Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
Data rozpoczęcia: 11 maja 2026 10:43
Data zakończenia: 11 maja 2026 11:11

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na jakiej maszynie realizowany jest proces radełkowania?

A. tokarce uniwersalnej

B. wiertarce promieniowej

C. strugarce poprzecznej

D. szlifierce taśmowej

Zabieg radełkowania, znany również jako frezowanie radełkowe, jest procesem obróbczo-technologicznym, który ma na celu wytworzenie na powierzchni materiału charakterystycznych rowków lub nacięć w postaci radełek. Taki zabieg wykonuje się najczęściej na tokarce uniwersalnej, ponieważ umożliwia ona precyzyjne ustawienie narzędzi skrawających oraz kontrolę nad parametrami obróbki, jak prędkość obrotowa i posuw. Tokarka uniwersalna posiada odpowiednie urządzenia sterujące, które pozwalają na wykonywanie różnorodnych operacji, w tym radełkowania, co czyni ją idealnym narzędziem w pracach mechanicznych. Przykładem zastosowania radełkowania może być produkcja elementów takich jak wały, śruby czy inne detale, które wymagają zwiększonej przyczepności lub estetyki powierzchni. Standardy branżowe, takie jak ISO czy DIN, określają parametry i techniki przeprowadzania tego rodzaju obróbki, co zapewnia wysoką jakość końcowego produktu oraz jego funkcjonalność.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Które z wymienionych symboli odnosi się do podprogramu?

A. TOA

B. ZOA

C. SPF

D. MPF

Odpowiedzi MPF, ZOA i TOA wskazują na różne koncepcje, które niestety nie są związane z identyfikacją podprogramów w kontekście architektury systemów. MPF, czyli Multi-Point Failure, odnosi się do sytuacji, gdzie istnieje wiele punktów, które mogą ulec awarii. Chociaż jest to istotne w projektowaniu systemów, to termin ten nie identyfikuje podprogramów, lecz raczej analizuje ryzyko związane z wieloma potencjalnymi awariami. Z kolei ZOA, Zone of Avoidance, jest terminem używanym w astronomii i geografii, a nie w kontekście podprogramów, co pokazuje, jak ważne jest zrozumienie kontekstu terminów, by nie popełniać błędów. TOA, Time of Arrival, odnosi się do czasu przybycia sygnału lub informacji, co również nie ma zastosowania w identyfikacji podprogramów. Warto zauważyć, że mylenie tych terminów może prowadzić do błędnych analiz w projektach, co w konsekwencji wpływa na stabilność i wydajność systemów. Kluczem do prawidłowego zrozumienia terminologii jest kontekst, w jakim są stosowane, co jest niezbędne dla efektywnego projektowania i zarządzania systemami.

Pytanie 4

Korektory narzędzi są ustawiane na obrabiarce CNC w odniesieniu do punktu

A. zerowego przedmiotu obrabianego.

B. odniesienia narzędzia.

C. zerowego obrabiarki.

D. referencyjnego.

Wybór punktu referencyjnego czy zerowego obrabiarki pokazuje, że mogą być jakieś nieporozumienia co do podstaw sterowania CNC. Punkt referencyjny jest może i ważny dla orientacji obrabiarki, ale nie bierze pod uwagę różnic w narzędziach, które masz do obróbki różnych rzeczy. Ustalanie korektorów narzędziowych względem zerowego punktu to błąd, bo to nie oddaje rzeczywistych wymiarów narzędzia. Może to prowadzić do sporych błędów w wymiarach obrabianych elementów. Zerowy przedmiot obrabiany nie jest także odpowiednim punktem odniesienia, bo odnosi się do tego, gdzie przedmiot leży w przestrzeni roboczej, a nie do parametrów narzędzi. Także, jeżeli pomijasz odniesienie narzędzia, to ryzykujesz, że różnice w długości i promieniu narzędzi nie zostaną skompensowane, co może skutkować nieprecyzyjnymi wymiarami. Często ludzie myślą, że wszystkie narzędzia są takie same, co prowadzi do uproszczeń w obróbce. W rzeczywistości każde narzędzie wymaga indywidualnego podejścia, żeby zachować dobrą jakość i dokładność obróbki.

Pytanie 5

W przypadku elementu nazwanego nakrętka, gwint powinien być wykonany przy użyciu

A. gwintownicy uniwersalnej

B. noża do gwintów zewnętrznych

C. narzynki

D. gwintownika maszynowego

Odpowiedź 'gwintownik maszynowy' jest prawidłowa, ponieważ gwintowniki maszynowe są zaprojektowane do precyzyjnego i efektywnego wykonywania gwintów wewnętrznych w materiałach metalowych. Użycie gwintownika maszynowego zapewnia nie tylko dokładność wykonania, ale także powtarzalność procesu, co jest kluczowe w produkcji seryjnej. Gwintownik maszynowy obsługiwany jest zazwyczaj na wiertarkach lub tokarkach, co umożliwia pracę z dużą prędkością obrotową i wysokim momentem obrotowym, co przekłada się na krótszy czas obróbki. Dodatkowo, gwintowniki maszynowe posiadają odpowiednio zaprojektowane krawędzie skrawające, które minimalizują ryzyko uszkodzenia materiału i zapewniają gładkość gwintu, co jest istotne dla późniejszego łączenia elementów. W praktyce, stosowanie gwintowników maszynowych jest zgodne z standardami ISO, które określają parametry techniczne gwintów i narzędzi skrawających, co zapewnia ich wysoką jakość oraz kompatybilność z różnymi systemami montażowymi.

Pytanie 6

Które zależności parametrów skrawaniasą zgodne z wymaganiami obróbki wykańczającej? Skorzystajz objaśnień przedstawionych w tabeli.

v_c – prędkość skrawania
a_p – głębokość skrawania
f – posuw
↑ – duże
↓ – małe

A. vc↓, ap↑, f↓

B. vc↑, ap↓, f↓

C. vc↑, ap↓, f↑

D. vc↓, ap↑, f↑

Obróbka wykańczająca ma na celu uzyskanie powierzchni o wysokiej jakości, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, szczególnie w branży motoryzacyjnej i lotniczej. Wybór parametrów skrawania, takich jak wysoka prędkość skrawania (vc↑), niska głębokość skrawania (ap↓) oraz niski posuw (f↓) jest zgodny z najlepszymi praktykami w dziedzinie obróbki. Wysoka prędkość skrawania prowadzi do zmniejszenia czasu obróbki, a tym samym poprawy wydajności procesu, zapewniając jednocześnie większą dokładność wymiarową. Niska głębokość skrawania pozwala na zredukowanie obciążenia narzędzia i eliminuje ryzyko uszkodzeń materiału, co jest szczególnie istotne w obróbce materiałów o dużej twardości. Ponadto, mały posuw przyczynia się do minimalizacji chropowatości powierzchni, co jest niezbędne w procesach, gdzie końcowa jakość jest kluczowa. Przykładem zastosowania tych zasad może być obróbka końcowa elementów silników lotniczych, gdzie precyzyjna jakość powierzchni ma zasadnicze znaczenie dla bezpieczeństwa i wydajności.

Pytanie 7

Oblicz głębokość skrawania a_p, przy zakładanej wydajności skrawania Q= 100 cm3/min, podczas obróbki zgrubnej wałka na tokarce uniwersalnej dla następujących parametrów:

Q – ilość usuniętego materiału 100 cm³/min

v_c – prędkość skrawania 100 m/min

f_n – posuw na obrót 0,5 mm/obr

a_p =

Qv_c × f_n

A. ap = 1 mm

B. ap = 10 mm

C. ap = 2 mm

D. ap = 5 mm

Poprawna odpowiedź, ap = 2 mm, jest wynikiem precyzyjnego zastosowania wzoru na obliczenie głębokości skrawania, bazującego na wydajności skrawania Q. Wydajność skrawania jest kluczowym parametrem w obróbce skrawaniem, ponieważ określa ilość materiału usuwanego w jednostce czasu. Aby obliczyć odpowiednią głębokość skrawania, należy wziąć pod uwagę nie tylko wydajność, ale także prędkość skrawania oraz posuw na obrót. W przypadku obróbki zgrubnej, gdzie celem jest szybkie usunięcie dużych objętości materiału, stosuje się większe wartości głębokości skrawania, jednak powinny one być dostosowane do parametrów maszyny i narzędzi. Przy założeniu wydajności 100 cm³/min oraz odpowiednich parametrów, obliczenia prowadzą do głębokości równej 2 mm. W praktyce, stosowanie odpowiednich głębokości skrawania może znacząco wpływać na jakość powierzchni oraz trwałość narzędzi, dlatego kluczowe jest zrozumienie, jak te parametry się ze sobą łączą. W branży inżynieryjnej oraz produkcyjnej, optymalizacja tych wartości jest niezbędna do zapewnienia efektywności i ekonomiczności procesów obróbczych.

Pytanie 8

Jakie są funkcje modalne używane w programie sterującym, takie jak G00, GO1, G90, G91?

A. są klasyfikowane jako funkcje maszynowe

B. zaliczane są do kategorii funkcji wspomagających

C. działają jedynie w bloku, w którym zostały zaprogramowane

D. funkcjonują w zakresie kilku bloków, dopóki nie zostaną anulowane lub zmienione inną funkcją

Funkcje modalne w programie sterującym, takie jak G00, G01, G90, G91, pełnią kluczową rolę w zarządzaniu ruchem maszyny CNC. Odpowiedź wskazująca, że działają w obszarze wielu bloków, jest prawidłowa, ponieważ te funkcje są zazwyczaj stosowane do określenia ogólnego trybu działania maszyny, który utrzymuje się, dopóki nie zostanie zmieniony przez inną funkcję modalną. Na przykład, G90 ustawia maszynę w trybie programowania absolutnego, co oznacza, że wszystkie współrzędne są interpretowane względem punktu zerowego. Taki tryb pozostaje aktywny przez kolejne bloki kodu, co pozwala na spójne i efektywne programowanie ruchów. Z kolei G00 stosuje się do ruchu szybkim do określonego punktu, a G01 do ruchu z określoną prędkością skrawania. W praktyce oznacza to, że operatorzy mogą efektywnie tworzyć złożone ścieżki ruchu, zmieniając jedynie istotne parametry, co zwiększa produktywność oraz redukuje ryzyko błędów. Dlatego ważne jest, aby znać zasady działania funkcji modalnych w kontekście programowania CNC i stosować je zgodnie z najlepszymi praktykami.

Pytanie 9

Stół obrotowy magnetyczny jest wykorzystywany do przytrzymywania płaskich elementów podczas obróbki na

A. strugarce

B. tokarce

C. szlifierce

D. frezarce

Wybór tokarki, frezarki czy strugarki do obróbki z użyciem stołu obrotowego magnetycznego to zły strzał z paru powodów. Tokarka zajmuje się obrabianiem cylindrycznych materiałów, gdzie ważne jest obracanie detalu na wrzecionie, a nie mocowanie na płaskiej powierzchni, więc stół obrotowy właściwie nie jest tam potrzebny. Frezarka, choć może obrabiać płaskie powierzchnie, korzysta z mocowania mechanicznego albo imadła, a nie z systemu magnetycznego. A strugarka, to już totalnie inna historia, bo skupia się na usuwaniu materiału wzdłuż detalu, więc stół magnetyczny w ogóle nie ma sensu. Ważne jest, żeby rozumieć jak różne maszyny działają, bo to pomoże przy wyborze odpowiednich narzędzi. Użycie stołu obrotowego w niewłaściwy sposób może obniżyć jakość obróbki, a co gorsza, stwarza ryzyko urazu, gdy detal jest zamocowany źle i może się odczepić w trakcie pracy.

Pytanie 10

Na podstawie ustawienia pokrętła posuwów oraz danych zawartych w programie sterującym określ rzeczywisty posuw narzędzia.

A. 0,16 mm/obr

B. 0,08 mm/obr

C. 16,0mm/obr

D. 0,80 mm/obr

Podane odpowiedzi, mimo że mogą wydawać się logiczne na pierwszy rzut oka, zawierają istotne błędy w obliczeniach i założeniach. Na przykład, 0,80 mm/obr, jak również 16,0 mm/obr, sugerują znacznie wyższe wartości posuwu niż te, które mogą być osiągnięte przy ustawieniu pokrętła na 80%. Dla posuwu w programie wynoszącego 0,2 mm, maksymalny rzeczywisty posuw przy takim ustawieniu nie może przekroczyć 0,2 mm, a tym bardziej 0,8 mm. Błędne podejście do obliczeń i interpretacji ustawień narzędzi prowadzi do nieefektywności oraz potencjalnych uszkodzeń sprzętu. Kolejnym typowym błędem jest niewłaściwe odczytywanie wartości wyświetlanych na maszynach CNC, co może skutkować poważnymi problemami produkcyjnymi. Zrozumienie, jak procentowe ustawienia wpływają na rzeczywisty posuw, jest kluczowe dla efektywności produkcji. Również, interpretacja danych z programu sterującego wymaga wiedzy na temat relacji pomiędzy posuwem a innymi parametrami obróbki, takimi jak prędkość obrotowa wrzeciona czy rodzaj materiału. Te aspekty są absolutnie kluczowe w kontekście profesjonalnej obróbki skrawaniem, gdzie dokładność i precyzja mają bezpośredni wpływ na jakość finalnego produktu.

Pytanie 11

Który fragment sterującego programu zawiera dane umożliwiające wykonanie gwintu M16 o skoku 2 mm?

N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X16
N35 G33 Z-40 F2
N40 G0 X25

Fragment A.

N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X13.5
N35 G63 Z-40
N40 G0 X20

Fragment B.

N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X13.5
N35 G33 Z-40 F2
N40 G0 X20

Fragment C.

N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X13.5 M5
N35 G33 Z-40 F2
N40 G0 X25

Fragment D.

A. Fragment D.

B. Fragment B.

C. Fragment A.

D. Fragment C.

Wybór innego fragmentu programu może prowadzić do wielu nieporozumień związanych z parametrami nacinania gwintu. Fragmenty A, B oraz D nie zawierają odpowiednich komend ani wartości, które są niezbędne do poprawnego wykonania gwintu M16 o skoku 2 mm. Na przykład, w przypadku fragmentu A, mogą znajdować się błędne wartości posuwu lub głębokości nacinania, co może skutkować uszkodzeniem zarówno narzędzia, jak i obrabianego materiału. Warto zaznaczyć, że każdy element w programie CNC jest krytyczny i niewłaściwa komenda może spowodować, że gwint nie będzie spełniał norm technicznych. W wielu przypadkach programiści popełniają błąd, myśląc, że zrozumienie logiki programu jest wystarczające, podczas gdy kluczowe jest także znanie konkretnego zastosowania każdej z komend. Ignorowanie standardowych skoków gwintów przy tworzeniu programu może prowadzić do poważnych problemów, takich jak za luźne lub za ciasne połączenia, co ma ogromne znaczenie w inżynierii. Aby unikać takich błędów, warto regularnie uczestniczyć w szkoleniach związanych z programowaniem CNC oraz stosować się do dobrych praktyk w branży, które podkreślają znaczenie precyzyjnego definiowania parametrów w programowaniu obróbki skrawaniem.

Pytanie 12

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 13

Do wykonania koła pasowego pokazanego na zdjęciu należy zastosować

A. tokarkę kłową oraz szlifierkę do płaszczyzn.

B. frezarkę uniwersalną oraz strugarkę.

C. frezarkę pionową oraz przeciągarkę poziomą.

D. tokarkę uniwersalną oraz dłutownicę.

Koło pasowe zazwyczaj jest obrabiane na tokarce uniwersalnej z powodu swojej symetrii obrotowej, co pozwala na precyzyjne wykonanie zewnętrznego profilu. Tokarka umożliwia zarówno obróbkę zewnętrzną, jak i wewnętrzną, co jest kluczowe dla uzyskania odpowiednich tolerancji wymiarowych. Dłutownica, z kolei, jest niezbędna do wykonania rowków, które są istotne w kontekście pasów klinowych. Rowki te muszą być odpowiednio wymiarowane, aby zapewnić prawidłowe przenoszenie momentu obrotowego. W branży mechanicznej, stosowanie tokarni uniwersalnej oraz dłutownicy dla obróbki kołków pasowych jest standardem, który pozwala na osiągnięcie wysokiej jakości wyrobów, które spełniają wymagane normy, takie jak ISO 2768, dotyczące tolerancji wymiarowych i geometrycznych. Przykładowo, w produkcji maszyn, gdzie dokładność jest kluczowa, wykorzystanie tych narzędzi może znacznie zwiększyć efektywność i jakość produkcji.

Pytanie 14

Do wytwarzania zębów w kole zębatym stożkowym należy użyć

A. dłutownicy Magga

B. strugarki Gleasona

C. dłutownicy Fellowsa

D. strugarki wzdłużnej

Strugarka Gleasona jest specjalistycznym narzędziem wykorzystywanym do obróbki zębów na kołach zębatych stożkowych. Jej konstrukcja umożliwia precyzyjne formowanie zębów o złożonym profilu, co jest niezbędne w produkcji przekładni stożkowych, które znajdują zastosowanie w wielu branżach, od motoryzacji po lotnictwo. Strugarka ta działa na zasadzie przesuwania narzędzia wzdłuż osi obrabianego elementu, co pozwala na uzyskanie odpowiedniego kształtu i wymiarów zębów. Dzięki zastosowaniu strugarki Gleasona można osiągnąć wysoką jakość powierzchni oraz dokładność wymiarową, która jest kluczowa dla bezawaryjnej pracy zespołów zębatych. W praktyce, strugarka ta jest często wykorzystywana w liniach produkcyjnych, gdzie wymagana jest seryjna produkcja zębatek o ścisłych tolerancjach. Warto zauważyć, że standardy ISO 1328 określają klasy dokładności zębów, co podkreśla znaczenie odpowiednich narzędzi i technologii w procesie ich produkcji.

Pytanie 15

Której z wymienionych operacji nie można wykonać z wykorzystaniem podzielnicy uniwersalnej przedstawionej na zdjęciu?

A. Frezowanie rowków nieprzelotowych zewnętrznych.

B. Frezowanie krótkich zębatek.

C. Frezowanie zębów metodą kształtową.

D. Frezowanie rowków wpustowych wewnętrznych.

Frezowanie zębów kształtowych to nie taka prosta sprawa. Żeby to zrobić dobrze, potrzebujesz specjalnych narzędzi, jak frez kształtowy. Tylko on potrafi wytworzyć precyzyjny kształt zęba przy jednym przejściu, co jest kluczowe w produkcji różnych mechanizmów, na przykład przekładni. Użycie podzielnicy uniwersalnej to nie najlepszy pomysł, ponieważ ona jest stworzona głównie do dzielenia kątowego i wykorzystywana do innych operacji, jak frezowanie rowków czy zębatek, gdzie ważne jest ustawienie w odpowiednim kącie. Jeśli nie znasz ograniczeń narzędzi, to możesz narobić sobie problemów. Dlatego warto dobrze dobierać sprzęt do konkretnego zadania - to naprawdę ma znaczenie w obróbce.

Pytanie 16

Jakiego narzędzia można użyć do pomiaru z precyzją 0,01 mm?

A. głębokościomierza suwmiarkowego

B. średnicówki mikrometrycznej

C. suwmiarki uniwersalnej

D. przymiaru kreskowego

Średnicówka mikrometryczna to narzędzie pomiarowe, które umożliwia dokładny pomiar średnicy z precyzją do 0,01 mm. Jest szczególnie przydatna w zadaniach wymagających wysokiej precyzji, takich jak pomiary w obróbce mechanicznej czy w kontroli jakości w przemyśle. Działa na zasadzie przyłożenia dwóch końcówek do mierzonych obiektów i odczytu wartości na skali mikrometrycznej. Dzięki temu można uzyskać nie tylko precyzyjne wyniki, ale także zminimalizować błąd pomiaru, co jest kluczowe w zastosowaniach inżynieryjnych, gdzie tolerancje mają duże znaczenie. Warto również zaznaczyć, że średnicówki mikrometryczne są zgodne z normami ISO, co zapewnia ich wiarygodność i jakość. Dodatkowo, w praktyce, stosowanie tego narzędzia ułatwia kontrolę wymiarów w produkcji, co przekłada się na lepszą jakość finalnych produktów."

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

Odczytaj z przedstawionego rysunku wynik pomiaru suwmiarką.

A. 3,80 mm

B. 4,75 mm

C. 4,55 mm

D. 4,34 mm

Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z kilku typowych błędów myślowych, które są często popełniane podczas korzystania z suwmiarki. W przypadku odczytania wartości 3,80 mm, może być to spowodowane niezrozumieniem skali noniusza, który jest kluczowym elementem suwmiarki. Wartość ta wskazuje, że osoba mogła zinterpretować położenie noniusza w zbyt niskim zakresie, co często zdarza się przy pomiarach, jeżeli nie zwraca się uwagi na precyzyjne ustawienie narzędzia. Analogicznie, opcja 4,34 mm również może wydawać się logiczna, jednak nie uwzględnia faktu, że przy odczycie 4 mm na skali głównej nie można pominąć wartości, którą dostarcza noniusz. Odczyt 4,55 mm z kolei sugeruje błędne obliczenie, gdzie użytkownik mógł zredukować pomiar noniusza o 0,20 mm, co w rzeczywistości nie odzwierciedla rzeczywistości. To, co jest kluczowe w pracy z suwmiarką, to umiejętność dokładnego odczytu i interpretacji skali, co wymaga praktyki i znajomości narzędzi pomiarowych. Aby uniknąć tych błędów, warto regularnie ćwiczyć i analizować różne przypadki pomiarowe, a także zasięgać wiedzy na temat technik pomiarowych i metrologicznych, co pozwoli na osiągnięcie większej precyzji i zrozumienia tego procesu.

Pytanie 19

Przesunięcie poprzeczne osi konika wykorzystuje się przy toczeniu

A. gwintów walcowych wewnętrznych

B. gwintów walcowych zewnętrznych

C. stożków krótkich o dużej zbieżności

D. stożków długich o małej zbieżności

Użycie przesunięcia poprzecznego osi konika podczas toczenia gwintów walcowych zewnętrznych raczej nie jest najlepszym pomysłem. Te gwinty wymagają precyzyjnego prowadzenia narzędzia skrawającego wzdłuż osi detalu, co najłatwiej osiągnąć przy standardowym ustawieniu. Podobna sytuacja jest z gwintami walcowymi wewnętrznymi – tu też ważne jest utrzymanie stabilności i dokładności, więc przesunięcie poprzeczne nie jest konieczne. Może to wręcz prowadzić do błędów w wymiarach, co w efekcie daje elementy poza tolerancjami. Toczenie stożków krótkich o dużej zbieżności też nie wymaga tego ustawienia, bo ważniejsze jest tam utrzymanie stałego kąta oraz redukcja drgań, które mogą się zdarzyć przez złe ustawienie osi. Wiele osób myśli, że przesunięcie poprzeczne to uniwersalne rozwiązanie w każdej sytuacji toczenia, a to nieprawda. W rzeczywistości ta technika sprawdza się tylko w konkretnych przypadkach, jak toczenie stożków długich o małej zbieżności, gdzie precyzyjne wymiarowanie i kontrola geometrii to klucz do jakości końcówki.

Pytanie 20

Na rysunku frezarki CNC - punkt odniesienia narzędzia oznaczono literą

A. C.

B. A.

C. B.

D. D.

Na rysunku frezarki CNC punkt odniesienia narzędzia oznaczony literą 'C' jest kluczowym elementem w procesie obróbczy. Punkt odniesienia narzędzia to miejsce, które maszyna używa jako punkt wyjściowy do określenia pozycji narzędzia w przestrzeni roboczej. Umożliwia to precyzyjne ustawienie narzędzia w stosunku do obrabianego materiału, co jest niezbędne dla uzyskania wysokiej jakości obrabianych elementów. W praktyce, dla frezarek CNC, poprawne zdefiniowanie punktu odniesienia narzędzia wpływa na dokładność i powtarzalność w produkcji. Na przykład, w przypadku obróbki skomplikowanych kształtów, takich jak formy czy detale mechaniczne, precyzyjne pozycjonowanie narzędzia w odniesieniu do punktu odniesienia jest kluczowe, aby uniknąć błędów i strat materiałowych. W standardach branżowych, takich jak ISO 14649, podkreśla się znaczenie dokładnego ustalania punktów odniesienia, co pozwala na zoptymalizowanie procesów produkcyjnych i zwiększenie efektywności.

Pytanie 21

Na którym rysunku przedstawiono symbol graficzny będący oznaczeniem mocowania przedmiotów obrabianych na stole magnetycznym?

A. D.

B. B.

C. A.

D. C.

Symbol graficzny oznaczający mocowanie przedmiotów obrabianych na stole magnetycznym, przedstawiony na rysunku C, jest kluczowym elementem w rysunku technicznym. Stosowanie tego symbolu jest zgodne z normami ISO, które definiują symbole stosowane w inżynierii i technologii. Mocowanie przedmiotów na stole magnetycznym jest powszechną praktyką w obróbce metali, co pozwala na uzyskanie wysokiej precyzji i stabilności podczas procesów frezowania czy szlifowania. Dzięki zastosowaniu magnetycznych uchwytów, możliwe jest szybkie i efektywne mocowanie detali o różnych kształtach i rozmiarach. Użycie takiego symbolu w dokumentacji technicznej ułatwia komunikację pomiędzy inżynierami, technikami i operatorami maszyn, a także przyczynia się do zwiększenia efektywności produkcji. Zrozumienie i umiejętność rozpoznawania takich symboli jest niezbędna dla każdego profesjonalisty pracującego w branży obróbczej.

Pytanie 22

Najlepszą współosiowość otworu z zewnętrzną powłoką walcową w przedmiocie rodzaju tarcza uzyskuje się poprzez ustalenie i zamocowanie elementu do toczenia?

A. w uchwycie trójszczękowym samocentrującym

B. w uchwycie tulejkowym

C. na trzpieniu

D. bezpośrednio w wrzecionie

Wybór zamocowania przedmiotu do toczenia w uchwycie tulejkowym nie jest odpowiedni w kontekście współosiowości otworu z zewnętrzną powierzchnią walcową. Uchwyty tulejkowe, choć użyteczne w wielu zastosowaniach, nie zapewniają tak wysokiej precyzji, jak zamocowanie na trzpieniu. Głównym problemem związanym z uchwytami tulejkowymi jest ich struktura, która może wprowadzać odchylenia i luz, co negatywnie wpływa na dokładność obrabianego przedmiotu. W przypadku uchwytu trójszczękowego samocentrującego mimo, że może zapewnić stosunkowo dobrą współosiowość, jest to rozwiązanie, które może być mniej efektywne w obróbce przedmiotów o specyficznych kształtach, takich jak tarcze. Zamocowanie bezpośrednio we wrzecionie również nie gwarantuje optymalnej stabilności, szczególnie w przypadku dłuższych przedmiotów, gdzie ryzyko ugięcia czy drgań jest większe. Takie podejścia mogą prowadzić do niepożądanych efektów, jak wibracje czy odkształcenia, co wpływa na jakość końcowego produktu. Warto zauważyć, że każde z wymienionych podejść może być stosowane w odpowiednich warunkach, lecz kluczem do uzyskania najwyższej jakości jest umiejętne dostosowanie metody mocowania do specyfiki obrabianego przedmiotu oraz wymagań procesu produkcyjnego.

Pytanie 23

Pryzmę wykorzystuje się najczęściej do identyfikacji obrabianych elementów w procesach realizowanych na

A. walcarkach

B. gwinciarkach

C. tokarkach

D. frezarkach

Tokarki, walcarki oraz gwinciarki to maszyny, które również są powszechnie wykorzystywane w obróbce materiałów, jednak ich zasady działania i zastosowanie różnią się od frezarek. Tokarki, na przykład, operują na zasadzie obrotu przedmiotu obrabianego, co sprawia, że ich główną funkcją jest formowanie cylindrycznych kształtów. W przypadku tokarek, do mocowania używa się często uchwytów, które nie są w stanie zapewnić takiej samej wszechstronności jak pryzma na frezarce. Walcarki z kolei są używane głównie do formowania blach i prętów poprzez ich walcowanie, co również nie wymaga zastosowania pryzmy. Z kolei gwinciarki służą do wytwarzania gwintów w materiałach, co także nie wiąże się z używaniem pryzmy, jak ma to miejsce w frezarkach. Często mylnie przyjmuje się, że każdy typ obróbki wymaga podobnych metod mocowania, co prowadzi do nieefektywności w procesach produkcyjnych. Kluczowe jest zrozumienie, że różne maszyny wymagają specyficznych podejść w zakresie mocowania, co jest ściśle związane z ich konstrukcją i przeznaczeniem. Zastosowanie pryzmy powinno być związane z konkretnymi operacjami, takimi jak frezowanie, gdzie precyzyjne mocowanie w wielu płaszczyznach jest niezbędne dla uzyskania pożądanych rezultatów jakościowych.

Pytanie 24

Którym przyrządem pomiarowym należy zmierzyć długość wałka pokazanego na rysunku?

A. Mikrometrem o zakresie pomiarowym 75-100 mm

B. Suwmiarką o zakresie pomiarowym 0-150 mm i dokładności 0,05 mm

C. Suwmiarką o zakresie pomiarowym 0-150 mm i dokładności 0,1 mm

D. Mikrometrem o zakresie pomiarowym 100-125 mm

Mikrometr o zakresie pomiarowym 100-125 mm jest najbardziej odpowiednim narzędziem do pomiaru długości wałka o wymiarze 100 mm z tolerancją +0,04 mm i +0,01 mm. Oznacza to, że rzeczywista długość wałka może wynosić od 100 mm do 100,04 mm, a mikrometr, który ma zakres do 125 mm, w pełni pokrywa ten wymiar, pozwalając na dokładne zmierzenie długości. Mikrometry zapewniają znacznie wyższą dokładność pomiaru w porównaniu do suwmiarki, co jest kluczowe w precyzyjnych zastosowaniach inżynieryjnych, gdzie nawet najmniejsze różnice mogą mieć duże znaczenie. Użycie mikrometru o odpowiednim zakresie pozwala również uniknąć sytuacji, w których pomiar mógłby być nieprzydatny z powodu ograniczeń skali. W praktyce, do pomiarów wysoko precyzyjnych elementów, takich jak wałki, śruby czy inne detale mechaniczne, mikrometry są standardem w laboratoriach metrologicznych oraz w produkcji, gdzie przestrzeganie odpowiednich tolerancji i norm jakości jest niezbędne. Dobry pomiar to klucz do sukcesu w procesie produkcyjnym w każdej branży.

Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

Proces obróbki szybkozłączki pokazanej na zdjęciu nie wymaga wykonania operacji

A. dłutowania.

B. frezowania.

C. radełkowania.

D. wiercenia.

Frezowanie, wiercenie i radełkowanie to operacje obróbcze, które są często stosowane w przemyśle do produkcji elementów metalowych, w tym szybkozłączek. Frezowanie jest procesem, w którym narzędzie obrotowe usuwa materiał z przedmiotu, co pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów i wykończeń. W przypadku szybkozłączek, frezowanie może być używane do tworzenia różnych profili i powierzchni, które są kluczowe dla ich funkcjonalności. Wiercenie z kolei jest niezbędne do tworzenia otworów, które mogą być wymagane do zamocowania elementów lub do przepływu mediów. Radełkowanie jest procesem, który wykorzystuje narzędzia do formowania gwintów lub krawędzi, co również może być istotne w kontekście szybkozłączek, które muszą zapewnić szczelność i mocne połączenia. Jednakże, gdyby zastosować dłutowanie w kontekście obróbki szybkozłączek, mogłoby to prowadzić do nieefektywności. Dłutowanie, jako technika obróbcza, nie jest odpowiednia dla elementów o regularnych kształtach, ponieważ wymaga precyzyjnego manewrowania narzędziem, co jest czasochłonne i mniej precyzyjne w porównaniu do frezowania czy wiercenia. Kluczowym błędem myślowym jest założenie, że dłutowanie może być wymienione na inne operacje obróbcze w każdej sytuacji, co nie jest zgodne z praktycznymi aspektami inżynieryjnymi. Zrozumienie, kiedy zastosować odpowiednią technikę obróbki, jest kluczowe dla efektywności produkcji oraz jakości końcowego wyrobu.

Pytanie 27

Który blok przedstawionego programu należy edytować, aby zmienić prędkość obrotową wrzeciona tokarkiCNC?

N005 G90 G54 X0 Z120

N010 T0202

N015 S680 M04

N020 G00 X60 Z0

N025 G01 X-2 F.1

A. N010

B. N025

C. N015

D. N005

Odpowiedź N015 jest poprawna, ponieważ w programowaniu maszyn CNC prędkość obrotowa wrzeciona jest definiowana za pomocą kodu S, który znajduje się w odpowiednim bloku programu. W przypadku bloku N015 zauważamy, że zawiera on kod S680, co oznacza prędkość obrotową wrzeciona ustawioną na 680 obrotów na minutę. Aby dostosować tę prędkość do wymagań konkretnego procesu obróbczy, wystarczy edytować wartość tego parametru. W praktyce, zmiana prędkości obrotowej wrzeciona ma kluczowe znaczenie dla efektywności procesu obróbki, ponieważ różne materiały oraz rodzaje narzędzi wymagają różnych prędkości obrotowych dla optymalnych wyników. Na przykład, obrabiając stal nierdzewną, często zaleca się wyższe prędkości obrotowe w porównaniu do obróbki aluminium, co pozwala na zminimalizowanie zużycia narzędzi i uzyskanie lepszej jakości powierzchni. Zrozumienie, jak edytować odpowiednie bloki w programie CNC, jest kluczowe dla każdego operatora, co podkreśla znaczenie umiejętności w zakresie programowania maszyn CNC i przepisów dotyczących obróbki skrawaniem.

Pytanie 28

W przypadku obróbki skrawaniem, w której przedmiot obrabiany porusza się obrotowo, a narzędzie wykonuje ruch posuwowy, mamy do czynienia z

A. frezowaniem

B. szlifowaniem

C. struganiem

D. toczeniem

No więc, toczenie to naprawdę ważny proces przy obróbce materiałów. To tak, że obrabiany przedmiot kręci się wokół swojej osi, a narzędzie skrawające przesuwa się wzdłuż niego. To jedna z tych podstawowych metod, które są używane w fabrykach do robienia różnych cylindrycznych części, jak wały czy tuleje. Toczenie pomaga osiągnąć super dokładność wymiarów i świetną jakość powierzchni, a to jest bardzo istotne w inżynierii. Na przykład, gdy produkuje się oś do samochodów, to nie tylko musi być mocna, ale i precyzyjnie wykonana. W inżynierii często korzysta się z tokarek CNC do toczenia, bo to przyspiesza całą produkcję i jest bardziej efektywne. Jak robisz toczenie, to ważne jest, żeby dobrze dobrać wszystkie parametry, jak prędkość skrawania czy głębokość skrawania, żeby wszystko działało jak najlepiej, a narzędzia się nie psuły za szybko.

Pytanie 29

Jaki sposób obróbki przedstawiono na rysunku?

A. Wiercenie.

B. Toczenie.

C. Frezowanie.

D. Szlifowanie.

Szlifowanie to ważny proces w obróbce, który sprawia, że powierzchnia staje się naprawdę gładka i ma dokładne wymiary. Na rysunku widać narzędzie szlifierskie, które jest typowe dla tego rodzaju pracy. Podczas szlifowania materiał z przedmiotu jest usuwany przy pomocy ścierniwa, co pozwala na uzyskanie super jakości wykończenia. Takie wykończenie jest często niezbędne w branżach jak motoryzacja czy lotnictwo. Można powiedzieć, że szlifowanie przygotowuje elementy do montażu, wygładza krawędzie i sprawia, że wszystko pasuje idealnie. Z mojego doświadczenia, to szlifowanie jest zazwyczaj ostatnim krokiem w obróbce, a to dlatego, że pozwala pozbyć się niedoskonałości, które mogły pojawić się podczas wcześniejszych etapów, jak frezowanie czy toczenie. Dlatego warto zrozumieć, że szlifowanie to kluczowy element w produkcji części, gdzie wszystko musi być precyzyjne i dobrze wykonane.

Pytanie 30

Narzędzia skrawające z ostrzami wykonanymi z jakich materiałów umożliwiają obróbkę materiałów przy bardzo dużych prędkościach skrawania?

A. stali szybkotnących

B. stali narzędziowych do pracy na gorąco

C. spiekanych tlenków metali

D. stali narzędziowych do pracy na zimno

Wybór narzędzi skrawających z innych materiałów, takich jak stal szybkotnąca, stal narzędziowa do pracy na zimno czy stal narzędziowa do pracy na gorąco, nie jest najlepszym rozwiązaniem w kontekście obróbki materiałów z bardzo dużymi prędkościami skrawania. Stal szybkotnąca, mimo że jest popularna w wielu zastosowaniach, nie osiąga takiej twardości jak spiekane tlenki metali, co czyni ją mniej odporną na wysokie temperatury generowane w trakcie intensywnej obróbki. Wysoka temperatura prowadzi do szybszego zużycia narzędzi, co zwiększa koszty i obniża efektywność produkcji. Stal narzędziowa do pracy na zimno jest dedykowana do obróbki blach i detali w temperaturze pokojowej i nie jest przystosowana do pracy w warunkach, gdzie dochodzi do wzrostu temperatury, a tym samym nie nadaje się do skrawania w wysokich prędkościach. Natomiast stal narzędziowa do pracy na gorąco, choć ma lepsze parametry w zakresie odporności na wysokie temperatury, wciąż nie dorównuje właściwościom spiekanych tlenków metali w kontekście twardości i odporności na ścieranie. Wybierając niewłaściwy materiał narzędziowy, można napotkać problemy związane z wydajnością i trwałością narzędzi, co jest kluczowe w nowoczesnych procesach produkcyjnych.

Pytanie 31

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 32

Jaką liczbę wartości korekcyjnych mają wiertła używane w obrabiarkach CNC?

A. Jedną

B. Cztery

C. Dwie

D. Trzy

Wiertła stosowane w obrabiarkach sterowanych numerycznie (CNC) mają jedną wartość korekcyjną, co oznacza, że ich ustawienie długościowe jest regulowane w sposób jednorodny. W praktyce oznacza to, że operator maszyny może wprowadzić jedną wartość, która odnosi się do długości narzędzia, co upraszcza proces programowania i zwiększa efektywność produkcji. Wartość ta jest kluczowa, ponieważ wszelkie odchylenia od ustalonej długości mogą prowadzić do błędów w procesie obróbczej, co w konsekwencji wpływa na dokładność i jakość produkowanych elementów. Jednorodna korekcja długości narzędzi jest zgodna z najlepszymi praktykami w branży, umożliwiając precyzyjne ustawienie maszyny oraz minimalizując czas przestoju związany z kalibracją. W przypadku bardziej skomplikowanych procesów można stosować dodatkowe metody i technologie korekty, jednak w standardowych operacjach wiertła CNC operują na zasadzie jednej wartości korekcyjnej, co czyni je bardziej intuicyjnymi w użyciu.

Pytanie 33

Który fragment programu sterującego realizuje zabieg nawiercania otworu 2 w części przedstawionej na rysunku?

A. C.

B. D.

C. A.

D. B.

Odpowiedź A jest poprawna, ponieważ na podstawie rysunku technicznego fragment programu sterującego odpowiadający nawiercaniu otworu 2 jest wyraźnie oznaczony jako A. To oznaczenie jest kluczowe dla prawidłowego zrozumienia działania maszyny oraz dla realizacji procesu technologicznego. W przypadku nawiercania, istotne jest, aby każdy otwór był precyzyjnie zlokalizowany i wywiercony zgodnie z dokumentacją techniczną, co zapewnia odpowiednią jakość produktu końcowego. Na przykład, w przemyśle lotniczym, precyzyjne nawiercenie otworów jest niezbędne dla integralności strukturalnej komponentów, co podkreśla znaczenie odpowiednich standardów w inżynierii mechanicznej. Dobrą praktyką jest także weryfikacja oznaczeń na rysunkach oraz programach sterujących przed przystąpieniem do obróbki, co minimalizuje ryzyko błędów produkcyjnych.

Pytanie 34

Na rysunku przedstawiono przyrząd pomiarowy służący do pomiaru

A. grubości ścianek rur.

B. średnic w wąskich rowkach.

C. 3 i 5 ostrzowych narzędzi skrawających.

D. szerokości zębów w kole zębatym.

Wybór błędnych odpowiedzi może wynikać z nieporozumienia dotyczącego funkcjonalności narzędzi pomiarowych oraz ich zastosowania w różnych dziedzinach inżynierii. Odpowiedzi dotyczące pomiaru szerokości zębów w kole zębatym i średnic w wąskich rowkach sugerują brak zrozumienia, że narzędzia te wymagają innych przyrządów pomiarowych, takich jak suwmiarki czy specjalistyczne narzędzia pomiarowe. Mikrometr, którym można zmierzyć średnice narzędzi skrawających, nie nadaje się do pomiarów wąskich rowków, gdyż jego zakres pomiarowy jest ograniczony do konkretnego zastosowania. Ponadto, pomiar grubości ścianek rur odnosi się do zupełnie innych parametrów, które należy oceniać przy użyciu narzędzi takich jak mikrometr wewnętrzny lub specjalne przyrządy do pomiaru grubości. Te typowe błędy myślowe mogą być efektem braku wiedzy na temat właściwego doboru narzędzi pomiarowych do konkretnych zadań, co jest kluczowe w każdej branży inżynieryjnej. Zrozumienie różnic między narzędziami pomiarowymi oraz ich zastosowaniem w praktyce to fundament do osiągania wysokiej jakości i precyzji w procesach produkcyjnych.

Pytanie 35

Przedstawionym na rysunku oprzyrządowaniemdo mocowania przedmiotów obrabianych jest

A. uchwyt samocentrujący.

B. tarcza tokarska.

C. uchwyt rewolwerowy.

D. trzpień tokarski.

Uchwyty samocentrujące to kluczowe elementy wyposażenia tokarek, umożliwiające precyzyjne mocowanie przedmiotów obrabianych. Na przedstawionym zdjęciu widoczny jest uchwyt, który dzięki swojej charakterystycznej budowie, z ruchomymi szczękami, automatycznie centrować obrabiany przedmiot. Tego rodzaju uchwyty są projektowane z myślą o zapewnieniu największej dokładności przy obróbce, co jest niezwykle istotne w przemyśle mechanicznym. W praktyce, uchwyty samocentrujące są szeroko stosowane w produkcji detali, gdzie wymagana jest wysoka powtarzalność i precyzja, na przykład w branży motoryzacyjnej czy lotniczej. Dzięki symetrycznemu ruchowi szczęk, możliwe jest szybkie i efektywne mocowanie różnorodnych kształtów, co obniża czas przestoju maszyny. Warto również zauważyć, że stosowanie uchwytów samocentrujących jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które rekomendują ich wykorzystanie w przypadku obróbki detali o dużej precyzji.

Pytanie 36

Wartość przesunięcia punktu zerowego realizowana za pomocą funkcji G54 dla układu przedstawionego na rysunku wynosi

A. 197.45

B. 123.45

C. 200.32

D. 275.32

Poprawna odpowiedź to 200.32, ponieważ obliczenie to uwzględnia odpowiednie przesunięcia w układzie współrzędnych. W procesie obliczeń dla funkcji G54, kluczowe jest, aby prawidłowo zidentyfikować wartości, które należy odjąć od zadanego punktu zerowego. W tym przypadku, od wartości Z (275.32) odejmujemy odległość L2 (35) oraz dodatkową wartość 40, co daje nam dokładnie 200.32. W praktyce, takie obliczenia są istotne dla precyzyjnego programowania maszyn CNC, gdzie prawidłowe określenie przesunięcia punktu zerowego ma kluczowe znaczenie dla dokładności wykonywanych operacji. W przypadku obróbki, błędne zdefiniowanie punktu zerowego może prowadzić do uszkodzenia materiału, narzędzi, a także spowodować straty czasowe. W standardach przemysłowych, takich jak ISO 841, definiowane są zasady dotyczące układów współrzędnych, co czyni znajomość tego tematu niezbędną dla specjalistów zajmujących się obróbką skrawaniem.

Pytanie 37

Ile wynosi wskazanie suwmiarki pokazanej na rysunku?

A. 16,10 mm

B. 1,10 mm

C. 20,10 mm

D. 16,05 mm

Odpowiedź 16,10 mm jest poprawna z kilku powodów. Suwmiarka jest narzędziem precyzyjnym, które składa się z głównej skali oraz noniusza. W omawianym przypadku wartość na głównej skali wynosi 16 mm, co jest pierwszym krokiem w odczycie. Następnie, na noniuszu, należy zidentyfikować, która z linii pokrywa się z linią główną skali. W tym przypadku linia odpowiadająca 0,10 mm pokrywa się z linią główną, co oznacza, że do 16 mm dodajemy 0,10 mm. To daje nam końcowy odczyt 16,10 mm. Odczytywanie suwmiarki jest kluczowe w wielu dziedzinach inżynierii i produkcji, gdzie precyzyjne pomiary są niezbędne do utrzymania jakości i zgodności z normami. Przykładowo, w obróbce mechanicznej, niewłaściwe odczyty mogą prowadzić do błędnych wymiarów, co wpływa na funkcjonalność elementów maszyn. Dlatego znajomość technik pomiarowych, takich jak poprawne korzystanie z suwmiarki, jest niezbędna dla każdego inżyniera.

Pytanie 38

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

Przedstawiony w tabelce symbol graficzny jest oznaczeniem tolerancji

0.030

A. prostoliniowości.

B. nachylenia.

C. symetrii.

D. równoległości.

Symbol graficzny przedstawiony w tabelce, składający się z dwóch równoległych linii, jest uznawany za międzynarodowe oznaczenie tolerancji równoległości, co ma kluczowe znaczenie w inżynierii i produkcji. Tolerancja równoległości odnosi się do wymogu, aby dwie lub więcej powierzchni lub osi były równoległe w stosunku do siebie z określoną tolerancją, w tym przypadku 0.030. Zapewnienie równoległości elementów jest istotne, aby zminimalizować zużycie, poprawić szczelność połączeń i zapewnić efektywność działania mechanizmów. W praktyce, tolerancję równoległości stosuje się w elementach, takich jak wały, prowadnice czy szyny, gdzie precyzyjne dopasowanie jest kluczowe dla funkcjonowania urządzeń. Oznaczenia tolerancji są zgodne z normami ISO, co zapewnia ich międzynarodowe uznanie i ułatwia komunikację między inżynierami oraz producentami na całym świecie. Prawidłowe zastosowanie tego oznaczenia w dokumentacji technicznej jest fundamentem dla jakości i wydajności produktów w przemyśle.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej