Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik automatyk
Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
Data rozpoczęcia: 1 stycznia 2026 18:23
Data zakończenia: 1 stycznia 2026 18:29

Egzamin zdany!

Wynik: 32/40 punktów (80,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Czujnik indukcyjny zbliżeniowy o strefie działania 15 mm dla stali miękkiej jest ustawiony w odległości 12 mm od elementów wykonanych z tej stali i zliczanych na taśmie produkcyjnej. O jaką minimalną odległość należy przybliżyć czujnik, aby skutecznie wykrywał elementy wykonane z mosiądzu?

Rodzaj materiału	Współczynnik korekcji
Stal miękka	1,0
Stal nierdzewna	0,7
Mosiądz	0,4
Miedź	0,2
Aluminium	0,3

A. 4 mm

B. 2 mm

C. 6 mm

D. 3 mm

Bardzo dobrze, właśnie tak powinno się do tego podejść. Czujniki indukcyjne mają różne strefy działania w zależności od materiału wykrywanego detalu. Strefa podana przez producenta (czyli te 15 mm) dotyczy zawsze stali miękkiej, która jest materiałem wzorcowym – jej współczynnik korekcji to 1,0. Dla mosiądzu ten współczynnik wynosi tylko 0,4, więc efektywna strefa działania czujnika dla mosiądzu to 15 mm × 0,4, czyli 6 mm. Jeśli czujnik był ustawiony na 12 mm (optymalnie dla stali), a elementy są teraz z mosiądzu, to niestety, lecz taki dystans jest za duży – czujnik po prostu ich nie wykryje. Czujnik trzeba więc przybliżyć do 6 mm od elementów z mosiądzu, żeby zapewnić pewną detekcję. Takie przeskalowanie odległości to standardowa praktyka w automatyce i warto to zawsze sprawdzać w dokumentacji czujnika. Moim zdaniem, w zakładzie produkcyjnym często się o tym zapomina, a potem pojawiają się niepotrzebne błędy przy modernizacjach linii czy zmianie materiału detalu. Dobrze jest też pamiętać, żeby zostawić mały zapas bezpieczeństwa, bo warunki na produkcji bywają różne, a czujniki mogą się z czasem rozkalibrować. Generalnie, jeśli spotkasz się z innymi materiałami, zawsze korzystaj z tabeli korekcji – to naprawdę oszczędza czas i nerwy przy uruchamianiu automatyki.

Pytanie 2

Z informacji zapisanej w DTR sterownika PLC w rozdziale „Konserwacja” wynika, że jednym z działań, których nie należy podejmować w ramach konserwacji sterownika, jest

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)
„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel. W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację całej jednostki na poziomie płyty. Jeżeli jednostka nadal nie będzie działać, należy przekazać ją lokalnemu dystrybutorowi".

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)

„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel. W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację całej jednostki na poziomie płyty. Jeżeli jednostka nadal nie będzie działać, należy przekazać ją lokalnemu dystrybutorowi".

A. sprawdzenie mocowania sterownika na szynie TH35.

B. korekta połączeń elektrycznych między zasilaczem a sterownikiem.

C. przeprowadzenie testu uruchomieniowego jednostki.

D. wymiana przekaźnika w niedziałającym wyjściu sterownika.

To jest właśnie sedno sprawy, bo wymiana przekaźnika w sterowniku PLC to już poważna ingerencja serwisowa. Zgodnie z fragmentem DTR, producent wyraźnie zaznacza, że użytkownik nie powinien wykonywać żadnych napraw czy wymian elementów wewnętrznych samodzielnie – dotyczy to zarówno przekaźników, jak i innych podzespołów na płycie. Wszystko, co wykracza poza proste czynności konserwacyjne (typu czyszczenie obudowy, sprawdzanie mocowania, czy ogólna kontrola wizualna), powinno być zlecane wykwalifikowanemu serwisowi lub wręcz autoryzowanemu dystrybutorowi. Takie podejście jest powszechne w branży automatyki – chodzi o bezpieczeństwo, gwarancję i odpowiedzialność za ewentualne szkody. Praktyka pokazuje, że nawet prosta z pozoru wymiana przekaźnika może skończyć się uszkodzeniem ścieżek, błędami w lutowaniu albo utratą pewności poprawnego działania urządzenia. W dodatku, manipulując przy wnętrzu sterownika, użytkownik najczęściej traci gwarancję. Ja spotkałem się z przypadkami, gdzie próby samodzielnych napraw kończyły się całkowitą utratą sterownika. Dobre praktyki mówią jasno – nie ingerujemy w elektronikę sterownika, jeśli nie mamy autoryzacji producenta lub odpowiednich uprawnień. Lepiej więc zawsze przekazać urządzenie fachowcom.

Pytanie 3

Która z wymienionych kombinacji podłączenia zasilania, sensorów analogowych i cewek elektrozaworów do przekaźnika programowalnego jest prawidłowa?

A. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 2

B. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 2, cewki elektrozaworów – zaciski 9

C. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 2, cewki elektrozaworów – zaciski 3

D. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 9

Odpowiedź wskazująca na podłączenie: zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 9 jest w pełni zgodna z budową większości przekaźników programowalnych stosowanych w automatyce przemysłowej. Zaciski 1 zawsze są przeznaczone do zasilania urządzenia – to wynika z uniwersalnych standardów producentów PLC, co wynika też z logiki: najpierw musisz dostarczyć energię do sterownika, zanim zaczniesz cokolwiek mierzyć czy sterować. Wejścia analogowe, które służą do podłączania różnych czujników (np. temperatury, ciśnienia, wilgotności), podpinamy do zacisków 3, bo są one zaprojektowane specjalnie do obsługi sygnałów o zmiennej wartości, np. 0-10V lub 4-20mA. Z kolei zaciski 9 to wyjścia przekaźnikowe, do których właśnie podłącza się cewki elektrozaworów, styczników czy lamp sygnalizacyjnych. To są te punkty, które faktycznie wykonują sterowanie urządzeniami wykonawczymi – dlatego wyjście przekaźnikowe znajduje się zawsze na końcu ciągu sygnału. W praktyce, np. w systemie sterowania nawadnianiem, taki układ pozwala na monitorowanie wilgotności gleby przez sensor (wejście analogowe), zasilenie sterownika (zasilanie) i wysterowanie elektrozaworu (wyjście przekaźnikowe). Dobra praktyka to zawsze sprawdzić schemat producenta, żeby uniknąć błędów przy podłączaniu – ale taki podział funkcji zacisków jak tutaj jest praktycznie standardem w branży.

Pytanie 4

W układzie elektrohydraulicznego sterowania przedstawionym na rysunku zapaliła się lampka kontrolna H1. Na tej podstawie można wnioskować, że

A. ciśnienie cieczy hydraulicznej wzrosło powyżej ustalonej granicy.

B. został przekroczony poziom zanieczyszczenia wkładu filtrującego.

C. nie działa prawidłowo zawór zwrotny w filtrze spływowym.

D. ciśnienie cieczy hydraulicznej spadło poniżej ustalonej granicy.

Lampka kontrolna H1 w takim układzie elektrohydraulicznym jest połączona z czujnikiem różnicy ciśnień na filtrze, co jest bardzo popularnym i zalecanym rozwiązaniem według branżowych standardów. Kiedy filtr zaczyna się zapychać, opór przepływu wzrasta, a różnica ciśnień między wejściem a wyjściem filtra przekracza ustaloną wartość. To właśnie powoduje załączenie lampki H1. Moim zdaniem, takie rozwiązanie wydłuża żywotność całej instalacji hydraulicznej, bo natychmiast sygnalizuje konieczność interwencji zanim cokolwiek poważniejszego się wydarzy. W praktyce, ignorowanie tej sygnalizacji może prowadzić do poważnych awarii siłowników czy zaworów, a nawet do zatarcia pompy. Standardy takie jak PN-ISO 4406 wręcz nakazują regularną kontrolę czystości cieczy roboczej i stosowanie wskaźników zanieczyszczenia. Z mojego doświadczenia wynika, że pracownicy często lekceważą tę lampkę, myśląc, że można jeszcze trochę poczekać z wymianą wkładu, a to jest duży błąd. Lepiej od razu zareagować – to prosta zasada dobrej eksploatacji urządzeń hydraulicznych. Odpowiednie reagowanie na sygnał z H1 znacząco ogranicza ryzyko awarii reszty układu i przekłada się na mniejsze koszty eksploatacji.

Pytanie 5

Który przyrząd pomiarowy powinien być użyty w celu dokładnego pomiaru rezystancji z przedziału od 10⁶ do 10⁷ kΩ?

A. Mostek Wiena.

B. Mostek Thomsona.

C. Galwanometr.

D. Gigaomomierz.

Zagadnienie pomiaru bardzo dużych rezystancji bywa mylące, szczególnie gdy mamy do wyboru kilka różnych przyrządów pomiarowych. Często można pomyśleć, że galwanometr, dzięki swojej czułości na małe prądy, sprawdzi się w tej roli, ale w praktyce on sam nie mierzy rezystancji – może jedynie wykryć minimalny przepływ prądu, a do konkretnych pomiarów wysokich rezystancji po prostu nie jest przeznaczony. Mostek Wiena również wydaje się być zaawansowany technicznie, jednak głównym jego przeznaczeniem jest precyzyjny pomiar średnich i niskich wartości rezystancji, szczególnie w zastosowaniach laboratoryjnych – do megaomowych wartości raczej się go nie używa, bo nie gwarantuje stabilności i dokładności przy tak dużych opornościach. Jeszcze inny typowy błąd myślowy to wybór mostka Thomsona, który rzeczywiście jest bardzo ceniony przy pomiarach niskich rezystancji, zwłaszcza w przewodnikach czy przewodach, ale jego konstrukcja i sposób działania po prostu uniemożliwiają prawidłowe działanie w obszarze megaomów. W praktyce branżowej stosuje się zawsze przyrządy specjalnie zaprojektowane do wysokich rezystancji, czyli gigaomomierze. To wynika nie tylko z wymagań norm (np. PN-EN 61557), ale i z logicznej konieczności: tylko one zapewniają odpowiednie napięcia pomiarowe i techniki kompensacyjne gwarantujące precyzyjne odczyty. Moim zdaniem najczęstsza pułapka to przecenianie możliwości klasycznych mostków albo galwanometrów – one są świetne w swoim zakresie, ale do bardzo wysokich rezystancji się po prostu nie nadają i mogą dawać fałszywy obraz rzeczywistości. W branży elektroenergetycznej i technice laboratoryjnej po prostu nie ma kompromisów – liczy się dobór przyrządu do zakresu, a w tym przypadku tylko gigaomomierz spełnia wymagania pomiarowe i bezpieczeństwa.

Pytanie 6

Podczas wykonywania diagnostyki elektronicznego przetwornika ciśnienia stwierdzono niestabilność jego prądowego sygnału wyjściowego w zakresie pomiarowym 4 ÷ 20 mA. Wskaż, na podstawie Tabeli usterek, możliwą przyczynę nieprawidłowego działania przetwornika.

Tabela usterek przetwornika p/I
Objawy	Przyczyny	Działania
Brak sygnału 4÷20 mA	Nieprawidłowe podłączenie zasilania	Sprawdzić połączenie zgodnie z rozdziałem „Procedura podłączania" i w razie konieczności skorygować zgodnie z rozdziałem „Schemat połączeń"
	Brak zasilania	Sprawdzić kable pod kątem uszkodzeń; w razie potrzeby naprawić
	Napięcie robocze zbyt niskie lub rezystancja obciążenia zbyt wysoka	Sprawdzić wartość napięcia roboczego; w razie potrzeby dostosować
Sygnał 4÷20 mA niestabilny	Fluktuacje poziomu	Ustawić czas zakowania za pomocą modułu wyświetlania i regulacji lub oprogramowania PACTware
Sygnał 4÷20 mA niestabilny	Brak kompensacji ciśnienia	Sprawdzić kompensację ciśnienia w obudowie i w razie konieczności wyczyścić
Sygnał prądowy przekracza 22 mA lub jest poniżej 3,6 mA	Wadliwy moduł elektroniczny lub komora pomiarowa	Wymienić przyrząd lub odesłać go do naprawy

A. Brak zasilania.

B. Wadliwy moduł elektroniczny.

C. Nieprawidłowe podłączenie zasilania.

D. Brak kompensacji ciśnienia atmosferycznego.

Poprawnie wskazana została przyczyna – brak kompensacji ciśnienia atmosferycznego. To bardzo typowy i jednocześnie często niedoceniany problem w eksploatacji przetworników ciśnienia, zwłaszcza tych pracujących w warunkach przemysłowych, gdzie kurz, para wodna czy inne zanieczyszczenia mogą zablokować układ kompensacji. Przetworniki p/I muszą mieć możliwość porównywania ciśnienia mierzonego z bieżącym ciśnieniem otoczenia (atmosferycznym), a jeśli np. kanał kompensacyjny jest zatkany albo membrana nie działa poprawnie, sygnał wyjściowy zaczyna pływać albo reagować niestabilnie na faktyczne zmiany ciśnienia procesu. Moim zdaniem to jeden z bardziej podchwytliwych przypadków w praktyce – czasem szuka się winy po stronie zasilania, kabla czy elektroniki, a wystarczy po prostu przedmuchać kanał kompensacji. Warto też pamiętać, że według standardów branżowych (np. PN-EN 61298), producent zawsze wymaga regularnej kontroli i czyszczenia układu kompensacji. Sam miałem sytuację, gdzie niestabilność sygnału wyjściowego była spowodowana pajęczyną w kanale kompensacji – wydaje się śmieszne, ale takie rzeczy się zdarzają. Dobre praktyki to sprawdzanie tej sekcji przetwornika minimum raz na kwartał, a w trudnych warunkach nawet częściej. Pozwala to uniknąć niepotrzebnych kosztów serwisowych i przestojów produkcyjnych.

Pytanie 7

Której z wymienionych korekt należy dokonać w usytuowaniu czujnika indukcyjnego o strefie zadziałania SN = 16 mm względem wykrywanych obiektów, jeżeli identyfikacja obecności będzie dotyczyła obiektów, dla których współczynnik korekcji zmienił się z wKR = 1 na wKR = 0,4?

A. Oddalenie czoła czujnika od strefy obecności obiektów o 9,6 mm.

B. Zbliżenie czoła czujnika do strefy obecności obiektów o 6,4 mm.

C. Oddalenie czoła czujnika od strefy obecności obiektów o 6,4 mm.

D. Zbliżenie czoła czujnika do strefy obecności obiektów o 9,6 mm.

Dobrze zidentyfikowałeś, jak działa współczynnik korekcji w czujnikach indukcyjnych. Jeśli współczynnik korekcji dla wykrywanych obiektów spada z 1 na 0,4, to realny zasięg detekcji czujnika się skraca. Standardowo strefa zadziałania SN podawana jest dla obiektów wykonanych z materiału referencyjnego (najczęściej stal St37), gdzie wKR = 1. Przy obiektach z materiałów o mniejszym wKR (np. aluminium, miedź), rzeczywisty zasięg to SR = SN × wKR. W tym przypadku 16 mm × 0,4 daje 6,4 mm, więc detekcja będzie na dużo mniejszym dystansie. Żeby zapewnić poprawną identyfikację obecności tych obiektów, trzeba zbliżyć czujnik do obszaru wykrywania o różnicę zasięgów, czyli o 16 mm - 6,4 mm, a to daje 9,6 mm. To bardzo typowa sytuacja w automatyce przemysłowej – przy projektowaniu systemów detekcji trzeba zawsze brać pod uwagę nie tylko dane katalogowe czujnika, ale i materiał obiektu. Takie przeliczenia to podstawa, żeby uniknąć fałszywych alarmów lub braku detekcji, co potem wychodzi przy uruchomieniach. Często w praktyce spotykam się z tym, że inżynierowie zapominają o współczynniku korekcji i potem dziwią się, że czujnik "nie widzi" elementów z aluminium czy miedzi. Wiele instrukcji producentów wręcz podkreśla, żeby zawsze sprawdzać realną strefę zadziałania dla konkretnych zastosowań – to niby oczywiste, ale łatwo przeoczyć. Dobrym nawykiem jest też zostawiać sobie margines bezpieczeństwa w ustawieniu czujnika właśnie pod kątem różnych materiałów. Moim zdaniem, jak ktoś raz policzy to dobrze w praktyce, już nigdy nie zapomni o tym współczynniku.

Pytanie 8

Która z wymienionych korekt wprowadzonych do programu przedstawionego na rysunku zagwarantuje dłuższy czas trwania stanu logicznej 1 na wyjściu Q0.1?

A. Zwiększenie wartości PT odliczanego czasu przez instrukcję T2

B. Zwiększenie wartości PT odliczanego czasu przez instrukcję T1

C. Zmniejszenie wartości PT odliczanego czasu przez instrukcję T2

D. Zmniejszenie wartości PT odliczanego czasu przez instrukcję T1

Zwiększenie wartości PT w timerze T2 faktycznie powoduje wydłużenie czasu, przez jaki na wyjściu Q0.1 utrzymuje się stan wysoki. Wynika to z samej logiki działania programu – wyjście Q0.1 pojawia się tylko wtedy, gdy aktywne są sygnały z obu timerów T1 i T2. Timer T2 uruchamia się po zakończeniu T1 i jego czas PT wyznacza, jak długo jeszcze Q0.1 będzie aktywne, zanim warunki logiczne ulegną zmianie. Z mojego doświadczenia wynika, że w praktyce przemysłowej dobieranie wartości czasów w timerach jest kluczowe, zwłaszcza gdy chodzi o precyzyjne sterowanie procesami – np. w aplikacjach transportu taśmowego czy sterowania sekwencjami maszyn. Zwiększając PT w T2, wydłużamy czas trwania impulsu logicznej jedynki na wyjściu, co jest klasyczną techniką stosowaną do sygnalizacji lub uruchamiania kolejnych etapów procesu. Standardy programowania sterowników PLC, np. wg normy IEC 61131, sugerują zawsze przejrzyste i przewidywalne zarządzanie czasami – tu dokładnie o to chodzi. Warto też pamiętać, że odpowiednie dobranie czasów w timerach zapobiega niepożądanym efektom, jak np. zbyt szybkie przełączanie wyjść czy ryzyko zadziałania zabezpieczeń. Moim zdaniem, w tej konkretnej sytuacji, wydłużenie PT dla T2 to najsensowniejszy i najlepiej uzasadniony wybór.

Pytanie 9

Który rysunek przedstawia wyłącznik silnikowy zapewniający prawidłowe zabezpieczenie silnika posiadającego znamionowe dane prądowo-napięciowe podane w ramce.

A. Rysunek 3.

B. Rysunek 1.

C. Rysunek 4.

D. Rysunek 2.

Typowym problemem przy doborze wyłącznika silnikowego jest niezrozumienie, jak istotny jest właściwy zakres prądowy urządzenia zabezpieczającego. Zdarza się, że wybiera się wyłącznik o zbyt małym prądzie nastawczym, licząc na „większe bezpieczeństwo”, tymczasem efektem jest częste, nieuzasadnione wyłączanie urządzenia podczas rozruchu – co po prostu irytuje i wydłuża przestoje. Gdy ktoś wybierze model o zbyt dużym prądzie, pojawia się znacznie poważniejsze zagrożenie: silnik nie jest chroniony w razie przeciążenia i bardzo łatwo o spalenie uzwojeń. Zdarzało mi się widzieć w praktyce, jak ktoś zakładał wyłącznik 25 A do silnika 9 A „bo był pod ręką” i efekt był taki, że po kilku dniach pracy silnik nadawał się tylko do przewinięcia. Z drugiej strony, za małe wartości, jak 0,63 A czy 6,3 A, nie mają żadnego uzasadnienia przy typowych urządzeniach przemysłowych – to raczej dla mikrosilników w automatyce czy wentylatorków biurkowych. Wyłączniki powinny być dobierane w taki sposób, by ich zakres regulacji obejmował prąd znamionowy silnika, zgodnie z normą PN-EN 60947-4-1. Trzeba też pamiętać o marginesie wynikającym z warunków rozruchowych – silniki często chwilowo pobierają większy prąd, ale jeśli wyłącznik jest za niski, nie pozwoli na normalny start. Moim zdaniem największym błędem myślowym jest wybieranie wyłącznika „na wyczucie” albo „bo tak zawsze było”, bez porównania parametrów z tabliczki znamionowej silnika i realnych ustawień wyłącznika. To właśnie takie drobne pomyłki prowadzą do niepotrzebnych awarii lub strat czasu – a wszystko przez brak chwili na spokojną analizę danych technicznych.

Pytanie 10

Według którego schematu należy wprowadzić korekty w połączeniach elementów układu sterowania, aby załączenie cewki K2 nastąpiło w przypadku jednoczesnego wciśnięcia przycisku S1 i aktywacji czujnika B1?

A. Schemat 1.

B. Schemat 2.

C. Schemat 3.

D. Schemat 4.

Schemat 3 jest jedynym poprawnym rozwiązaniem, bo realizuje warunek logiczny, w którym cewka K2 zostaje załączona tylko wtedy, kiedy jednocześnie wciśnięty jest przycisk S1 oraz aktywowany czujnik B1. W praktyce oznacza to, że oba te elementy muszą być w stanie przewodzenia, aby prąd popłynął przez obwód K2. W tym schemacie styki S1 i B1 połączone są szeregowo w torze zasilania cewki K2, więc oba muszą być zwarte – to klasyczne rozwiązanie stosowane w przemyśle do realizacji funkcji AND w układach sterowania. Takie podejście zapewnia bezpieczeństwo i precyzję działania, bo wyklucza niezamierzone załączenie, np. tylko przez przypadkowy sygnał z jednego z elementów. Z mojej praktyki wynika, że właśnie takie szeregowe łączenie elementów sterujących jest najczęściej polecane w dokumentacji technicznej, zgodnie z normą PN-EN 60204-1 dotyczącą bezpieczeństwa maszyn. Co więcej, taki układ można łatwo rozbudować np. o dodatkowe warunki lub czujniki, co czyni go uniwersalnym. Bardzo typowe zastosowania to np. sterowanie zaworami, napędami czy obwodami zabezpieczeń, gdzie wymagane jest spełnienie kilku warunków jednocześnie. Moim zdaniem, jeśli ktoś planuje układ o podobnej logice, to właśnie taka konstrukcja będzie najczytelniejsza i najmniej narażona na błędy w eksploatacji.

Pytanie 11

Podczas wykonywania programu na sterowniku PLC zapaliła się dioda sygnalizująca błąd systemowy (System Fault). Na tej podstawie można z całą pewnością stwierdzić, że przyczyną jej zapalenia nie jest

A. wykonanie w programie operacji dzielenia przez zero.

B. brak możliwości realizacji komunikacji systemowej.

C. przekroczenie limitu czasowego cyklu programowego.

D. brak napięcia zasilającego jednostkę CPU sterownika.

W tej sytuacji najważniejsze jest zrozumienie, jak działa sygnalizacja błędów w sterownikach PLC. Jeżeli zapaliła się dioda system fault, to znaczy, że sam sterownik działa – ma zasilanie i jest w stanie wykryć sytuację awaryjną. Gdyby nie było napięcia na jednostce CPU, sterownik w ogóle by nie pracował, a więc żadna dioda nie mogłaby się zapalić. Moim zdaniem to jedna z najważniejszych rzeczy, żeby zawsze najpierw sprawdzać, czy urządzenie w ogóle ma zasilanie, zanim zaczniemy analizować jakiekolwiek błędy sygnalizowane przez PLC. W praktyce, jeśli ktoś widzi świecącą się diodę błędu, to od razu można wykluczyć brak zasilania jako jej przyczynę. To trochę jak z komputerem – nie wyświetli komunikatu o błędzie systemowym, jeśli jest odłączony z gniazdka. W przypadku PLC najczęstsze powody zapalenia tej diody to właśnie przekroczenie czasu cyklu, dzielenie przez zero czy problemy z komunikacją systemową – bo wtedy CPU działa, ale coś poszło nie tak z programem lub komunikacją. Warto w codziennej pracy kierować się tą logiką, bo pozwala szybko zawęzić pole poszukiwania awarii. Dobrą praktyką jest wykorzystanie dokumentacji producenta oraz narzędzi diagnostycznych PLC do dokładnego określenia przyczyny sygnalizacji. Warto też pamiętać, że standardy przemysłowe, takie jak normy IEC dotyczące bezpieczeństwa maszyn, kładą nacisk na ścisłe monitorowanie zasilania i błędów systemowych osobno.

Pytanie 12

W układzie przedstawionym na rysunku zawory 1V2 i 1V3 posiadają ustawione natężenie przepływu równe 50%. Które z podanych działań regulacyjnych wprowadzonych w układzie spowoduje wydłużenie czasu wysuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V3

B. Zwiększenie przepływów obu zaworów 1V2 i 1V3

C. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2

D. Zwiększenie przepływu zaworu 1V3 i zmniejszenie 1V2

Właściwie, ustawiając mniejsze natężenie przepływu na zaworze 1V3, wydłużasz czas wysuwania tłoczyska siłownika 1A1. Wynika to z faktu, że 1V3 to typowy dławik sterujący przepływem powietrza z komory wysuwu siłownika. Im mniejszy przepływ przez 1V3, tym wolniej powietrze wypływa z komory, a więc siłownik wysuwa się wolniej. Z mojej praktyki wynika, że taka metoda jest najczęściej stosowana w przemyśle, bo pozwala precyzyjnie ustawić prędkość wysuwu bez wpływu na pozostałe parametry układu. Jeśli ktoś pracował przy regulacji stołów montażowych czy napędów automatyki, to pewnie widział, że właśnie przez dławienie odpływu sterujemy ruchem – zgodnie z normami ISO 4414 oraz PN-EN 983. Ciekawostka: przy pracy z tłokami dwustronnego działania zawsze zwracaj uwagę, który dławik odpowiada za ruch w daną stronę – to może się wydawać banalne, ale często prowadzi do nieporozumień podczas uruchomień. Moim zdaniem, warto pamiętać, że zbyt mocne przymknięcie dławika powoduje nie tylko spowolnienie, ale i ryzyko tzw. 'szarpania' tłoczyska, zwłaszcza przy dużych obciążeniach. W praktyce najlepiej regulować prędkość właśnie przez dławienie wypływu, bo mamy większą kontrolę i przewidywalność działania całego układu.

Pytanie 13

Przycisk TEST urządzenia przedstawionego na rysunku umożliwia sprawdzenie

A. skuteczności podłączenia przewodu ochronnego.

B. poprawności działania części różnicowej wyłącznika.

C. kolejności faz zasilających.

D. znamionowego prądu obciążenia odbiornika.

Przycisk TEST na wyłączniku różnicowoprądowym służy do sprawdzania poprawności działania jego części różnicowej, co jest bardzo ważne z punktu widzenia bezpieczeństwa użytkowników instalacji elektrycznych. Zasada działania tego przycisku polega na sztucznym wytworzeniu upływu prądu – przez naciśnięcie TEST podajesz prąd przez dodatkowy rezystor pomiędzy przewodem fazowym a neutralnym, co powinno spowodować natychmiastowe rozłączenie wyłącznika. Jeśli urządzenie zadziała prawidłowo, znaczy to, że mechanizm detekcji prądu upływu jest sprawny i może zareagować na realne zagrożenie porażenia prądem. Moim zdaniem regularne testowanie tego wyłącznika to podstawa, zwłaszcza w miejscach, gdzie bezpieczeństwo ludzi powinno być priorytetem, np. w domach, szkołach czy zakładach pracy. Warto pamiętać, że taka kontrola powinna być przeprowadzana co najmniej raz w miesiącu – jest to zalecenie praktycznie wszystkich producentów oraz normy PN-EN 61008 dotyczącej wyłączników różnicowoprądowych. Takie urządzenia chronią nie tylko przed porażeniem prądem, ale też przed skutkami uszkodzeń izolacji, więc moim zdaniem dobrze wiedzieć, że ich mechanizm różnicowy nie zawodzi.

Pytanie 14

Sterownik PLC posiada wejścia cyfrowe aktywowane stanem wysokim. Które kolory przewodów czujnika zbliżeniowego indukcyjnego należy przygotować, aby wykrycie przez ten czujnik elementu metalowego skutkowało podaniem stanu wysokiego na wejście cyfrowe sterownika PLC?

A. Brązowy, niebieski i biały.

B. Czarny, brązowy i niebieski.

C. Niebieski, biały i czarny.

D. Biały, brązowy, czarny.

Odpowiedź jest w pełni zgodna z praktyką automatyki przemysłowej. Czujniki indukcyjne czterożyłowe, takie jak ten na schemacie, mają przewody: brązowy do zasilania (+24V DC), niebieski do masy (0V DC) oraz dwa przewody sygnałowe: biały (wyjście NC – normalnie zamknięte) i czarny (wyjście NO – normalnie otwarte). Sterowniki PLC najczęściej oczekują sygnału wysokiego (np. +24V) na wejściu cyfrowym, aby zarejestrować stan aktywny. Kluczowe jest podłączenie przewodu czarnego (wyjście NO), ponieważ po wykryciu metalu przez czujnik wyjście NO zostaje zwarte do masy i pojawia się tam napięcie zasilania – czyli właśnie stan wysoki. Brązowy podpinamy do zasilania, niebieski do masy, a przewód czarny do wejścia PLC. Takie połączenie pozwala zapewnić logiczne i powtarzalne działanie w środowisku przemysłowym – to coś, co po prostu działa i nie sprawia kłopotów podczas eksploatacji. Z mojego doświadczenia wynika, że najczęstsze błędy wynikają z pominięcia brązowego lub niebieskiego przewodu, co skutkuje błędami zasilania – a bez poprawnego zasilania sygnału po prostu nie będzie. Warto też znać normy, np. PN-EN 60947, które zalecają właśnie takie kolory przewodów – to naprawdę ułatwia późniejszy serwis. W praktyce, jeśli montujesz linię produkcyjną, te trzy przewody to absolutny standard i wszyscy automatycy od razu wiedzą, o co chodzi.

Pytanie 15

W instalacji sterowania na dwóch przeciwległych końcach przenośnika zastosowano czujniki optyczne z wyjściem PNP, które połączono zgodnie z przedstawionym schematem montażowym. Mimo obecności obiektów w strefie zadziałania obu czujników, na zaciskach A1-A2 cewki K1 brak jest napięcia. Świadczyć to może o

A. prawidłowej reakcji sensorów.

B. uszkodzeniu czujnika B1.

C. nieprawidłowej reakcji obu sensorów.

D. uszkodzeniu czujnika B2.

Właśnie taka odpowiedź pokazuje dobre zrozumienie działania czujników PNP oraz układów logicznych w automatyce. W tym układzie oba czujniki optyczne mają wyjścia typu PNP, czyli w stanie aktywnym podają napięcie dodatnie (tu 12 V DC) na czarny przewód. Skoro na cewce stycznika K1 (zaciski A1-A2) nie pojawia się napięcie, mimo że oba czujniki są wzbudzone przez obecność obiektu, łatwo dojść do wniosku, że któryś z czujników nie podaje prawidłowego sygnału. Na schemacie oba sygnały są połączone przez diody, co umożliwia równoległe sterowanie bez wzajemnego wpływu na siebie. Z praktyki wiem, że najczęściej zawodzi właśnie jeden z sensorów, a uszkodzony czujnik PNP nie podaje napięcia na wyjściu, co skutkuje brakiem sygnału na wejściu cewki. Zgodnie z dobrymi praktykami serwisowymi, w pierwszej kolejności sprawdza się napięcie na wyjściach sensorów oraz poprawność zasilania. Standardy branżowe, jak normy dotyczące bezpieczeństwa maszyn (np. PN-EN ISO 13849), jasno określają zasady redundancji i monitorowania czujników, właśnie po to, by szybko wykrywać takie awarie. Ten przypadek dobrze pokazuje, jak ważna jest umiejętność czytania schematów i logicznego myślenia przy diagnozowaniu usterek w prostych układach automatyki. Sam miałem już nie raz sytuację, gdzie podobny objaw wynikał z uszkodzenia jednego czujnika – zwłaszcza gdy urządzenie pracuje w trudnych warunkach (pył, wilgoć, drgania). Warto też pamiętać, że poprawne sprawdzenie czujników to podstawa, zanim zaczniemy szukać usterki dalej.

Pytanie 16

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw między innymi może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K3:11-12.

B. -K1:13-14.

C. -K2:13-14.

D. -K1:23-24.

Wybrałeś odpowiedź dotyczącą zestyku -K1:23-24 i to jest prawidłowy trop. Zestyk ten pełni kluczową rolę w sterowaniu dalszą częścią układu. Gdy przyciski S1 oraz S3 są wciśnięte, a przekaźniki K2 i K3 nie reagują i lampka H1 nie świeci, można wnioskować, że prąd nie przepływa dalej – właśnie przez zestyk K1:23-24. Moim zdaniem często ten błąd pojawia się w praktyce, bo właśnie styki pomocnicze przekaźników odpowiadają za przekazywanie sygnału do kolejnych elementów – tu do cewki K2 i K3 oraz lampki H1. W zakładach automatyki zawsze się mówi, żeby przy diagnostyce układów najpierw sprawdzać styki przekaźników, szczególnie te, które „przerywają” cały tor sterujący. Jeśli zestyk jest uszkodzony albo zaśniedziały, układ nie ruszy dalej, mimo poprawnego działania wszystkich innych elementów. Dodatkowo, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi oraz normami dotyczącymi niezawodności układów sterowania (np. PN-EN 60204-1), kluczowe styki powinny być regularnie kontrolowane i serwisowane. Warto też pamiętać o tym, jak ważna jest dokumentacja i oznaczanie styków na schematach – bez tego trudno byłoby szybko zlokalizować przyczynę awarii. Sam miałem kiedyś przypadek, gdzie wymiana zestyku pomocniczego rozwiązała godzinną zagwozdkę na linii produkcyjnej.

Pytanie 17

Ile trwa całkowite wysunięcie trzpienia siłownika liniowego na podstawie jego dokumentacji technicznej?

Dane techniczne siłownika:
- napięcie zasilania 24 V DC - natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A - natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A - uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N - uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N - wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe - prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s - wysuw siłownika 100 mm - cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy) - waga około 1 kg

Dane techniczne siłownika:

- napięcie zasilania 24 V DC
- natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A
- natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A
- uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N
- uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N
- wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe
- prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s
- wysuw siłownika 100 mm
- cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy)
- waga około 1 kg

A. Około 1,5 minuty.

B. Około 10,0 minuty.

C. Około 8,6 sekundy.

D. Około 11,6 sekundy.

Właściwa odpowiedź wynika bezpośrednio z analizy parametrów siłownika podanych w tabeli. Wysuw siłownika to 100 mm, a maksymalna prędkość wysuwu to około 8,6 mm/s. W praktyce, żeby obliczyć czas pełnego wysunięcia, trzeba podzielić drogę przez prędkość, czyli 100 mm / 8,6 mm/s, co daje mniej więcej 11,6 sekundy. Takie podejście jest zgodne z ogólnie przyjętymi zasadami obliczeń technicznych dla urządzeń wykonawczych. W przemyśle, szczególnie przy projektowaniu układów automatyki, bardzo ważne jest poprawne szacowanie czasów ruchu siłowników liniowych, bo od tego zależy płynność i bezpieczeństwo pracy całego układu. W codziennych zastosowaniach warto pamiętać, że prędkość podana przez producenta to prędkość maksymalna – może się nieco różnić w zależności od obciążenia czy zasilania, ale do typowych obliczeń projektowych używamy właśnie tej wartości z dokumentacji. Moim zdaniem świadomość tych zależności wyróżnia dobrego technika czy automatyka. Dla przykładu, jeśli projektujesz maszynę z kilkoma siłownikami, musisz dokładnie wiedzieć jak długo będą się wysuwać, żeby zsynchronizować cykle pracy. To niby proste wyliczenie, ale w praktyce oszczędza mnóstwo nerwów i pieniędzy na etapie uruchamiania. Warto zawsze sprawdzić, czy nie przekraczasz cyklu pracy, bo to też wpływa na trwałość i niezawodność siłownika.

Pytanie 18

Oględziny instalacji zasilającej układ regulacji temperatury obejmują

A. pomiar natężenia prądu pobieranego przez grzałkę.

B. wymianę czujnika termorezystancyjnego.

C. wymianę zabezpieczenia nadmiarowo-prądowego regulatora.

D. sprawdzenie stanu przewodów połączeniowych.

Oceniając, które czynności faktycznie należą do oględzin instalacji zasilającej układ regulacji temperatury, łatwo się pomylić, bo niektóre działania wydają się na pierwszy rzut oka sensowne. Jednak warto rozróżnić, co należy do bieżącej kontroli, a co już do napraw czy pomiarów eksploatacyjnych. Wymiana czujnika termorezystancyjnego to już ingerencja serwisowa – podejmuje się ją dopiero, gdy czujnik ulegnie uszkodzeniu albo zachodzi podejrzenie, że podaje błędne wskazania. Sama czynność wymiany nie jest elementem rutynowych oględzin, bo to już bardziej naprawa niż inspekcja. Pomiar natężenia prądu pobieranego przez grzałkę to typowy przykład diagnostyki eksploatacyjnej, który wykonuje się, jeśli są podejrzenia co do wydajności układu lub zużycia grzałki, a nie podczas rutynowej wizualnej kontroli przewodów i połączeń. Podobnie wymiana zabezpieczenia nadmiarowo-prądowego regulatora – to czynność naprawcza, którą przeprowadza się dopiero po wykryciu awarii lub po wyzwoleniu się takiego zabezpieczenia. Wielu techników, szczególnie na początku drogi, myli oględziny z naprawami czy testami parametrów eksploatacyjnych. Z mojego doświadczenia wynika, że najczęstszym błędem jest założenie, że wszelkie działania wobec układu – nawet stricte naprawcze – to już oględziny. Tymczasem standardowe oględziny polegają na wzrokowej ocenie stanu instalacji, badaniu ciągłości połączeń, sprawdzeniu czy nie ma widocznych uszkodzeń, deformacji izolacji, śladów przepaleń czy oznak przegrzania przewodów. To właśnie ta rutynowa kontrola umożliwia szybkie wykrycie potencjalnych zagrożeń, zanim przerodzą się one w poważniejsze awarie. Pozostałe czynności, choć również istotne w kontekście utrzymania ruchu, są już działaniami wykraczającymi poza zakres rutynowych oględzin instalacji.

Pytanie 19

Wskaż rysunek przedstawiający miernik, którym można wykonać pomiar standardowego sygnału napięciowego z przedziału 0 ÷ 10 V.

A. Rysunek 3.

B. Rysunek 1.

C. Rysunek 2.

D. Rysunek 4.

Odpowiedź wskazująca na rysunek 3 jest jak najbardziej trafiona. To klasyczny multimetr uniwersalny, który pozwala na bezpieczny i dokładny pomiar napięcia stałego (DC) w zakresie typowych sygnałów przemysłowych, czyli od 0 do 10 V. Takie multimetry są codziennym narzędziem każdego automatyka, elektryka czy technika utrzymania ruchu – praktycznie nie da się bez nich przeprowadzić nawet podstawowej diagnostyki instalacji czy urządzeń sterujących. Przełącznik zakresów umożliwia wybór odpowiedniego przedziału pomiarowego, co minimalizuje ryzyko uszkodzenia urządzenia lub błędu pomiarowego. Takie narzędzia spełniają normy bezpieczeństwa (np. IEC 61010), a korzystanie z nich przy pomiarach sygnałów sterujących jest powszechną praktyką – chociażby w szafach sterowniczych, przy podłączaniu przetworników czy sprawdzaniu wejść PLC. Z mojego doświadczenia, dobry multimetr z czytelnym wyświetlaczem i podziałką do 10 V to podstawa przy szybkim diagnozowaniu problemów z sygnałem napięciowym. Warto pamiętać o prawidłowym ustawieniu zakresu i sprawdzeniu, czy pomiar wykonujemy na odpowiednich gniazdach – to prosta rzecz, a potrafi uratować sprzęt i czas. Poza tym, multimetry te nadają się nie tylko do pomiaru napięcia, ale też innych wielkości (prąd, oporność, czasem częstotliwość), więc są mega uniwersalne. Wybór rysunku 3 to nie tylko zgodność ze standardami, ale i zdrowy rozsądek praktyka.

Pytanie 20

Jakiego rodzaju działań naprawczych nie wykonuje się w przypadku elektropneumatycznych układów sterowania?

A. Sprawdzenia połączeń pneumatycznych.

B. Naprawy połączeń elektrycznych.

C. Usuwania nieszczelności.

D. Kontroli przecieków.

W przypadku elektropneumatycznych układów sterowania pojęcie „kontrola przecieków” nie jest typowym działaniem naprawczym. Raczej chodzi tu o czynność diagnostyczną lub okresową inspekcję, a nie naprawę samą w sobie. Działań naprawczych, takich jak naprawa połączeń elektrycznych czy usuwanie nieszczelności, faktycznie się podejmuje, bo są one kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania całego układu. W praktyce, kiedy pojawia się problem z układem, najważniejsze jest szybkie zlokalizowanie i wyeliminowanie źródeł nieszczelności albo błędnych połączeń. Sprawdzenie połączeń pneumatycznych czy naprawa elektryki to standardowy zakres działań serwisowych, zgodny z zaleceniami większości producentów i normami typu ISO 4414. Natomiast sama „kontrola przecieków” nie rozwiązuje problemu – to tylko wstęp do właściwego działania naprawczego, które polega na usunięciu wykrytej nieszczelności. W zakładach utrzymania ruchu często podkreśla się, że serwisant nie kończy pracy na znalezieniu przecieku, tylko usuwa jego przyczynę, bo tylko wtedy całość odzyskuje pełną sprawność. Z mojego doświadczenia wynika, że młodzi technicy czasem mylą te pojęcia, traktując kontrolę jako działanie naprawcze – a to jednak nie to samo. Warto też pamiętać, że regularna kontrola przecieków jest ważna profilaktycznie, ale nie wystarczy, gdy już pojawi się awaria.

Pytanie 21

W dokumentacji techniczno-ruchowej producent umieścił charakterystykę trwałości łączeniowej w funkcji prądu obciążenia przekaźnika czasowego. Ile wynosi liczba łączeń przekaźnika dla prądu łączeniowego równego 1 A?

A. N = 2·10⁶

B. N = 1·10⁵

C. N = 1·10⁶

D. N = 5·10⁵

Wybór innej wartości liczby łączeń na podstawie wykresu prowadzi do kilku typowych nieporozumień, które często pojawiają się podczas interpretacji dokumentacji technicznej. Przede wszystkim, zdarza się, że użytkownicy mylą skalę logarytmiczną na osi Y, co może sugerować większe lub mniejsze wartości niż te faktycznie przedstawione. W tym przypadku wykres pokazuje wyraźnie, że dla prądu łączeniowego 1 A trwałość wynosi właśnie 1·10⁶ cykli, podczas gdy wartości takie jak 1·10⁵ czy 5·10⁵ to charakterystyki dla znacznie większych prądów, zwykle powyżej 3–4 A. Z drugiej strony, liczby rzędu 2·10⁶ czy wyższe odnoszą się do bardzo niskich prądów, często poniżej 0,5 A, gdzie zużycie styków jest minimalne. Typowym błędem jest też zakładanie, że trwałość rośnie liniowo lub pozostaje niezmienna w szerokim zakresie prądów – w rzeczywistości krzywa opada bardzo stromo, bo zużycie styków przy każdym przełączeniu zależy silnie od wartości prądu i energii łuku elektrycznego. Dobre praktyki branżowe podkreślają, żeby każdorazowo weryfikować charakterystyki łączeniowe bezpośrednio z wykresu producenta, a nie polegać na ogólnych szacunkach czy danych katalogowych podawanych „na oko”. Moim zdaniem, takie błędne odczyty mogą prowadzić do przewymiarowania układu lub, co gorsza, zbyt szybkiego zużycia komponentów i nieprzewidzianych przestojów serwisowych. Szczególnie w automatyce przemysłowej, gdzie przekaźniki pracują w trudnych warunkach i pod dużym obciążeniem, trzeba naprawdę starannie szacować rzeczywistą trwałość w konkretnym punkcie pracy. Dlatego zawsze warto dokładnie czytać wykresy i sugerować się realnymi danymi, a nie skrótowymi interpretacjami.

Pytanie 22

Który rysunek przedstawia przyrząd do pomiaru różnicy ciśnień?

A. Rysunek 2.

B. Rysunek 1.

C. Rysunek 3.

D. Rysunek 4.

Wybrałeś prawidłową odpowiedź – rysunek 4 przedstawia przyrząd do pomiaru różnicy ciśnień, czyli tzw. manometr różnicowy. W praktyce taki miernik jest niezastąpiony wszędzie tam, gdzie musisz znać dokładnie różnicę ciśnień pomiędzy dwoma punktami, a nie tylko wartość ciśnienia względem atmosfery. Typowe zastosowania to na przykład monitoring filtrów (w wentylacji, klimatyzacji czy filtracji wody), gdzie wzrost różnicy ciśnień informuje, że filtr się zatyka. Moim zdaniem, takie rozwiązania są bardzo wygodne, bo pozwalają szybko ocenić stan instalacji bez konieczności liczenia czy przeliczania wyników z dwóch osobnych manometrów. Widać od razu, czy różnica ciśnień przekroczyła dopuszczalną wartość. Branżowe standardy, jak np. norma PN-EN 837, zalecają stosowanie manometrów różnicowych właśnie tam, gdzie precyzyjny pomiar tej różnicy ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa czy efektywności procesu. Osobiście uważam, że każdy, kto choć raz musiał diagnozować problemy z przepływem w instalacjach na podstawie dwóch zwykłych manometrów, doceni wygodę i precyzję dedykowanego miernika różnicy ciśnień. Warto też zwrócić uwagę na podwójne króćce przyłączeniowe – to właśnie po nich najłatwiej rozpoznać ten typ urządzenia.

Pytanie 23

Która z wymienionych korekt wprowadzonych w układzie sterowania przedstawionym na rysunku umożliwi zmniejszenie prędkości wysuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

B. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

C. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

D. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

Prawidłowa odpowiedź to zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V3, bo to właśnie ten element odpowiada za regulację przepływu medium w czasie wysuwania tłoczyska siłownika 1A1. W branży pneumatycznej czy hydraulicznej bardzo często spotyka się takie rozwiązania – zawór dławiący na przewodzie zasilającym lub odpływowym pozwala na precyzyjne ustawienie prędkości ruchu siłownika. Jeśli zmniejszysz otwarcie zaworu 1V3 (czyli bardziej go przymkniesz), to ograniczysz ilość powietrza bądź cieczy roboczej, która może przepłynąć w danym czasie, a przez to tłoczysko będzie się wysuwać wolniej. Moim zdaniem to jest jedna z najpraktyczniejszych metod, bo nie angażuje całego układu – po prostu operujesz jednym zaworem. Warto też pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami (normy np. ISO 4414 dla pneumatyki) stosuje się dławiąco-zwrotne zawory, żeby kontrolować tylko jeden kierunek ruchu, nie zakłócając drugiego. To bardzo wygodne przy ustawianiu parametrów pracy maszyny. W praktyce często się spotyka sytuacje, gdzie trzeba coś szybko wycofać, ale wysuwać precyzyjnie i wolno – właśnie wtedy takie rozwiązanie się sprawdza. Takie ustawienie poprawia bezpieczeństwo i precyzję, a przy okazji pozwala uniknąć nadmiernego obciążenia układów mechanicznych.

Pytanie 24

Którego narzędzia należy użyć w celu zaciśnięcia końcówek tulejkowych przedstawionych na rysunku?

A. Praski ręcznej.

B. Szczypiec okrągłych.

C. Klucza płaskiego.

D. Szczypiec bocznych.

Praska ręczna to zdecydowanie najwłaściwsze narzędzie do zaciskania końcówek tulejkowych, takich jak te widoczne na zdjęciu. Wynika to z kilku praktycznych powodów – przede wszystkim tylko praska pozwala uzyskać jednolity, pewny i powtarzalny zacisk na przewodzie oraz tulejce. Właściwe zaciśnięcie jest kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa instalacji elektrycznych. Z mojego doświadczenia wynika, że kiedy używamy praski dedykowanej do danej wielkości tulejek, możemy być spokojni o trwałość połączenia. Według norm branżowych, jak np. PN-EN 60999, tylko odpowiednie narzędzia do zacisku gwarantują utrzymanie parametrów mechanicznych i elektrycznych połączenia. Tulejki stosuje się często np. w rozdzielnicach, szafach sterowniczych czy prostych instalacjach domowych – tam, gdzie bardzo ważny jest porządny kontakt i brak ryzyka wysunięcia się przewodu. Praska mechaniczna pozwala też uniknąć uszkodzeń izolacji czy samego przewodu, co niestety jest częstym problemem przy stosowaniu narzędzi nieprzeznaczonych do tego celu. Tak między nami, w praktyce widać od razu, kiedy ktoś zaciskał tulejki czymś innym niż praska – połączenie jest słabe, tulejka może się obracać, a izolacja wygląda niechlujnie. Dlatego narzędzia specjalistyczne to nie wymysł producentów, tylko efekt wieloletnich doświadczeń i dbałości o bezpieczeństwo użytkowników.

Pytanie 25

Uszkodzony napęd pneumatyczny użyty w układzie sterowania zastąpiono napędem elektropneumatycznym, w którym dotychczasowe wadliwe elementy wykonawcze zastąpiono siłownikami z magnetyczną sygnalizacją tłoka. Aby efektywnie wykorzystać możliwości sygnalizacyjne układu, należy pneumatyczne łączniki krańcowe wymienić na czujniki

A. pojemnościowe.

B. indukcyjne.

C. kontaktronowe.

D. optyczne.

Kontaktronowe czujniki to strzał w dziesiątkę, gdy mamy do czynienia z siłownikami wyposażonymi w magnetyczną sygnalizację położenia tłoka. Działa to tak: w siłowniku zamontowany jest magnes, który przesuwa się wraz z tłokiem. Kiedy tłok osiąga określoną pozycję, pole magnetyczne uruchamia kontaktron, czyli zamyka lub otwiera jego styki. Dzięki temu otrzymujemy sygnał dokładnie w odpowiednim momencie, co jest kluczowe w automatyce przemysłowej, gdzie liczy się precyzja i niezawodność. W branży standardem jest właśnie stosowanie kontaktronowych czujników do detekcji położenia tłoka w siłownikach magnetycznych, ponieważ są one odporne na zużycie mechaniczne, mają dużą żywotność i można je łatwo zamontować bezpośrednio na siłowniku. W praktyce, gdy buduje się nowoczesne linie produkcyjne albo modernizuje starsze układy, to bardzo często wymienia się przestarzałe mechaniczne krańcówki właśnie na kontaktrony – daje to lepszą kontrolę procesu i mniej awarii. Można powiedzieć, że to już taki branżowy standard. Co ciekawe, większość producentów siłowników od razu przygotowuje rowki lub specjalne uchwyty pod kontaktrony, żeby montaż był banalnie prosty i szybki. W sumie, moim zdaniem, to jedno z najpraktyczniejszych rozwiązań w pneumatyce.

Pytanie 26

W oparciu o informację zapisaną w przedstawionym fragmencie dokumentacji sterownika PLC jednym z działań, których nie należy podejmować w ramach konserwacji sterownika jest

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)

„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności naprawcze mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel.
W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację sterownika PLC. Jeżeli sterownik PLC nadal nie będzie działał, należy przekazać go do lokalnego serwisu producenta."

A. sprawdzenie mocowania sterownika na szynie TH35.

B. wymiana przekaźnika w niedziałającym wyjściu sterownika.

C. przeprowadzenie testu uruchomieniowego jednostki.

D. poprawa jakości połączeń elektrycznych między zasilaczem a sterownikiem.

To jest prawidłowa odpowiedź, bo zgodnie z informacją zawartą w dokumentacji sterownika PLC, użytkownik absolutnie nie powinien samodzielnie wykonywać żadnych czynności serwisowych, które ingerują w elementy elektroniczne czy wymieniają części, takie jak przekaźniki. Producent wyraźnie podkreśla, że wszelkie naprawy i wymiany komponentów należy zlecić wykwalifikowanemu serwisowi. Takie podejście ma swoje uzasadnienie – po pierwsze, chodzi o bezpieczeństwo użytkownika, a po drugie, o zachowanie gwarancji i pewności sprawności urządzenia. Moim zdaniem to jedna z tych rzeczy, które mogą wydawać się trywialne, bo przecież wymiana przekaźnika często nie jest trudna, ale jednak w przypadku nowoczesnych sterowników PLC nie chodzi o samą umiejętność, tylko o ryzyko uszkodzenia układu, utratę gwarancji czy nawet zagrożenie pożarowe. W branży automatyki takie podejście to standard – użytkownik nie grzebie wewnątrz urządzenia, tylko dba o zewnętrzne warunki, czystość, poprawność połączeń, stabilność montażu i ogólny stan instalacji. Przykładowo, dopuszczalne czynności to sprawdzanie mocowania na szynie TH35 czy sprawdzenie połączeń zasilania. Takie działania pozwalają zapobiec wielu awariom bez naruszania konstrukcji urządzenia. Warto pamiętać, że dokumentacja to podstawa i trzeba się jej trzymać – w przeciwnym razie można sobie narobić więcej szkody niż pożytku.

Pytanie 27

Na wyświetlaczu przemiennika częstotliwości został wyświetlony błąd o kodzie E.SER. Oznacza to, że działania naprawcze powinny być ukierunkowane na sprawdzenie i ewentualną naprawę w obwodzie

Klasyfikacja błędów	Kod błędu na wyświetlaczu	Znaczenie
Błąd mniejszy	FN	Uszkodzenie wentylatora przetwornicу
Błąd krytyczny	E.FIN	Przegrzanie radiatora
	E.IPF	Chwilowe zaniki napięcia zasilania
	E.ILF	Brak fazy wejściowej
	E.OLF	Brak fazy wyjściowej
	E.SER	Błąd komunikacji
	E.P24	Zwarcie wyjścia zasilacza 24 V DC

A. zasilania układu sterowania.

B. komunikacji szeregowej przemiennika.

C. zasilania przemiennika z sieci.

D. zasilania silnika z przemiennika.

Kod błędu E.SER na wyświetlaczu przemiennika częstotliwości jednoznacznie wskazuje na problem z komunikacją, a dokładniej – z obwodem komunikacji szeregowej przemiennika. W praktyce często chodzi o zakłócenia lub przerwy w transmisji danych pomiędzy przemiennikiem a innymi urządzeniami automatyki, np. sterownikami PLC, panelami operatorskimi HMI czy systemami nadzoru SCADA. Taki błąd pojawia się np. po zerwaniu przewodu komunikacyjnego RS-485, uszkodzeniu złącza, błędnych ustawieniach parametrów transmisji (adres, prędkość, parzystość itp.) albo przy niewłaściwym ekranowaniu przewodu. Z mojego doświadczenia wynika, że tego typu awarie zdarzają się najczęściej tam, gdzie sieci komunikacyjne są długie, prowadzone w pobliżu przewodów zasilających lub gdzie po prostu nie zadbano o poprawne zakończenie magistrali rezystorem. Branżowe dobre praktyki wyraźnie zalecają regularną kontrolę połączeń komunikacyjnych oraz monitorowanie parametrów magistrali. Warto też wiedzieć, że niepoprawnie działająca komunikacja może nie tylko zatrzymać pracę urządzenia, ale też prowadzić do błędnych stanów logicznych w całym systemie sterowania. Niby drobiazg, ale jak się komunikacja posypie, to nawet najlepszy napęd nie ruszy. Moim zdaniem, jeśli pojawi się E.SER, od razu trzeba sprawdzić przewody, zworki, ustawienia komunikacji i obecność sygnału na linii – to najszybsza droga do usunięcia problemu.

Pytanie 28

Jeżeli przyrząd pomiarowy PI12 wskazuje prawidłową wartość ciśnienia, a przyrząd pomiarowy PI11 mierzący ciśnienie w układzie regulacji temperatury wskazuje wartość równą 0 MPa (jak na przedstawionym rysunku), może to oznaczać

A. zamknięty zawór ręczny dopływu zimnego roztworu soku.

B. otwarty ręczny zawór dopływu zimnego roztworu soku.

C. nieszczelność wężownicy wymiennika ciepła.

D. brak sygnału sterującego z regulatora temperatury.

W tej sytuacji prawidłowa odpowiedź to brak sygnału sterującego z regulatora temperatury. W takim układzie automatycznej regulacji bardzo istotne jest sprawne przesyłanie sygnałów między regulatorem a elementem wykonawczym (najczęściej zaworem regulacyjnym). Jeżeli PI12 pokazuje prawidłowe ciśnienie po stronie wymiennika, a PI11, umieszczony jeszcze przed wymiennikiem, pokazuje 0 MPa, sugeruje to, że zawór sterujący nie otwiera się – najczęściej z powodu braku sygnału z regulatora. W praktyce często spotyka się, że operatorzy skupiają się na fizycznych elementach instalacji, a tymczasem przyczyna leży po stronie automatyki. Z mojego doświadczenia wynika, że przy pierwszych objawach nieprawidłowości warto sprawdzić nie tylko sam zawór, ale też połączenia sygnałowe i ustawienia regulatora. Przemysłowe standardy (np. PN-EN 61511 dotycząca bezpieczeństwa funkcjonalnego) jasno podkreślają wagę poprawnej komunikacji w układach sterowania. To też świetny przykład, jak teoria przekłada się na praktykę – bo nawet jeśli wszystko mechanicznie jest OK, bez sygnału sterującego układ po prostu przestaje działać. Właśnie dlatego w branży kładzie się taki nacisk na regularne testy sygnałów, przeglądy automatyki i szybkie wykrywanie usterek na linii transmisji danych.

Pytanie 29

Aby podczas włączenia silników indukcyjnych trójfazowych nie dochodziło do przypadkowego wyłączania zasilania, wyłączniki nadmiarowo-prądowe zabezpieczające silniki powinny mieć charakterystykę typu

A. A

B. C

C. B

D. Z

Wyłączniki nadmiarowo-prądowe z charakterystyką typu C to wybór stosowany praktycznie we wszystkich instalacjach przemysłowych właśnie przy silnikach indukcyjnych trójfazowych. Ta charakterystyka pozwala na swobodne przetrwanie chwilowego, dosyć dużego prądu rozruchowego, który pojawia się podczas uruchamiania silnika, bez niepotrzebnego wyłączania zasilania. W praktyce wygląda to tak, że wyłącznik z charakterystyką C wytrzyma prąd o wartości nawet od 5 do 10 razy większej niż prąd znamionowy, zanim zadziała zabezpieczenie. To bardzo ważne, bo silniki – szczególnie te większe – podczas startu mogą pobierać nawet kilkukrotnie więcej prądu niż podczas normalnej pracy. Gdyby zastosować inny typ wyłącznika, np. B, to praktycznie przy każdym rozruchu silnika wyłącznik by rozłączał obwód, co byłoby uciążliwe i niebezpieczne dla całego procesu. Z mojego doświadczenia wynika, że automatycy czy elektrycy w zakładach przemysłowych zawsze wybierają charakterystykę C, a czasem nawet D (ale to już przy naprawdę ciężkich rozruchach). To rozwiązanie jest zgodne z normami branżowymi, np. PN-EN 60898-1, które wyraźnie zalecają charakterystykę C jako podstawową dla obwodów z odbiornikami o dużym prądzie rozruchowym. Warto też pamiętać, że odpowiedni dobór wyłącznika nie tylko chroni silnik, ale zapewnia ciągłość pracy systemu i bezpieczeństwo obsługi.

Pytanie 30

Którego z wymienionych urządzeń dotyczą dane znamionowe przedstawione w tabeli?

Dane znamionowe
Napięcie zasilające	230 V, 50 Hz
Maksymalny prąd obciążenia	55 A
Napięcie wyjściowe	12 V
Prąd w stanie jałowym	105 mA
Pobór mocy w rdzeniu	43 W
Temperatura otoczenia	35 °C
Wymiary	180/70/98 mm
Masa	8,2 kg

A. Regulatora temperatury.

B. Prasy hydraulicznej.

C. Silnika elektrycznego.

D. Transformatora.

Właśnie tak – analizując podane dane znamionowe, widać, że dotyczą transformatora. Po pierwsze, mamy tutaj napięcie zasilające 230 V, 50 Hz, czyli standard sieci energetycznej w Polsce. Napięcie wyjściowe to 12 V, co wskazuje na obniżenie napięcia – typowe zadanie transformatora. Maksymalny prąd obciążenia rzędu 55 A oraz prąd w stanie jałowym 105 mA to parametry, które pojawiają się praktycznie zawsze w dokumentacji transformatorów, zwłaszcza tych o większej mocy wykorzystywanych np. do zasilania oświetlenia LED, prostowników czy maszyn warsztatowych. Pobór mocy w rdzeniu, podany w watach, także jasno odnosi się do strat mocy występujących w żelaznym rdzeniu transformatora – to fragment wiedzy, którego często się nie docenia, a w praktyce ma duże znaczenie przy projektowaniu i eksploatacji takich urządzeń. Wymiary i masa (8,2 kg!) też nie pozostawiają wątpliwości – to musi być element wykonany z rdzenia i uzwojeń miedzianych. W branży elektroenergetycznej i automatyce przemysłowej transformator to absolutna podstawa, każdy technik czy praktyk spotyka się z nim na co dzień. Z mojego doświadczenia, zawsze warto zwracać uwagę na parametry takie jak prąd jałowy czy straty w rdzeniu, bo mają one wpływ na dobór zabezpieczeń i efektywność całych układów zasilania. Jeśli kiedyś będziesz musiał dobrać transformator do konkretnej aplikacji, takie dane to absolutna podstawa. Typowy błąd to mylenie ich z zasilaczami impulsowymi, ale klasyczny transformator zawsze będzie miał te charakterystyczne parametry.

Pytanie 31

Dla trzech czujników Pt100, Pt1000 i Ni100 wykonano sprawdzające pomiary rezystancji w różnych temperaturach. Stan techniczny których czujników wyklucza możliwość użycia w układzie regulacji temperatury?

Temperatura [°C]	Rezystancja sprawdzanego rodzaju czujnika temperatury
Temperatura [°C]	Pt100 [Ω]	Pt1000 [Ω]	Ni100 [Ω]
-20	92,13	870,14	100,00
0	100,00	981,00	114,21
60	123,24	1000,00	123,50

A. Pt1000 i Ni100

B. Pt100, Pt1000 i Ni100

C. Pt100 i Pt1000

D. Pt100 i Ni100

Prawidłowo wybrałeś czujniki Pt1000 i Ni100 jako te, które nie nadają się do układu regulacji temperatury na podstawie przedstawionych wyników pomiarów. Jeśli spojrzysz na tabelę, przy temperaturze -20 °C czujnik Ni100 pokazuje dokładnie 100 Ω, co jest podejrzane – powinien mieć w tej temperaturze zauważalnie niższą rezystancję (standardowo około 89,4 Ω). To oznacza, że albo jest zwarty, albo uszkodzony, bo nie reaguje na zmianę temperatury. Z kolei Pt1000 w temperaturze 60 °C pokazuje 1000 Ω – a przecież w tej temperaturze powinno być więcej, przynajmniej około 1230 Ω zgodnie ze wzorem charakterystyki. To nie jest drobne odchylenie, tylko poważna niezgodność, przez co nie można mu ufać w regulacji. W praktyce, używanie takich czujników w systemach automatyki skończyłoby się niewłaściwą pracą grzałek albo chłodzenia, a co gorsza – mogłoby nawet doprowadzić do awarii całego układu. Z mojego doświadczenia wynika, że zawsze trzeba potwierdzić poprawność wskazań w kilku punktach pomiarowych, nie tylko przy 0 °C. Dobre praktyki branżowe (np. normy IEC 60751 dla Pt100/Pt1000) mówią wprost: czujnik z wynikiem poza tolerancją należy odrzucić. Takie podejście to podstawa bezpieczeństwa i stabilności każdej instalacji, gdzie temperatura ma kluczowe znaczenie, np. w przemyśle spożywczym, laboratoriach czy nawet HVAC. Właśnie dlatego zawsze warto analizować nie tylko pojedyncze wartości, ale całą charakterystykę czujnika, zanim trafi on do układu sterowania.

Pytanie 32

Która z wymienionych kombinacji podłączenia zasilania, sensorów analogowych i cewek elektrozaworów do przekaźnika programowalnego jest prawidłowa?

A. Zasilanie – zaciski 3, sensory analogowe – zaciski 2, cewki elektrozaworów – zaciski 9

B. Zasilanie – zaciski 9, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 1

C. Zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 9

D. Zasilanie – zaciski 2, sensory analogowe – zaciski 1, cewki elektrozaworów – zaciski 3

Temat podłączania elementów do przekaźnika programowalnego wydaje się na pierwszy rzut oka prosty, ale w praktyce często prowadzi do błędów wynikających z nieznajomości oznaczeń zacisków oraz funkcji poszczególnych wejść i wyjść. Jednym z najczęstszych nieporozumień jest mylenie wejść cyfrowych z analogowymi – te pierwsze służą do sygnałów typu włącz/wyłącz (np. przycisk, krańcówka), a analogowe wymagają precyzyjnego podłączenia sensorów, które generują wartości napięcia lub prądu płynnie zmienne w czasie. Podanie zasilania na niewłaściwe zaciski, takie jak np. 2 lub 3, to nie tylko kwestia niezgodności z instrukcją, lecz także ryzyko trwałego uszkodzenia sprzętu. W praktyce zasilanie praktycznie zawsze podłącza się do specjalnie oznaczonych zacisków – w przypadku tego sterownika są to zaciski 1, wyraźnie opisane jako +24V i 0V. Sensory analogowe, jeśli omyłkowo zostaną podłączone do zacisków wyjściowych lub cyfrowych, zostaną błędnie odczytane lub w ogóle nie będą rozpoznane przez sterownik. Cewki elektrozaworów muszą być sterowane z wyjść przekaźnikowych (tu: zaciski 9), gdyż tylko te zaciski są w stanie bezpiecznie przełączać większe obciążenia – to wynik dobrej praktyki inżynierskiej oraz zgodności z normami bezpieczeństwa. Z mojego doświadczenia wynika, że błędne podłączanie elementów wynika często z pośpiechu lub ignorowania dokumentacji technicznej. Warto wyrobić sobie nawyk czytania schematów i opisów zacisków przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac montażowych – to nie tylko oszczędza czas, ale też chroni przed kosztownymi awariami. Wybierając nieprawidłową kombinację, łatwo wpaść w pułapkę pozornie logicznego rozumowania (np. kolejne numerki = kolejne funkcje), ale rzeczywistość układów sterowania jest bardziej wymagająca. Praktyka pokazuje, że tylko dokładna analiza dokumentacji i trzymanie się standardów pozwala uniknąć podstawowych pomyłek przy projektowaniu i uruchamianiu instalacji automatyki.

Pytanie 33

Na ilustracji przedstawiono pojemnościowy czujnik z higroskopijnym dielektrykiem polimerowym do pomiaru wilgotności względnej przy stałej powierzchni elektrod i odległości międzyelektrodowej. Pojemność czujnika zależy bezpośrednio od

A. zmiany barwy polimeru.

B. drgań poprzecznych polimeru.

C. odkształceń sprężystych polimeru.

D. przenikalności dielektrycznej polimeru.

Bardzo dobrze, wybrałeś odpowiedź, która faktycznie pokazuje, jak działa pojemnościowy czujnik wilgotności z warstwą polimeru. Pojemność takiego czujnika zależy od przenikalności dielektrycznej materiału umieszczonego między elektrodami, a nie od żadnych zmian barwy czy drgań. W tym przypadku istotny jest polimer higroskopijny – on pochłania parę wodną z powietrza i przez to zmienia swoją przenikalność dielektryczną. Im wyższa wilgotność powietrza, tym więcej wody w polimerze, a co za tym idzie – wyższa przenikalność, co przekłada się na zmianę pojemności mierzoną przez układ elektroniczny. To rozwiązanie jest bardzo popularne w nowoczesnych czujnikach wilgotności, ponieważ pozwala uzyskać szybki czas reakcji i niezłą powtarzalność pomiarów, np. w automatyce budynkowej, wentylacji czy nawet w urządzeniach AGD. Takie podejście to standard branżowy – zgodnie z normami dotyczącymi pomiarów wilgotności (np. PN-EN 60751 dla czujników elektronicznych), kluczowa jest właśnie kontrola parametrów dielektrycznych. Moim zdaniem, zrozumienie zależności pojemności od przenikalności dielektrycznej to podstawa pracy z sensorami tego typu. W praktyce wiele osób zapomina, że przy stałej geometrii elektrod liczy się tylko materiał między nimi i jego właściwości fizykochemiczne. Dobrze znać takie podstawy, bo potem łatwiej rozwiązuje się problemy w serwisie czy projektowaniu układów pomiarowych.

Pytanie 34

Do pomiaru przepływu gazu w rurociągu przedstawionym na rysunku, głównym elementem przetwornika jest

A. kryza.

B. turbina.

C. pływak.

D. zwężka.

Turbina jako główny element przetwornika do pomiaru przepływu gazu to naprawdę sprawdzone rozwiązanie w branży. Działa to tak, że przepływający gaz wprawia łopatki turbiny w ruch obrotowy, a czujnik obrotów mierzy prędkość tych obrotów. Im szybciej przepływa gaz, tym szybciej obraca się turbina, a liczba obrotów jest bezpośrednio proporcjonalna do objętości przepływającego gazu. Moim zdaniem, to bardzo wygodne, bo daje szybki i dokładny odczyt. Stosuje się to nie tylko w gazociągach przemysłowych, ale też przy pomiarach gazu ziemnego w energetyce i ciepłownictwie. Według norm branżowych, np. PN-EN ISO 9951, przepływomierze turbinowe są zalecane tam, gdzie wymagana jest wysoka precyzja i niskie opory przepływu. Trzeba jednak pamiętać o regularnej kalibracji i konserwacji, bo zanieczyszczenia mogą wpłynąć na dokładność pomiarów. W praktyce rozwiązanie to łączy niezawodność z prostotą konstrukcji, co czyni je jednym z popularniejszych wyborów w aplikacjach inżynierskich. Oczywiście, dobór takiego przepływomierza powinien być zawsze dostosowany do parametrów medium i warunków pracy, ale turbina to naprawdę solidny standard.

Pytanie 35

Do sterowania prędkością obrotową silnika prądu stałego zastosowano metodę modulacji szerokości impulsu. Pomiar wszystkich parametrów tego impulsu należy wykonać

A. multimetrem cyfrowym.

B. oscyloskopem elektronicznym.

C. reflektometrem cyfrowym.

D. mostkiem RLC.

Oscyloskop elektroniczny to w praktyce podstawowe narzędzie do analizy przebiegów napięciowych i prądowych w układach elektronicznych, zwłaszcza tam, gdzie mamy do czynienia z sygnałami zmiennymi lub impulsowymi, jak właśnie przy modulacji szerokości impulsu (PWM). W sterowaniu silnikami prądu stałego PWM jest stosowany do płynnej regulacji prędkości, bo pozwala precyzyjnie kształtować średnią wartość napięcia podawanego na uzwojenia silnika. Oscyloskop umożliwia jednoczesne zobrazowanie takich parametrów jak szerokość impulsu, częstotliwość, czas narastania, a nawet ewentualne zakłócenia czy oscylacje przebiegu. Moim zdaniem w praktyce każdy technik czy automatyk powinien umieć analizować przebiegi PWM właśnie na oscyloskopie, bo to daje znacznie lepszy obraz niż suchy odczyt wartości skutecznej z multimetru. Zresztą w branży automatyki czy serwisu napędów oscyloskop to wręcz standard diagnostyczny – bez niego ciężko byłoby wykryć nieprawidłowości w pracy sterowania, np. niestabilność, szumy czy niedopasowanie wartości wypełnienia. Dodatkowo oscyloskop pozwala na zapis i porównanie wielu przebiegów, co bardzo ułatwia diagnostykę awarii i tuning układów. Osobiście zauważyłem, że w pracy z napędami coraz częściej wymaga się zrozumienia takich narzędzi, bo zapewniają one też bezpieczeństwo pracy – szybka diagnostyka oznacza mniejsze ryzyko uszkodzeń. Warto też wspomnieć, że nowoczesne oscyloskopy cyfrowe oferują specjalne funkcje dedykowane do analizy PWM, co jeszcze bardziej ułatwia życie.

Pytanie 36

Dla których napędów silosów w kolumnie Ocena stanu technicznego należy wpisać ocenę A, odpowiadającą dobremu stanowi technicznemu?

A. Tylko Silo2-M02 – 22kW

B. Tylko Silo1-M01 – 22kW

C. Silo1-M01 – 22kW oraz Silo2-M02 – 22kW

D. Wszystkim trzem napędom silosów

Ocena A, czyli stan dobry, przyznawana jest wtedy, gdy różnica poziomu hałasu ΔLWA między pierwszym uruchomieniem a pracą przy pełnym napełnieniu nie przekracza 2%. W tym przypadku tylko dla napędu Silo2-M02 – 22kW ta różnica wynosi dokładnie 1 dB (od 92 do 93 dB), co przekłada się na około 1,1% – mieści się więc w wymaganej normie. Z mojego doświadczenia wynika, że takie wartości są najczęściej spotykane w układach, które są regularnie serwisowane i nie mają elementów zużycia mechanicznego, np. luźnych łożysk czy nieszczelności, które wpływają na wzrost hałasu. Praktyka pokazuje, że ocena stanu technicznego napędu na podstawie poziomu hałasu to bardzo przydatna metoda, bo pozwala wykryć problemy zanim dojdzie do poważnej awarii. Warto pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi regularne rejestrowanie i porównywanie poziomów akustycznych pozwala nie tylko ocenić stan urządzenia, ale też działać zapobiegawczo, zanim usterka się rozwinie. Prawidłowość tej oceny potwierdzają też normy, takie jak PN-EN 60204-1 czy PN-EN ISO 11201, które podkreślają znaczenie monitoringu akustycznego w diagnostyce technicznej maszyn i urządzeń przemysłowych. Jeżeli maszyna trzyma parametry hałasu w zadanych granicach, to z dużym prawdopodobieństwem nie ma ukrytych wad konstrukcyjnych lub poważnych usterek. To naprawdę ważne w codziennej pracy utrzymania ruchu.

Pytanie 37

W której kolejności należy wykonać wymienione w tabeli działania mające na celu sprawdzenie działania systemu sterowania, w którym użyto sterownika PLC?

Nr czynności	Czynności
1	Zaprogramowanie sterownika PLC
2	Symulacja programowa działania programu
3	Uruchomienie testowe w układzie rzeczywistym.
4	Uruchomienie testowe z wykorzystaniem stanowiska symulacyjnego.

A. 1-2-3-4

B. 1-3-2-4

C. 1-2-4-3

D. 1-4-2-3

Wielu osobom może się wydawać, że po napisaniu programu na PLC najlepiej od razu przejść do testów na rzeczywistym układzie, bo przecież w praktyce wszystko wychodzi „na żywo”. Tymczasem takie podejście jest ryzykowne i niezgodne z nowoczesnymi standardami automatyki przemysłowej. Jeżeli pominie się etap symulacji programowej albo stanowiska symulacyjnego, to można przeoczyć podstawowe błędy, które później na obiekcie mogą powodować poważne awarie, a nawet zniszczenia sprzętu czy niebezpieczne sytuacje dla obsługi. Testowanie programu od razu na maszynie często kończy się długotrwałym szukaniem przyczyn nieprawidłowego działania albo – co gorsza – niechcianymi sytuacjami, których można było uniknąć przy wcześniejszym, bezpiecznym sprawdzeniu wszystkich funkcji w warunkach symulowanych. Na przykład, pominięcie stanowiska symulacyjnego to jak jazda samochodem bez sprawdzenia hamulców – niby można, ale po co ryzykować? Standardy branżowe, takie jak IEC 61131-3 czy dobre praktyki wdrożeniowe, jasno stawiają na podejście etapowe, właśnie po to, by ograniczyć liczbę błędów w ostatniej, najdroższej fazie. Najczęstszym błędem myślowym jest przekonanie, że testy na symulatorze nie są potrzebne i wszystko można „domknąć” na obiekcie – prawda jest taka, że wcześniejsze wychwycenie błędów pozwala uniknąć przestojów i strat. Moim zdaniem warto wyrobić sobie nawyk pracy etapami: od programowania, przez symulację programową, potem przez testy na stanowisku symulacyjnym, aż po uruchomienie testowe na rzeczywistym urządzeniu. To oszczędza nie tylko czas, ale i nerwy.

Pytanie 38

Który rysunek przedstawia przyrząd do pomiaru ciśnienia w układzie pneumatycznym?

A. Rysunek 2.

B. Rysunek 3.

C. Rysunek 1.

D. Rysunek 4.

Wybrałeś rysunek przedstawiający manometr, czyli przyrząd służący do pomiaru ciśnienia w układzie pneumatycznym. To jest absolutna podstawa w każdej instalacji sprężonego powietrza czy dowolnym systemie, w którym istotne jest monitorowanie ciśnienia roboczego. Manometr, zazwyczaj wyskalowany w barach lub Pascalach, pozwala operatorowi na bieżąco kontrolować, czy ciśnienie mieści się w bezpiecznych granicach wyznaczonych przez producenta urządzeń. W praktyce, bez poprawnie zamontowanego i działającego manometru trudno mówić o bezpiecznej i wydajnej pracy układu. Z mojego doświadczenia wynika, że większość awarii w pneumatyce zaczyna się właśnie od nieuwagi przy pomiarach ciśnienia. Branżowe normy, jak chociażby PN-EN ISO 12100 czy wytyczne UDT, wręcz wymagają stosowania takich przyrządów wszędzie tam, gdzie ciśnienie przekracza wartości bezpieczne dla człowieka i maszyny. Ciekawostka: w nowoczesnych instalacjach coraz częściej spotyka się cyfrowe manometry z możliwością podłączenia do systemów monitoringu, ale klasyczny, analogowy manometr pozostaje niezastąpiony przy szybkim i niezawodnym odczycie. Warto też pamiętać o regularnej kalibracji tego przyrządu, aby uniknąć przekłamań pomiarowych.

Pytanie 39

Która z podanych metod pomiarowych umożliwia pomiar prędkości przepływu cieczy w rurociągu bez powodowania spadku ciśnienia?

A. Zwiężkowa.

B. Anemometryczna.

C. Spiętrzająca.

D. Ultradźwiękowa.

Wybierając metodę pomiaru prędkości przepływu cieczy w rurociągu, często błędnie zakłada się, że anemometry czy spiętrzające przyrządy też nie powodują spadków ciśnienia. Tymczasem zarówno metody anemometryczne, jak i spiętrzające oraz zwiężkowe opierają się na wprowadzeniu do przepływu elementu pomiarowego – czy to siatki, zwężki, przeszkody czy jakiegoś elementu blokującego lub zaburzającego strugę cieczy. Takie rozwiązania z definicji powodują lokalny spadek ciśnienia, bo medium musi pokonać dodatkowy opór. Przepływomierze spiętrzające (np. rurka Pitota, kryzy) oraz zwiężkowe (najczęściej zwężki Venturiego czy dysze) są bardzo popularne w klasycznych instalacjach przemysłowych, bo są proste i tanie, ale niestety zawsze ingerują w przepływ. Anemometry natomiast są powszechnie stosowane do gazów, a w cieczach spotyka się je rzadko – i jeśli już, to też wymagają zabudowania jakiegoś czujnika w środku, co generuje nie tylko spadek ciśnienia, ale i ryzyko zanieczyszczenia czujnika. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele osób nie zwraca uwagi na konsekwencje nawet niewielkich spadków ciśnienia, a to w dużych instalacjach może prowadzić do poważnych problemów z bilansowaniem hydrauliki lub stratami energii. Tylko metoda ultradźwiękowa umożliwia całkowicie bezinwazyjny pomiar – fale ultradźwiękowe przechodzą przez ściankę rury i ciecz, nie powodując absolutnie żadnych zakłóceń w przepływie. Dlatego wszędzie tam, gdzie liczy się bezpieczeństwo procesu, czystość medium i brak ingerencji w układ, rozwiązania kontaktowe schodzą na dalszy plan, a ultradźwięki przejmują stery. Warto o tym pamiętać, szczególnie przy projektowaniu nowoczesnych instalacji, gdzie energooszczędność i niezawodność są na pierwszym miejscu.

Pytanie 40

W dokumentacji techniczno-ruchowej producent umieścił charakterystykę trwałości łączeniowej w funkcji prądu obciążenia styków przekaźnika. Ile wynosi liczba łączeń przekaźnika dla prądu łączeniowego równego 3 A?

A. N = 2·10^6

B. N = 1·10^5

C. N = 1·10^6

D. N = 2·10^5

Odpowiadając na to pytanie, dużo osób kieruje się najczęściej pewnym uproszczeniem — im większy prąd, tym szybciej przekaźnik się zużywa, ale liczby na wykresie bywają mylące. Na osi pionowej wykresu znajduje się liczba łączeń, a na poziomej prąd łączeniowy. Kiedy patrzymy na wartość 3 A, łatwo przeszacować albo niedoszacować rzeczywistą trwałość, szczególnie jeśli nie czytamy wykresu logarytmicznego poprawnie. Wiele osób wybiera odpowiedzi 1·10^6 lub nawet 2·10^6, sądząc, że trwałość zawsze idzie w miliony cykli niezależnie od prądu. To błąd, bo trwałość łączeniowa spada bardzo gwałtownie wraz ze wzrostem prądu obciążenia – krzywa na wykresie wyraźnie to pokazuje. Z drugiej strony, wskazanie liczby łączeń równej 1·10^5 to już przesadne zaniżenie; taki wynik pojawia się dopiero przy prądach znacznie wyższych niż 3 A, bliżej granicy 6 A. Typowy błąd polega na nieuwzględnieniu skali logarytmicznej wykresu – odległości między kolejnymi wartościami nie są równe, a różnice pomiędzy poziomami 10^5, 2·10^5 i 10^6 są bardzo istotne z punktu widzenia eksploatacji sprzętu. W praktyce inżynierskiej zawsze należy bardzo uważnie analizować dane katalogowe, bo przeszacowanie trwałości może prowadzić do nieoczekiwanych awarii i przestojów. Standardy (jak PN-EN 60947) też podkreślają, że właściwe dobranie przekaźnika powinno bazować na rzeczywistych warunkach pracy – a nie na ogólnych założeniach. Moim zdaniem, warto nauczyć się dokładnie czytać tego typu wykresy i pamiętać, że trwałość łączeniowa w funkcji prądu to nie jest liniowa zależność – każdy wzrost prądu bardzo mocno wpływa na żywotność elementu. To niby prosta rzecz, ale w praktyce okazuje się kluczowa dla niezawodności całego układu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej