Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik automatyk
Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
Data rozpoczęcia: 29 grudnia 2025 16:00
Data zakończenia: 29 grudnia 2025 16:17

Egzamin zdany!

Wynik: 30/40 punktów (75,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Do sterowania prędkością obrotową silnika prądu stałego zastosowano metodę modulacji szerokości impulsu. Pomiar wszystkich parametrów tego impulsu należy wykonać

A. reflektometrem cyfrowym.

B. mostkiem RLC.

C. oscyloskopem elektronicznym.

D. multimetrem cyfrowym.

Oscyloskop elektroniczny to w praktyce podstawowe narzędzie do analizy przebiegów napięciowych i prądowych w układach elektronicznych, zwłaszcza tam, gdzie mamy do czynienia z sygnałami zmiennymi lub impulsowymi, jak właśnie przy modulacji szerokości impulsu (PWM). W sterowaniu silnikami prądu stałego PWM jest stosowany do płynnej regulacji prędkości, bo pozwala precyzyjnie kształtować średnią wartość napięcia podawanego na uzwojenia silnika. Oscyloskop umożliwia jednoczesne zobrazowanie takich parametrów jak szerokość impulsu, częstotliwość, czas narastania, a nawet ewentualne zakłócenia czy oscylacje przebiegu. Moim zdaniem w praktyce każdy technik czy automatyk powinien umieć analizować przebiegi PWM właśnie na oscyloskopie, bo to daje znacznie lepszy obraz niż suchy odczyt wartości skutecznej z multimetru. Zresztą w branży automatyki czy serwisu napędów oscyloskop to wręcz standard diagnostyczny – bez niego ciężko byłoby wykryć nieprawidłowości w pracy sterowania, np. niestabilność, szumy czy niedopasowanie wartości wypełnienia. Dodatkowo oscyloskop pozwala na zapis i porównanie wielu przebiegów, co bardzo ułatwia diagnostykę awarii i tuning układów. Osobiście zauważyłem, że w pracy z napędami coraz częściej wymaga się zrozumienia takich narzędzi, bo zapewniają one też bezpieczeństwo pracy – szybka diagnostyka oznacza mniejsze ryzyko uszkodzeń. Warto też wspomnieć, że nowoczesne oscyloskopy cyfrowe oferują specjalne funkcje dedykowane do analizy PWM, co jeszcze bardziej ułatwia życie.

Pytanie 2

Którego narzędzia należy użyć w celu zaciśnięcia na przewodzie elektrycznym przedstawionej na rysunku końcówki oczkowej?

A. Szczypiec bocznych.

B. Wkrętaka dynamometrycznego.

C. Klucza płaskiego.

D. Praski ręcznej.

Praska ręczna to absolutna podstawa, jeśli chodzi o zaciskanie końcówek oczkowych na przewodach elektrycznych. Używanie jej to nie tylko wygoda, ale przede wszystkim pewność, że połączenie będzie trwałe, niezawodne i zgodne z branżowymi wymaganiami. W praktyce zawodowej, zwłaszcza przy instalacjach niskonapięciowych czy w automatyce, praska ręczna pozwala na uzyskanie odpowiedniej siły docisku, przez co przewód nie wysunie się z końcówki nawet pod większym obciążeniem prądowym czy przy wibracjach. Co ciekawe – dobre praski mają wymienne matryce, co umożliwia zaciskanie końcówek o różnych przekrojach i typach. Z mojego doświadczenia wynika, że niewłaściwe narzędzie może sprawić, że połączenie będzie wyglądało OK, ale przewód może się wysunąć lub miejscowo przegrzewać, a to już poważna sprawa, bo może prowadzić nawet do zwarcia. Warto też pamiętać, że standardy takie jak PN-EN 60352 jasno zalecają stosowanie narzędzi dedykowanych, bo tylko wtedy można być pewnym jakości i trwałości połączenia. No i praski ręczne są na tyle uniwersalne, że spokojnie można nimi pracować zarówno w warsztacie, jak i „w terenie”. Takie narzędzie zawsze powinno być w skrzynce każdego elektryka, bo bez tego ani rusz – szczególnie, jeśli zależy nam na profesjonalnych i bezpiecznych instalacjach.

Pytanie 3

W dokumentacji technicznej przetwornika różnicy ciśnień, zobrazowano jeden z jego wariantów pracy w instalacji automatyki. Przedstawia on możliwość wykorzystania przetwornika do bezpośredniego pomiaru

A. strumienia objętościowego cieczy.

B. lepkości przepływającej cieczy.

C. gęstości przepływającej cieczy.

D. temperatury przepływającej cieczy.

Przetwornik różnicy ciśnień, taki jak na rysunku, jest jednym z najczęściej stosowanych urządzeń w automatyce przemysłowej do pomiaru strumienia objętościowego cieczy, czyli przepływu. Wynika to bezpośrednio z zasady działania tych przetworników – mierzą one różnicę ciśnień pomiędzy dwoma punktami rurociągu, zwykle przed i za zwężką, kryzą lub inną przeszkodą hydrauliczną. Zgodnie z równaniem Bernoulliego i równaniem ciągłości przepływu, wielkość różnicy ciśnień Δp jest proporcjonalna do kwadratu prędkości przepływu, a więc i do strumienia objętościowego (Q ~ √Δp). W praktyce, na podstawie sygnału z przetwornika różnicy ciśnień, automatycznie oblicza się wartość przepływu w systemach sterowania procesami technologicznymi. To rozwiązanie jest bardzo popularne w branżach takich jak energetyka, chemia czy wodociągi, ponieważ jest stosunkowo proste, niezawodne i zgodne ze standardami, np. normami ISO dotyczącymi pomiarów przepływu. Moim zdaniem to jedno z najbardziej uniwersalnych i skutecznych narzędzi do kontroli procesów płynowych, chociaż wymaga okresowej kalibracji i uwzględnienia czynników zaburzających, jak np. zmiany lepkości cieczy. Warto dodać, że precyzyjne pomiary przepływu są kluczowe dla optymalizacji kosztów i bezpieczeństwa instalacji przemysłowych.

Pytanie 4

W układzie napędowym z przemiennikiem częstotliwości ustawiono wartości parametrów Fn_01=3 sekundy i Fn_02=4 sekundy przy zadanej częstotliwości 60 Hz. Na podstawie zamieszczonego fragmentu dokumentacji technicznej przemiennika częstotliwości, czasy przyspieszania i hamowania silnika podłączonego do urządzenia napędowego wynoszą:

A. t1 = 3,6 s, t2 = 4,8 s

B. t1 = 4,8 s, t2 = 3,6 s

C. t1 = 2,4 s, t2 = 6,0 s

D. t1 = 6,0 s, t2 = 2,4 s

Dobrze zauważone, że czasy przyspieszania i hamowania silnika trzeba wyliczyć według wzoru podanego w dokumentacji technicznej. Parametr Fn_01 odpowiada za czas rampy przyspieszania, a Fn_02 – za czas rampy hamowania. Wzór jest prosty: czas = ustawiony parametr x (częstotliwość zadana / 50 Hz). Przy zadanej częstotliwości 60 Hz i Fn_01 = 3 s, mamy t1 = 3 × (60/50) = 3,6 s. Analogicznie, t2 = 4 × (60/50) = 4,8 s. To jest bardzo praktyczne, bo większość przemienników częstotliwości w przemyśle pracuje z podobną logiką – daje to elastyczność przy różnych aplikacjach i pozwala precyzyjnie dostosować dynamikę rozruchu oraz zatrzymania do wymagań układu mechanicznego (np. taśmociągi, wentylatory, pompy). Szczególnie istotne jest to w sytuacjach, gdzie zbyt gwałtowne przyspieszanie lub hamowanie mogłoby uszkodzić sprzęt albo wywołać drgania. Z mojego doświadczenia, wielu automatyków nie docenia, jak ważne jest właściwe ustawienie tych parametrów: można przez to uniknąć niepotrzebnych przeciążeń czy nawet ograniczyć pobór prądu rozruchowego. Takie podejście jest zgodne z praktykami opisanymi w normach, np. PN-EN 61800-2 dotyczącej układów napędowych regulowanych. Warto zwrócić uwagę, że stosowanie przemiennika z rampami czasowymi jest nie tylko wygodne, ale i podnosi bezpieczeństwo całego procesu sterowania. Dobra robota!

Pytanie 5

Na podstawie zamieszczonego fragmentu dokumentacji technicznej przemiennika częstotliwości można obliczyć czas przyspieszenia i hamowania silnika podłączonego do urządzenia. Wartość tych czasów dla parametru Fn_01 = 2 sekundy i dla parametru Fn_02 = 4 sekundy przy zadanej częstotliwości 60 Hz będzie odpowiednio wynosiła:

A. przyspieszenie 2 sekundy, hamowanie 4 sekundy.

B. przyspieszenie 4,8 sekundy, hamowanie 2,4 sekundy.

C. przyspieszenie 4 sekundy, hamowanie 2 sekundy.

D. przyspieszenie 2,4 sekundy, hamowanie 4,8 sekundy.

Dobra robota, właśnie tak to się liczy. Według dokumentacji technicznej przemiennika częstotliwości czas przyspieszenia i hamowania silnika wyznacza się mnożąc zadany parametr (Fn_01 dla przyspieszenia, Fn_02 dla hamowania) przez stosunek częstotliwości zadanej do 50 Hz. Mamy więc: dla przyspieszenia: 2 s × 60 Hz / 50 Hz = 2,4 s, a dla hamowania: 4 s × 60 Hz / 50 Hz = 4,8 s. Takie podejście jest szeroko stosowane w branży automatyki przemysłowej – pozwala elastycznie dostosować dynamikę rozruchu i zatrzymania do potrzeb procesu czy rodzaju napędu. W praktycznych zastosowaniach często spotyka się sytuacje, gdzie właściwe dobranie tych czasów ma ogromny wpływ na żywotność zarówno silnika, jak i elementów mechanicznych całego układu. Gwałtowne zmiany prędkości mogą powodować nadmierne zużycie czy nawet awarie, dlatego dobrze ustawione parametry to podstawa utrzymania ruchu. Moim zdaniem warto pamiętać też, że niektóre aplikacje (np. przenośniki taśmowe czy pompy) wymagają nieco innych ustawień – nie zawsze krócej znaczy lepiej. Zawsze warto jeszcze przejrzeć notę aplikacyjną producenta, bo czasem można tam znaleźć podpowiedzi dotyczące optymalnych wartości dla typowych aplikacji. W skrócie – poprawnie wykorzystałeś wzór i rozumiesz zależność między czasem a częstotliwością. Takie wyliczenia to codzienność automatyka!

Pytanie 6

W jakiej kolejności należy wykonać wymienione w tabeli działania naprawcze mające na celu usunięcie usterek w systemie sterowania, w którym użyto sterownika PLC?

Nr czynności	Czynność w działaniu naprawczym
1	Identyfikacja na podstawie pomiarów, wadliwych połączeń elementów I/O ze sterownikiem
2	Przygotowanie przewodów elektrycznych i wykonanie połączeń elementów I/O ze sterownikiem.
3	Usunięcie uszkodzonych połączeń między elementami I/O a sterownikiem.
4	Sprawdzenie poprawności wykonania nowych połączeń elementów I/O ze sterownikiem.
5	Pomiar rezystancji połączeń elektrycznych elementów I/O ze sterownikiem.

A. 4-5-3-2-1

B. 5-1-3-2-4

C. 3-1-5-2-4

D. 1-2-3-4-5

Kolejność 5-1-3-2-4 odzwierciedla logiczny i praktyczny algorytm postępowania podczas naprawy połączeń I/O w systemach PLC. Najpierw zaczynamy od pomiaru rezystancji (5), bo szybka kontrola pozwala w ogóle wykryć, że coś jest nie tak z połączeniami – to jest taki pierwszy test, który może od razu wskazać zwarcie lub przerwę. Dopiero potem przechodzimy do identyfikacji połączeń wadliwych na podstawie szczegółowych pomiarów (1), bo sam pomiar rezystancji nie da nam często odpowiedzi, gdzie dokładnie leży problem. W branży automatyki mówi się, że nie naprawia się 'na ślepo', tylko po uprzedniej diagnozie, więc to podejście jest zgodne z dobrymi praktykami. Kolejny krok to fizyczne usunięcie uszkodzonych połączeń (3), bo nie ma sensu przygotowywać nowych przewodów, zanim nie pozbędziemy się tych wyraźnie wadliwych. Potem przychodzi czas na wykonanie i przygotowanie nowych połączeń (2), pamiętając przy tym o standardach oznaczania i prowadzenia przewodów (to akurat bardzo często wychodzi na jaw przy audytach instalacji). Ostatni, ale bardzo ważny etap, to sprawdzenie poprawności wykonania połączeń (4). Bez tego zawsze zostaje niepewność – w praktyce często wystarczy drobny błąd przy zacisku, żeby cały obwód nie działał. Moim zdaniem, ta kolejność to nie tylko teoria z książki, ale coś, co faktycznie ułatwia życie i minimalizuje błędy na obiekcie. Warto pamiętać też, że normy takie jak PN-EN 60204-1 sugerują podobną metodykę działania – najpierw pomiar, potem identyfikacja, usunięcie, wykonanie, kontrola. Tak robi większość dobrych fachowców.

Pytanie 7

Oględziny instalacji hydraulicznej obejmują

A. wymianę filtra oleju w układzie.

B. pomiar natężenia prądu obciążenia pompy.

C. sprawdzenie stanu przewodów.

D. wymianę rozdzielacza.

Sprawdzenie stanu przewodów to absolutna podstawa, jeśli chodzi o oględziny instalacji hydraulicznej. To nie jest tylko rzucenie okiem na węże czy rurki, lecz dokładna ocena, czy nie ma przetarć, pęknięć, wycieków i czy opaski mocujące są odpowiednio dokręcone. Moim zdaniem regularne inspekcje przewodów mogą zapobiec bardzo kosztownym awariom, bo nawet drobny wyciek w układzie powoduje utratę ciśnienia, a przy okazji grozi zabrudzeniem środowiska i ryzykiem wypadku w miejscu pracy. W wielu zakładach, zgodnie z normami PN-EN ISO 4413, oględziny przewodów są obowiązkowym elementem harmonogramu przeglądów okresowych. Branżowo mówi się, że „najtańsza naprawa to ta, której udało się uniknąć”, więc dokładne oględziny pozwalają wykryć zużycie zanim zrobi się z tego poważny problem. Doświadczony serwisant zawsze zwraca uwagę na ślady oleju, deformacje, a nawet nietypowe ułożenie węży. Z mojego doświadczenia wynika, że lekceważenie drobiazgów na tym etapie często kończy się przestojem maszyny. Oględziny instalacji hydraulicznej w praktyce zaczynają się właśnie od przewodów – to taki standard bezpieczeństwa i jakości.

Pytanie 8

Według którego schematu należy wprowadzić korekty w połączeniach elementów układu sterowania, aby załączenie cewki K2 nastąpiło w przypadku jednoczesnego wciśnięcia przycisku S1 i aktywacji czujnika B1?

A. Schemat 4.

B. Schemat 3.

C. Schemat 2.

D. Schemat 1.

Schemat 3 jest jedynym poprawnym rozwiązaniem, bo realizuje warunek logiczny, w którym cewka K2 zostaje załączona tylko wtedy, kiedy jednocześnie wciśnięty jest przycisk S1 oraz aktywowany czujnik B1. W praktyce oznacza to, że oba te elementy muszą być w stanie przewodzenia, aby prąd popłynął przez obwód K2. W tym schemacie styki S1 i B1 połączone są szeregowo w torze zasilania cewki K2, więc oba muszą być zwarte – to klasyczne rozwiązanie stosowane w przemyśle do realizacji funkcji AND w układach sterowania. Takie podejście zapewnia bezpieczeństwo i precyzję działania, bo wyklucza niezamierzone załączenie, np. tylko przez przypadkowy sygnał z jednego z elementów. Z mojej praktyki wynika, że właśnie takie szeregowe łączenie elementów sterujących jest najczęściej polecane w dokumentacji technicznej, zgodnie z normą PN-EN 60204-1 dotyczącą bezpieczeństwa maszyn. Co więcej, taki układ można łatwo rozbudować np. o dodatkowe warunki lub czujniki, co czyni go uniwersalnym. Bardzo typowe zastosowania to np. sterowanie zaworami, napędami czy obwodami zabezpieczeń, gdzie wymagane jest spełnienie kilku warunków jednocześnie. Moim zdaniem, jeśli ktoś planuje układ o podobnej logice, to właśnie taka konstrukcja będzie najczytelniejsza i najmniej narażona na błędy w eksploatacji.

Pytanie 9

Który schemat przedstawia metodę pomiaru natężenia przepływu przy użyciu zwężki Venturiego?

A. Schemat 3.

B. Schemat 2.

C. Schemat 4.

D. Schemat 1.

Bardzo łatwo pomylić różne metody pomiaru przepływu, bo na pierwszy rzut oka mogą wyglądać podobnie, szczególnie jeśli chodzi o konstrukcję przewężeń czy lokalizację punktów pomiaru ciśnienia. Schematy przedstawiają inne, bardzo często stosowane rozwiązania, które jednak różnią się zasadą działania oraz dokładnością. Typowy błąd polega na utożsamianiu każdej przewężki z profesjonalną zwężką Venturiego. Na przykład kryza pomiarowa – wygląda dosyć podobnie, ale ma ostrą krawędź i powoduje większe straty ciśnienia niż Venturiego. Jeszcze łatwiej pomylić tę metodę z rurką Pitota, która mierzy ciśnienie statyczne i dynamiczne przez specjalnie wyprofilowaną końcówkę wsuniętą do wnętrza rury. Tutaj jednak nie chodzi o różnicę ciśnień przed i za przewężeniem, tylko o bezpośredni pomiar prędkości punktowej. Niektórzy myślą, że dowolna zmiana przekroju w instalacji pozwala na taki pomiar – niestety, tylko odpowiednie proporcje i łagodne profile typowe dla zwężki Venturiego gwarantują powtarzalność i zgodność z normami. Brak zrozumienia tej zależności często prowadzi do błędów w projektowaniu i eksploatacji instalacji pomiarowych. W praktyce, błędny dobór urządzenia skutkuje niedokładnościami w pomiarze, większymi stratami ciśnienia i nierzadko awariami całych systemów. Warto zwracać uwagę na literaturę branżową i dokumentację techniczną urządzeń, bo tylko wtedy można mieć pewność, że wybrana metoda pomiaru zapewni rzetelne dane do dalszej analizy czy sterowania procesami.

Pytanie 10

W celu oceny stanu technicznego indukcyjnych czujników zbliżeniowych wykonano pomiary ich częstotliwości przełączeń. Wyniki pomiarów zapisanych w tabeli wskazują, że stan techniczny

A. czujnika B2 wskazuje konieczność jego wycofania z eksploatacji.

B. czujników B1, B2 i B3 wymaga bezwzględnego ich wycofania z dalszej eksploatacji.

C. czujników B1, B2 i B3 pozwala na ich dalszą eksploatację.

D. czujnika B1 nie pozwala na dalszą eksploatację i konieczność wymiany.

Wybierając odpowiedzi sugerujące konieczność wymiany lub wycofania któregokolwiek z czujników B1, B2 czy B3, można łatwo wpaść w pułapkę nadinterpretacji parametrów pomiarowych lub niewłaściwego zrozumienia zależności między częstotliwością przełączeniową a prędkością wirującą tarczy. W rzeczywistości, analizując przedstawioną tabelę, widzimy, że każdy z czujników osiąga maksymalną prędkość pracy zgodną z ich nominalną częstotliwością przełączeniową oraz liczbą impulsów (N=12) na obrót, co potwierdza, że nie występują żadne odchylenia świadczące o pogorszeniu stanu technicznego. Częsty błąd polega na zakładaniu, że jakiekolwiek graniczne wartości prędkości wirowania czy częstotliwości przełączeniowej to sygnał do wymiany komponentu, podczas gdy w praktyce właśnie osiąganie tych wartości świadczy o pełnej sprawności urządzenia – jeśli czujnik nie przekracza ani nie zaniża nominalnych parametrów, nie ma podstaw do wycofania go z eksploatacji. Opierając się na dobrych praktykach branżowych oraz wytycznych norm, takich jak IEC dotyczące czujników zbliżeniowych, wymiana lub wycofanie urządzenia następuje dopiero w przypadku spadku wydajności, niestabilności sygnałów wyjściowych lub niezgodności parametrów z wymaganiami aplikacji. Z mojego doświadczenia wynika, że często ludzie mylą parametry graniczne z początkiem problemów technicznych, a tymczasem prawidłowe działanie w tych zakresach oznacza sprawność. Nieuzasadniona wymiana generuje niepotrzebne koszty i może powodować przestoje w produkcji. Istotne jest, aby do oceny stanu czujników podchodzić rzeczowo, opierając się na wynikach testów i obowiązujących normach, a nie na intuicji czy obawach przed przyszłym zużyciem, jeśli nie ma ku temu faktycznych przesłanek pomiarowych.

Pytanie 11

W układzie, którego schemat pokazano na rysunku, zmierzono poziom napięć na wejściach i wyjściach bramek logicznych. Wyniki pomiarów zapisano w tabeli. Która bramka logiczna jest uszkodzona?

Pomiar punktu	Stan logiczny
X1	wysoki
X2	wysoki
X3	wysoki
X4	niski
A	niski
B	niski
C	wysoki
D	niski
Q	wysoki

A. NOT

B. XOR

C. AND

D. NOR

To jest dobry trop – bramka AND w tym przypadku rzeczywiście jest uszkodzona. Patrząc na układ na schemacie i porównując z tabelą pomiarów, można zauważyć ciekawą rzecz: wejścia C jest na stanie wysokim, D na niskim, czyli zgodnie z logiką, wyjście bramki AND powinno być niskie (bo AND daje wysoki tylko jeśli oba wejścia są wysokie). Ale w tabeli Q, czyli wyjście AND, jest wysokie! To już na pierwszy rzut oka nienaturalne dla układów cyfrowych – jeśli bramka AND daje wysoki przy jednym wejściu niskim, to coś ewidentnie nie gra. W praktyce branżowej, testowanie bramek polega właśnie na szukaniu takich nielogicznych sytuacji – to typowa procedura diagnostyczna, choćby w serwisowaniu sprzętu automatyki czy prostych systemów cyfrowych. Często spotyka się uszkodzenia, w których bramka „przepuszcza” wysoki stan mimo złych warunków wejściowych. Fajnie też wiedzieć, że takie nietypowe zachowanie może być przez chwilę niezauważone w prostych testach, dlatego zawsze warto sprawdzać stany wejść i wyjść krok po kroku. Moim zdaniem takie praktyczne przećwiczenie logiki to podstawa w automatyce, mikroprocesorach czy projektowaniu PCB. Gdybyś miał do czynienia z diagnozowaniem układów cyfrowych w praktyce (np. na warsztatach), to dokładnie takie przypadki się spotyka – czasem bramka jest „przebita” i daje sygnał logicznie sprzeczny z układem. Podsumowując: dobrze rozpoznany problem, a takie myślenie naprawdę przydaje się w branży, bo pozwala szybko wyłapywać usterki, zanim popsują one większy system.

Pytanie 12

W tabeli przedstawiono wyniki pomiarów kontrolnych przetworników R/I przy prawidłowych warunkach zasilania i połączeń. Wszystkie czujniki zostały wyprodukowane dla zakresu rezystancji wejściowej 0÷100 Ω i wyjściowego sygnału prądowego z zakresu 4÷20 mA. Który z przetworników jest sprawny technicznie?

Symbol czujnika w instalacji	Wartości prądu wyjściowego przetwornika dla wartości sygnału wejściowego z zakresu 0÷100 Ω
Symbol czujnika w instalacji	0 Ω	100 Ω
B1	1,2 mA	18,9 mA
B2	4,1 mA	19,9 mA
B3	0,9 mA	20,0 mA
B4	2,1 mA	16,0 mA

A. B2

B. B4

C. B1

D. B3

Wybrałeś odpowiedź B2 i bardzo dobrze, bo właśnie ten przetwornik zachowuje się zgodnie z wymaganiami dla sygnału 4–20 mA. W praktyce, kiedy mamy zakres wejściowy 0–100 Ω, to prąd wyjściowy powinien płynnie przechodzić od 4 mA (przy 0 Ω) aż do 20 mA (przy 100 Ω). W przypadku B2, dla 0 Ω mamy 4,1 mA, a dla 100 Ω – 19,9 mA, czyli wartości praktycznie idealne, biorąc pod uwagę niewielkie tolerancje produkcyjne czy błędy kalibracji. To właśnie w rzeczywistości jest bardzo istotne, bo w zakładzie automatyki nikt nie oczekuje, że przetwornik będzie dawał dokładnie 4,000 mA czy 20,000 mA. Liczy się, żeby były w zakresie normy i pozwalały na precyzyjne sterowanie. Z mojego doświadczenia wynika, że tak małe odchyłki jak tu, są praktycznie niezauważalne w procesie, a sprzęt jest w pełni sprawny. Przypominam też, że standard 4–20 mA jest po to, żeby wykryć uszkodzenia (np. obwód otwarty daje prąd bliski 0 mA), więc wszelkie odchylenia poniżej 4 mA mogą oznaczać poważną awarię. Podsumowując, B2 spełnia kryteria techniczne i jest zgodny ze standardami branżowymi – właśnie taki przetwornik bez problemu można montować w układzie pomiarowym. Warto też pamiętać, że prawidłowy przetwornik pozwala na łatwą diagnostykę całego systemu, bo daje przewidywalny sygnał wyjściowy.

Pytanie 13

Wskaż, na podstawie przedstawionej tabliczki silnika indukcyjnego klatkowego, znamionowe wartości napięcia i prądu, jeśli uzwojenia silnika skojarzone są w trójkąt a częstotliwość napięcia zasilania wynosi 60 Hz.

A. 230 V, 3,64 A

B. 400 V, 2,10 A

C. 265 V, 3,46 A

D. 460 V, 2,00 A

Wybrałeś dokładnie te wartości, które powinny Cię zainteresować, gdy uzwojenia silnika są połączone w trójkąt, a częstotliwość zasilania wynosi 60 Hz. Tabliczka znamionowa podaje dla 60 Hz dwie pary wartości: 265/460 V oraz 3,46/2,00 A. Pierwsza wartość z każdej pary dotyczy połączenia Δ (trójkąt), a druga Y (gwiazda). W praktyce, jeśli masz sieć zasilającą 265 V i chcesz pracować na 60 Hz, musisz połączyć uzwojenia w trójkąt i wtedy silnik pobierze prąd 3,46 A. To bardzo ważne, bo niepoprawne połączenie powoduje przegrzewanie się maszyny, zbyt duży pobór prądu albo nawet uszkodzenie silnika – i to już nie są żarty. Tak swoją drogą, sporo osób myli te wartości, odczytując je z tabliczki, zwłaszcza gdy są podane dwa napięcia. W dokumentacji i normach, np. PN-EN 60034, zawsze podkreśla się, żeby przy doborze i podłączeniu analizować nie tylko napięcie, ale też częstotliwość i układ połączeń. Można tu też przypomnieć, że w instalacjach przemysłowych czasem stosuje się napięcia zbliżone do tych 265 V/60 Hz, na przykład w niektórych krajach poza Europą, gdzie sieć różni się od naszej. Dobrą praktyką jest więc zawsze czytanie tabliczki do końca i nie zgadywanie, bo silnik nie wybacza błędów tak łatwo jak elektronika. Z własnego doświadczenia powiem: kiedyś ktoś ustawił 400 V w trójkąt zamiast gwiazdy – silnik wytrzymał 2 minuty. Dlatego zawsze patrz na częstotliwość i układ, zanim podłączysz zasilanie.

Pytanie 14

Na rysunku przedstawiono poprawny schemat układu pneumatycznego. Przeprowadzono badanie działania zmontowanego układu i zauważono, że po wciśnięciu przycisku S2 tłoczysko siłownika A1 wysuwa się, a wciśnięcie przycisku S1 przy wysuniętym tłoczysku siłownika A1 powoduje jego wsunięcie. Prawdopodobną przyczyną złego działania układu jest

A. zbyt niskie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

B. odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1

C. uszkodzone tłoczysko siłownika A1

D. zbyt wysokie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

Odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1 jest bardzo częstą przyczyną takich anomalii w działaniu układów pneumatycznych. W praktyce oznacza to, że sygnały sterujące trafiają na niewłaściwe wejścia rozdzielacza 1V1, co skutkuje nietypowym zachowaniem siłownika – dokładnie tak, jak opisano w zadaniu. Moim zdaniem to jeden z tematów, o którym na warsztatach mówi się najwięcej, bo pomylenie przewodów sterujących (np. od S1 i S2) to naprawdę powszechny błąd, szczególnie przy szybkim montażu lub braku czytelnego oznakowania. Z doświadczenia mogę dodać, że zgodnie z normami branżowymi, każda linia sterująca powinna być dokładnie opisana, a montaż układu musi być wykonany według schematu technologicznego. W firmach zajmujących się automatyką pneumatyczną stosuje się nawet systemy kolorowych przewodów, żeby właśnie uniknąć takich przypadków. Dobrym zwyczajem jest również kontrola poprawności działania układu przed przekazaniem go do użytkowania – najlepiej z wykorzystaniem listy kontrolnej. Warto pamiętać, że odwrotne podłączenie sterowania może doprowadzić nie tylko do błędnego ruchu siłownika, ale nawet do uszkodzeń mechanicznych, jeśli operator nie zorientuje się na czas w źle działającym cyklu. Stosowanie się do dobrych praktyk montażowych oraz dokładna weryfikacja podłączeń to klucz do bezawaryjnej pracy całego systemu.

Pytanie 15

Która z wymienionych metod pomiarowych pozwoli na wyznaczenie parametru przepływu cieczy, nie powodując spadku ciśnienia w instalacji?

A. Ultradźwiękowa.

B. Z wykorzystaniem elementów wirujących.

C. Z wykorzystaniem rurek spiętrzających.

D. Zwężkowa.

Pomiar przepływu cieczy metodą ultradźwiękową to rozwiązanie, które według mnie jest bezkonkurencyjne, jeśli zależy nam na tym, by nie wywoływać żadnych strat ciśnienia w instalacji. Zasada działania jest tu dość sprytna – czujniki wysyłają fale ultradźwiękowe przez rurę, mierząc czas przejścia sygnału w obu kierunkach. Na podstawie różnicy czasów można wyznaczyć prędkość przepływu, a co za tym idzie – sam przepływ. Całość odbywa się bez fizycznego kontaktu z cieczą, więc nie ma tu elementów wprowadzających opory ani powodujących spadki ciśnienia w rurociągu. To rozwiązanie polubiło się z branżą wodociągową i energetyczną, szczególnie tam, gdzie liczy się niezawodność, brak ingerencji w instalację i łatwość konserwacji. Z mojego doświadczenia instalacje oparte na przepływomierzach ultradźwiękowych są bardzo praktyczne podczas modernizacji starych systemów, bo można je zamontować nawet bez zatrzymywania pracy rurociągu. Ogólnie, standardy branżowe (np. ISO 4064 dla wodomierzy) uznają takie metody za jedne z najdokładniejszych bezinwazyjnych rozwiązań. Warto też pamiętać, że taka technologia sprawdza się zarówno dla cieczy czystych, jak i lekko zabrudzonych – ważne, żeby nie było za dużo powietrza czy dużych cząstek. To ogólnie bardzo przyszłościowa technika pomiarowa i, szczerze mówiąc, chyba każdy nowoczesny inżynier już o niej słyszał.

Pytanie 16

Który rysunek przedstawia wyłącznik silnikowy zapewniający prawidłowe zabezpieczenie silnika posiadającego znamionowe dane prądowo-napięciowe podane w ramce.

A. Rysunek 4.

B. Rysunek 2.

C. Rysunek 1.

D. Rysunek 3.

Poprawnie wskazałeś wyłącznik silnikowy, który rzeczywiście spełnia wymagania dla silnika o określonych w ramce parametrach znamionowych. Wyłącznik o nastawie 10 A to dość uniwersalne rozwiązanie dla typowych małych silników spotykanych np. w wentylatorach czy pompach o mocy kilku kilowatów. W praktyce bardzo ważne jest, żeby wyłącznik był dobrany do prądu znamionowego silnika, bo chroni zarówno przed przeciążeniem, jak i przed skutkami zwarcia. Często zdarza się, że ktoś dobiera wyłącznik „na oko”, a to potem skutkuje nadmiernym wyłączaniem podczas rozruchu lub – co gorsza – brakiem ochrony w razie awarii. Standardy, takie jak PN-EN 60947-4-1, jasno określają, że wyłącznik silnikowy musi mieć zakres regulacji obejmujący prąd znamionowy silnika – więc jak mamy silnik 9 A, wyłącznik ustawiony na 10 A to optymalne i zgodne z wytycznymi rozwiązanie. Z mojego doświadczenia bardzo często bagatelizuje się rolę tych urządzeń, a przecież to one ratują uzwojenia przed spaleniem. Dodatkowo, wyłączniki silnikowe posiadają też wyzwalacze zwarciowe, co zwiększa bezpieczeństwo instalacji i pozwala uniknąć większych szkód. Warto pamiętać, by przy doborze kierować się nie tylko prądem, ale też charakterystyką pracy silnika – na przykład rozruch ciężki czy lekki mają znaczenie dla ustawień zabezpieczenia. Takie detale to podstawa dobrych praktyk w zawodzie.

Pytanie 17

Które z wymienionych czynności pozwolą na sprawdzenie skuteczności blokady przed jednoczesnym włączeniem styczników K2 i K3 w układzie sterowania przedstawionym na rysunku?

A. Nacisnąć przycisk S1, następnie S2, a potem S3

B. Nacisnąć przycisk S0, a następnie S1

C. Nacisnąć przycisk S1, a następnie S3

D. Nacisnąć przycisk S0, następnie S2, a potem S3

Wybrałeś najlepszą możliwą sekwencję do sprawdzenia poprawności blokady przed jednoczesnym załączeniem styczników K2 i K3. W praktyce sterowania silnikami czy innymi urządzeniami, takie blokady są kluczowe dla bezpieczeństwa ludzi i sprzętu, bo zapobiegają groźnym zwarciom lub mechanicznym uszkodzeniom. Twój wybór, czyli naciśnięcie S0, potem S2, a następnie S3, pozwala zasymulować sytuację, w której próbujemy uruchomić jeden stycznik (K2), a zaraz po tym drugi (K3). Jeśli blokada została dobrze wykonana, to po załączeniu K2 nie będziesz w stanie załączyć K3 – albo odwrotnie, jeżeli próbowałbyś w innej kolejności. Branżowe dobre praktyki, np. normy PN-EN 60204-1, zalecają zawsze stosowanie blokad elektrycznych (najczęściej kontaktów pomocniczych styczników) właśnie w celu uniemożliwienia jednoczesnej pracy wzajemnie blokujących się elementów. Takie podejście nie tylko chroni całą instalację, ale też wydłuża jej żywotność. Z mojego doświadczenia, nawet doświadczeni elektrycy czasem zapominają sprawdzić poprawność działania blokad – a to naprawdę kluczowy etap rozruchu układu. Warto zawsze testować blokady w różnych scenariuszach, nie tylko teoretycznie, bo czasem nawet drobny błąd montażowy może sprawić, że układ nie będzie bezpieczny. Takie ćwiczenia powinny wejść w nawyk!

Pytanie 18

Podczas wykonywania diagnostyki elektronicznego przetwornika ciśnienia stwierdzono brak prądowego sygnału wyjściowego w zakresie pomiarowym 4 ÷ 20 mA. Wskaż, na podstawie Tabeli usterek, możliwą przyczynę nieprawidłowego działania przetwornika.

Tabela usterek przetwornika p/I
Objawy	Przyczyny	Działania
Brak sygnału 4÷20 mA	Nieprawidłowe podłączenie zasilania	Sprawdzić połączenie zgodnie z rozdziałem „Procedura podłączania" i w razie konieczności skorygować zgodnie z rozdziałem „Schemat połączeń"
	Brak zasilania	Sprawdzić kable pod kątem uszkodzeń; w razie potrzeby naprawić
	Napięcie robocze zbyt niskie lub rezystancja obciążenia zbyt wysoka	Sprawdzić wartość napięcia roboczego; w razie potrzeby dostosować
Sygnał 4÷20 mA niestabilny	Fluktuacje poziomu	Ustawić czas zakowania za pomocą modułu wyświetlania i regulacji lub oprogramowania PACTware
Sygnał 4÷20 mA niestabilny	Brak kompensacji ciśnienia	Sprawdzić kompensację ciśnienia w obudowie i w razie konieczności wyczyścić
Sygnał prądowy przekracza 22 mA lub jest poniżej 3,6 mA	Wadliwy moduł elektroniczny lub komora pomiarowa	Wymienić przyrząd lub odesłać go do naprawy

A. Zbyt wysoka rezystancja obciążenia.

B. Fluktuacje poziomu.

C. Wadliwy moduł elektroniczny.

D. Brak kompensacji ciśnienia atmosferycznego.

Za każdym razem, kiedy diagnozujemy brak sygnału prądowego 4–20 mA na wyjściu przetwornika ciśnienia, warto dokładnie rozważyć wszystkie możliwe przyczyny, ale też nie popaść w rutynę i nie wybierać automatycznie pierwszej z brzegu. Wskazanie fluktuacji poziomu jako powodu całkowitego braku sygnału nie znajduje potwierdzenia ani w tabeli usterek, ani w praktyce – fluktuacje powodują raczej niestabilność, a nie całkowity brak prądu w pętli. Podobnie jest z brakiem kompensacji ciśnienia atmosferycznego – taka sytuacja może wpływać na dokładność pomiaru, ale nie powoduje, że przetwornik przestaje generować sygnał prądowy. Wadliwy moduł elektroniczny rzeczywiście może całkiem unieruchomić urządzenie, natomiast typowym objawem będzie wtedy nie tyle brak sygnału, co pojawienie się wartości awaryjnych, np. prąd poniżej 3,6 mA lub powyżej 22 mA, a nie zupełny brak prądu w pętli. W rzeczywistości najczęstszą – i często pomijaną – przyczyną jest po prostu przekroczenie dopuszczalnej rezystancji obciążenia, co prowadzi do spadku napięcia na tyle dużego, że przetwornik nie jest w stanie wygenerować żądanego sygnału. Bardzo łatwo przeoczyć ten drobiazg, zwłaszcza w rozbudowanych instalacjach z długimi przewodami lub wieloma urządzeniami podłączonymi do jednej pętli. Z mojego punktu widzenia, warto zawsze zaczynać diagnostykę od podstaw, czyli sprawdzić napięcie zasilania i rezystancję obciążenia, bo to są rzeczy, które w praktyce najczęściej zawodzą, a jednocześnie są najprostsze do korekty i nie wymagają wymiany drogich modułów elektronicznych. W branży automatyki uważa się to wręcz za dobrą praktykę i pierwszy krok przy każdym uruchomieniu.

Pytanie 19

Których narzędzi należy użyć podczas usuwania usterek występujących w połączeniach elektrycznych w systemie sterowania przekaźnikowo-stycznikowego?

Wybrałeś narzędzia, które są specjalnie przystosowane do pracy z instalacjami elektrycznymi – to zestaw wkrętaków izolowanych widoczny na drugim zdjęciu. Takie narzędzia są niezbędne podczas usuwania usterek w połączeniach elektrycznych systemów sterowania przekaźnikowo-stycznikowego. Izolowane wkrętaki posiadają rękojeści i groty pokryte specjalnym materiałem izolacyjnym, który chroni przed przypadkowym porażeniem prądem. W praktyce, podczas pracy przy rozdzielniach, szafach sterowniczych czy jakiejkolwiek instalacji niskonapięciowej, stosowanie narzędzi z atestem VDE to podstawa bezpieczeństwa. Moim zdaniem, nawet jeśli napięcie jest odłączone, zawsze warto korzystać z izolowanych narzędzi – nigdy nie wiadomo, czy gdzieś nie pojawi się napięcie z powodu błędu instalacyjnego. Wymogi BHP i normy branżowe (np. PN-EN 60900) wyraźnie podkreślają konieczność używania takich narzędzi. Oprócz bezpieczeństwa, te narzędzia po prostu lepiej leżą w dłoni i są dostosowane do pracy w ciasnych szafach sterowniczych – a to ma znaczenie, gdy naprawiasz coś na szybko w trudnych warunkach. Warto zainwestować w dobry zestaw, bo to nie tylko kwestia wygody, ale i zdrowia.

Pytanie 20

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K3:11-12

B. -K1:23-24

C. -K2:13-14

D. -K1:13-14

Poprawna odpowiedź to -K1:23-24, ponieważ ten właśnie zestyk przekaźnika K1 odpowiada za podanie napięcia do kolejnych elementów układu sterowania, czyli do cewek przekaźników K2 i K3 oraz do lampki H1. Jeśli ten zestyk nie zewrze się prawidłowo po wzbudzeniu cewki K1 (czyli np. jest uszkodzony mechanicznie lub się wypalił), cały ciąg dalszy nie będzie miał zasilania, mimo że przyciski S1 i S3 będą sprawne i naciśnięte jednocześnie. W praktyce bardzo często spotyka się takie usterki, szczególnie w starszych układach przemysłowych, gdzie przekaźniki są intensywnie eksploatowane. Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie te zestyki główne, przez które przepływa większy prąd, najczęściej się wypalają albo tracą styczność. Standardowe procedury serwisowe zalecają zawsze sprawdzanie ciągłości zestyku -K1:23-24, zwłaszcza gdy objawy wskazują na brak zasilania całego podukładu. To też pokazuje, jak ważne jest przejrzyste rysowanie schematów zgodnie z normą PN-EN 60204-1 oraz regularne przeglądy techniczne całych zestyków i przekaźników w automatyce. Praktycznie każda większa firma produkcyjna już wdrożyła takie procedury, bo nieopłacalne jest przestoje z powodu jednej drobnej usterki zestyku.

Pytanie 21

W układzie przedstawionym na rysunku zawory 1V2 i 1V3 posiadają ustawione natężenie przepływu równe 50%. Które z podanych działań regulacyjnych wprowadzonych w układzie spowoduje wydłużenie czasu wysuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zwiększenie przepływu zaworu 1V3 i zmniejszenie 1V2

B. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V3

C. Zwiększenie przepływów obu zaworów 1V2 i 1V3

D. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2

W omawianym układzie pneumatycznym istotą sterowania prędkością wysuwu tłoczyska siłownika jest właściwa regulacja zaworów dławiących, które kontrolują przepływ powietrza do i z komór siłownika. Zwiększanie przepływu przez zawór 1V3 lub oba zawory (1V2 i 1V3) spowoduje skrócenie czasu wysuwu, ponieważ powietrze szybciej przepływa przez układ, umożliwiając dynamiczniejszy ruch tłoczyska. Takie podejście jest typowym błędem początkujących, bo wydaje się, że zwiększając przepływ, da się lepiej panować nad ruchem – w rzeczywistości osiąga się odwrotny efekt, bo tłoczysko porusza się szybciej. Zmniejszenie przepływu tylko w 1V2 również nie da oczekiwanego rezultatu, gdyż zawór ten odpowiada za ruch w przeciwną stronę (wsuwanie się tłoczyska), a nie za wysuw. W praktyce wiele osób myli funkcję zaworów dławiących w obu komorach siłownika – trzeba dokładnie przeanalizować, przez który zawór przepływa powietrze podczas konkretnego ruchu. Moim zdaniem to jeden z najczęstszych problemów podczas pierwszych prób regulacji siłowników – skupiamy się na dławikach nie po tej stronie, co trzeba. Przepływ w zaworze 1V3 należy zmniejszyć wtedy, gdy zależy nam na wydłużeniu czasu wysuwania – taka zasada wynika z podstaw działania układów pneumatyki, co potwierdzają podręczniki branżowe i normy. Dobre praktyki nakazują też nie przesadzać z dławieniem, bo zbyt małe przepływy prowadzą do niestabilnej pracy czy nawet zatrzymań siłownika.

Pytanie 22

Wymianę uszkodzonego aparatu do kontroli obecności faz w układzie zasilającym, przedstawionym na rysunku, należy przeprowadzić przy użyciu

A. kluczy oczkowych.

B. kluczy imbusowych.

C. szczypiec bocznych.

D. wkrętaków płaskich.

Wybranie wkrętaków płaskich jako narzędzia do wymiany uszkodzonego aparatu do kontroli obecności faz to strzał w dziesiątkę z punktu widzenia praktyki elektrycznej. W przeważającej większości rozdzielnic czy aparatów modułowych, jak te widoczne na zdjęciu, do demontażu czy montażu sprzętu używamy właśnie wkrętaków płaskich, bo większość śrub mocujących przewody i aparaty jest właśnie na płaski rowek. To narzędzie daje precyzję i odpowiednią siłę przy dokręcaniu, co jest bardzo ważne, żeby nie uszkodzić samego urządzenia ani nie pozostawić luźnych połączeń – a to z kolei mogłoby prowadzić do grzania się styków lub nawet pożaru. Z doświadczenia wiem, że użycie odpowiedniego, dobrze dopasowanego wkrętaka zdecydowanie skraca czas pracy i minimalizuje ryzyko uszkodzenia elementów instalacji. Zgodnie z wytycznymi producentów i zasadami BHP, zawsze należy stosować narzędzia izolowane przeznaczone do pracy pod napięciem, nawet jeśli obwód jest wyłączony – dla własnego bezpieczeństwa. Warto też pamiętać, że wkrętaki płaskie są najbardziej uniwersalne i w 80% przypadków, jeśli chodzi o aparaturę modułową, one się sprawdzają najlepiej. To taki podstawowy must-have każdego elektryka, podobnie jak próbnik czy kombinerki. Warto mieć w skrzynce narzędziowej kilka rozmiarów, żeby dobrać idealnie do konkretnej śruby.

Pytanie 23

Którą czynność naprawczą w instalacji automatyki można wykonać dzięki zestawowi narzędzi przedstawionemu na rysunku?

A. Klejenie.

B. Lutowanie.

C. Nitowanie.

D. Spawanie.

Zestaw narzędzi pokazany na obrazku jest typowym wyposażeniem stanowiska do lutowania, zwłaszcza w automatyce przemysłowej czy elektronice. Widzimy tu lutownicę transformatorową lub grzałkową, cynę w drucie oraz kalafonię, czyli topnik do lutowania. Jest też tzw. trzecia ręka z lupą, która bardzo ułatwia precyzyjne wykonywanie połączeń lutowanych na płytkach drukowanych albo w przewodach sterowniczych. Lutowanie to proces łączenia elementów metalowych poprzez stopienie spoiwa (najczęściej cyny z dodatkiem ołowiu lub bezołowiowej) i utworzenie trwałego, przewodzącego elektrycznie połączenia. Bez lutowania nie byłoby możliwe naprawianie połączeń na płytkach PCB, montaż układów automatyki, czy szybka wymiana podzespołów elektronicznych. Moim zdaniem, opanowanie techniki lutowania i znajomość podstawowych narzędzi to absolutny fundament w pracy przy instalacjach automatyki. W standardach branżowych (np. IPC-A-610 dla jakości montażu elektronicznego) podkreśla się znaczenie czystości miejsca lutowania i właściwego doboru kalafonii. Często spotykam się z opinią, że dobry lut potrafi uratować najbardziej skomplikowaną instalację. W praktyce automatyka, bez lutowania nie obejdziesz się przy żadnym poważniejszym serwisie. Warto też pamiętać, że odpowiednie użycie tych narzędzi gwarantuje bezawaryjną eksploatację urządzeń przez długie lata.

Pytanie 24

Którą z wymienionych czynności wykonuje pracownik na przedstawionej ilustracji?

A. Dokonuje pomiaru natężenia sygnału w sieci bezprzewodowej.

B. Określa nastawy zabezpieczeń przepięciowych instalacji zasilającej.

C. Dokonuje kontroli sprawności elementów i połączeń w instalacji automatyki

D. Mierzy napięcie na wyjściach cyfrowych sterownika PLC.

Na zdjęciu widać pracownika używającego kamery termowizyjnej przy rozdzielni automatyki. Tego typu urządzenie nie służy ani do ustawiania zabezpieczeń przepięciowych, ani do pomiarów sygnału w sieci bezprzewodowej, ani do pomiaru napięcia na wyjściach sterownika PLC. To są całkiem inne zadania, które wymagają innych narzędzi oraz innego podejścia diagnostycznego. W praktyce ustawianie zabezpieczeń przepięciowych wykonuje się na etapie projektowania lub uruchomienia instalacji, a potem raczej się tego nie rusza, chyba że zmieniają się warunki pracy lub wymagania odbiorcy. Pomiar sygnału w sieci bezprzewodowej to domena instalatorów sieci komputerowych lub techników IT i odbywa się raczej z użyciem analizatora widma lub specjalnych aplikacji, a nie kamerą termowizyjną. Z kolei napięcia na wyjściach cyfrowych PLC mierzy się zwykłym miernikiem uniwersalnym, bo tam kluczowa jest wartość napięcia logicznego, a nie temperatura. Typowym błędem jest mylenie pojęć związanych z diagnostyką termiczną i elektryczną – kamera termowizyjna nie pokaże, czy napięcie na wyjściu jest poprawne, ani nie pozwoli na ustawienie parametrów zabezpieczeń. Moim zdaniem wiele osób po prostu nie zna wszystkich możliwości kamer termowizyjnych i stąd biorą się takie błędne skojarzenia. Praktyka branżowa i normy jasno pokazują, że kontrola termowizyjna to jedna z kluczowych metod profilaktyki i utrzymania ruchu w automatyce, szczególnie tam, gdzie liczy się bezpieczeństwo i niezawodność instalacji.

Pytanie 25

Układ sterowania po naciśnięciu przycisku S0 powinien cyklicznie włączać/wyłączać cewkę elektrozaworu Y1 w odstępach 30 sekundowych. Jedną z możliwych przyczyn niewyłączenia cewki Y1 po 30 sekundach od naciśnięcia przycisku S0 jest uszkodzenie

A. zestyk -K3:21-22

B. cewki -K1

C. zestyk -K1:13-14

D. przycisku -S1

Prawidłowa odpowiedź to zestyk -K3:21-22 i to wynika wprost z zasady działania układu czasowego, który tu jest zrealizowany przekaźnikami. Zestyk 21-22 przekaźnika K3 działa jako normalnie zamknięty i odpowiada za rozłączanie obwodu cewki Y1 po ustalonym czasie – tu 30 sekundach. Jeśli ten zestyk ulegnie uszkodzeniu i nie rozewrze się po upływie zadanego czasu, to cewka Y1 pozostanie włączona. Moim zdaniem w praktyce elektrotechnicznej to dość powszechny przypadek – zestyki potrafią się wypalić lub skleić, szczególnie jeśli przez dłuższy czas płynie przez nie prąd o wyższym natężeniu, niż przewidział producent. Dlatego właśnie w branży automatyki zawsze zaleca się regularną konserwację i testowanie zestyków, szczególnie tych pracujących cyklicznie. Często, zgodnie z dobrą praktyką, stosuje się tu przekaźniki czasowe z dodatkowymi niezależnymi zestykami sygnalizacyjnymi, aby wykryć tego typu awarie zanim wpłyną one na proces. To rozwiązanie, które podnosi niezawodność całego układu. Warto pamiętać, że podobne problemy mogą się pojawić także w innych częściach układów automatyki, więc zawsze dobrze jest mieć na uwadze stan techniczny zestyków, bo nawet najlepszy schemat nie zadziała poprawnie, jeśli fizyczne elementy są zużyte lub uszkodzone.

Pytanie 26

Podczas wykonywania programu, na panelu CPU sterownika PLC zapaliła się dioda sygnalizująca błąd systemowy (System Fault). Na tej podstawie można z całą pewnością stwierdzić, że przyczyną jej zapalenia nie jest

A. wykonanie w programie operacji dzielenia przez zero.

B. zanik napięcia zasilającego centralnej jednostki sterownika.

C. zerwanie komunikacji sterownika z siecią systemową.

D. przekroczenie limitu czasowego dla cyklu programowego.

Odpowiednie zrozumienie działania diody System Fault na panelu CPU sterownika PLC jest kluczowe w codziennej pracy automatyka. Wiele osób mylnie zakłada, że każde zaburzenie pracy PLC, takie jak utrata napięcia zasilania, zerwanie komunikacji sieciowej czy nawet dzielenie przez zero w programie, zawsze prowadzi do aktywacji tej sygnalizacji. Tymczasem branżowe rozwiązania, szczególnie w sterownikach znanych producentów, bardzo precyzyjnie rozgraniczają rodzaje błędów i ich sygnalizację. Utrata napięcia zasilania z reguły powoduje całkowite wyłączenie sterownika – nie jest on wtedy w stanie sygnalizować żadnych błędów, bo po prostu nie działa. Błąd dzielenia przez zero jest najczęściej wykrywany przez firmware sterownika i również skutkuje zatrzymaniem programu, ale czy zapali się System Fault, zależy od konkretnej implementacji producenta. Podobnie sprawa wygląda z komunikacją sieciową – jej zerwanie skutkuje raczej alarmami komunikacyjnymi lub błędami wymiany danych, a nie zawsze systemowym błędem sprzętu. Typowym błędnym wyobrażeniem jest też traktowanie przekroczenia czasu cyklu jako awarii systemu – w rzeczywistości to zabezpieczenie logiczne, a nie stricte sprzętowe. Moim zdaniem, najczęstszy błąd myślowy wynika z utożsamiania wszystkich sygnałów błędów jako równoważnych, bez rozróżnienia ich źródła i znaczenia. Dlatego też tak ważne jest, by podczas analizy awarii korzystać z dokumentacji technicznej danego sterownika i dokładnie czytać komunikaty diagnostyczne – to znacznie skraca czas reakcji i pozwala lepiej zrozumieć funkcjonowanie nowoczesnych systemów automatyki.

Pytanie 27

Wykonano okresową kontrolę stanu technicznego dwóch optycznych czujników zbliżeniowych, których wyniki pomiarów zanotowano w tabeli. Na podstawie wyników można stwierdzić, że stan techniczny

Kod czujnika	Parametry katalogowe		Zmierzone wartości odległości (odległość przy której następuje zmiana stanu wyjścia czujnika) mm
Kod czujnika	Strefa zadziałania mm	Histereza w zakresie %	z 1 na 0 przy oddalaniu od próbki pomiarowej	z 0 na 1 przy zbliżaniu do próbki pomiarowej
B1-14A1	60	±10%	66	52
B2-14A1	90	±10%	96	88

A. czujnika B1-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.

B. czujnika B2-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.

C. obu czujników wyklucza ich ponowny montaż w układzie.

D. obu czujników jest prawidłowy.

Zwróć uwagę, jak ważne jest dokładne porównanie zmierzonych parametrów czujnika z wartościami katalogowymi i dopuszczalną tolerancją. W przypadku czujnika B1-14A1 katalogowa strefa zadziałania wynosi 60 mm, a dopuszczalna histereza to ±10%, co daje granice od 54 mm do 66 mm. Jednakże, patrząc na wyniki pomiarów – przy oddalaniu (z 1 na 0) uzyskano 66 mm, a przy zbliżaniu (z 0 na 1) 52 mm. Widać wyraźnie, że jedna z wartości, czyli 52 mm, jest poniżej dolnej granicy tolerancji. To praktycznie oznacza, że czujnik nie działa zgodnie z założeniami producenta i jego montaż może prowadzić do nieprzewidywalnych zachowań układu automatyki. W realnej praktyce przemysłowej zawsze należy odrzucać czujniki, które choćby jednym parametrem nie mieszczą się w wymaganiach – bezpieczeństwo i powtarzalność działania są kluczowe. Czujnik B2-14A1 mieści się w założeniach: dla strefy 90 mm i tolerancji ±10% zakres to 81-99 mm, a zmierzone wartości (88 i 96 mm) są poprawne. Gdyby zignorować takie odstępstwa jak w B1-14A1, to w układzie mogłyby pojawić się liczne problemy: fałszywe sygnały, przestoje maszyn czy nawet uszkodzenia. Moim zdaniem, w codziennej pracy automatyk powinien zawsze dokładnie dokumentować takie odchylenia i nie ryzykować montażu wadliwego elementu – to po prostu oszczędza czas i nerwy potem.

Pytanie 28

Kod czujnika	Parametry katalogowe		Zmierzone wartości odległości (odległość przy której następuje zmiana stanu na wyjściu czujnika)
Kod czujnika	Strefa zadziałania	Histereza w zakresie	z 1 na 0 przy oddalaniu od próbki pomiarowej	z 0 na 1 przy zbliżaniu do próbki pomiarowej
B1-14A1	60 mm	±10 %	66 mm	52 mm
B2-14A1	80 mm	±10 %	87 mm	72 mm

A. tylko czujnika B1-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.

B. obu czujników jest prawidłowy.

C. tylko czujnika B2-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.

D. obu czujników wyklucza ich ponowny montaż w układzie.

Twoja odpowiedź jest dokładnie tym, czego oczekuje się w branży automatyki przemysłowej podczas oceny stanu czujników zbliżeniowych. Kluczowe jest tutaj rozumienie, jak interpretować dane katalogowe i pomiarowe, zwłaszcza strefę zadziałania i histerezę. Dla czujnika B1-14A1 producent przewidział strefę zadziałania na 60 mm, dopuszczając odchyłkę ±10%, czyli od 54 mm do 66 mm. Zmierzone wartości to 66 mm (przy oddalaniu) i 52 mm (przy zbliżaniu). Widzisz od razu – 52 mm wypada już poniżej dolnej granicy tolerancji. W praktyce oznacza to, że czujnik „załącza się” zbyt blisko, co może prowadzić do poważnych błędów w detekcji położenia elementów na linii produkcyjnej. Dla B2-14A1 zakres wynosi 80 mm ±10%, czyli od 72 mm do 88 mm i obie zmierzone wartości są w granicach. Fachowcy automatyki wiedzą, że nie wystarczy, by tylko jedna wartość się zgadzała – liczy się cały zakres pracy czujnika i zgodność z katalogiem, bo tylko wtedy masz pewność niezawodności i powtarzalności działania w systemach sterowania. Ja zawsze powtarzam – lepiej wymienić czujnik z wyraźnym odchyleniem niż potem szukać przyczyn awarii na produkcji. Często w praktyce spotyka się bagatelizowanie niewielkich odchyleń, ale to prosta droga do kosztownych przestojów. Dlatego Twoja selekcja, że tylko czujnik B1-14A1 nie nadaje się do ponownego montażu, jest w pełni zgodna z dobrymi praktykami i normami kontroli jakości. Tak trzymać!

Pytanie 29

W instalacji sterowania na dwóch przeciwległych końcach przenośnika zastosowano czujniki optyczne z wyjściem PNP, które połączono zgodnie z przedstawionym schematem montażowym. Mimo obecności obiektów w strefie zadziałania obu czujników, na zaciskach A1-A2 cewki K1 brak jest napięcia. Świadczyć to może o

A. uszkodzeniu czujnika B2.

B. nieprawidłowej reakcji obu sensorów.

C. prawidłowej reakcji sensorów.

D. uszkodzeniu czujnika B1.

Właśnie taka odpowiedź pokazuje dobre zrozumienie działania czujników PNP oraz układów logicznych w automatyce. W tym układzie oba czujniki optyczne mają wyjścia typu PNP, czyli w stanie aktywnym podają napięcie dodatnie (tu 12 V DC) na czarny przewód. Skoro na cewce stycznika K1 (zaciski A1-A2) nie pojawia się napięcie, mimo że oba czujniki są wzbudzone przez obecność obiektu, łatwo dojść do wniosku, że któryś z czujników nie podaje prawidłowego sygnału. Na schemacie oba sygnały są połączone przez diody, co umożliwia równoległe sterowanie bez wzajemnego wpływu na siebie. Z praktyki wiem, że najczęściej zawodzi właśnie jeden z sensorów, a uszkodzony czujnik PNP nie podaje napięcia na wyjściu, co skutkuje brakiem sygnału na wejściu cewki. Zgodnie z dobrymi praktykami serwisowymi, w pierwszej kolejności sprawdza się napięcie na wyjściach sensorów oraz poprawność zasilania. Standardy branżowe, jak normy dotyczące bezpieczeństwa maszyn (np. PN-EN ISO 13849), jasno określają zasady redundancji i monitorowania czujników, właśnie po to, by szybko wykrywać takie awarie. Ten przypadek dobrze pokazuje, jak ważna jest umiejętność czytania schematów i logicznego myślenia przy diagnozowaniu usterek w prostych układach automatyki. Sam miałem już nie raz sytuację, gdzie podobny objaw wynikał z uszkodzenia jednego czujnika – zwłaszcza gdy urządzenie pracuje w trudnych warunkach (pył, wilgoć, drgania). Warto też pamiętać, że poprawne sprawdzenie czujników to podstawa, zanim zaczniemy szukać usterki dalej.

Pytanie 30

Który rysunek przedstawia układ pomiarowy sygnału wyjściowego termopary?

A. Rysunek 4.

B. Rysunek 1.

C. Rysunek 3.

D. Rysunek 2.

Układ z rysunku 1 to klasyczny i poprawny sposób mierzenia sygnału wyjściowego termopary, czyli napięcia w milivoltach. Termopara generuje niewielkie napięcie (rzędu kilku lub kilkudziesięciu mV) proporcjonalne do różnicy temperatur w miejscu złącza. Cały sens działania termopary opiera się właśnie na efekcie Seebecka – różnica temperatur na końcach dwóch różnych metali wywołuje różnicę potencjałów. W praktyce przy pomiarach korzysta się z wysokoczułych woltomierzy lub specjalizowanych przetworników, bo sygnały są bardzo słabe. Takie rozwiązanie często spotyka się chociażby w automatyce przemysłowej czy kontrolerach kotłów, gdzie trzeba monitorować temperaturę z dużą precyzją. Ważne jest, żeby nie obciążać termopary zbyt dużym prądem – dlatego napięcie mierzy się w trybie wysokiej impedancji wejściowej. Moim zdaniem warto pamiętać, że każdy układ pomiarowy musi uwzględniać kompensację zimnych końców (tzw. cold junction compensation), co jeszcze lepiej ilustruje, jak istotna jest poprawna konfiguracja obwodu. W branży stosuje się też specjalne przewody kompensacyjne zgodnie z normami typu PN-EN 60584. Bez prawidłowego pomiaru napięcia, a nie innych wielkości, odczyty z termopary byłyby kompletnie bezużyteczne.

Pytanie 31

Z informacji zapisanej w DTR sterownika PLC w rozdziale „Konserwacja” wynika, że jednym z działań, których nie należy podejmować w ramach konserwacji sterownika, jest

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)
„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel. W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację całej jednostki na poziomie płyty. Jeżeli jednostka nadal nie będzie działać, należy przekazać ją lokalnemu dystrybutorowi".

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)

„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel. W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację całej jednostki na poziomie płyty. Jeżeli jednostka nadal nie będzie działać, należy przekazać ją lokalnemu dystrybutorowi".

A. sprawdzenie mocowania sterownika na szynie TH35.

B. korekta połączeń elektrycznych między zasilaczem a sterownikiem.

C. przeprowadzenie testu uruchomieniowego jednostki.

D. wymiana przekaźnika w niedziałającym wyjściu sterownika.

Analizując różne propozycje działań konserwacyjnych związanych ze sterownikiem PLC, można łatwo zauważyć, że sporo osób myli czynności eksploatacyjne z typowym serwisem elektroniki. Często wydaje się, że jeśli coś przestaje działać — na przykład wyjście przekaźnikowe — to wystarczy samodzielnie wymienić przekaźnik i po problemie. Jednak w praktyce, według większości dokumentacji techniczno-ruchowych (DTR) oraz obowiązujących norm bezpieczeństwa, użytkownik nie powinien samodzielnie ingerować w części wewnętrzne sterownika. Wymiana przekaźnika czy innych podzespołów na płycie jest zabroniona, bo wymaga specjalistycznej wiedzy, sprzętu oraz uprawnień. Niezależnie od tego, czy ktoś czuje się na siłach, by wykonać taką operację, producent zastrzega, że naprawy tej klasy może robić tylko autoryzowany serwis. Z kolei takie działania jak korekta połączeń elektrycznych zasilacza, sprawdzanie mocowań na szynie TH35 czy przeprowadzenie testu uruchomieniowego są jak najbardziej akceptowane i wręcz zalecane w codziennej praktyce utrzymania ruchu. To są czynności, które nie wiążą się z naruszeniem konstrukcji urządzenia ani nie zagrażają jego gwarancji. Moim zdaniem, najczęstszy błąd to niewłaściwe rozumienie pojęcia konserwacja — nie można go utożsamiać z naprawą. Tu warto pamiętać o tej praktycznej granicy: wszystko, co wymaga rozkręcenia obudowy czy lutowania, zostawiamy specjalistom. Samemu można co najwyżej sprawdzić mocowanie, dokręcić przewód albo zrobić test startowy, nie naruszając przy tym wnętrza sprzętu.

Pytanie 32

Układ sterowania elektrycznego, którego schemat przedstawiono na rysunku, nie działa poprawnie. Nieprawidłowość polega na tym, że po podłączeniu do zasilania cewki przekaźnika K2 i po odliczeniu czasu przez ten przekaźnik, kontrolka H1 nie załącza się. Który element układu jest uszkodzony?

A. Przycisk S1

B. Styk NO K1

C. Przycisk S2

D. Styk NO K2

Poprawnie wskazałeś styk NO K2 jako źródło problemu. To właśnie ten element odpowiada za zamknięcie obwodu lampki H1 po upływie czasu zadanego przez przekaźnik czasowy. Moim zdaniem łatwo się tu pomylić, bo w praktyce często skupiamy się na przyciskach lub samym przekaźniku, a to właśnie styk końcowy decyduje, czy napięcie trafi do odbiornika. W standardowych układach automatyki, bardzo ważna jest poprawna diagnostyka elementów wykonawczych – uszkodzenie styku NO K2 oznacza, że mimo prawidłowej pracy przekaźnika czasowego, nie dochodzi do fizycznego zamknięcia obwodu H1. Taki przypadek zdarza się często – czy to przez wypalenie styku, czy uszkodzenie mechaniczne w samym przekaźniku. Z mojej perspektywy, kiedy widzę, że wszystko działa do momentu zadziałania przekaźnika, a odbiornik nie reaguje – zawsze sprawdzam styki robocze. To zgodne z ogólną zasadą: najpierw sprawdź elementy mechaniczne, potem przechodź do elektroniki. Branżowe standardy, jak normy PN-EN 60204-1, podkreślają konieczność regularnej kontroli i konserwacji styków, bo to one najczęściej ulegają awariom w układach sterowania przemysłowego. Praktyka pokazuje, że nawet najlepszy przekaźnik czasowy nie zadziała prawidłowo, jeśli styk końcowy jest uszkodzony – i tu właśnie tak jest. W realnym świecie napraw, zanim wymienisz droższe podzespoły, zawsze zacznij od sprawdzenia stanu styków – to oszczędza czas i pieniądze.

Pytanie 33

W układzie elektropneumatycznym przedstawionym na rysunku po wciśnięciu przycisku S0 tłoczysko siłownika 1A1 wysuwa się, natomiast nie wsuwa się, mimo iż przekaźnik czasowy K2 odliczył czas 10 sekund. Powodem wadliwej pracy układu może być usterka polegająca na

A. nieciągłości połączenia -Y2:A2/L-

B. nieciągłości połączenia -Y1:A2/L-

C. niesprawności czujnika B2

D. niesprawności czujnika B1

Analizując różne możliwości opisane w odpowiedziach, można zauważyć, że każda z nich dotyczy innego fragmentu układu sterowania elektropneumatycznego i każda usterka daje nieco inne objawy. Nieciągłość połączenia -Y1:A2/L- skutkowałaby brakiem możliwości wysunięcia tłoczyska siłownika 1A1, ponieważ to właśnie cewka Y1 steruje zaworem w kierunku wysuwu. W przedstawionej sytuacji wysuw następuje prawidłowo, więc ta odpowiedź nie może być poprawna. Z mojego doświadczenia wynika, że często błędnie skupia się uwagę na pierwszym obwodzie cewki, zamiast przeanalizować całą sekwencję działania urządzenia. Niesprawność czujnika B1, czyli krańcówki sygnalizującej położenie wysunięte tłoczyska, mogłaby wpłynąć na inicjację kolejnych kroków automatyki, lecz nie miałaby wpływu na powrót siłownika po zakończeniu odmierzania czasu przez przekaźnik K2. Typowym błędem jest mylenie roli czujników pozycyjnych z urządzeniami wykonawczymi – czujniki informują o położeniu, nie sterują bezpośrednio ruchem siłownika. Podobnie, niesprawność czujnika B2 (krańcówki odpowiadającej za położenie wsunięte) mogłaby co najwyżej zablokować rejestrację osiągnięcia pozycji końcowej po powrocie, ale nie powinna uniemożliwić samego powrotu tłoczyska. W praktyce, błędne wskazania czujników są częstym problemem w bardziej rozbudowanych układach sekwencyjnych, natomiast tutaj kluczowa jest obecność napięcia na cewce odpowiedzialnej za powrót (Y2). Zazwyczaj, jeśli tłoczysko nie chce się wsunąć po zakończeniu odmierzania czasu, przyczyną jest właśnie brak zasilania tej cewki – na przykład przez przerwę w przewodzie lub luźny styk. Prawidłowa diagnoza wymaga więc sprawdzenia ciągłości połączeń zasilających elektromagnesy, a nie skupiania się wyłącznie na elementach detekcyjnych.

Pytanie 34

Która z podanych metod pomiarowych umożliwia pomiar prędkości przepływu cieczy w rurociągu bez powodowania spadku ciśnienia?

A. Ultradźwiękowa.

B. Zwiężkowa.

C. Spiętrzająca.

D. Anemometryczna.

Metoda ultradźwiękowa to naprawdę sprytne rozwiązanie, jeśli chodzi o pomiar prędkości przepływu cieczy w rurociągach, szczególnie tam, gdzie zależy nam na zachowaniu pełnej drożności i braku ingerencji w instalację. W praktyce takie przepływomierze montuje się z zewnątrz rury – czasem nawet bez konieczności jej rozcinania czy zatrzymywania procesu technologicznego, co jest ogromnym plusem np. przy pomiarach w przemyśle spożywczym czy farmaceutycznym. Zasada działania opiera się na pomiarze czasu przelotu fal ultradźwiękowych – różnica w czasie przejścia sygnału w kierunku z prądem cieczy i pod prąd pozwala bardzo precyzyjnie wyznaczyć prędkość przepływu. Nie powoduje to żadnego spadku ciśnienia, bo w środku rury nie pojawia się absolutnie żadna przeszkoda. Moim zdaniem to jest zgodne z najlepszymi praktykami i standardami, które wskazują na minimalizowanie ingerencji w medium. Często w dużych instalacjach, gdzie liczy się czystość i sterylność, ultradźwięki są właściwie jedyną sensowną opcją. Warto dodać, że takie rozwiązania sprawdzają się przy różnych rodzajach cieczy, choć przy bardzo zabrudzonych mogą pojawić się drobne ograniczenia. Sam byłem świadkiem jak w oczyszczalniach ścieków wybierano właśnie ten typ pomiaru – łatwość montażu i brak ryzyka wycieków robią robotę.

Pytanie 35

Która z wymienionych kombinacji podłączenia zasilania, sensorów analogowych i cewek elektrozaworów do przekaźnika programowalnego jest prawidłowa?

A. Zasilanie – zaciski 9, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 1

B. Zasilanie – zaciski 2, sensory analogowe – zaciski 1, cewki elektrozaworów – zaciski 3

C. Zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 9

D. Zasilanie – zaciski 3, sensory analogowe – zaciski 2, cewki elektrozaworów – zaciski 9

Temat podłączania elementów do przekaźnika programowalnego wydaje się na pierwszy rzut oka prosty, ale w praktyce często prowadzi do błędów wynikających z nieznajomości oznaczeń zacisków oraz funkcji poszczególnych wejść i wyjść. Jednym z najczęstszych nieporozumień jest mylenie wejść cyfrowych z analogowymi – te pierwsze służą do sygnałów typu włącz/wyłącz (np. przycisk, krańcówka), a analogowe wymagają precyzyjnego podłączenia sensorów, które generują wartości napięcia lub prądu płynnie zmienne w czasie. Podanie zasilania na niewłaściwe zaciski, takie jak np. 2 lub 3, to nie tylko kwestia niezgodności z instrukcją, lecz także ryzyko trwałego uszkodzenia sprzętu. W praktyce zasilanie praktycznie zawsze podłącza się do specjalnie oznaczonych zacisków – w przypadku tego sterownika są to zaciski 1, wyraźnie opisane jako +24V i 0V. Sensory analogowe, jeśli omyłkowo zostaną podłączone do zacisków wyjściowych lub cyfrowych, zostaną błędnie odczytane lub w ogóle nie będą rozpoznane przez sterownik. Cewki elektrozaworów muszą być sterowane z wyjść przekaźnikowych (tu: zaciski 9), gdyż tylko te zaciski są w stanie bezpiecznie przełączać większe obciążenia – to wynik dobrej praktyki inżynierskiej oraz zgodności z normami bezpieczeństwa. Z mojego doświadczenia wynika, że błędne podłączanie elementów wynika często z pośpiechu lub ignorowania dokumentacji technicznej. Warto wyrobić sobie nawyk czytania schematów i opisów zacisków przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac montażowych – to nie tylko oszczędza czas, ale też chroni przed kosztownymi awariami. Wybierając nieprawidłową kombinację, łatwo wpaść w pułapkę pozornie logicznego rozumowania (np. kolejne numerki = kolejne funkcje), ale rzeczywistość układów sterowania jest bardziej wymagająca. Praktyka pokazuje, że tylko dokładna analiza dokumentacji i trzymanie się standardów pozwala uniknąć podstawowych pomyłek przy projektowaniu i uruchamianiu instalacji automatyki.

Pytanie 36

Dla którego napędu w kolumnie „Ocena stanu technicznego” należy wpisać literę A odpowiadającą jego dobremu stanu technicznemu?

A. Sil01-M01 – 22kW i Sil03-M03 – 37kW

B. Tylko Sil02-M02 – 22kW

C. Tylko Sil01-M01 – 22kW

D. Sil01-M01 – 22kW i Sil02-M02 – 22kW

Analizując tabelę zgodnie ze standardami technicznymi dotyczącymi oceny stanu technicznego napędów na podstawie poziomu hałasu, trzeba zwrócić uwagę na różnicę pomiędzy poziomem hałasu podczas pierwszego uruchomienia a poziomem hałasu przy pełnych silosach – to właśnie parametr ΔLWA decyduje o przyznanej ocenie. Zgodnie z przyjętymi kryteriami branżowymi, ocena A (stan dobry) przypada wtedy, gdy ΔLWA jest nie większe niż 2 dB. Dla napędu Sil02-M02 – 22kW, różnica ta wynosi dokładnie 1 dB (93 dB – 92 dB = 1 dB), co jednoznacznie kwalifikuje ten napęd do przyznania oceny A. W praktyce, oznacza to, że napęd nie wykazuje wyraźnych oznak zużycia, a jego stan akustyczny jest bardzo zbliżony do fabrycznego. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w utrzymaniu ruchu i profilaktyce technicznej – regularne monitorowanie poziomu hałasu pozwala na szybką identyfikację ewentualnych nieprawidłowości zanim rozwiną się poważniejsze awarie. Moim zdaniem, stosowanie takich prostych metod diagnostycznych jak pomiar hałasu jest bardzo niedoceniane w zakładach – a przecież to szybkie i tanie narzędzie do bieżącej oceny kondycji maszyn. Warto w codziennej pracy zwracać uwagę na takie szczegóły, bo to właśnie one decydują o niezawodności całych systemów produkcyjnych.

Pytanie 37

Którą z wymienionych czynności wykonuje pracownik na przedstawionym zdjęciu?

A. Dokonuje pomiaru ciśnienia w gałęzi obwodu pneumatycznego.

B. Wykrywa nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza.

C. Mierzy przepływ płynów w gałęzi obwodu hydraulicznego.

D. Wyszukuje miejsca uszkodzenia instalacji elektrycznej.

Właściwa odpowiedź dotyczy wykrywania nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza. To bardzo typowa czynność wykonywana w przemyśle, szczególnie w zakładach produkcyjnych, gdzie układy pneumatyczne muszą być szczelne dla zachowania efektywności i bezpieczeństwa. Na zdjęciu widać pracownika używającego specjalistycznego detektora ultradźwiękowego – to urządzenie pozwala namierzyć miejsca, przez które ulatnia się sprężone powietrze, nawet jeśli wyciek jest bardzo mały i niewidoczny gołym okiem. Moim zdaniem, znajomość obsługi tego typu przyrządów to podstawa dla każdego technika utrzymania ruchu. Z doświadczenia wiem, że regularna kontrola szczelności pozwala zaoszczędzić sporo energii, bo nawet drobne wycieki generują ogromne straty finansowe w skali roku. Branżowe standardy, np. ISO 8573-1, wyraźnie wskazują na konieczność monitorowania jakości i szczelności instalacji sprężonego powietrza. Praktyka pokazuje, że szybkie wykrywanie nieszczelności wydłuża żywotność urządzeń i zmniejsza awaryjność całych linii produkcyjnych. Uważam, że każdy zakład powinien mieć harmonogram takich przeglądów – to się po prostu opłaca.

Pytanie 38

Którego narzędzia należy użyć w celu zaciśnięcia końcówek tulejkowych przedstawionych na rysunku?

A. Praski ręcznej.

B. Szczypiec bocznych.

C. Szczypiec okrągłych.

D. Klucza płaskiego.

Praska ręczna to zdecydowanie najwłaściwsze narzędzie do zaciskania końcówek tulejkowych, takich jak te widoczne na zdjęciu. Wynika to z kilku praktycznych powodów – przede wszystkim tylko praska pozwala uzyskać jednolity, pewny i powtarzalny zacisk na przewodzie oraz tulejce. Właściwe zaciśnięcie jest kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa instalacji elektrycznych. Z mojego doświadczenia wynika, że kiedy używamy praski dedykowanej do danej wielkości tulejek, możemy być spokojni o trwałość połączenia. Według norm branżowych, jak np. PN-EN 60999, tylko odpowiednie narzędzia do zacisku gwarantują utrzymanie parametrów mechanicznych i elektrycznych połączenia. Tulejki stosuje się często np. w rozdzielnicach, szafach sterowniczych czy prostych instalacjach domowych – tam, gdzie bardzo ważny jest porządny kontakt i brak ryzyka wysunięcia się przewodu. Praska mechaniczna pozwala też uniknąć uszkodzeń izolacji czy samego przewodu, co niestety jest częstym problemem przy stosowaniu narzędzi nieprzeznaczonych do tego celu. Tak między nami, w praktyce widać od razu, kiedy ktoś zaciskał tulejki czymś innym niż praska – połączenie jest słabe, tulejka może się obracać, a izolacja wygląda niechlujnie. Dlatego narzędzia specjalistyczne to nie wymysł producentów, tylko efekt wieloletnich doświadczeń i dbałości o bezpieczeństwo użytkowników.

Pytanie 39

Aby podczas włączenia silników indukcyjnych trójfazowych nie dochodziło do przypadkowego wyłączania zasilania, wyłączniki nadmiarowo-prądowe zabezpieczające silniki powinny mieć charakterystykę typu

A. C

B. Z

C. B

D. A

Wybór odpowiedniej charakterystyki wyłącznika nadmiarowo-prądowego jest jednym z kluczowych zagadnień w ochronie silników indukcyjnych trójfazowych. Częstym błędem jest przekonanie, że każda charakterystyka wyłącznika nadaje się do każdego typu odbiornika, co niestety prowadzi do niepotrzebnych wyłączeń zasilania lub wręcz braku ochrony. Charakterystyka typu B, chociaż powszechnie stosowana w instalacjach domowych, cechuje się bardzo wczesnym zadziałaniem przy niewielkich przekroczeniach prądu znamionowego (zaledwie 3–5 razy), co praktycznie uniemożliwia użycie jej do zabezpieczenia silników, które podczas rozruchu pobierają czasem nawet osiem razy więcej prądu niż normalnie. W praktyce, zastosowanie B kończy się codziennymi, irytującymi wyzwoleniami podczas startu maszyn. Z kolei typ Z to wyłączniki o ultraszybkiej charakterystyce (2–3 razy prąd znamionowy), wykorzystywane do ochrony bardzo wrażliwych urządzeń elektronicznych – zupełnie nie nadają się do silników, bo nie przetrwają żadnego rozruchu, nawet jeśli silnik jest mały. Co do typu A, to w rzeczywistości nie funkcjonuje on jako poprawna charakterystyka wyłączników nadmiarowych (czasem typ A dotyczy różnicówek, a nie wyłączników nadprądowych), więc wybór tej opcji mógł wynikać z nieporozumienia lub pomylenia pojęć. Moim zdaniem, problem często bierze się z niewłaściwego rozumienia, czym w ogóle są prądy rozruchowe i dlaczego standardy, jak PN-EN 60898-1, wyraźnie wyróżniają charakterystykę C do ochrony odbiorów o dużych przeciążeniach chwilowych, takich jak właśnie silniki. Warto pamiętać, że tylko dobór właściwej charakterystyki gwarantuje bezpieczeństwo i sprawne działanie instalacji.

Pytanie 40

W której pozycji należy ustawić pokrętło wyboru funkcji przekaźnika czasowego, aby realizował funkcję opóźnionego załączenia bez pracy cyklicznej?

A. W pozycji C.

B. W pozycji A.

C. W pozycji D.

D. W pozycji B.

Ustawienie pokrętła w pozycji A jest dokładnie tym, czego potrzeba do realizacji funkcji opóźnionego załączenia bez pracy cyklicznej. W praktyce oznacza to, że po podaniu napięcia sterującego przekaźnik odczekuje zaprogramowany czas, a dopiero potem załącza wyjście – i trzyma je aktywne do momentu odstawienia zasilania. Moim zdaniem to najbardziej typowa i najczęściej używana funkcja przy automatyzacji oświetlenia klatek schodowych, wentylatorów łazienkowych albo różnych urządzeń, które mają się włączyć dopiero po upływie pewnego czasu. Właśnie w takich przypadkach nie chcemy, żeby urządzenie startowało cyklicznie – wystarczy jedno opóźnione załączenie. Standardy branżowe, takie jak IEC 60947-5-1, podkreślają wagę dobrego doboru funkcji czasowej do aplikacji, żeby niepotrzebnie nie wprowadzać złożoności i zapobiegać niepożądanym stanom pracy. Z doświadczenia wiem, że ustawienie trybu na opóźnione załączenie bardzo pomaga w eliminacji efektów niepożądanego buforowania lub drgań styków. Warto pamiętać też o prawidłowym doborze zakresu czasu – ustawianie za krótkiego lub za długiego opóźnienia może prowadzić do niepraktycznej pracy automatu. Generalnie, jeżeli zależy Ci na prostym opóźnieniu bez powtarzania cyklu, to pozycja A jest idealna i zgodna z ogólnie przyjętymi praktykami montażu i eksploatacji przekaźników czasowych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej