że w normach PN-EN dotyczących bezpieczeństwa pracy przy obróbce metali, podkreśla się rolę czystości jako podstawowego środka zapobiegania urazom. Moim zdaniem najważniejsze, to nie bagatelizować sygnałów ostrzegawczych i regularnie wprowadzać nawyk sprawdzania stanu stanowiska pracy, zwłaszcza tam, gdzie pojawia się ogień i wysokie temperatury. Takie podejście po prostu ratuje zdrowie i sprzęt.

Pytanie 34

Pomiar temperatury w piecach grzewczych wykonuje się za pomocą

A. manometru.

B. wakuometru.

C. tensometru.

D. pirometru.

Pirometr to zdecydowanie podstawowe narzędzie używane do pomiaru temperatury w piecach grzewczych, szczególnie tam, gdzie temperatura jest bardzo wysoka i bezpośredni kontakt z badanym obiektem byłby niebezpieczny lub zwyczajnie niemożliwy. Z mojego doświadczenia w branży technicznej wynika, że pirometry świetnie sprawdzają się nie tylko w hutnictwie, ale też w różnego rodzaju kotłowniach czy nawet przy spalarniach odpadów. Działają one na zasadzie pomiaru promieniowania podczerwonego emitowanego przez rozgrzane powierzchnie, co pozwala uzyskać wynik bardzo szybko i bez dotykania gorących elementów – to duże ułatwienie i bezpieczeństwo pracy. W normach branżowych, takich jak PN-EN 60584 dotyczącej pomiarów temperatury, pirometry są wskazywane jako jedno z zalecanych narzędzi do pomiarów bezkontaktowych. Warto wiedzieć, że współczesne pirometry wyposażone są często w funkcje rejestracji wyników czy nawet alarmowania o przekroczeniu określonej temperatury, co znacząco podnosi kontrolę nad procesami grzewczymi. Moim zdaniem każdy, kto zajmuje się eksploatacją pieców przemysłowych, powinien dobrze znać zasadę działania i obsługę tego sprzętu, bo to podstawa kontroli jakości i bezpieczeństwa, a także zgodności z przepisami BHP. Sprzęt ten nie tylko zwiększa precyzję pomiarów, ale pozwala ograniczyć ryzyko uszkodzenia innych urządzeń pomiarowych, które w wysokich temperaturach po prostu by się stopiły albo rozkalibrowały. W praktyce naprawdę nie wyobrażam sobie pomiaru temperatury w piecu bez dobrego pirometru.

Pytanie 35

W rysunku technicznym, wyroby wykonywane metodą kucia ręcznego, przedstawiane są najczęściej na

A. planie sytuacyjnym.

B. schemacie blokowym.

C. szkicu odręcznym.

D. rysunku wykonawczym.

Wielu osobom może się wydawać, że wystarczy pobieżny szkic odręczny, żeby wykonać jakiś element metodą kucia ręcznego. Jednak takie podejście jest typowe raczej dla bardzo prostych, jednorazowych rozwiązań albo pracy dorywczej, gdzie nie zależy nam na powtarzalności czy dokładności wykonania. W rzeczywistości, w środowisku produkcyjnym i podczas realizacji projektów technicznych, szkic odręczny nie dostarcza szczegółowych informacji niezbędnych do odwzorowania wyrobu według zamysłu konstruktora. Plan sytuacyjny to w ogóle inna bajka – tego typu rysunki stosuje się w budownictwie, architekturze czy inżynierii lądowej, gdzie przedstawia się rozmieszczenie obiektów w terenie, a nie detale techniczne pojedynczych elementów. Schemat blokowy natomiast, choć ważny w automatyce lub przy analizie systemów, służy do przedstawiania przepływu informacji, energii czy procesów technologicznych, a nie do pokazania kształtu, wymiarów czy sposobu wykonania części. Moim zdaniem, błąd wynika tutaj z mylenia rodzajów dokumentacji technicznej – każdy z tych dokumentów pełni w produkcji i projektowaniu zupełnie inną funkcję. Aby poprawnie wykonać dowolny wyrób metodą kucia ręcznego zgodnie z wymaganiami jakościowymi oraz normami branżowymi, potrzebny jest rysunek wykonawczy, bo to on daje kompletną informację techniczną: dokładne wymiary, tolerancje, materiały i inne istotne parametry. Bez tego łatwo o błędy, niedomówienia i niezgodności z projektem, co w produkcji technicznej jest niedopuszczalne.

Pytanie 36

Rysunek przedstawia piec

A. oczkowy dwustronny.

B. oporowy komorowy.

C. szczelinowy przelotowy.

D. indukcyjny tyglowy.

Rysunek rzeczywiście przedstawia piec indukcyjny tyglowy, co widać choćby po charakterystycznej budowie z tyglem otoczonym uzwojeniem indukcyjnym. Tego rodzaju piece są szeroko stosowane w odlewnictwie i metalurgii, szczególnie tam, gdzie wymaga się precyzyjnego, szybkiego i kontrolowanego topienia metali. Z mojego doświadczenia wynika, że piec indukcyjny tyglowy to jedno z najbardziej uniwersalnych urządzeń do przetapiania stali, żeliwa czy metali nieżelaznych, ponieważ można w nim łatwo regulować temperaturę, a sam proces jest bardzo czysty energetycznie i technologicznie. Co ciekawe, ciepło powstaje bezpośrednio w materiale wsadowym dzięki prądom wirowym generowanym przez pole magnetyczne, co minimalizuje straty energii i pozwala na bardzo równomierne ogrzewanie wsadu. W praktyce takie piece pozwalają na łatwe wytapianie nawet bardzo małych ilości materiału i świetnie sprawdzają się w produkcji elementów wysokiej jakości, gdzie liczy się czystość chemiczna stopu. Standardy branżowe, na przykład PN-EN 14610, jasno wskazują takie rozwiązania jako jedne z najbardziej efektywnych technologicznie. Warto pamiętać, że w przypadku produkcji precyzyjnych odlewów, piece indukcyjne tyglowe są wręcz nie do zastąpienia.

Pytanie 37

Plastyczne odkształcenie materiału w celu zwiększenia przekroju poprzecznego wyrobu przez zmniejszenie długości lub wysokości to

A. spęczanie.

B. wgłębianie.

C. przebijanie.

D. wydłużanie.

Spęczanie to jeden z ciekawszych procesów obróbki plastycznej metali, który polega na celowym skracaniu lub spłaszczaniu wyrobu w celu zwiększenia jego przekroju poprzecznego. Moim zdaniem warto wiedzieć, że jest to operacja dość często spotykana np. przy produkcji osi, śrub czy nawet niektórych części wałów maszynowych. Odkształcenie odbywa się zazwyczaj na prasach lub młotach, gdzie materiał poddawany jest sile ściskającej. Kluczowe jest tutaj przekroczenie granicy plastyczności, czyli materiał musi się odkształcić trwale, a nie tylko sprężyście. Co ciekawe, spęczanie jest wykorzystywane nie tylko w metalurgii, ale również przy kształtowaniu elementów z innych materiałów, choć najczęściej spotykamy je w kuźnictwie. Z mojego doświadczenia wynika, że poprawne wykonanie tej operacji wymaga nie tylko siły, ale i odpowiedniego przygotowania materiału, zwłaszcza jeśli chodzi o rozkład naprężeń i temperaturę obrabianego detalu. Zgodnie z normami branżowymi, np. PN-EN 10243, spęczanie uznaje się za jedną z podstawowych operacji kształtowania plastycznego. Dobra praktyka mówi, żeby pilnować jednorodności rozkładu odkształceń, bo wtedy możemy uzyskać produkt o wysokiej jakości mechanicznej i geometrycznej. Ogólnie, spęczanie pozwala osiągnąć grubszy, mocniejszy fragment wyrobu dokładnie tam, gdzie tego potrzeba.

Pytanie 38

Podczas kucia swobodnego pracownik powinien być wyposażony w

A. kombinezon z odblaskami.

B. rękawice drelichowe.

C. fartuch skórzany.

D. kombinezon jednoczęściowy.

Fartuch skórzany to zdecydowanie najważniejszy element ochrony osobistej podczas kucia swobodnego i nie jest to tylko wymysł przepisów BHP, ale wynik praktycznych obserwacji z warsztatu. Skóra, zwłaszcza wyprawiona na fartuchy kuźnicze, doskonale chroni przed odpryskami rozgrzanego metalu, iskrami czy nawet gorącym żużlem, który czasami potrafi nieźle zaskoczyć. Z mojego doświadczenia wynika, że osoby pracujące bez fartucha szybciej doświadczają poparzeń i uszkodzeń odzieży, co bywa naprawdę nieprzyjemne. Fartuchy skórzane tworzą barierę, która nie przewodzi ciepła tak jak materiały tekstylne, a przy tym nie stopią się tak łatwo w kontakcie z ogniem. W wielu zakładach przemysłowych czy szkołach branżowych taki fartuch jest po prostu standardem i każdy kuźnik o tym wie. Według przepisów BHP oraz normy PN-EN ISO 11611, odzież ochronna do prac spawalniczych i pokrewnych musi być wykonana z materiałów trudnopalnych, a skóra spełnia te wymagania idealnie. Warto też pamiętać, że fartuch powinien dobrze zakrywać tułów i sięgać przynajmniej do kolan, wtedy daje największe bezpieczeństwo. Oczywiście nie chroni on wszystkiego – ręce i oczy wymagają dodatkowej osłony – ale bez fartucha skórzanego nikt rozsądny pod młot nie podejdzie. W praktyce, nawet doświadczeni kowale nie wyobrażają sobie pracy bez tego sprzętu.

Pytanie 39

Do wykonania bramy kutej należy zastosować stal oznaczoną symbolem

A. C45

B. 40HM

C. S235JR

D. 21HMF

Stal S235JR to naprawdę najczęściej wybierany materiał do wykonywania bram kutych, balustrad czy ogrodzeń. Jej oznaczenie wywodzi się z normy EN 10025, gdzie „S” oznacza stal konstrukcyjną, a „235” to minimalna granica plastyczności wyrażona w MPa. To właśnie ta plastyczność, a nie podwyższona wytrzymałość czy złożona obróbka cieplna, jest tutaj najważniejsza. Moim zdaniem to świetny wybór, bo S235JR jest łatwa do spawania, kucia, cięcia czy gięcia, a przy tym wystarczająco odporna na warunki atmosferyczne, jeżeli zostanie odpowiednio zabezpieczona antykorozyjnie, na przykład poprzez cynkowanie ogniowe lub malowanie proszkowe. Co istotne, stal ta nie jest zbyt twarda ani krucha, więc można przy niej stosować wiele tradycyjnych technik kowalskich bez ryzyka pękania. Ogólnie w praktyce budowlanej i rzemieślniczej przy wyrobach kutych przyjęło się, że S235JR to taki branżowy standard – i raczej nie spotkałem się z innymi gatunkami na tym polu. No i koszt tej stali nie jest wygórowany, co czyni ją optymalnym wyborem także pod kątem ekonomicznym. Jeśli ktoś dobrze zna podstawy materiałoznawstwa, to wie, że niepotrzebne jest tutaj stosowanie stali stopowych czy o podwyższonej zawartości węgla, bo te byłyby za twarde, mniej plastyczne i trudniejsze w obróbce, co tylko skomplikuje robotę bez sensownej korzyści. Myślę, że taka wiedza naprawdę się przydaje na każdym etapie projektowania i realizacji takich elementów jak bramy czy balustrady.

Pytanie 40

Zmniejszenie przekroju poprzecznego materiału wyjściowego w określonym miejscu pod wpływem odpowiedniego nacisku prasy lub uderzenia młota nazywa się

A. przesadzaniem.

B. spęczaniem.

C. wgłębianiem.

D. odsadzaniem.

Odsadzanie to jedna z podstawowych operacji w procesach kształtowania metali na gorąco, zwłaszcza podczas kucia. Polega ono na celowym zmniejszeniu przekroju poprzecznego pręta lub innego elementu w ściśle określonym miejscu poprzez przykładanie siły za pomocą prasy lub młota. Efektem jest utworzenie tzw. 'odsadki', czyli przewężenia materiału – taki zabieg bardzo często stosuje się przy wytwarzaniu elementów maszyn, gdzie jedna część musi mieć inny przekrój niż reszta, na przykład w wałkach stopniowanych, trzpieniach czy sworzniach. Moim zdaniem odsadzanie to jedna z tych czynności, która tylko z pozoru wydaje się prosta, a w praktyce wymaga sporego doświadczenia, żeby nie uszkodzić materiału i zachować odpowiednią strukturę włókien w metalu. Pracując przy kuźni, nie raz spotkałem się z sytuacją, gdzie zbyt szybkie schładzanie po takim zabiegu prowadziło do powstawania mikropęknięć. Standardy branżowe – chociażby wytyczne PN-EN ISO 683 – podkreślają, jak istotna jest kontrola temperatury oraz precyzyjne wymierzenie siły przy odsadzaniu. W codziennej praktyce technicznej odsadzanie pozwala zoptymalizować zużycie materiału i nadać elementom odpowiednią wytrzymałość tam, gdzie jest to najbardziej potrzebne. Jeśli miałbym coś doradzić, to zawsze warto po takim procesie sprawdzić dokładność wymiarową oraz ewentualnie wykonać dodatkowe operacje wykańczające, aby zapewnić trwałość w eksploatacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej