Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechatronik
- Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
- Data rozpoczęcia: 26 listopada 2025 01:27
- Data zakończenia: 26 listopada 2025 01:40
Egzamin niezdany
Wynik: 19/40 punktów (47,5%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 3
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
Do czego służy magistrala danych w systemach mechatronicznych?
A. Przesyłania sygnałów między komponentami
B. Zasilania urządzeń
C. Mocowania elementów mechanicznych
D. Chłodzenia komponentów
Magistrala danych to kluczowy element w systemach mechatronicznych, służący przede wszystkim do przesyłania sygnałów i danych pomiędzy różnymi komponentami systemu. W praktyce oznacza to, że magistrala umożliwia komunikację między sterownikami, czujnikami, siłownikami i innymi elementami systemu, co jest niezbędne do ich prawidłowego funkcjonowania. Dzięki temu możliwe jest realizowanie złożonych procesów automatyzacji, gdzie dane zbierane przez czujniki mogą być przetwarzane przez sterowniki i następnie używane do sterowania siłownikami. To podejście jest zgodne z międzynarodowymi standardami komunikacji w automatyce, takimi jak CAN (Controller Area Network) czy Modbus. Zastosowanie magistrali danych pozwala na redukcję okablowania i zwiększenie efektywności komunikacyjnej, co jest kluczowe dla nowoczesnych systemów produkcyjnych i robotyki. Warto zauważyć, że w systemach przemysłowych często wykorzystuje się protokoły magistrali danych, które zapewniają niezawodność i szybkość przesyłu informacji, co ma bezpośredni wpływ na jakość i precyzję procesów produkcyjnych.
Pytanie 6
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 7
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 8
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 9
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 10
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 11
Jakie dane powinny być zdefiniowane w programie sterującym jako dane typu BOOL?
A. Oktadecymalne
B. Heksadecymalne
C. Binarne
D. Dziesiętne
Wybór odpowiedzi dotyczącej danych oktadecymalnych, dziesiętnych lub heksadecymalnych jest nieprawidłowy z kilku powodów. Po pierwsze, dane te odnoszą się do różnych systemów liczbowych, które są używane do reprezentacji liczb, a nie do definiowania wartości logicznych typu BOOL. W systemie dziesiętnym liczby są reprezentowane w oparciu o podstawę 10, co czyni go najbardziej naturalnym sposobem liczenia dla ludzi, ale nie jest odpowiedni dla zmiennych BOOL, które potrzebują jedynie dwóch stanów. Z kolei system heksadecymalny, oparty na podstawie 16, jest często używany w programowaniu do reprezentacji dużych wartości liczbowych w bardziej kompaktowej formie, jednak także nie jest on adekwatny do zastosowania w kontekście zmiennych logicznych. System oktadecymalny, będący pochodną systemu ósemkowego, również nie ma zastosowania w kontekście zdecydowania, czy zmienna ma wartość prawda czy fałsz. Typowe błędy myślowe prowadzące do takiego wniosku to mylenie różnych systemów liczbowych z pojęciem zmiennych logicznych. W praktyce, prawidłowe korzystanie z danych typu BOOL wymaga zrozumienia, że są to zmienne binarne o ograniczonej liczbie stanów, a nie złożonych przedstawień liczbowych.
Pytanie 12
Które z poniższych działań jest częścią procesu programowania sterowników PLC?
A. Kalibracja czujników ciśnienia
B. Smarowanie ruchomych części mechanicznych
C. Tworzenie i testowanie logiki sterowania
D. Wymiana filtrów powietrza
Programowanie sterowników PLC to kluczowy etap w procesie automatyzacji systemów mechatronicznych. Tworzenie i testowanie logiki sterowania to fundamentalne działania w tym procesie. Logika sterowania polega na definiowaniu sekwencji działań, które sterownik musi wykonać, aby osiągnąć zamierzony efekt. Na przykład, w aplikacjach przemysłowych PLC kontrolują pracę maszyn, zarządzając sygnałami wejściowymi i wyjściowymi. Tworzenie logiki sterowania wymaga zrozumienia procesu, który ma być automatyzowany, oraz umiejętności programowania w językach takich jak Ladder Diagram, Function Block Diagram czy Structured Text. Testowanie jest równie ważne, ponieważ pomaga wykryć błędy i upewnić się, że system działa zgodnie z oczekiwaniami. Często stosuje się symulacje, aby przetestować program przed jego wdrożeniem na rzeczywistym sprzęcie, co minimalizuje ryzyko awarii. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy obejmuje szeroką gamę branż od produkcji, przez motoryzację, aż po systemy HVAC. Dobre praktyki w programowaniu PLC obejmują również dokumentowanie kodu, co ułatwia przyszłe modyfikacje i konserwację.
Pytanie 13
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 14
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 15
Po przeprowadzeniu naprawy układu pneumatycznego zszywacza tapicerskiego zauważono, że zszywki nie są całkowicie wbite w drewno. Co należy zrobić w pierwszej kolejności?
A. ustawić odpowiednie ciśnienie robocze
B. sprawdzić jakość zszywek
C. zmierzyć siłę zszywania
D. ocenić działanie układu roboczego zszywacza
Analiza jakości zszywek, pomiar wartości siły zszywania oraz analiza działania układu roboczego, mimo że mogą wydawać się logicznymi krokami w rozwiązywaniu problemów z zszywaczem, nie są w tym przypadku najważniejsze. Wybór odpowiednich zszywek oraz ich jakość są niewątpliwie istotne, jednak gdy mamy do czynienia z problemem, który ma swoje źródło w układzie pneumatycznym, zwracanie uwagi na te aspekty staje się drugorzędne. W rzeczywistości, nawet najlepsze zszywki nie będą w stanie wykonać swojej funkcji, jeśli ciśnienie robocze jest nieprawidłowe. Pomiar siły zszywania również nie rozwiąże problemu, jeśli źródłem niepełnego wbijania jest zbyt niskie ciśnienie powietrza. Warto pamiętać, że siła zszywania jest rezultatem działania układu pneumatycznego, a nie jego przyczyną. Z kolei analiza działania układu roboczego może być przydatna w kontekście ogólnych przeglądów i konserwacji, jednak nie dostarczy bezpośrednich informacji na temat koniecznej regulacji ciśnienia. Często popełnianym błędem jest skupianie się na aspektach, które wydają się istotne, podczas gdy rzeczywista przyczyna problemu leży w podstawowych ustawieniach systemu. Skupienie się na regulacji ciśnienia roboczego powinno być pierwszym krokiem w diagnozowaniu problemów z zszywaczem, co pozwoli na skuteczne i szybkie usunięcie problemu.
Pytanie 16
Gdzie nie powinno się stosować urządzeń mechatronicznych z silnikiem komutatorowym?
A. W chłodni
B. W mleczarni
C. W suszarni
D. W lakierni
Urządzenia mechatroniczne wyposażone w silnik komutatorowy powinny unikać stosowania w lakierniach ze względu na ryzyko wytwarzania iskier podczas ich pracy. Izolacja wymagana w tych środowiskach jest kluczowa, ponieważ iskrzenie może prowadzić do zapłonu substancji łatwopalnych, co stwarza poważne zagrożenie pożarowe. Standardy bezpieczeństwa w przemyśle, takie jak ATEX lub IECEx, wyraźnie wskazują na konieczność unikania takich urządzeń w obszarach z potencjalnym ryzykiem wybuchowym. W praktyce, w lakierniach często korzysta się z urządzeń napędzanych silnikami bezkomutatorowymi lub pneumatycznymi, które eliminują ryzyko iskrzenia. Przykładowo, w systemach malarskich stosuje się automatyczne roboty lakiernicze z silnikami serwo, które zapewniają precyzyjne i bezpieczne nałożenie powłok bez ryzyka wywołania pożaru. Przestrzeganie tych zasad jest kluczowe dla bezpieczeństwa pracy oraz ochrony jakości produkcji.
Pytanie 17
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 18
W procesie automatyzacji produkcji, jaką rolę pełni czujnik indukcyjny?
A. Monitorowanie wilgotności
B. Kontrola poziomu płynów
C. Pomiar temperatury
D. Detekcja obecności metalowych obiektów
Czujnik indukcyjny to niezwykle ważny element w automatyzacji produkcji, szczególnie w branżach, gdzie kluczowe jest wykrywanie obecności metalowych obiektów. Działa na zasadzie zmiany pola elektromagnetycznego w momencie, gdy obiekt metalowy zbliża się do czujnika. Taki mechanizm działania pozwala na skuteczną detekcję metali bez konieczności fizycznego kontaktu z obiektem, co jest nieocenione w aplikacjach, gdzie kontakt może być niebezpieczny lub niewygodny. Przykłady zastosowań obejmują linie montażowe, gdzie czujniki indukcyjne kontrolują obecność metalowych części, czy systemy bezpieczeństwa, gdzie monitorują obecność metalowych elementów w krytycznych punktach systemu. Czujniki te charakteryzują się również dużą trwałością i odpornością na warunki środowiskowe, co czyni je niezastąpionymi w trudnych warunkach przemysłowych. Dzięki swojej precyzji i niezawodności, czujniki indukcyjne są powszechnie stosowane w różnych gałęziach przemysłu, od motoryzacyjnego po spożywczy, zapewniając efektywność i bezpieczeństwo procesów technologicznych.
Pytanie 19
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 20
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 21
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 22
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 23
Jakie polecenie w środowisku programowania sterowników PLC pozwala na przesłanie programu z urządzenia do komputera?
A. Download
B. Upload
C. Chart Status
D. Single Read
Polecenie Upload jest kluczowym elementem pracy z programowalnymi sterownikami logicznymi (PLC) i pozwala na przesyłanie programu z urządzenia do komputera. Dzięki temu inżynierowie mają możliwość archiwizacji, analizy i modyfikacji programów, co jest niezbędne w kontekście efektywnego zarządzania systemami automatyki. Przykładowo, w przypadku konieczności aktualizacji programu, operator może przesłać aktualną wersję na komputer, aby zachować wszelkie wprowadzone zmiany w bezpiecznym miejscu. Również w sytuacjach awaryjnych, gdy nastąpią nieprawidłowości w działaniu maszyny, przesyłanie programu może umożliwić szybszą diagnozę problemu. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, regularne wykonywanie operacji Upload jest niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności systemów automatyki, umożliwiając powrót do stabilnych wersji oprogramowania oraz umożliwiając zespołom inżynierskim analizowanie rozwoju projektu.
Pytanie 24
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 25
Aby szybko zmienić rozmiary projektowanego elementu w programie CAD, należy zastosować metodę modelowania
A. bryłowego
B. parametrycznego
C. powierzchniowego
D. bezpośredniego
Technika modelowania parametrycznego jest kluczowym podejściem w inżynierii wspomaganej komputerowo (CAD), które umożliwia efektywne i szybkie dostosowywanie wymiarów projektowanych elementów. W praktyce, modelowanie parametryczne polega na definiowaniu geometrii elementów za pomocą zmiennych i parametrów, co pozwala na automatyczną aktualizację całego modelu w odpowiedzi na zmianę wartości tych parametrów. Na przykład, jeżeli projektujesz element, taki jak obudowa dla urządzenia elektronicznego, możesz ustalić wymiary jej wysokości, szerokości i głębokości jako parametry. W momencie, gdy zajdzie potrzeba zmiany jednego z tych wymiarów, np. zwiększenia wysokości, wystarczy zmienić wartość parametru, a program automatycznie przeliczy i zaktualizuje wszystkie powiązane wymiary oraz ich interakcje. Dzięki temu proces projektowy staje się bardziej elastyczny i mniej czasochłonny, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży inżynieryjnej, gdzie adaptacja do zmieniających się wymagań klientów jest kluczowa. Ponadto, modelowanie parametryczne ułatwia współpracę zespołową, pozwala na łatwe wprowadzanie poprawek oraz sprzyja lepszemu zarządzaniu dokumentacją projektową.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 28
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 29
Jakie parametry są najczęściej regulowane w systemach mechatronicznych z wykorzystaniem regulacji PID?
A. Kolor, natężenie światła, zapach
B. Dźwięk, drgania, przyspieszenie
C. Prędkość, temperatura, ciśnienie
D. Wilgotność, napięcie, waga
Regulacja PID, czyli proporcjonalno-całkująco-różniczkująca, jest jednym z najczęściej stosowanych algorytmów sterowania w mechatronice i automatyce. Jest używana do precyzyjnego utrzymania zadanych wartości parametrów procesowych, takich jak prędkość, temperatura czy ciśnienie. Przykładowo, w przemyśle produkcyjnym PID może kontrolować temperaturę pieca poprzez regulację dopływu paliwa lub prędkość taśmociągu poprzez kontrolę silnika napędowego. PID działa na zasadzie minimalizacji różnicy (błędu) pomiędzy wartością zadaną a rzeczywistą, wykorzystując trzy składowe: proporcjonalną, całkującą i różniczkującą, co pozwala na szybkie i stabilne osiągnięcie wartości zadanej. Algorytmy PID są powszechnie stosowane ze względu na swoją prostotę, efektywność i zdolność do adaptacji w różnych warunkach, a także na bazie ich solidnego wsparcia teoretycznego i łatwości implementacji w systemach cyfrowych.
Pytanie 30
Który z elektrycznych silników ma następujące parametry znamionowe: ∆/Y 230/400 V; 2/1,15 A; 0,37 kW; cosφ 0,71; 1350 min-1?
A. Silnik synchroniczny prądu przemiennego
B. Silnik szeregowy prądu stałego
C. Silnik skokowy z wirnikiem czynnym
D. Silnik klatkowy prądu przemiennego
Wybór silnika synchronicznego prądu przemiennego nie jest najlepszym pomysłem w tym przypadku. Te silniki działają w systemach, które potrzebują synchronizacji prędkości wirnika z częstotliwością sieci. Używa się ich z dodatkowymi układami sterującymi, co może być dość skomplikowane. A silniki krokowe z wirnikiem czynnym, to w ogóle inna bajka, bo są do precyzyjnego sterowania położeniem, co nie pasuje do podanych parametrów. Silniki szeregowe prądu stałego też działają na innej zasadzie, a ich prędkość reguluje się nieliniowo. Dlatego te wszystkie różne typy silników mogą wprowadzać w błąd. Ważne, żeby zrozumieć, że każdy silnik ma swoje specyficzne zastosowanie i ograniczenia, więc wybór powinien być dobrze przemyślany w kontekście wymagań aplikacji.
Pytanie 31
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 32
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 33
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 34
W specyfikacji silnika można znaleźć oznaczenie S2 40. Pracując z układem wykorzystującym ten silnik, trzeba mieć na uwadze, aby
A. czas działania nie przekraczał 40 min., a czas postoju był do momentu, gdy silnik się schłodzi.
B. wilgotność otoczenia w trakcie pracy nie była wyższa niż 40%
C. temperatura otoczenia w trakcie pracy nie była wyższa niż 40°C
D. silnik pracował z obciążeniem nie mniejszym niż 40% mocy znamionowej
Odpowiedź wskazująca na czas pracy silnika wynoszący maksymalnie 40 minut oraz wymagany czas postoju do momentu ostygnięcia jest zgodna z zasadami eksploatacji silników oznaczonych jako S2. W tego rodzaju silnikach, okres pracy krótkotrwałej, jak i czas odpoczynku, są kluczowe dla ich efektywności oraz żywotności. Oznaczenie S2 40 informuje, że silnik może działać przez 40 minut z pełnym obciążeniem, po czym konieczne jest, aby miał czas na schłodzenie. Przykładem zastosowania tych zasad jest praca silnika w aplikacjach, gdzie wymagana jest jego cykliczna praca, jak w przenośnych narzędziach elektrycznych. Zgodnie z normami IEC 60034, stosowanie się do tych zasad pozwala na uniknięcie przegrzewania, co zwiększa niezawodność urządzenia oraz zmniejsza ryzyko awarii. Warto również zauważyć, że odpowiednie szacowanie cyklów pracy i odpoczynku stanowi element dobrej praktyki inżynieryjnej, co przekłada się na oszczędności w kosztach utrzymania i wydłużenie czasu eksploatacji. Dbanie o te wartości jest nie tylko wymagane, ale i korzystne z perspektywy użytkownika.
Pytanie 35
Który z literowych symboli zastosowanych w programie do sterowania, według normy IEC 61131, reprezentuje fizyczne wyjście kontrolera PLC?
A. S
B. R
C. Q
D. I
Wybranie symboli takich jak "R", "S" czy "I" wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące oznaczeń w normie IEC 61131. Symbol "I" jest używany do oznaczania wejść cyfrowych, co daje możliwość monitorowania sygnałów z czujników lub innych źródeł danych. Wybór tej odpowiedzi może wynikać z błędnej interpretacji roli wejść i wyjść w systemie PLC. Wejścia są kluczowe dla zbierania informacji o stanie maszyn, natomiast wyjścia, reprezentowane przez "Q", są odpowiedzialne za działanie urządzeń. Z kolei symbol "R" jest często używany do definiowania rejestrów lub pamięci w programie sterującym, co również nie jest związane z bezpośrednim sterowaniem urządzeniami zewnętrznymi. W przypadku symbolu "S", może on odnosić się do systemowych lub specjalnych funkcji w kontekście programowania PLC, co może prowadzić do nieporozumień w przypadku niewłaściwego przypisania. Niezrozumienie kontekstu tych symboli oraz ich specyficznych zastosowań w automatyce przemysłowej prowadzi do błędnych wniosków, co podkreśla potrzebę solidnego zapoznania się z normami i zasadami dotyczącymi programowania PLC.
Pytanie 36
Jaką czynność powinno się wykonać jako pierwszą, gdy automatycznie sterowana brama przesuwna nie zatrzymuje się w pozycji otwartej?
A. Zweryfikować zasilanie silnika
B. Sprawdzić poziom naładowania baterii w pilocie zdalnego sterowania
C. Przekazać sterownik do serwisu
D. Skontrolować stan czujnika krańcowego
Sprawdzanie stanu czujnika krańcowego jako pierwsza czynność w diagnozowaniu problemów z automatycznymi bramami przesuwnymi jest niezwykle istotne. Czujnik krańcowy pełni kluczową rolę w systemie, informując sterownik o tym, że brama osiągnęła maksymalną pozycję otwartą lub zamkniętą. Jeśli czujnik nie działa prawidłowo, brama nie otrzyma sygnału do zatrzymania, co może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Dobrą praktyką jest regularne serwisowanie systemu, w tym sprawdzanie funkcjonowania czujników, co może zapobiec poważnym usterkom. W przypadku stwierdzenia uszkodzenia czujnika, jego wymiana jest zalecana, aby zapewnić pełną funkcjonalność bramy. Co więcej, w standardach bezpieczeństwa dla automatycznych bram, takich jak normy EN 13241-1, podkreśla się znaczenie sprawności czujników, co ma kluczowe znaczenie dla ochrony osób i mienia w pobliżu bramy.
Pytanie 37
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 38
Jakie ciśnienie powinno być zastosowane do przeprowadzenia testu szczelności systemu hydraulicznego?
A. Maksymalnym ciśnieniu, które występuje w trakcie pracy
B. Ciśnieniu testowemu 6 bar
C. Większym o 10% od ciśnienia roboczego
D. Mniejszym od maksymalnego ciśnienia, które występuje w trakcie pracy o 50%
Wybór ciśnienia próbnego na poziomie 6 bar jest niewłaściwy, ponieważ nie uwzględnia specyfiki konkretnego układu hydraulicznego. Takie podejście może prowadzić do błędnych wniosków dotyczących szczelności, zwłaszcza w aplikacjach, gdzie standardowe ciśnienie robocze przekracza tę wartość. Bezwzględne poleganie na wartości ciśnienia próbnego, które nie jest oparte na maksymalnym ciśnieniu roboczym, może prowadzić do zjawiska, w którym układ wydaje się sprawny, mimo że nie jest w stanie wytrzymać rzeczywistych warunków pracy. Odpowiedź sugerująca zwiększenie ciśnienia o 10% może wydawać się logiczna, jednak nie zapewnia żadnej gwarancji, że układ będzie w stanie poradzić sobie z maksymalnym ciśnieniem, które występuje w czasie eksploatacji. Ponadto, maksymalne ciśnienie robocze ma kluczowe znaczenie dla oceny integralności układów hydraulicznych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Ustalanie próbnej wartości ciśnienia mniejszej o 50% od maksymalnego ciśnienia roboczego jest również błędne, ponieważ nie daje pełnego obrazu potencjalnych problemów z nieszczelnościami, które mogą wystąpić w rzeczywistych warunkach pracy. W związku z tym, niewłaściwe dobranie ciśnienia próbnego może prowadzić do niezgodności z normami bezpieczeństwa oraz niebezpiecznych sytuacji w trakcie użytkowania układów hydraulicznych.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.