Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 16:29
Data zakończenia: 17 grudnia 2025 16:59

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Korzystając z przedstawionych informacji, oblicz jednostkowy koszt wytworzenia korpusu obrabiarki.
Przedsiębiorstwo wyprodukowało w ciągu miesiąca 10 sztuk korpusów obrabiarek. W tabeli kalkulacyjnej zestawiono stan kosztów przedsiębiorstwa przy pełnym wykorzystaniu zdolności produkcyjnej na koniec miesiąca.

Pozycja kalkulacyjna	Całkowite koszty produkcyjne
Materiały bezpośrednie	20 000 zł
Płace bezpośrednie	10 000 zł
Koszty wydziałowe	5 000 zł
Koszty ogólnego zarządu	1 000 zł

A. 36 000 zł

B. 35 000 zł

C. 3 600 zł

D. 3 500 zł

Odpowiedź 3 600 zł jest poprawna, ponieważ koszt jednostkowy wytworzenia korpusu obrabiarki oblicza się, sumując wszystkie koszty produkcji, a następnie dzieląc tę kwotę przez liczbę wyprodukowanych sztuk. W przedstawionym przypadku całkowity koszt wyniósł 36 000 zł, a firma wyprodukowała 10 korpusów, co daje jednostkowy koszt 3 600 zł za sztukę (36 000 zł / 10 = 3 600 zł). Takie podejście jest zgodne z zasadami rachunkowości kosztów, gdzie kluczowe jest prawidłowe przypisanie kosztów zarówno bezpośrednich, jak i pośrednich. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy jest zachwycające w kontekście optymalizacji procesów produkcyjnych, gdzie zrozumienie kosztów jednostkowych pozwala na efektywne zarządzanie budżetem, zwiększenie rentowności oraz podejmowanie decyzji o inwestycjach w nowe technologie czy automatyzację procesów. W przemyśle produkcyjnym znajomość tych zasad jest niezbędna do podejmowania strategicznych decyzji, które mogą znacząco wpłynąć na konkurencyjność przedsiębiorstwa.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Kryterium technologiczne dotyczące zużycia ostrza narzędzia skrawającego w tokarkach to

A. forma wydobywających się wiórów

B. zmniejszenie długości ostrza

C. wzrost chropowatości powierzchni

D. temperatura obróbcza

Przyrost chropowatości powierzchni jest kluczowym wskaźnikiem stępienia ostrza skrawającego noża tokarskiego. W miarę używania narzędzia, jego krawędź skrawająca ulega zużyciu, co prowadzi do wzrostu chropowatości obrobionej powierzchni. Wysoka chropowatość oznacza, że narzędzie nie jest w stanie zapewnić gładkiego wykończenia, co może wpływać na jakość finalnego produktu. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy polega na monitorowaniu chropowatości obróbki, co pozwala na wczesne wykrycie stanu narzędzia i podjęcie działań, takich jak wymiana lub ostrzenie ostrza. W branży obróbczej, standardy takie jak ISO 1302 określają wymagania dotyczące chropowatości, co podkreśla znaczenie tego kryterium w ocenie stanu narzędzi skrawających. Utrzymanie odpowiedniego poziomu chropowatości jest zatem nie tylko kwestią estetyki, ale również funkcjonalności i trwałości produkcji.

Pytanie 4

Do produkcji sprężyn nie wykorzystuje się stali oznaczonej symbolem

A. S355

B. 50CrV4

C. 50HS

D. 65G

Wybór stali do produkcji sprężyn to kluczowy aspekt, który wpływa na ich właściwości mechaniczne oraz trwałość. Stale takie jak 50HS, 65G i 50CrV4 są często stosowane w kontekście produkcji sprężyn. Stal 50HS, będąca stalą węglową o podwyższonej twardości, jest typowym wyborem dla sprężyn, które muszą wytrzymać duże obciążenia i mają wymagania dotyczące twardości. Z kolei 65G, stal stopowa, charakteryzuje się wysoką wytrzymałością i jest często stosowana w sprężynach, które muszą zachować elastyczność przy dużych naprężeniach. Natomiast stal 50CrV4, zawierająca chrom oraz wanad, jest wykorzystywana do produkcji sprężyn, które wymagają dużej odporności na zmęczenie. Stosowanie S355, jak w przypadku konstrukcji stalowych, może prowadzić do nieoptymalnych wyników w zastosowaniach sprężynowych, ponieważ jej parametry mechaniczne nie są dostosowane do specyficznych wymagań sprężyn, takich jak odpowiednia sprężystość i odporność na zmęczenie. W praktyce, użycie niewłaściwego materiału może skutkować szybszym zużyciem sprężyn, a w skrajnych przypadkach prowadzić do ich awarii, co jest niebezpieczne w wielu aplikacjach inżynieryjnych. Często popełnianym błędem jest zakładanie, że wszystkie stale konstrukcyjne mogą być stosowane zamiennie, co nie jest zgodne z normami i dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 5

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 6

Wiedząc, że roczny czas pracy obrabiarki wynosi około 2 700 h oraz korzystając z danych w tabeli, określ przerwę między przeprowadzanymi naprawami głównymi obrabiarek skrawających do metali.

Terminy napraw obrabiarek skrawających
Bieżąca	wg potrzeb na bieżąco
Średnia	co ok. 3 lata
Główna	co ok. 10 lat

A. 1 350h

B. 2700h

C. 8000h

D. 27 000 h

Poprawna odpowiedź to 27 000 h, co wynika z analizy rocznego czasu pracy obrabiarek skrawających do metali oraz zaleceń dotyczących przeprowadzania napraw głównych. Roczny czas pracy obrabiarki wynosi 2 700 godzin. Standardowe praktyki w branży sugerują, że naprawa główna powinna być przeprowadzana co około 10 lat, co przekłada się na 27 000 godzin. Taki okres jest zgodny z normami utrzymania ruchu, które podkreślają znaczenie planowania cyklicznych przeglądów i napraw w celu zapewnienia długotrwałej wydajności maszyn. W praktyce, posiadanie harmonogramu napraw pozwala na minimalizację przestojów oraz optymalizację procesów produkcyjnych. Warto również zaznaczyć, że stosowanie odpowiednich środków konserwacyjnych pomiędzy naprawami głównymi, zgodnie z zaleceniami producentów maszyn, przyczynia się do wydłużenia ich żywotności oraz zwiększenia niezawodności w codziennej eksploatacji. Dlatego zrozumienie cyklu życia obrabiarek oraz właściwego planowania napraw jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zakładami produkcyjnymi.

Pytanie 7

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 10

Jaki rodzaj stali rekomenduje się do użycia w konstrukcjach spawanych?

A. S275N

B. C55

C. E335

D. 41Cr4

Wybór niewłaściwego gatunku stali do konstrukcji spawanych może prowadzić do poważnych problemów technicznych i bezpieczeństwa. Gatunek 41Cr4 to stal stopowa, która zawiera chrom i jest bardziej odpowiednia do zastosowań, gdzie wymagana jest wysoka twardość i odporność na zużycie, a niekoniecznie do konstrukcji, które są spawane. Takie materiały mogą być problematyczne podczas procesu spawania, gdyż ich skład chemiczny może prowadzić do pęknięć i osłabienia w miejscach złącza. E335 to stal o wyższej zawartości węgla, co przyczynia się do jej zwiększonej twardości, ale również czyni ją trudniejszą do spawania, co nie jest zalecane w przypadku konstrukcji, w których istotne jest połączenie elastyczności i odporności na obciążenia. Stal C55, mimo że ma dobre właściwości mechaniczne, jest głównie stosowana w produkcji narzędzi i elementów maszynowych, a nie jest przeznaczona do zastosowań konstrukcyjnych, gdzie kluczowe są dobre właściwości spawalnicze i możliwość formowania w różnych warunkach. Ważne jest, aby przy wyborze materiału do spawania kierować się normami oraz dobrymi praktykami branżowymi, aby zapewnić trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Jakie materiały mogą być ponownie wykorzystane w procesie wytłaczania?

A. Chemoutwardzalne

B. Fotoutwardzalne

C. Termoplastyczne

D. Termoutwardzalne

Termoplastyczne tworzywa sztuczne, takie jak polietylen, polipropylen czy polistyren, mają zdolność do wielokrotnego przetwarzania w procesie wytłaczania. W przeciwieństwie do innych typów tworzyw, termoplasty mogą być podgrzewane i formowane, a następnie schładzane, co pozwala na ich ponowne użycie w kolejnych cyklach produkcyjnych. Przykładem może być recykling odpadów z produkcji opakowań plastikowych, które są przetwarzane na granulat i ponownie wykorzystane w procesie wytłaczania do produkcji nowych opakowań lub elementów konstrukcyjnych. W kontekście standardów branżowych, recykling termoplastów jest zgodny z normami ISO 14021, które dotyczą oznaczania produktów pod względem ich przyjazności dla środowiska. Właściwe przetwarzanie tych materiałów przyczynia się nie tylko do oszczędności surowców, ale także do redukcji odpadów i ograniczenia negatywnego wpływu na środowisko. Z tego powodu, termoplasty są preferowane w wielu branżach, które dążą do zrównoważonego rozwoju i efektywności surowcowej.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

Zgodnie z informacjami podanymi w tabeli, mycie obudowy maszyny technologicznej zaliczanej do klasy ochrony IP31 powinno odbywać się z użyciem

Pierwsza cyfra	Znaczenie	Druga cyfra	Znaczenie
0	Brak ochrony	0	Brak ochrony
1	Ochrona przed obiektami większymi niż 50 mm	1	Ochrona przed pionowo spadającą wodą
2	Ochrona przed obiektami większymi niż 12 mm	2	Ochrona przed spadającą wodą jeśli przedmiot jest obrócony o 15 stopni
3	Ochrona przed obiektami większymi niż 2,5 mm	3	Ochrona przed spadającą wodą jeśli przedmiot jest obrócony o 60 stopni
4	Ochrona przed obiektami większymi niż 1 mm	4	Ochrona przed wodą bryzgającą ze wszystkich kierunków
5	Ochrona przed kurzem	5	Ochrona przed strumieniami wody
6	Całkowita ochrona przed kurzem	6	Ochrona przed bardzo silnym strumieniami wody
7	-------------	7	Ochrona przed efektami zanurzenia w wodzie o głębokości do 1 m
8	-------------	8	Ochrona przed efektami długotrwałego zanurzenia w wodzie

A. myjki ciśnieniowej.

B. powolnego strumienia wody z węża.

C. wyłącznie wilgotnej szmatki.

D. szczotki moczonej w wiadrze.

Odpowiedź "wyłącznie wilgotnej szmatki" jest poprawna, ponieważ mycie maszyny technologicznej należącej do klasy ochrony IP31 należy przeprowadzać z zachowaniem szczególnej ostrożności. Klasa IP31 oznacza, że urządzenie jest chronione przed obiektami o średnicy większej niż 2,5 mm oraz przed wodą spadającą pionowo. Użycie wilgotnej szmatki minimalizuje ryzyko dostania się wody w newralgiczne miejsca maszyny, co mogłoby prowadzić do uszkodzeń elektrycznych lub mechanicznych. W praktyce, zaleca się stosowanie miękkich, niepylących ściereczek, które pozwalają na skuteczne usunięcie zanieczyszczeń bez ryzyka zarysowania powierzchni. Dodatkowo, regularne czyszczenie przy użyciu wilgotnej szmatki nie tylko utrzymuje estetykę maszyny, ale także wspiera jej prawidłowe funkcjonowanie. Ważne jest, aby unikać stosowania detergentów, które mogą zawierać substancje szkodliwe dla materiałów, z których wykonana jest obudowa. Rekomenduje się również przeszkolenie pracowników w zakresie odpowiednich technik czyszczenia, by zapewnić długotrwałą ochronę urządzenia.

Pytanie 17

Czynności, które nie są częścią przeglądu technicznego obrabiarki to

A. zmiana olejów i smarów

B. weryfikacja skuteczności systemu ochrony przed porażeniem

C. regeneracja zużytych czopów wałów

D. eliminacja luzów oraz regulacja wrzeciona

Regeneracja zużytych czopów wałów nie jest czynnością uwzględnianą w przeglądzie technicznym obrabiarki, ponieważ dotyczy bardziej zaawansowanych operacji serwisowych związanych z naprawą lub wymianą kluczowych komponentów maszyny. Przegląd techniczny skupia się na ocenie stanu technicznego obrabiarki, jej bezpieczeństwa oraz efektywności działania. Zazwyczaj obejmuje to kontrolę ochrony przed porażeniem elektrycznym, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa użytkowników. Wymiana olejów i smarów oraz usunięcie luzów i regulacja wrzeciona są standardowymi procedurami serwisowymi, które powinny być przeprowadzane regularnie. Te działania są niezbędne do utrzymania obrabiarki w dobrym stanie technicznym oraz zapewnienia jej optymalnej wydajności. Regeneracja czopów wałów zazwyczaj ma miejsce w przypadku stwierdzenia ich znaczącego zużycia, co wymaga bardziej kompleksowej interwencji technicznej poza zakres przeglądu.

Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

Zewnętrzne powierzchnie korpusów maszyn obróbczych można skutecznie chronić przed korozją poprzez ich

A. malowanie

B. platerowanie

C. metalizację natryskową

D. nasmarowanie olejem

Smarowanie olejem, choć jest praktyką stosowaną w celu zmniejszenia tarcia w mechanizmach maszynowych, nie zapewnia trwałej ochrony przed korozją. Olej może być skuteczny w krótkoterminowej ochronie powierzchni metalowych, jednak jego działanie jest ograniczone i nie chroni przed działaniem wilgoci oraz innych czynników atmosferycznych, co prowadzi do szybkiego utleniania metalu. Platerowanie, polegające na nanoszeniu cienkiej warstwy innego metalu, może również być używane do ochrony przed korozją, jednak wymaga precyzyjnego wykonania i nie zawsze jest praktyczne w kontekście dużych powierzchni korpusów maszyn. Metalizacja natryskowa, czyli naniesienie drobnych cząsteczek metalu w postaci powłok, jest techniką, która może zapewnić dobrą ochronę, jednak jest bardziej skomplikowana i kosztowna w porównaniu do malowania. Często prowadzi to do nieporozumienia, że inne metody mogą zastąpić malowanie, co jest błędnym przekonaniem, gdyż każda z tych metod ma swoje ograniczenia oraz zastosowania. W obliczu zmieniających się warunków i potrzeb przemysłu, malowanie pozostaje najprostszym i najskuteczniejszym rozwiązaniem dla trwałego zabezpieczenia przed korozją, co jest kluczowe dla długowieczności maszyn obróbczych.

Pytanie 22

Wzór rysunku stworzony z myślą o specyficznych wymaganiach pracowni CAD to

A. element rysunku

B. rysunkowy obiekt

C. szablon rysunku

D. szkic blokowy

Różne terminy związane z rysowaniem i projektowaniem w kontekście CAD mogą prowadzić do nieporozumień, zwłaszcza gdy są używane zamiennie lub w niewłaściwy sposób. Blok rysunkowy jest zazwyczaj zbiorem elementów graficznych, które można wielokrotnie używać w różnych projektach, ale nie jest to tożsame z szablonem rysunku, który stanowi bardziej złożony zestaw ustawień i struktury. Atrybut rysunku odnosi się do informacji powiązanych z obiektami w rysunku, takich jak teksty, wymiary czy inne właściwości, co również nie odpowiada definicji szablonu. Obiekt rysunkowy to każdy pojedynczy element znajdujący się na rysunku, co również nie oddaje idei szablonu. Typowe błędy myślowe prowadzące do wyboru nieprawidłowych odpowiedzi mogą wynikać z nieznajomości różnic pomiędzy tymi terminami, co może skutkować myleniem ich funkcji oraz zastosowań. W branży CAD kluczowe jest zrozumienie specyfiki używanych narzędzi oraz terminologii, co pozwala na efektywne wykorzystanie oprogramowania oraz optymalizację procesów projektowych.

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 24

Który wymiar odpowiada prawidłowo wykonanemu otworowi Ø42H7?

Tolerancje normalne (wartości tolerancji podane w μm)
Zakres wymiarów	H6	H7	H8	H9
(30 ÷ 50)	16	25	39	62
(50 ÷ 80)	19	30	46	74

A. 41,921 mm

B. 42,031 mm

C. 42,019 mm

D. 41,981 mm

Jeśli chodzi o odpowiedzi, które nie są w zgodzie z górną granicą tolerancji dla otworu Ø42H7, to widać, że są tu pewne powtarzające się błędy w myśleniu. Takie wyniki jak "41,921 mm" czy "41,981 mm" sugerują, że brakowało uwzględnienia tolerancji przy wyborze. W inżynierii mechanicznej tolerancje są naprawdę ważne, bo wyznaczają akceptowalne wymiary dla różnych elementów, co potem wpływa na ich funkcjonowanie. Ten otwór Ø42H7 powinien być w przedziale od 42,000 mm do 42,025 mm, a zatem odpowiedzi, które są poniżej 42 mm, to już nie to. Poza tym, warto wiedzieć, że wybierając tolerancje, trzeba zrozumieć, do czego dany element ma służyć; na przykład, za mały otwór może prowadzić do kłopotów przy montażu, a to może zakończyć się uszkodzeniem złożenia. Z drugiej strony, zbyt duży otwór to luz, co też nie jest fajne. Dlatego ważne jest, żeby wiedzieć, jak różne wymiary i tolerancje wpływają na końcowy produkt. Dobrze dobrane tolerancje nie tylko zapewniają dobre dopasowanie, ale też pomagają w zwiększeniu trwałości i niezawodności mechanicznych elementów.

Pytanie 25

Na podstawie karty technologicznej, określ ilość prętów koniecznych do wykonania jednego zlecenia.
Podczas obliczeń pomiń naddatki na cięcie.

Nr operacji	Wydział Stanowisko	OPIS OPERACJI	Oprzyrządowanie	Narzędzia
Wyrób: Przekładnia zębata		Nazwa części: Wał stopniowany	Symbol, nr rys., nr poz.:	Nr zlecenia:
Gatunek, stan mat.: C15		Postać, wymiary materiału: pręt Ø80 mm L=6 m	Sztuk/wyrób: 1	Sztuk na zlecenie: 620
Indeks materiałowy:		Postać, wymiary materiału: pręt Ø80 mm L=6 m	Netto kg/szt.:	Materiał kg/zlecenie:
10	TU	Ciąć pręt Ø80 na L=200	Wg instrukcji 10	Wg instrukcji 10
20	TU	Planować czoło Nakiełkować Toczyć zgrubnie i wykańczająco	Wg instrukcji 20	Wg instrukcji 20
30	TR	Frezować rowek pod wpust	Wg instrukcji 30	Wg instrukcji 30
40	S	Szlifować	Wg instrukcji 40	Wg instrukcji 40
50	KT	Kontrola jakości	Wg instrukcji 50	Wg instrukcji 50

A. 37 szt.

B. 12 szt.

C. 21 szt.

D. 80 szt.

Zdecydowana większość błędnych odpowiedzi wynika z niedokładnych obliczeń lub niepewnego zrozumienia tematu. Przykładowo, odpowiedzi takie jak 37, 12 czy 80 prętów mogą sugerować, że osoby odpowiadające nie uwzględniają właściwej proporcji między długością pręta a długością wału. W przypadku odpowiedzi 37 prętów, można zauważyć, że osoba ta mogła błędnie obliczyć ilość wałów, które można uzyskać z jednego pręta, nie dzieląc długości pręta przez długość pojedynczego wału. Z kolei odpowiedź 12 prętów sugeruje, że odpowiadający zaniża liczbę wymaganych prętów, co może wynikać z braku zrozumienia zasady zaokrąglania w górę, gdyż nie można wykorzystać ułamkowej liczby prętów. Odpowiedź 80 prętów średnio wskazuje na poważne nieporozumienie, ponieważ znacznie przekracza wymaganą ilość, co może świadczyć o braku umiejętności interpretacji danych zawartych w karcie technologicznej. Kluczowym błędem jest nieumiejętność przeprowadzenia prostych obliczeń, które są niezbędne w każdym procesie produkcyjnym. Wiedza na temat przeliczania jednostek jest fundamentem, który należy opanować, aby uniknąć nadmiernych kosztów związanych z zakupem nadmiaru materiałów. W kontekście inżynierii i produkcji, precyzyjne obliczenia są nie tylko istotne z punktu widzenia kosztów, ale także wpływają na szybkość realizacji zleceń oraz ogólne zarządzanie projektami.

Pytanie 26

Aby ochronić korpus tokarki przed korozją, należy zastosować

A. olej maszynowy

B. farbę emulsyjną

C. wazelina techniczną

D. farbę olejną

Wybór farby emulsyjnej jako środka do zabezpieczenia korpusu tokarki przed korozją jest niewłaściwy, ponieważ nie zapewnia ona odpowiedniej ochrony metalowych powierzchni w warunkach przemysłowych. Farby emulsyjne, bazujące na wodzie, mają ograniczoną przyczepność i odporność na działanie wilgoci oraz substancji chemicznych, co sprawia, że ich zastosowanie w przypadku maszyn roboczych, takich jak tokarki, jest niewystarczające. Użycie wazeliny technicznej również nie jest rozwiązaniem optymalnym. Choć wazelina tworzy tłustą powłokę, która może chronić przed wilgocią, jest to jedynie tymczasowe zabezpieczenie, które wymaga częstej aplikacji i nie tworzy trwalej warstwy ochronnej. Z kolei olej maszynowy, mimo że ma właściwości smarne, nie jest przeznaczony do ochrony przed korozją w dłuższej perspektywie. Jego działanie jest głównie skoncentrowane na zmniejszeniu tarcia między ruchomymi częściami, a nie na długoterminowej ochronie zewnętrznych elementów metalowych. Wybierając nieodpowiednie środki ochrony, można narazić maszyny na szybsze zużycie, a nawet na poważne uszkodzenia, co wiąże się z dodatkowymi kosztami napraw oraz przestojami w produkcji. Dlatego kluczowe jest stosowanie sprawdzonych metod i materiałów, które odpowiadają konkretnym wymaganiom procesu technologicznego, jak na przykład farby olejne, które są szeroko rekomendowane w branży za ich długotrwałe właściwości ochronne.

Pytanie 27

Jakie działanie nie mieści się w zakresie ochrony czasowej metali przed korozją?

A. Nasmarowanie

B. Osuszanie

C. Pokrycie gumą

D. Oczyszczanie

Większość z wymienionych metod, poza pokryciem gumą, jest dość popularna w ochronie metali przed rdzą. Każda z nich ma swoje powody, żeby być stosowaną. Nasmarowanie to jak nałożenie jakiejś substancji, która tworzy barierę przed wilgocią. To działa świetnie w ruchomych częściach maszyn, bo tam tarcie i powietrze mogą szybciej psuć metal. Oczyszczanie jest potrzebne, żeby pozbyć się wszelkich zanieczyszczeń, które mogą „rozkręcać” korozję. To może być piaskowanie albo chemiczne środki czyszczące, które przygotowują metal do nakładania powłok. Osuszanie jest też mega ważne, można to robić na parę sposobów, jak na przykład przez użycie osuszaczy powietrza, bo wilgoć sprzyja korozji. Myślenie, że guma może to wszystko zastąpić, to po prostu błąd. Guma czasami tworzy jakąś barierę, ale może też powodować zastoje wilgoci, co jest złe. Dlatego lepiej się trzymać tych sprawdzonych metod w inżynierii.

Pytanie 28

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 29

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 30

Jakie oznaczenie wykorzystuje się do identyfikacji obrabiarek z kontrolą numeryczną?

A. NB

B. NC

C. NK

D. NN

Skrót NC oznacza "Numerical Control", co odnosi się do obrabiarek sterowanych numerycznie. Technologia ta zakłada automatyzację procesów obróbczych za pomocą komputerowych systemów sterowania, co znacząco zwiększa precyzję i powtarzalność produkcji. W praktyce, maszyny NC są wykorzystywane w szerokim zakresie zastosowań, od obróbki metali po tworzywa sztuczne. Zastosowanie technologii NC w przemyśle obróbczych pozwala na realizację skomplikowanych kształtów i tolerancji, które byłyby trudne lub niemożliwe do osiągnięcia ręcznie. Standardy takie jak ISO 14649 regulują sposób interakcji pomiędzy oprogramowaniem a maszynami CNC, co zapewnia spójność i jakość produkcji. Warto również wspomnieć, że w ciągu ostatnich lat, rozwój technologii CAD/CAM umożliwił projektowanie i programowanie obrabiarek NC w znacznie bardziej efektywny sposób, co przyczyniło się do usprawnienia procesów produkcyjnych i redukcji kosztów.

Pytanie 31

Dokument, który zawiera sekwencję realizowanych działań oraz pozostałe dane potrzebne do wykonania określonej części, to

A. karta technologiczna

B. rysunek wykonawczy

C. rysunek złożeniowy

D. karta operacyjna

Karta technologiczna jest kluczowym dokumentem w procesie produkcyjnym, który zawiera szczegółowe informacje dotyczące kolejności wykonywanych operacji, używanych materiałów oraz narzędzi. Dzięki niej można skutecznie zorganizować proces produkcyjny, co przyczynia się do zwiększenia efektywności, minimalizacji błędów oraz zapewnienia wysokiej jakości finalnego produktu. Karta technologiczna jest powszechnie stosowana w różnych branżach, w tym w przemyśle mechanicznym, elektronicznym i spożywczym. Na przykład, w produkcji elementów mechanicznych karta technologiczna może zawierać informacje o wymaganych tolerancjach, operacjach obróbczych oraz używanych maszynach. W zgodzie z normami ISO 9001, dokumentacja technologiczna, w tym karty technologiczne, odgrywa kluczową rolę w systemach zarządzania jakością, zapewniając pełną kontrolę nad procesami produkcyjnymi.

Pytanie 32

Powierzchnie elementów eksploatacyjnych narażonych na ścieranie powinny być poddane

A. nawęglaniu

B. platerowaniu

C. odpuszczaniu

D. starzeniu

Nawęglanie to proces obróbki cieplnej, który polega na wzbogaceniu powierzchni stali w węgiel, co znacząco zwiększa jej twardość oraz odporność na ścieranie. Dzięki temu, elementy narażone na intensywne zużycie, takie jak zębatki, narzędzia skrawające czy elementy maszyn, mogą funkcjonować dłużej i skuteczniej. Proces nawęglania odbywa się w temperaturze od 850 do 1000 °C, a następnie następuje hartowanie, co zapewnia odpowiednią mikrostrukturę materiału. Przykładem zastosowania nawęglania jest przemysł motoryzacyjny, gdzie wały korbowe oraz koła zębate są często nawęglane. Standardy branżowe, takie jak ISO 683-17, określają wymagania dla stali nawęglanej, co podkreśla znaczenie tego procesu w produkcji wyrobów o wysokiej trwałości i efektywności.

Pytanie 33

W trakcie wytwarzania wałka rozrządu krzywki podlegają

A. siarkowaniu

B. nawęglaniu

C. chromowaniu

D. aluminiowaniu

Chromowanie, no cóż, to proces, który głównie ma poprawić odporność na korozję i dodać elementom ładniejszy wygląd. Ale w sumie, nie zwiększa twardości powierzchni tak skutecznie jak nawęglanie. Jak mówimy o krzywkach wałka rozrządu, które naprawdę dostają ostro w kość, to chromowanie po prostu nie daje rady, przez co może prowadzić do szybszego zużycia i awarii. Siarkowanie z kolei to wprowadzenie siarki do stali, co niby poprawia odporność na pękanie w wysokich temperaturach, ale dla roboczych elementów jak krzywki, to również nie jest za bardzo skuteczne. Czasem mogą się pojawić wady, które szkodzą integralności materiału. Aluminiowanie jest używane, żeby zwiększyć odporność na korozję i odchudzić komponenty, ale w sumie nie spełnia wymagań dla wałków rozrządu. Tak więc, te podejścia są nie tylko niewłaściwe, ale mogą prowadzić do poważnych błędów inżynieryjnych, co zagraża bezpieczeństwu i efektywności silników. W praktyce, lepiej korzystać z odpowiednich metod, jak nawęglanie, by uzyskać optymalne parametry dla komponentów silników.

Pytanie 34

Najczęściej używanymi półfabrykatami do produkcji elementów klasy dźwignia są

A. tarcze

B. pręty

C. kształtowniki

D. odkuwki

Odkówki są powszechnie stosowanymi półfabrykatami w produkcji części klasy dźwignia, ponieważ wykazują doskonałe właściwości mechaniczne, które są kluczowe dla komponentów narażonych na duże obciążenia. Odkuwanie, jako proces obróbczy, polega na formowaniu materiału metalowego w wyniku działania wysokiej temperatury i siły mechanicznej. Dzięki temu uzyskuje się struktury o jednolitym roztopionym ułożeniu ziaren, co sprzyja zwiększeniu wytrzymałości i plastyczności. Przykładowe zastosowania odkuwek to elementy układów przeniesienia napędu, takie jak wały, zębatki czy dźwignie, które muszą sprostać wysokim wymaganiom wytrzymałościowym. W przemyśle motoryzacyjnym oraz maszynowym wykorzystuje się odkuwki w produkcji części silników, gdzie konieczne jest zapewnienie maksymalnej niezawodności i trwałości. W standardach takich jak ISO 9001 oraz normach branżowych można znaleźć zalecenia dotyczące stosowania materiałów odkuwanych w krytycznych zastosowaniach, co podkreśla ich znaczenie w produkcji wysokiej jakości komponentów.

Pytanie 35

W sytuacji, gdy przewiduje się częste zmiany w konstrukcji, jakie części klasy korpus powinny być produkowane w formie

A. odkuwek swobodnych

B. konstrukcji spawanych

C. bloków frezowanych

D. odlewu kokilowego

Choć odlewy kokilowe i bloki frezowane mają swoje zastosowania, nie są najlepszym rozwiązaniem, gdy potrzebujemy często wprowadzać zmiany w projektach. Zrobienie nowych form odlewniczych przy każdej modyfikacji to spore wyzwanie, bo to wydłuża czas i podnosi koszty. Bloki frezowane są precyzyjne, ale zmiany w kształcie wymagają czasochłonnych operacji. Wiem, że to może generować sporo odpadów, co nie jest zgodne z nowoczesnym podejściem do zrównoważonego rozwoju. Odkówki swobodne też nie są najprostszym wyjściem - wymagana jest skomplikowana obróbka, żeby uzyskać odpowiednie wymiary. Generalnie, te metody wiążą się z długimi procesami produkcyjnymi, co czyni je mniej elastycznymi w porównaniu do spawania.

Pytanie 36

Obróbkę wewnętrznej powierzchni kształtowej przedstawionej na rysunku, należ) wykonać metodą

A. przeciągania.

B. toczenia.

C. honowania.

D. frezowania.

Wybór honowania, frezowania lub toczenia jako metody obróbczej dla wewnętrznych powierzchni kształtowych jest błędny z kilku powodów. Honowanie, choć stosowane do wykańczania powierzchni, nie jest odpowiednie do obróbki nieregularnych kształtów, ponieważ koncentruje się głównie na poprawie jakości powierzchni w już wykończonych otworach. Frezowanie z reguły dotyczy obróbki zewnętrznych krawędzi lub płaskich powierzchni, a jego zastosowanie na wewnętrznych powierzchniach kształtowych prowadzi do obniżenia precyzji. Toczenie natomiast, które wykorzystuje ruch obrotowy, jest efektywne jedynie w przypadku obróbki cylindrycznych lub stożkowych kształtów, a nie wewnętrznych kształtów o złożonej geometrii. Typowym błędem jest założenie, że każda z tych metod może być stosowana zamiennie, co w rzeczywistości prowadzi do nieefektywności i niedokładności. W kontekście przemysłowym, wybór niewłaściwej metody obróbczej może skutkować znacznymi stratami materiałowymi, a także koniecznością dalszej obróbki, co zwiększa koszty produkcji. Dlatego kluczowe jest, aby przy planowaniu procesu obróbczego uwzględniać specyfikę obrabianych elementów i wybierać techniki odpowiednie do ich kształtu oraz wymagań jakościowych.

Pytanie 37

Aby uzyskać wytrzymałą i odporną na zużycie powłokę na stalowym elemencie (62 HRC), przy zachowaniu elastyczności rdzenia (30 HRC), stosuje się

A. węgloutwardzanie

B. borochromowanie

C. chromowanie

D. tlenoazotowanie

Węgloutwardzanie jest procesem, który polega na wzbogaceniu powierzchni stali w węgiel, co prowadzi do zwiększenia twardości tego materiału. W wyniku tego procesu w materiale stworzona zostaje twarda warstwa o twardości nawet do 62 HRC, co czyni ją odporną na ścieranie. Jednocześnie, kluczowym aspektem węgloutwardzania jest to, że rdzeń stali może pozostać ciągliwy i mieć twardość na poziomie około 30 HRC. Tego rodzaju właściwości są istotne w przypadku elementów, które muszą znosić duże obciążenia mechaniczne, ale jednocześnie wymagana jest ich odporność na zużycie. Przykłady zastosowania węgloutwardzania obejmują obrabiarki, narzędzia skrawające oraz komponenty maszyn, gdzie potrzebna jest kombinacja wysokiej twardości powierzchniowej i ciągliwości rdzenia. Wydajność procesu węgloutwardzania można porównać z innymi metodami, jak np. borochromowanie czy tlenoazotowanie, które nie osiągają takich samych poziomów twardości przy zachowaniu ciągliwości rdzenia. Dobre praktyki w branży obejmują stosowanie węgloutwardzania na elementy, które są narażone na intensywne tarcie oraz zużycie, co zwiększa ich trwałość i zmniejsza koszty eksploatacyjne.

Pytanie 38

Jakiego rodzaju oprogramowanie używa się w komputerowym wsparciu dla tworzenia rysunków technicznych?

A. DTP

B. CAD

C. CAM

D. CDex

Oprogramowanie CAD (Computer-Aided Design) jest kluczowym narzędziem w procesie tworzenia rysunków technicznych, które wspiera inżynierów, projektantów i architektów w pracy nad dokumentacją projektową. Umożliwia tworzenie precyzyjnych rysunków 2D i 3D, co znacząco zwiększa efektywność i dokładność projektowania. Przykłady zastosowania CAD obejmują projektowanie elementów mechanicznych, układów elektrycznych, a także architekturę budynków. Narzędzia CAD pozwalają na łatwe wprowadzanie zmian, co redukuje czas potrzebny na modyfikacje oraz umożliwia łatwe tworzenie prototypów wirtualnych. Standardy branżowe, takie jak ISO 128, określają zasady rysowania w CAD, co zapewnia spójność i zrozumiałość dokumentacji. Dobre praktyki obejmują również wykorzystanie bibliotek komponentów, co przyspiesza proces projektowania i eliminuje błędy. Dzięki CAD możliwe jest także łatwe generowanie zestawień materiałowych oraz współpraca między różnymi zespołami projektowymi, co znacząco zwiększa wydajność pracy.

Pytanie 39

W celu oceny efektywności produkcji wykorzystuje się wskaźnik

A. CNC

B. DNC

C. OEE

D. PVD

Wybór PVD, CNC lub DNC jako wskaźnika efektywności produkcji wynika z nieporozumień dotyczących ich funkcji i zastosowań. PVD (Physical Vapor Deposition) to technika stosowana w procesach obróbczych, polegająca na osadzaniu cienkowarstwowych powłok, a nie wskaźnik efektywności produkcji. Z kolei CNC (Computer Numerical Control) odnosi się do technologii sterowania maszynami za pomocą komputerów, co również nie jest wskaźnikiem efektywności, lecz metodą produkcji. DNC (Direct Numerical Control) to rozszerzenie systemu CNC, które umożliwia bezpośrednie sterowanie maszynami z jednego centralnego komputera. Choć wszystko to są istotne elementy w kontekście produkcji, nie pełnią one roli wskaźnika efektywności. Kluczowym błędem jest mylenie technologii i narzędzi produkcyjnych z narzędziami do analizy efektywności. Efektywność produkcji wymaga mierzenia rzeczywistych wyników w kontekście dostępności, wydajności i jakości, co jest rdzeniem koncepcji OEE. Niewłaściwe podejście do analizy procesu może prowadzić do nieefektywnego zarządzania zasobami, co z kolei wpływa na rentowność firmy. Dlatego kluczowe jest zrozumienie różnicy pomiędzy technologią a narzędziami analitycznymi, co eliminuje potencjalne nieporozumienia i pozwala na skuteczniejsze podejmowanie decyzji w zarządzaniu produkcją.

Pytanie 40

Na rysunku przedstawiono prowadnice łoża tokarki. W celu zwiększenia jej odporności na ścieranie są one poddawane powierzchniowemu

A. docieraniu.

B. aluminiowaniu.

C. hartowaniu.

D. malowaniu.

Aluminiowanie, malowanie i docieranie to techniki, które nie przyczyniają się do zwiększenia odporności na ścieranie prowadnic łoża tokarki. Aluminiowanie polega na pokrywaniu stali cienką warstwą aluminium, co ma na celu ochronę przed korozją, ale nie zwiększa twardości stali ani jej odporności na zużycie. Takie podejście jest stosowane w innych kontekstach, ale nie w przypadku elementów narażonych na intensywne tarcie, jak prowadnice tokarki. Malowanie z kolei ma na celu wyłącznie estetykę i ochronę przed korozją, lecz nie wpływa na właściwości mechaniczne materiału. Docieranie to proces, który polega na wygładzaniu powierzchni narzędzi i komponentów, ale także nie zwiększa ich twardości. Wspólnym błędem jest mylenie poprawy estetyki lub powierzchni z rzeczywistym wzmocnieniem materiału. W przemyśle obróbczo-mechanicznym kluczowe są odpowiednie metody obróbcze, które rzeczywiście podnoszą parametry mechaniczne, co czyni hartowanie jedyną właściwą odpowiedzią w kontekście zwiększenia odporności na ścieranie prowadnic łoża tokarki.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej