Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik automatyk
Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
Data rozpoczęcia: 22 lipca 2026 22:28
Data zakończenia: 22 lipca 2026 22:54

Egzamin zdany!

Wynik: 33/40 punktów (82,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Dla którego napędu w kolumnie „Ocena stanu technicznego” należy wpisać literę A odpowiadającą jego dobremu stanowi technicznemu?

Protokół pomiarów kontrolnych poziomu hałasu do oceny stanu technicznego napędów w silosach
Oznaczenia napędów w silosach	Poziom hałasu LWA dB			Ocena stanu technicznego
Oznaczenia napędów w silosach	podczas pierwszego uruchomienia napędów	przy pustych silosach	przy pełnych silosach	Ocena stanu technicznego
Sil01-M01 – 22 kW	91	93	94
Sil02-M02 – 22 kW	90	92	93
Sil03-M03 – 37 kW	93	94	94

A. Tylko SiI02-M02 – 22 kW

B. SiI01-M01 – 22 kW i SiI03-M03 – 37 kW

C. SiI01-M01 – 22 kW i SiI02-M02 – 22 kW

D. Tylko SiI03-M03 – 37 kW

Dobry wybór – rzeczywiście, tylko napęd SiI03-M03 – 37 kW spełnia warunki wpisania oceny A, czyli bardzo dobrego stanu technicznego. Jeśli spojrzeć na tabelę, to widać, że poziom hałasu przy pierwszym uruchomieniu, przy pustych silosach i przy pełnych silosach dla tego napędu pozostaje praktycznie niezmienny (93, 94, 94 dB). To świadczy o tym, że mechanizm nie wykazuje oznak zużycia ani nie pracuje ciężej pod różnym obciążeniem. W praktyce technicznej oznacza to, że nie występują niepożądane wibracje, łożyska są w porządku, a sam napęd nie wymaga dodatkowej interwencji serwisowej. W branży przemysłowej, szczególnie w systemach transportu zboża czy materiałów sypkich, taka stabilność pracy jest bardzo pożądana, bo minimalizuje niespodziewane przestoje. Moim zdaniem, właśnie na takie liczby – niewielkie różnice poziomu hałasu w różnych stanach pracy – zawsze warto zwracać uwagę. W normach technicznych i instrukcjach serwisowych często podkreśla się, by oceniać maszynę nie tylko na podstawie hałasu przy rozruchu, ale też podczas typowej pracy – to tutaj właśnie widać, że SiI03-M03 jest w najlepszej kondycji. Z mojego doświadczenia wynika też, że regularny monitoring poziomu hałasu potrafi wcześnie wykryć potencjalne awarie, zanim jeszcze pojawią się poważniejsze uszkodzenia mechaniczne.

Pytanie 2

Podczas wykonywania diagnostyki elektronicznego przetwornika ciśnienia stwierdzono brak prądowego sygnału wyjściowego w zakresie pomiarowym 4 ÷ 20 mA. Wskaż, na podstawie Tabeli usterek, możliwą przyczynę nieprawidłowego działania przetwornika.

Tabela usterek przetwornika p/I
Objawy	Przyczyny	Działania
Brak sygnału 4÷20 mA	Nieprawidłowe podłączenie zasilania	Sprawdzić połączenie zgodnie z rozdziałem „Procedura podłączania" i w razie konieczności skorygować zgodnie z rozdziałem „Schemat połączeń"
	Brak zasilania	Sprawdzić kable pod kątem uszkodzeń; w razie potrzeby naprawić
	Napięcie robocze zbyt niskie lub rezystancja obciążenia zbyt wysoka	Sprawdzić wartość napięcia roboczego; w razie potrzeby dostosować
Sygnał 4÷20 mA niestabilny	Fluktuacje poziomu	Ustawić czas zakowania za pomocą modułu wyświetlania i regulacji lub oprogramowania PACTware
Sygnał 4÷20 mA niestabilny	Brak kompensacji ciśnienia	Sprawdzić kompensację ciśnienia w obudowie i w razie konieczności wyczyścić
Sygnał prądowy przekracza 22 mA lub jest poniżej 3,6 mA	Wadliwy moduł elektroniczny lub komora pomiarowa	Wymienić przyrząd lub odesłać go do naprawy

A. Wadliwy moduł elektroniczny.

B. Zbyt wysoka rezystancja obciążenia.

C. Brak kompensacji ciśnienia atmosferycznego.

D. Fluktuacje poziomu.

To jest właśnie ta sytuacja, gdzie zbyt wysoka rezystancja obciążenia w obwodzie sygnałowym potrafi całkiem uniemożliwić działanie przetwornika ciśnienia typu p/I. W praktyce każdy przetwornik tego typu wymaga odpowiedniego napięcia zasilania, by mógł na wyjściu wygenerować sygnał prądowy w zakresie 4–20 mA. Jeśli rezystancja obciążenia (czyli na przykład wejście sterownika PLC czy rejestratora, plus przewody) jest zbyt duża, spada napięcie dostępne na zaciskach samego przetwornika. I wtedy – mimo poprawnego podłączenia i braku innych usterek – prąd w obwodzie po prostu nie płynie. Takie przypadki często widywałem w praktyce, szczególnie tam, gdzie do jednej pętli próbowało się podłączyć kilka urządzeń naraz albo używano długich, cienkich przewodów. Zgodnie z normą PN-EN 61131 i wytycznymi producentów automatyki, trzeba zawsze sprawdzać, czy suma rezystancji nie przekracza dopuszczalnej dla danego modelu przetwornika. Moim zdaniem to najczęściej pomijany aspekt przy uruchamianiu nowych instalacji – a przecież można to łatwo policzyć i sprawdzić na etapie projektu. Dla poprawnej pracy sygnału 4–20 mA najlepiej zawsze wybierać przewody o odpowiednim przekroju i nie przesadzać z ilością urządzeń w pętli.

Pytanie 3

Na podstawie wyników pomiarów przedstawionych w tabeli, ustalając ocenę stanu technicznego badanych czujników, można stwierdzić, że czujniki, które powinny zostać wycofane z dalszej eksploatacji, to

A. B1 i B3.

B. B1, B2 i B3.

C. B1 i B2.

D. B2 i B3.

Dobrze zauważone, że czujniki B1 i B2 powinny być wycofane z eksploatacji. Wynika to przede wszystkim z porównania ich maksymalnej prędkości wirowania tarczy, przy której czujnik poprawnie zmieniał stan, do wartości teoretycznej obliczonej na podstawie nominalnej częstotliwości przełączeniowej. Jeśli realna wartość jest znacząco niższa od tej z DTR, oznacza to pogorszenie parametrów czujnika, czyli zjawisko typowe dla zużycia bądź uszkodzenia. W praktyce utrzymanie ruchu, czujniki, które nie są w stanie osiągnąć przynajmniej 90% wartości obiecanej przez producenta, uznaje się za niepewne i nadające się do wymiany. W przypadku B1 i B2 widać to wyraźnie – ich rzeczywiste prędkości są dużo niższe niż te wynikające z nominałów. Natomiast B3 nie wykazuje istotnej degradacji – jego wyniki są zgodne z oczekiwaniami. Z mojego doświadczenia wynika, że ignorowanie takich odchyleń kończy się nieplanowanymi przestojami lub błędami pomiarowymi. Standardy techniczne, jak wytyczne ISO dotyczące prewencyjnej wymiany elementów systemów automatyki, jasno określają, by reagować zanim awaria wpłynie na ciągłość produkcji. Warto o tym pamiętać na co dzień, bo w praktyce to właśnie czujniki często są pierwszym ogniwem poważniejszych problemów w systemie.

Pytanie 4

Jaką funkcję w siłownikach elektrycznych pełnią wyłączniki krańcowe?

A. Zabezpieczają silnik siłownika przed przeciążeniem i uszkodzeniem.

B. Zapewniają płynną regulację prędkości silnika.

C. Przeciwdziałają powstaniu przepięć podczas załączania silnika siłownika.

D. Przyspieszają obroty silnika w zakresie roboczym siłownika.

Wyłączniki krańcowe w siłownikach elektrycznych są jednym z tych elementów, o których wielu techników nieraz zapomina, a to przecież podstawowy sposób ochrony urządzenia przed mechanicznymi uszkodzeniami. Moim zdaniem, bez nich eksploatacja siłownika szybko skończyłaby się katastrofą – silnik zatrzyma się dopiero wtedy, kiedy końcówka mechanizmu dojedzie do pozycji krańcowej i odetnie zasilanie. Dzięki temu, nawet jeśli operator przez przypadek przytrzyma przycisk dłużej niż trzeba, nie grozi nam przeciążenie silnika czy przekładni. To typowe rozwiązanie zgodne z normami bezpieczeństwa maszyn, np. PN-EN 60204-1. Często stosuje się je w bramach przemysłowych, podnośnikach czy automatyce okiennej – wszędzie tam, gdzie ruch mechaniczny musi być ograniczony do z góry określonych pozycji. Z mojego doświadczenia wynika, że wyłączniki krańcowe to nie tylko wygoda, ale przede wszystkim realna ochrona przed kosztownymi awariami. Ich zadaniem nie jest kontrola prędkości czy ochrona przed przepięciem, tylko właśnie takie mechaniczne zabezpieczenie końcówek ruchu. No i co ciekawe, coraz częściej spotykam rozwiązania z elektronicznymi krańcówkami – precyzja jeszcze większa, ale zasada działania ta sama. Dobre praktyki zawsze zalecają regularną kontrolę ich działania, bo czasem nawet drobna awaria wyłącznika może narazić cały siłownik na poważne szkody.

Pytanie 5

W której kolejności należy wykonać wymienione w tabeli działania mające na celu sprawdzenie działania systemu sterowania, w którym użyto sterownika PLC?

Nr czynności	Czynności
1	Zaprogramowanie sterownika PLC
2	Symulacja programowa działania programu
3	Uruchomienie testowe w układzie rzeczywistym.
4	Uruchomienie testowe z wykorzystaniem stanowiska symulacyjnego.

A. 1-2-4-3

B. 1-4-2-3

C. 1-2-3-4

D. 1-3-2-4

Właśnie taka kolejność – najpierw programowanie sterownika PLC, potem symulacja programowa, dalej testowanie na stanowisku symulacyjnym i na końcu uruchomienie systemu w rzeczywistym układzie – to jest coś, co faktycznie się sprawdza w praktyce. Branża automatyki od lat promuje takie podejście etapowe, bo minimalizuje to ryzyko kosztownych błędów. Na początku przygotowujemy kod sterownika – tu wszystko jeszcze dzieje się w komputerze. Potem symulacja programowa pozwala wyłapać głupie pomyłki, jeszcze bez podłączania sprzętu. Następnym krokiem jest stanowisko symulacyjne, czyli taki zamknięty poligon – można poćwiczyć, sprawdzić reakcje programu na sygnały, a jak coś pójdzie nie tak, nie rozwalisz maszyny. Dopiero na końcu podchodzimy do testów na obiekcie, czyli w rzeczywistym układzie. Szczerze mówiąc, większość poważnych błędów da się wyłapać na tych wcześniejszych etapach, dlatego duże firmy i normy np. IEC 61131-3 zalecają właśnie taki rozkład jazdy. Moim zdaniem w pracy automatyka ważne jest, żeby nie lekceważyć tych symulacji, bo to ułatwia później życie i oszczędza czas na uruchomieniach. Wbrew pozorom, te etapy nie są stratą czasu – wręcz przeciwnie, to inwestycja w bezpieczeństwo i pewność działania systemu.

Pytanie 6

Dla trzech czujników PT100, PT1000 i Ni100 wykonano sprawdzające pomiary rezystancji w różnych temperaturach. Które czujniki są uszkodzone?

Temperatura °C	Rezystancja sprawdzanego rodzaju czujnika temperatury
Temperatura °C	Pt100 Ω	Pt1000 Ω	Ni100 Ω
-20	92,13	870,14	100,00
0	100,00	981,00	114,21
60	123,24	1000,00	123,50

A. Pt100 i Pt1000

B. Pt100 i Pt1000 i Ni 100

C. Pt100 i Ni100

D. Pt1000 i Ni100

Prawidłowo wskazałeś, że uszkodzone są czujniki Pt1000 oraz Ni100. Od razu rzuca się w oczy, że wartości rezystancji w kolumnie Pt1000 mocno odbiegają od typowych charakterystyk. Przykładowo, dla Pt1000 w temperaturze 0°C powinniśmy mieć około 1000 Ω, a tu jest 981 Ω – to już spora różnica, wykraczająca poza normę nawet dla tolerancji klasy B wg normy PN-EN 60751. Jeszcze gorzej wygląda wynik w -20°C: 870,14 Ω, gdy szacunkowo powinno być ok. 922 Ω. Dla porównania pełniący rolę wzorca Pt100 zachowuje się prawidłowo – dla 0°C dokładnie 100 Ω, w 60°C – 123,24 Ω, a dla -20°C – 92,13 Ω, czyli wszystko w granicach błędu pomiarowego. Z kolei Ni100 już przy -20°C pokazuje 100,00 Ω, kiedy fizycznie powinno być ok. 86 Ω, a w 0°C – 114,21 Ω (zamiast 100 Ω). To wygląda jakby ktoś się pomylił albo czujnik jest zamieniony z innym typem, co w praktyce jest dość częstą usterką w zakładach. Takie odchylenia mogą skutkować poważnymi błędami w sterowaniu procesem – wyobraź sobie, że taka sonda steruje piecem lub klimatyzacją. Pracując z czujnikami RTD, zawsze warto znać nie tylko typowe wartości, ale też umieć je szybko sprawdzić z tablicą lub wzorem Callendara-van Dusena. Moim zdaniem, regularne porównywanie wskazań z referencyjnym Pt100 to jedna z najlepszych praktyk, bo pozwala od razu wyłapać takie nieprawidłowości i nie dopuścić do kosztownych awarii.

Pytanie 7

Którą czynność naprawczą w instalacji automatyki można wykonać dzięki zestawowi narzędzi przedstawionemu na rysunku?

A. Spawanie.

B. Klejenie.

C. Lutowanie.

D. Nitowanie.

Zestaw narzędzi pokazany na obrazku jest typowym wyposażeniem stanowiska do lutowania, zwłaszcza w automatyce przemysłowej czy elektronice. Widzimy tu lutownicę transformatorową lub grzałkową, cynę w drucie oraz kalafonię, czyli topnik do lutowania. Jest też tzw. trzecia ręka z lupą, która bardzo ułatwia precyzyjne wykonywanie połączeń lutowanych na płytkach drukowanych albo w przewodach sterowniczych. Lutowanie to proces łączenia elementów metalowych poprzez stopienie spoiwa (najczęściej cyny z dodatkiem ołowiu lub bezołowiowej) i utworzenie trwałego, przewodzącego elektrycznie połączenia. Bez lutowania nie byłoby możliwe naprawianie połączeń na płytkach PCB, montaż układów automatyki, czy szybka wymiana podzespołów elektronicznych. Moim zdaniem, opanowanie techniki lutowania i znajomość podstawowych narzędzi to absolutny fundament w pracy przy instalacjach automatyki. W standardach branżowych (np. IPC-A-610 dla jakości montażu elektronicznego) podkreśla się znaczenie czystości miejsca lutowania i właściwego doboru kalafonii. Często spotykam się z opinią, że dobry lut potrafi uratować najbardziej skomplikowaną instalację. W praktyce automatyka, bez lutowania nie obejdziesz się przy żadnym poważniejszym serwisie. Warto też pamiętać, że odpowiednie użycie tych narzędzi gwarantuje bezawaryjną eksploatację urządzeń przez długie lata.

Pytanie 8

Ile trwa całkowite wysunięcie trzpienia siłownika liniowego na podstawie jego dokumentacji technicznej?

Dane techniczne siłownika:
- napięcie zasilania 24 V DC - natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A - natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A - uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N - uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N - wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe - prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s - wysuw siłownika 100 mm - cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy) - waga około 1 kg

Dane techniczne siłownika:

- napięcie zasilania 24 V DC
- natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A
- natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A
- uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N
- uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N
- wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe
- prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s
- wysuw siłownika 100 mm
- cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy)
- waga około 1 kg

A. Około 11,6 sekundy.

B. Około 1,5 minuty.

C. Około 10,0 minuty.

D. Około 8,6 sekundy.

Właściwa odpowiedź wynika bezpośrednio z analizy parametrów siłownika podanych w tabeli. Wysuw siłownika to 100 mm, a maksymalna prędkość wysuwu to około 8,6 mm/s. W praktyce, żeby obliczyć czas pełnego wysunięcia, trzeba podzielić drogę przez prędkość, czyli 100 mm / 8,6 mm/s, co daje mniej więcej 11,6 sekundy. Takie podejście jest zgodne z ogólnie przyjętymi zasadami obliczeń technicznych dla urządzeń wykonawczych. W przemyśle, szczególnie przy projektowaniu układów automatyki, bardzo ważne jest poprawne szacowanie czasów ruchu siłowników liniowych, bo od tego zależy płynność i bezpieczeństwo pracy całego układu. W codziennych zastosowaniach warto pamiętać, że prędkość podana przez producenta to prędkość maksymalna – może się nieco różnić w zależności od obciążenia czy zasilania, ale do typowych obliczeń projektowych używamy właśnie tej wartości z dokumentacji. Moim zdaniem świadomość tych zależności wyróżnia dobrego technika czy automatyka. Dla przykładu, jeśli projektujesz maszynę z kilkoma siłownikami, musisz dokładnie wiedzieć jak długo będą się wysuwać, żeby zsynchronizować cykle pracy. To niby proste wyliczenie, ale w praktyce oszczędza mnóstwo nerwów i pieniędzy na etapie uruchamiania. Warto zawsze sprawdzić, czy nie przekraczasz cyklu pracy, bo to też wpływa na trwałość i niezawodność siłownika.

Pytanie 9

W układzie przedstawionym na rysunku wciśnięcie przycisku S0 powoduje zapalenie się lampki sygnalizacyjnej H1, natomiast z chwilą puszczenia przycisku S0 lampka H1 gaśnie. Jedną z przyczyn wadliwego działania układu może być nieciągłość połączenia

A. L+/-K1:13.

B. -K1:A2/L-.

C. L+/-K1:23.

D. -H1:X2/L-.

Analizując działanie tego układu, łatwo można ulec złudzeniu, że każda nieciągłość na drodze lampki H1 lub cewki K1 od razu wywoła podobny efekt, czyli brak załączenia sygnalizacji. Jednak nie wszystkie miejsca mają równie krytyczne znaczenie dla pracy systemu sterowania. Na przykład, zerwanie połączenia -K1:A2/L- skutkuje całkowitym brakiem zasilania cewki przekaźnika, przez co żaden z jego styków nie zadziała prawidłowo, ale objawem byłaby nie tylko awaria lampki, lecz także brak reakcji całego układu — to zdecydowanie nie ten przypadek. Podobnie, nieciągłość na -H1:X2/L- przerwie obwód zasilania lampki, co rzeczywiście uniemożliwi jej świecenie, lecz objaw ten będzie niezależny od działania przycisku S0, ponieważ nawet jeśli przekaźnik zadziała, prąd nie popłynie przez lampkę. Często spotykanym błędem jest także wskazanie połączenia L+/-K1:23, czyli innego styku przekaźnika K1 – ten styk jednak nie jest wykorzystywany w tej konkretnej konfiguracji do sterowania lampką H1, więc jego nieciągłość nie będzie miała wpływu na objawy opisane w zadaniu. W rzeczywistości tylko przerwa w obwodzie na L+/-K1:13, czyli na kluczowym styku przełączającym sygnał sterujący do lampki H1 w momencie wciśnięcia S0, spowoduje dokładnie taki efekt, jaki opisano w pytaniu. Typowym błędem podczas diagnozy układów elektrycznych jest nieuwzględnianie roli poszczególnych styków i zbyt pobieżne szukanie usterek — warto więc zawsze analizować schemat i śledzić logistykę prądu krok po kroku, korzystając z doświadczeń praktycznych i branżowych wytycznych.

Pytanie 10

Do pomiaru przepływu gazu w rurociągu przedstawionym na rysunku, głównym elementem przetwornika jest

A. turbina.

B. pływak.

C. kryza.

D. zwężka.

Turbina jako główny element przetwornika do pomiaru przepływu gazu to naprawdę sprawdzone rozwiązanie w branży. Działa to tak, że przepływający gaz wprawia łopatki turbiny w ruch obrotowy, a czujnik obrotów mierzy prędkość tych obrotów. Im szybciej przepływa gaz, tym szybciej obraca się turbina, a liczba obrotów jest bezpośrednio proporcjonalna do objętości przepływającego gazu. Moim zdaniem, to bardzo wygodne, bo daje szybki i dokładny odczyt. Stosuje się to nie tylko w gazociągach przemysłowych, ale też przy pomiarach gazu ziemnego w energetyce i ciepłownictwie. Według norm branżowych, np. PN-EN ISO 9951, przepływomierze turbinowe są zalecane tam, gdzie wymagana jest wysoka precyzja i niskie opory przepływu. Trzeba jednak pamiętać o regularnej kalibracji i konserwacji, bo zanieczyszczenia mogą wpłynąć na dokładność pomiarów. W praktyce rozwiązanie to łączy niezawodność z prostotą konstrukcji, co czyni je jednym z popularniejszych wyborów w aplikacjach inżynierskich. Oczywiście, dobór takiego przepływomierza powinien być zawsze dostosowany do parametrów medium i warunków pracy, ale turbina to naprawdę solidny standard.

Pytanie 11

W instalacji sterowania na dwóch przeciwległych końcach przenośnika zastosowano czujniki optyczne z wyjściem PNP, które połączono zgodnie z przedstawionym schematem montażowym. Mimo obecności obiektów w strefie zadziałania obu czujników, na zaciskach A1-A2 cewki K1 brak jest napięcia. Świadczyć to może o

A. uszkodzeniu czujnika B2.

B. nieprawidłowej reakcji obu sensorów.

C. prawidłowej reakcji sensorów.

D. uszkodzeniu czujnika B1.

W tego typu układach automatyki, jak na przedstawionym schemacie, bardzo łatwo popełnić błąd przy diagnozowaniu usterek, bo objawy bywają mylące. Wskazanie nieprawidłowej reakcji obu sensorów to uproszczenie – jeśli oba byłyby niesprawne, praktycznie nie miałoby znaczenia, czy na przenośniku znajduje się obiekt, bo sygnału nigdy by nie było. Najczęściej jednak, gdy mamy dwa czujniki połączone przez diody do wspólnego elementu wykonawczego (tu: cewka stycznika K1), awaria jednego wyjścia powoduje brak napięcia, nawet jeśli drugi działa poprawnie – szczególnie, gdy oczekujemy, że każdy z czujników niezależnie może aktywować układ. Z kolei uznanie, że reakcja sensorów jest prawidłowa, całkiem pomija fakt, że brak sygnału na cewce jednoznacznie świadczy o problemie – sama obecność obiektu w polu czujnika nie gwarantuje sygnału wyjściowego, jeśli któryś sensor nie działa. Często spotykam się z błędnym założeniem, że czujnik jest sprawny, bo 'coś widzi', a tymczasem wyjście nie przełącza. Co do wskazania uszkodzenia czujnika B2, to jest to równie możliwe jak w przypadku B1, ale pytanie nie daje przesłanek, że akurat B2 jest winny. W praktyce, żeby to rozróżnić, mierzy się napięcia na wyjściach obu sensorów osobno. Typowym błędem jest też nieuwzględnienie działania diod – one chronią układ, ale nie naprawią sygnału, jeśli nie płynie z czujnika. Moim zdaniem, w technice naprawczej nie wolno opierać się tylko na domysłach lub na stanie linii transportowej; bez sprawdzenia wyjść czujników łatwo przeoczyć prostą usterkę. Warto zawsze pamiętać, że większość problemów w systemach automatyki bierze się z uszkodzeń pojedynczych elementów, a nie od razu złożonych awarii całego układu. Takie sytuacje uczą, że logiczne rozumowanie i wiedza o funkcjonowaniu czujników PNP to podstawa przy serwisie i projektowaniu systemów sterowania.

Pytanie 12

W tabeli przedstawiono wyniki pomiarów kontrolnych przetworników R/I przy prawidłowych warunkach zasilania i połączeń. Wszystkie czujniki zostały wyprodukowane dla zakresu rezystancji wejściowej 0÷100 Ω i wyjściowego sygnału prądowego z zakresu 4÷20 mA. Który z przetworników jest sprawny technicznie?

Symbol czujnika w instalacji	Wartości prądu wyjściowego przetwornika dla wartości sygnału wejściowego z zakresu 0÷100 Ω
Symbol czujnika w instalacji	0 Ω	100 Ω
B1	1,2 mA	18,9 mA
B2	4,1 mA	19,9 mA
B3	0,9 mA	20,0 mA
B4	2,1 mA	16,0 mA

A. B3

B. B2

C. B4

D. B1

Wybrałeś odpowiedź B2 i bardzo dobrze, bo właśnie ten przetwornik zachowuje się zgodnie z wymaganiami dla sygnału 4–20 mA. W praktyce, kiedy mamy zakres wejściowy 0–100 Ω, to prąd wyjściowy powinien płynnie przechodzić od 4 mA (przy 0 Ω) aż do 20 mA (przy 100 Ω). W przypadku B2, dla 0 Ω mamy 4,1 mA, a dla 100 Ω – 19,9 mA, czyli wartości praktycznie idealne, biorąc pod uwagę niewielkie tolerancje produkcyjne czy błędy kalibracji. To właśnie w rzeczywistości jest bardzo istotne, bo w zakładzie automatyki nikt nie oczekuje, że przetwornik będzie dawał dokładnie 4,000 mA czy 20,000 mA. Liczy się, żeby były w zakresie normy i pozwalały na precyzyjne sterowanie. Z mojego doświadczenia wynika, że tak małe odchyłki jak tu, są praktycznie niezauważalne w procesie, a sprzęt jest w pełni sprawny. Przypominam też, że standard 4–20 mA jest po to, żeby wykryć uszkodzenia (np. obwód otwarty daje prąd bliski 0 mA), więc wszelkie odchylenia poniżej 4 mA mogą oznaczać poważną awarię. Podsumowując, B2 spełnia kryteria techniczne i jest zgodny ze standardami branżowymi – właśnie taki przetwornik bez problemu można montować w układzie pomiarowym. Warto też pamiętać, że prawidłowy przetwornik pozwala na łatwą diagnostykę całego systemu, bo daje przewidywalny sygnał wyjściowy.

Pytanie 13

W instalacji pneumatycznej przy znamionowych warunkach zasilania, nastąpił spadek prędkości obrotowej przy obciążeniu znamionowym silnika pneumatycznego co świadczy o obniżeniu sprawności silnika. Co należy zrobić w pierwszej kolejności, aby usunąć usterkę?

A. Odpowietrzyć układ zasilający.

B. Wymienić kompresor.

C. Zmniejszyć nastawę zaworu bezpieczeństwa.

D. Uzupełnić brakujący olej w smarownicy.

Uzupełnienie brakującego oleju w smarownicy to podstawowy i bardzo ważny krok, jeśli zauważysz spadek prędkości obrotowej silnika pneumatycznego przy prawidłowych warunkach zasilania. W praktyce pneumatyka przemysłowa mocno opiera się na regularnym smarowaniu elementów ruchomych, zwłaszcza w silnikach łopatkowych, które bez właściwego filmu olejowego szybko tracą sprawność, zwiększa się tarcie, zużycie, a nawet ryzyko zatarcia. Z mojego doświadczenia wynika, że niedobór oleju w smarownicy błyskawicznie przekłada się na pogorszenie osiągów – czasami silnik niemal staje, a po dolaniu odpowiedniej ilości oleju wszystko wraca do normy. Warto pamiętać, że branżowe standardy (na przykład wytyczne producentów siłowników czy normy ISO 8573) mocno podkreślają konieczność regularnej kontroli stanu smarowania i jakości powietrza w układach pneumatycznych. Dla silników, które pracują w trybie ciągłym, utrzymanie optymalnego poziomu oleju to nie tylko sprawność, ale i żywotność urządzenia. W praktyce na warsztacie zawsze pierwsze co robię, to patrzę na smarownicę, bo to akurat najprostsza i najczęstsza przyczyna spadków mocy przy prawidłowych parametrach zasilania. Zignorowanie tej kwestii może się skończyć dużo poważniejszą awarią, no i kosztami. Także – dobra robota, bo właśnie to rozwiązanie jest zgodne z dobrymi praktykami utrzymania ruchu.

Pytanie 14

Do którego z przedstawionych na rysunku elementów przemiennika częstotliwości należy podłączyć zewnętrzne przyciski sterownicze umożliwiające oddziaływanie na pracę silnika zasilanego z przemiennika?

L.p.	Nazwa	Opis
1	Panel sterowania	Szczegółowe informacje w rozdziale „Programowanie z użyciem panelu sterowania".
2	Osłona	Chroni wewnętrzne elementy przemiennika.
3	Wskaźnik zasilania	Wskaźnik zasilania.
4	Przysłona	Chroni wewnętrzne elementy przemiennika.
5	Tabliczka znamionowa	Szczegółowe informacje w rozdziale 2.4.
6	Złącze panelu sterowania	Złącza do podłączania panelu sterowania. Złącze „6" służy podłączenia panelu oddalonego..
7	Złącze panelu sterowania
8	Terminal obwodów mocy	Szczegółowe informacje w rozdziale „Instalacja elektryczna".
9	Terminal obwodów sterowania	Szczegółowe informacje w rozdziale „Instalacja elektryczna".
10	Oznaczenie produktu	Szczegółowe informacje w rozdziale „Parametry techniczne".

A. Terminala obwodu mocy (8).

B. Złącza panelu sterowania (6).

C. Złącza panelu sterowania (7).

D. Terminala obwodów sterowania (9).

Terminal obwodów sterowania, czyli numer 9 na schemacie, to w praktyce najważniejsze miejsce, jeśli chodzi o podłączanie dodatkowych przycisków sterowniczych do przemiennika częstotliwości. To właśnie tam wpina się przewody od zewnętrznych manipulatorów – czy to przycisków START/STOP, przełączników kierunku obrotów czy potencjometrów do regulacji prędkości silnika. Moim zdaniem, to zdecydowanie najczystsze i najbezpieczniejsze rozwiązanie, bo cały przemiennik jest właśnie pod to przystosowany. Terminale te są opisane w instrukcji i mają specjalnie wydzielone wejścia cyfrowe oraz analogowe, które rozpoznają sygnały z przycisków i przełączników. W praktyce, jeżeli chcesz obsługiwać silnik z zewnętrznej kasety sterowniczej, podłączasz ją właśnie tutaj – to standard nie tylko w małych falownikach, ale też w rozbudowanych systemach automatyki. Dobrze dobrane sterowanie pozwala wygodnie obsługiwać maszynę z pulpitu, bez konieczności zaglądania do wnętrza przemiennika. Warto dodać, że według norm PN-EN 61800-5-1 czy wytycznych producentów, wszystkie zewnętrzne sygnały sterujące muszą być doprowadzone właśnie do tych terminali, a nie do panelu operatorskiego czy obwodów mocy. Dlatego tak ważna jest poprawność tego połączenia – dzięki temu zyskujesz pełną kontrolę nad urządzeniem i możesz spełnić wymagania bezpieczeństwa.

Pytanie 15

Układ sterowania elektrycznego, którego schemat przedstawiono na rysunku, nie działa poprawnie. Nieprawidłowość polega na tym, że po podłączeniu do zasilania cewki przekaźnika K2 i po odliczeniu czasu przez ten przekaźnik, kontrolka H1 nie załącza się. Który element układu jest uszkodzony?

A. Styk NO K2

B. Przycisk S2

C. Styk NO K1

D. Przycisk S1

Poprawnie wskazałeś styk NO K2 jako źródło problemu. To właśnie ten element odpowiada za zamknięcie obwodu lampki H1 po upływie czasu zadanego przez przekaźnik czasowy. Moim zdaniem łatwo się tu pomylić, bo w praktyce często skupiamy się na przyciskach lub samym przekaźniku, a to właśnie styk końcowy decyduje, czy napięcie trafi do odbiornika. W standardowych układach automatyki, bardzo ważna jest poprawna diagnostyka elementów wykonawczych – uszkodzenie styku NO K2 oznacza, że mimo prawidłowej pracy przekaźnika czasowego, nie dochodzi do fizycznego zamknięcia obwodu H1. Taki przypadek zdarza się często – czy to przez wypalenie styku, czy uszkodzenie mechaniczne w samym przekaźniku. Z mojej perspektywy, kiedy widzę, że wszystko działa do momentu zadziałania przekaźnika, a odbiornik nie reaguje – zawsze sprawdzam styki robocze. To zgodne z ogólną zasadą: najpierw sprawdź elementy mechaniczne, potem przechodź do elektroniki. Branżowe standardy, jak normy PN-EN 60204-1, podkreślają konieczność regularnej kontroli i konserwacji styków, bo to one najczęściej ulegają awariom w układach sterowania przemysłowego. Praktyka pokazuje, że nawet najlepszy przekaźnik czasowy nie zadziała prawidłowo, jeśli styk końcowy jest uszkodzony – i tu właśnie tak jest. W realnym świecie napraw, zanim wymienisz droższe podzespoły, zawsze zacznij od sprawdzenia stanu styków – to oszczędza czas i pieniądze.

Pytanie 16

Które kolory przewodów czujnika zbliżeniowego należy przygotować, aby wykrycie przez ten czujnik elementu metalowego skutkowało załączeniem cewki przekaźnika K1?

A. Czarny, brązowy, niebieski.

B. Niebieski, biały, czarny.

C. Brązowy, niebieski, biały.

D. Biały, brązowy, czarny.

Wybierając przewody czarny, brązowy oraz niebieski, poprawnie przygotowałeś czujnik indukcyjny NPN do współpracy z cewką przekaźnika K1. Czujniki tego typu w automatyce przemysłowej mają przypisaną standardową kolorystykę: brązowy to zasilanie (+), niebieski – masa (−), a czarny odpowiada za wyjście NO (normalnie otwarte). To właśnie wyjście czarne podłączone do przekaźnika K1 pozwala na jego załączenie po wykryciu metalu. Jest to bardzo uniwersalne rozwiązanie: praktycznie we wszystkich katalogach producentów i na schematach branżowych spotkasz się z takim układem przewodów. Podłączając przekaźnik bezpośrednio do tych przewodów masz pewność, że system zadziała stabilnie i bezpiecznie. Warto pamiętać, że w praktyce warsztatowej, czasem pojawiają się inne kolory przewodów, ale według norm europejskich i ISO korzysta się właśnie z tej kombinacji. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu początkujących elektryków myli się na etapie podłączania wyjścia – tutaj właśnie czarny przewód jest kluczowy dla sterowania. Takie połączenie zapewnia również szybkie diagnozowanie awarii, bo od razu wiadomo, który przewód odpowiada za sygnał sterujący. W automatyce przemysłowej, stosowanie tej standaryzacji przewodów znacznie ułatwia konserwację i rozbudowę instalacji. Moim zdaniem, opanowanie tej wiedzy to absolutna podstawa dla każdego, kto chce pracować przy sterownikach czy układach czujnikowych.

Pytanie 17

Na podstawie danych znamionowych prądnicy tachometrycznej określ, jaką wartość napięcia będzie wskazywał woltomierz na wyjściu prądnicy, jeżeli jej wirnik obraca się z prędkością 2400 obr/min.

Dane znamionowe prądnicy tachometrycznej PZTK 51-18
kU = 12,5 V/1000 obr/min
Rₒbw ₘᵢₙ = 5 kΩ
nₘₐₓ = 8000 obr/min

A. 5 V

B. 12,5 V

C. 18,5 V

D. 30 V

W tej sytuacji kluczowe jest poprawne zrozumienie, jak działa prądnica tachometryczna i jak przeliczać jej parametry znamionowe na konkretne warunki pracy. Dla prądnicy PZTK 51-18 podano stałą przetwarzania napięcia kU = 12,5 V na każde 1000 obr/min. Oznacza to, że wraz ze wzrostem prędkości obrotowej wirnika, napięcie wyjściowe rośnie proporcjonalnie. Przy zadanej prędkości 2400 obr/min trzeba wykonać prosty rachunek proporcjonalny: (12,5 V / 1000 obr/min) × 2400 obr/min = 30 V. To daje właśnie tę wartość, którą powinien wskazać woltomierz. W praktyce taką wiedzę stosuje się np. podczas budowy układów automatyki przemysłowej, gdzie sygnał z prądnicy tachometrycznej wykorzystywany jest do precyzyjnego sterowania silnikami, np. w obrabiarkach CNC czy liniach montażowych. Stosowanie prądnic tachometrycznych zgodnie z katalogowymi parametrami to standardowa praktyka w branży – zawsze należy uwzględniać zarówno stałą napięcia, jak i zakres obrotów. Moim zdaniem znajomość tych przeliczeń pozwala łatwo kontrolować procesy techniczne, gdzie dokładna informacja o prędkości jest kluczowa, chociażby przy regulacji prędkości lub nadzorze pracy maszyn. Z mojego doświadczenia, osoby, które potrafią szybko i poprawnie oszacować napięcie tachoprądnicy, zdecydowanie lepiej radzą sobie w praktycznych zadaniach podczas serwisu czy uruchamiania nowych urządzeń. No i jeszcze jedna rzecz – te proste obliczenia są fundamentem przy szacowaniu błędów i doborze odpowiednich zakresów pomiarowych w aparaturze kontrolnej.

Pytanie 18

W układzie elektropneumatycznym przedstawionym na rysunku po wciśnięciu przycisku S0 tłoczysko siłownika 1A1 wysuwa się, natomiast nie wraca, mimo iż przekaźnik czasowy K2 odliczył czas 10 sekund. Powodem wadliwej pracy układu może być usterka polegająca na

A. nieciągłości połączenia -Y1:A2/L-.

B. niesprawności czujnika B1.

C. niesprawności czujnika B2.

D. nieciągłości połączenia -Y2:A2/L-.

Dobrze rozpoznane – rzeczywiście, nieciągłość połączenia -Y2:A2/L- jest najczęstszym powodem, dla którego tłoczysko siłownika nie wraca po wciśnięciu S0 i odliczeniu czasu przez przekaźnik K2. To połączenie odpowiada za zasilanie cewki Y2, która steruje zaworem rozdzielającym powietrze do powrotu siłownika. Jeśli tu powstanie przerwa (np. luźny przewód, urwana końcówka, nadpalone styki), cewka nie dostanie napięcia i zawór nie zmieni położenia – siłownik nie wróci, choć cały układ logiczny działa poprawnie. Podobne przypadki czasem widuję w warsztacie, gdzie objawy są bardzo mylące i łatwo się pomylić, szukając winy w czujnikach lub przekaźnikach. W praktyce najlepiej zacząć diagnostykę od sprawdzenia ciągłości połączeń elektrycznych, bo to jeden z najczęstszych i najprostszych do usunięcia problemów w automatyce. Podręcznikowa zasada mówi nawet: najpierw sprawdź styki i przewody, bo awarie komponentów są statystycznie rzadsze niż przerwy w połączeniach. Warto pamiętać, że nawet niewielkie utlenienie może powodować takie przerwy i objawy wydają się losowe. W branży stosuje się też testery ciągłości i kontrolki neonowe do szybkiego wykrycia przerwy obwodu. Dobrą praktyką jest regularna kontrola i czyszczenie styków oraz prowadzenie przewodów w sposób minimalizujący ryzyko mechanicznego uszkodzenia.

Pytanie 19

W dokumentacji techniczno-ruchowej producent umieścił charakterystykę trwałości łączeniowej w funkcji prądu obciążenia styków przekaźnika. Ile wynosi liczba łączeń przekaźnika dla prądu łączeniowego równego 3 A?

A. N = 1·10^6

B. N = 2·10^5

C. N = 1·10^5

D. N = 2·10^6

Dobrze rozpoznałeś właściwą odpowiedź, bo dla prądu łączeniowego 3 A z wykresu trwałości łączeniowej przekaźnika można odczytać liczbę łączeń na poziomie około 2·10^5. To akurat bardzo typowa wartość dla przekaźników w kategorii AC1, gdzie prąd obciążenia nie przekracza wartości nominalnych, a obciążenie ma charakter rezystancyjny. W praktyce, projektując układy automatyki czy sterowania, inżynier zawsze powinien sprawdzać w dokumentacji producenta, jaka będzie trwałość przekaźnika dla spodziewanego prądu pracy. Pozwala to uniknąć sytuacji, w której urządzenie wymaga serwisowania częściej, niż wynikałoby to z oczekiwań. Moim zdaniem takie wykresy, choć teoretyczne, mają naprawdę spore znaczenie przy doborze elementów — można lepiej oszacować koszty eksploatacyjne czy ryzyko awarii. Warto też pamiętać, że normy, takie jak PN-EN 60947, rekomendują uwzględnianie takich charakterystyk już na etapie projektowania instalacji elektrycznych. Sam miałem kiedyś przypadek, gdzie zlekceważenie tej kwestii skończyło się częstą wymianą przekaźników w jednym z układów — tu teoria mocno przekłada się na praktykę. I jeszcze jedna sprawa: zawsze dobrze jest brać pod uwagę pewien zapas wytrzymałości, bo warunki rzeczywiste często bywają trudniejsze niż te laboratoryjne. Trwałość łączeniowa to po prostu jeden z najistotniejszych parametrów, dzięki któremu unikniemy wielu problemów eksploatacyjnych.

Pytanie 20

Dla których napędów silosów w kolumnie Ocena stanu technicznego należy wpisać ocenę A, odpowiadającą dobremu stanowi technicznemu?

A. Silo1-M01 – 22kW oraz Silo2-M02 – 22kW

B. Wszystkim trzem napędom silosów

C. Tylko Silo1-M01 – 22kW

D. Tylko Silo2-M02 – 22kW

Ocena A, czyli stan dobry, przyznawana jest wtedy, gdy różnica poziomu hałasu ΔLWA między pierwszym uruchomieniem a pracą przy pełnym napełnieniu nie przekracza 2%. W tym przypadku tylko dla napędu Silo2-M02 – 22kW ta różnica wynosi dokładnie 1 dB (od 92 do 93 dB), co przekłada się na około 1,1% – mieści się więc w wymaganej normie. Z mojego doświadczenia wynika, że takie wartości są najczęściej spotykane w układach, które są regularnie serwisowane i nie mają elementów zużycia mechanicznego, np. luźnych łożysk czy nieszczelności, które wpływają na wzrost hałasu. Praktyka pokazuje, że ocena stanu technicznego napędu na podstawie poziomu hałasu to bardzo przydatna metoda, bo pozwala wykryć problemy zanim dojdzie do poważnej awarii. Warto pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi regularne rejestrowanie i porównywanie poziomów akustycznych pozwala nie tylko ocenić stan urządzenia, ale też działać zapobiegawczo, zanim usterka się rozwinie. Prawidłowość tej oceny potwierdzają też normy, takie jak PN-EN 60204-1 czy PN-EN ISO 11201, które podkreślają znaczenie monitoringu akustycznego w diagnostyce technicznej maszyn i urządzeń przemysłowych. Jeżeli maszyna trzyma parametry hałasu w zadanych granicach, to z dużym prawdopodobieństwem nie ma ukrytych wad konstrukcyjnych lub poważnych usterek. To naprawdę ważne w codziennej pracy utrzymania ruchu.

Pytanie 21

W instalacji automatyki użyto przyrządu pomiarowego, którego parametry techniczne przedstawia tabela. Do pomiaru której wielkości przeznaczony jest przyrząd?

Nazwa parametru	Wartości parametrów
Zakres	0 ÷ 100 % RH
Rozdzielczość	0,1 % RH
Dokładność (± 1 cyfra)	10 ÷ 90 % RH ±2 % poza tym zakresem ±4 %
Czas reakcji czujnika RH t₉₀	< 10 s
Histereza	< 1 % RH
Dryft długoterminowy	0,5 % RH / rok
Parametry przekaźników	2 A / 250 V AC / 30 V DC
Klasa izolacji	wg PN-83/T-06500
Zakłócenia radioelektryczne	poziom N
Zasilanie	zasilacz 12 V / 100 mA
Masa	180 g
Wymiary (mm)	L=149, W=82, H=22

A. Wilgotności względnej.

B. Lepkości.

C. Temperatury.

D. Ciśnienia absolutnego.

Parametry techniczne przyrządu wyraźnie wskazują, że jest on przeznaczony do pomiaru wilgotności względnej. Oznaczenie %RH to standardowy skrót od „Relative Humidity”, czyli wilgotność względna. Już sam zakres 0 ÷ 100 % RH jest typowy wyłącznie dla wilgotności, bo inne wielkości fizyczne (takie jak temperatura, ciśnienie czy lepkość) są podawane w zupełnie innych jednostkach. Dodatkowo pozostałe parametry, jak histereza poniżej 1 % RH czy dryft długoterminowy w % RH na rok, są charakterystyczne dla czujników wilgotności, które muszą zapewnić wysoką powtarzalność i stabilność wskazań w trudnych warunkach eksploatacyjnych. Z mojego doświadczenia wynika, że w automatyce budynkowej czy technologicznej takie przyrządy stosuje się do monitorowania klimatu w pomieszczeniach, halach produkcyjnych albo w systemach HVAC. Przykład z życia: w magazynach farmaceutycznych precyzyjny pomiar wilgotności jest kluczowy, bo przekroczenie poziomu 60% RH może wpłynąć na trwałość leków. Warto też zwrócić uwagę, że szybki czas reakcji (poniżej 10 s) jest ważny w procesach, gdzie liczy się natychmiastowe wykrycie zmian mikroklimatu. Przyrządy tej klasy są zgodne z normami PN-83/T-06500, więc spełniają wymagania bezpieczeństwa i jakości. Nie sposób pomylić czujnika o takich parametrach z urządzeniem do pomiaru temperatury czy ciśnienia. Moim zdaniem, to klasyczny przykład, jak czytać tabelki techniczne i rozpoznawać, do czego służy miernik – tu odpowiedź może być tylko jedna.

Pytanie 22

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw między innymi może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K1:13-14.

B. -K3:11-12.

C. -K1:23-24.

D. -K2:13-14.

Wybrałeś odpowiedź dotyczącą zestyku -K1:23-24 i to jest prawidłowy trop. Zestyk ten pełni kluczową rolę w sterowaniu dalszą częścią układu. Gdy przyciski S1 oraz S3 są wciśnięte, a przekaźniki K2 i K3 nie reagują i lampka H1 nie świeci, można wnioskować, że prąd nie przepływa dalej – właśnie przez zestyk K1:23-24. Moim zdaniem często ten błąd pojawia się w praktyce, bo właśnie styki pomocnicze przekaźników odpowiadają za przekazywanie sygnału do kolejnych elementów – tu do cewki K2 i K3 oraz lampki H1. W zakładach automatyki zawsze się mówi, żeby przy diagnostyce układów najpierw sprawdzać styki przekaźników, szczególnie te, które „przerywają” cały tor sterujący. Jeśli zestyk jest uszkodzony albo zaśniedziały, układ nie ruszy dalej, mimo poprawnego działania wszystkich innych elementów. Dodatkowo, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi oraz normami dotyczącymi niezawodności układów sterowania (np. PN-EN 60204-1), kluczowe styki powinny być regularnie kontrolowane i serwisowane. Warto też pamiętać o tym, jak ważna jest dokumentacja i oznaczanie styków na schematach – bez tego trudno byłoby szybko zlokalizować przyczynę awarii. Sam miałem kiedyś przypadek, gdzie wymiana zestyku pomocniczego rozwiązała godzinną zagwozdkę na linii produkcyjnej.

Pytanie 23

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K1:23-24

B. -K1:13-14

C. -K2:13-14

D. -K3:11-12

Poprawna odpowiedź to -K1:23-24, ponieważ ten właśnie zestyk przekaźnika K1 odpowiada za podanie napięcia do kolejnych elementów układu sterowania, czyli do cewek przekaźników K2 i K3 oraz do lampki H1. Jeśli ten zestyk nie zewrze się prawidłowo po wzbudzeniu cewki K1 (czyli np. jest uszkodzony mechanicznie lub się wypalił), cały ciąg dalszy nie będzie miał zasilania, mimo że przyciski S1 i S3 będą sprawne i naciśnięte jednocześnie. W praktyce bardzo często spotyka się takie usterki, szczególnie w starszych układach przemysłowych, gdzie przekaźniki są intensywnie eksploatowane. Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie te zestyki główne, przez które przepływa większy prąd, najczęściej się wypalają albo tracą styczność. Standardowe procedury serwisowe zalecają zawsze sprawdzanie ciągłości zestyku -K1:23-24, zwłaszcza gdy objawy wskazują na brak zasilania całego podukładu. To też pokazuje, jak ważne jest przejrzyste rysowanie schematów zgodnie z normą PN-EN 60204-1 oraz regularne przeglądy techniczne całych zestyków i przekaźników w automatyce. Praktycznie każda większa firma produkcyjna już wdrożyła takie procedury, bo nieopłacalne jest przestoje z powodu jednej drobnej usterki zestyku.

Pytanie 24

Na rysunku przedstawiono poprawny schemat układu pneumatycznego. Przeprowadzono badanie działania zmontowanego układu i zauważono, że po wciśnięciu przycisku S2 tłoczysko siłownika A1 wysuwa się, a wciśnięcie przycisku S1 przy wysuniętym tłoczysku siłownika A1 powoduje jego wsunięcie. Prawdopodobną przyczyną złego działania układu jest

A. zbyt niskie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

B. zbyt wysokie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

C. odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1

D. uszkodzone tłoczysko siłownika A1

Odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1 jest bardzo częstą przyczyną takich anomalii w działaniu układów pneumatycznych. W praktyce oznacza to, że sygnały sterujące trafiają na niewłaściwe wejścia rozdzielacza 1V1, co skutkuje nietypowym zachowaniem siłownika – dokładnie tak, jak opisano w zadaniu. Moim zdaniem to jeden z tematów, o którym na warsztatach mówi się najwięcej, bo pomylenie przewodów sterujących (np. od S1 i S2) to naprawdę powszechny błąd, szczególnie przy szybkim montażu lub braku czytelnego oznakowania. Z doświadczenia mogę dodać, że zgodnie z normami branżowymi, każda linia sterująca powinna być dokładnie opisana, a montaż układu musi być wykonany według schematu technologicznego. W firmach zajmujących się automatyką pneumatyczną stosuje się nawet systemy kolorowych przewodów, żeby właśnie uniknąć takich przypadków. Dobrym zwyczajem jest również kontrola poprawności działania układu przed przekazaniem go do użytkowania – najlepiej z wykorzystaniem listy kontrolnej. Warto pamiętać, że odwrotne podłączenie sterowania może doprowadzić nie tylko do błędnego ruchu siłownika, ale nawet do uszkodzeń mechanicznych, jeśli operator nie zorientuje się na czas w źle działającym cyklu. Stosowanie się do dobrych praktyk montażowych oraz dokładna weryfikacja podłączeń to klucz do bezawaryjnej pracy całego systemu.

Pytanie 25

Przetwornik pomiarowy C/A 12-bitowy o sygnale wyjściowym z zakresu 0÷10 V posiada dla pełnej skali tego sygnału rozdzielczość bezwzględną równą

A. 10 mV ± 0,15 mV

B. ±15 mV

C. 2,44 mV

D. 12,8 mV

Poprawnie wybrałeś rozdzielczość bezwzględną 2,44 mV dla 12-bitowego przetwornika C/A o zakresie 0-10 V. Wartość ta wynika z prostego przeliczenia: zakres wyjściowy (10 V) dzieli się na liczbę poziomów możliwych do uzyskania przez przetwornik, czyli 2^12 = 4096. Każdy krok (najmniejsza możliwa zmiana napięcia) to 10 V / 4096, co daje właśnie ok. 2,44 mV. Ta cecha jest kluczowa w aplikacjach, gdzie precyzyjne sterowanie analogowe ma znaczenie – na przykład w automatyce przemysłowej albo przy sterowaniu serwomechanizmami. Im większa liczba bitów, tym mniejsza rozdzielczość pojedynczego kroku, co pozwala na bardziej płynną regulację. Moim zdaniem dużo osób zapomina, że w praktyce nie zawsze potrzebujemy super wysokiej rozdzielczości – czasem liczy się także stabilność i powtarzalność sygnału. W branży automatycznej standardem są przetworniki 12- i 16-bitowe, co pozwala na dobrą równowagę między kosztem, złożonością i jakością sygnału. Warto zwracać uwagę na to, by rozdzielczość była odpowiednio dopasowana do potrzeb aplikacji – za wysoka to niepotrzebny koszt i komplikacje, za niska nie pozwoli na precyzyjne sterowanie. Fajnie też wiedzieć, że wybór przetwornika o odpowiedniej rozdzielczości to podstawa w systemach pomiarowych wszędzie tam, gdzie liczy się dokładność przetwarzania sygnału analogowego.

Pytanie 26

Podczas wykonywania programu, na panelu CPU sterownika PLC zapaliła się dioda sygnalizująca błąd systemowy (System Fault). Na tej podstawie można z całą pewnością stwierdzić, że przyczyną jej zapalenia nie jest

A. zerwanie komunikacji sterownika z siecią systemową.

B. zanik napięcia zasilającego centralnej jednostki sterownika.

C. przekroczenie limitu czasowego dla cyklu programowego.

D. wykonanie w programie operacji dzielenia przez zero.

Odpowiednie zrozumienie działania diody System Fault na panelu CPU sterownika PLC jest kluczowe w codziennej pracy automatyka. Wiele osób mylnie zakłada, że każde zaburzenie pracy PLC, takie jak utrata napięcia zasilania, zerwanie komunikacji sieciowej czy nawet dzielenie przez zero w programie, zawsze prowadzi do aktywacji tej sygnalizacji. Tymczasem branżowe rozwiązania, szczególnie w sterownikach znanych producentów, bardzo precyzyjnie rozgraniczają rodzaje błędów i ich sygnalizację. Utrata napięcia zasilania z reguły powoduje całkowite wyłączenie sterownika – nie jest on wtedy w stanie sygnalizować żadnych błędów, bo po prostu nie działa. Błąd dzielenia przez zero jest najczęściej wykrywany przez firmware sterownika i również skutkuje zatrzymaniem programu, ale czy zapali się System Fault, zależy od konkretnej implementacji producenta. Podobnie sprawa wygląda z komunikacją sieciową – jej zerwanie skutkuje raczej alarmami komunikacyjnymi lub błędami wymiany danych, a nie zawsze systemowym błędem sprzętu. Typowym błędnym wyobrażeniem jest też traktowanie przekroczenia czasu cyklu jako awarii systemu – w rzeczywistości to zabezpieczenie logiczne, a nie stricte sprzętowe. Moim zdaniem, najczęstszy błąd myślowy wynika z utożsamiania wszystkich sygnałów błędów jako równoważnych, bez rozróżnienia ich źródła i znaczenia. Dlatego też tak ważne jest, by podczas analizy awarii korzystać z dokumentacji technicznej danego sterownika i dokładnie czytać komunikaty diagnostyczne – to znacznie skraca czas reakcji i pozwala lepiej zrozumieć funkcjonowanie nowoczesnych systemów automatyki.

Pytanie 27

Które z wymienionych w tabeli czynności wchodzą w zakres kontroli systemu detekcji metali zainstalowanego w instalacji automatyki linii produkcyjnej, jeżeli od ostatniej kontroli w pełnym zakresie upłynęły 2 tygodnie?

Lp.	Czynność	Częstotliwość
1	Sprawdzenie mocowania detektora do podłoża	1 raz dziennie
2	Kontrola obwodu zasilania i połączeń elektrycznych	1 raz dziennie
3	Kontrola połączeń sygnałowych wg. wytycznych zapisanych w dokumencie „Sprawdzanie wpływu zakłóceń zewnętrznych (elektrycznych i mechanicznych) na elementy systemu detekcji"	co 7 dni
4	Sprawdzanie detekcji z pomocą wzorców kalibracyjnych zgodnie z wewnątrzzakładowymi normami bezpieczeństwa	co 14 dni
5	Dostrojenie detektora	co 30 dni
6	Gruntowne czyszczenie detektora	co 30 dni

A. 1, 2, 3, 4

B. 1, 2

C. 1, 2, 3

D. 1, 2, 4

Wybrałeś właściwy zestaw czynności, które należy wykonać po upływie 2 tygodni od ostatniej pełnej kontroli systemu detekcji metali. Wynika to bezpośrednio z harmonogramu przedstawionego w tabeli. Codziennie trzeba sprawdzać mocowanie detektora oraz kontrolować obwody zasilania i połączenia elektryczne – to takie podstawy, o których się nie zapomina, bo zapewniają ciągłość pracy urządzenia. Kontrola połączeń sygnałowych powinna być przeprowadzana co 7 dni, więc po 2 tygodniach ta czynność też powinna być uwzględniona – nierzadko w praktyce się o tym zapomina, bo wydaje się mniej istotna od codziennych sprawdzeń, a to błąd. Najważniejsza nowość po 14 dniach to sprawdzenie detekcji wzorcami kalibracyjnymi, zgodnie z zakładowymi procedurami i normami bezpieczeństwa. To krytyczny etap, bo tylko taki test daje pewność, że detektor reaguje na realne zagrożenia. Często się spotyka w przemyśle spożywczym czy farmaceutycznym takie wymagania, bo tam nie ma miejsca na kompromisy w kwestii wykrywania ciał obcych. Dostrojenie detektora i gruntowne czyszczenie są przewidziane dopiero po 30 dniach. Na co dzień nie ma sensu ich robić, chyba że jest ewidentna potrzeba, np. po awarii czy w przypadku nagłego spadku skuteczności wykrywania. Stosując się do tego harmonogramu, działasz zgodnie z dobrymi praktykami utrzymania ruchu i minimalizujesz ryzyko wystąpienia kosztownych przestojów. Z mojego doświadczenia wynika, że regularność i skrupulatność w tych kontrolach to podstawa niezawodności całej linii produkcyjnej.

Pytanie 28

Na podstawie przedstawionych w tabeli wyników pomiarów parametrów wyłączników różnicowoprądowych wskaż, które z wyłączników mogą być dalej eksploatowane w instalacji automatyki.

Lp.	Typ urządzenia różnicowoprądowego	Test	IDn mA	Iw mA	tw ms	tz ms
1.	P 304 80-500-S	T	500	315	252	500
2.	P 304 25-100-AC	N	100	68	45	200
3.	P 304 25-30-AC	T	30	33	26	200
4.	P 312 B-20-30-AC	T	30	11	47	200
5.	P 312 B-20-30-AC	T	30	22	25	200
6.	P 312 B-20-30-AC	T	30	22	215	200
IDn – prąd różnicowy urządzenia różnicowoprądowego, mA Iw – zmierzony prąd różnicowy zadziałania, mA tw– zmierzony czas zadziałania, ms

A. 2, 3 i 6

B. 1, 2 i 3

C. 3, 5 i 6

D. 1, 4 i 5

Wybór wyłączników o numerach 1, 4 i 5 jest jak najbardziej uzasadniony, gdy zna się podstawowe kryteria oceny poprawności działania wyłączników różnicowoprądowych. Kluczowe są tutaj dwa parametry: Iw (prąd zadziałania) oraz tw (czas zadziałania). Zgodnie z normą PN-EN 61008-1 wyłącznik różnicowoprądowy powinien zadziałać przy prądzie równym lub większym od 0,5×IDn, ale nie większym niż IDn. Czas zadziałania nie powinien przekraczać 300 ms (dla wyłączników typu AC do 30 mA), a w praktyce dobrze, jeśli nie przekracza 200 ms – wtedy mamy pewność, że urządzenie jest szybkie i bezpieczne.<br>Patrząc na pozycje 1, 4 i 5, wszystkie mają prąd zadziałania poniżej wartości nominalnej (IDn), a czas zadziałania nie przekracza dopuszczalnych norm. Przykładowo, w pozycji 1 prąd zadziałania wynosi 315 mA przy IDn 500 mA, czyli mieści się w zakresie. W pozycjach 4 i 5 również jest spory zapas bezpieczeństwa – wyłączniki reagują szybko, dużo poniżej granicy 200 ms. W praktyce takie urządzenia można bez obaw eksploatować, bo zapewniają skuteczną ochronę przeciwporażeniową. Sam miałem nie raz okazję sprawdzać te wartości w instalacjach automatyki budynkowej i muszę przyznać, że wyniki zbliżone do tych z tabeli to praktycznie wzorcowy przypadek. Generalnie, jeśli po teście pomiarowym urządzenie reaguje szybko i przy bezpiecznym prądzie – nie ma przeciwwskazań do dalszego użytkowania. Warto też pamiętać, że regularne testowanie wyłączników różnicowoprądowych to podstawa bezpieczeństwa – w szczególności w środowisku automatyki, gdzie stabilność i pewność wyłączenia są kluczowe.

Pytanie 29

Której z wymienionych korekt należy dokonać w usytuowaniu czujnika indukcyjnego o strefie zadziałania SN = 16 mm względem wykrywanych obiektów, jeżeli identyfikacja obecności będzie dotyczyła obiektów, dla których współczynnik korekcji zmienił się z wKR = 1 na wKR = 0,4?

A. Oddalenie czoła czujnika od strefy obecności obiektów o 6,4 mm.

B. Zbliżenie czoła czujnika do strefy obecności obiektów o 9,6 mm.

C. Zbliżenie czoła czujnika do strefy obecności obiektów o 6,4 mm.

D. Oddalenie czoła czujnika od strefy obecności obiektów o 9,6 mm.

Analizując różne możliwości korekty położenia czujnika indukcyjnego względem wykrywanych obiektów, można dostrzec kilka często popełnianych błędów myślowych. Przede wszystkim, niektórzy zakładają, że zmiana współczynnika korekcji z wKR = 1 na niższą wartość, np. 0,4, nie wymaga znaczącej zmiany ustawienia czujnika, a wystarczy niewielka korekta. W rzeczywistości tak nie jest – to właśnie współczynnik korekcji bezpośrednio wpływa na rzeczywistą strefę zadziałania, skracając ją nawet kilkukrotnie. Oddalanie czujnika od obszaru wykrywania w takiej sytuacji prowadzi do jeszcze większego zmniejszenia szansy na detekcję obiektu, co jest zupełnie niezgodne z zasadami projektowania układów wykrywania. Można zauważyć, że niektórzy mylą się przy interpretacji tej zależności i traktują spadek wKR jako powód do odsunięcia sensora, podczas gdy należy go właśnie zbliżyć. Obliczenie: dla SN = 16 mm i wKR = 0,4, realny zasięg to tylko 6,4 mm. To oznacza konieczność zbliżenia czujnika aż o 9,6 mm względem pozycji, gdzie byłby ustawiony dla materiału referencyjnego. Praktyka pokazuje, że ignorowanie tej potrzeby prowadzi do częstych błędów uruchomieniowych, gdy czujnik nie reaguje na obecność obiektu. Warto pamiętać, że w dokumentacji producentów zawsze podawane są tabele współczynników korekcji dla różnych materiałów i bez sprawdzenia tych wartości łatwo o pomyłkę. Standardy przemysłowe, np. normy IEC dotyczące czujników zbliżeniowych, jednoznacznie określają konieczność uwzględniania współczynnika korekcji w aplikacjach przemysłowych. Dobra praktyka inżynierska to zawsze sprawdzać materiał wykrywanego obiektu i korygować położenie czujnika zgodnie z wyliczeniem SN × wKR. Takie podejście eliminuje ryzyko błędów systemowych i pozwala projektować niezawodne stanowiska automatyki.

Pytanie 30

Która czynność nie należy do zakresu przeglądów okresowych instalacji pomiarowej w układach automatycznej regulacji?

A. Sprawdzenie działania przyrządów wskaźnikowych.

B. Sprawdzenie zakresów sygnałów wyjściowych przetworników.

C. Regeneracja izolacji sieciowych przewodów zasilających.

D. Kalibracja położenia pomiarowego czujników.

Dobrze zauważyłeś, że regeneracja izolacji sieciowych przewodów zasilających to nie jest czynność typowo wykonywana przy przeglądach okresowych instalacji pomiarowej w układach automatycznej regulacji. Przeglądy skupiają się przede wszystkim na elementach bezpośrednio związanych z pomiarem i sterowaniem, takich jak czujniki, przetworniki czy przyrządy wskaźnikowe. W praktyce technicznej, sprawdza się na przykład, czy czujnik prawidłowo reaguje w danym położeniu, porównuje się wskazania przyrządów z wartościami wzorcowymi oraz kontroluje się, czy wyjścia przetworników mieszczą się w ustalonym zakresie. Natomiast izolacja przewodów zasilających, choć bez wątpienia ważna dla całego funkcjonowania instalacji, podlega zupełnie innym procedurom – zwykle w ramach generalnych przeglądów elektrycznych lub podczas usuwania awarii. Regeneracja, czyli przywracanie właściwości izolacji, stosuje się głównie wtedy, gdy są realne uszkodzenia lub zagrożenia porażeniowe, a nie w rutynowej obsłudze automatyki. Moim zdaniem to taka trochę częsta pułapka – bo ludzie myślą, że wszystko w szafie automatyki trzeba co chwilę odświeżać. A standardy, na przykład PN-EN 61511 czy wytyczne producentów aparatury, jasno rozróżniają te zakresy. Przy automatycznej regulacji skupiamy się na pewności i dokładności pomiaru, a nie na czynnościach typowo elektroinstalacyjnych.

Pytanie 31

Ile wynosi natężenie prądu przepływającego przez grzałkę pieca kalibracyjnego o mocy P=10 kW, której rezystancja wynosi R=100 Ω?

A. 1 A

B. 1000 A

C. 10 A

D. 100 A

Prawidłowo, bo natężenie prądu oblicza się z zależności I = P / U, ale przy znanej rezystancji najlepiej użyć wzoru pochodnego z prawa Ohma oraz wzoru na moc: P = I²R. Przekształcając go, mamy I = sqrt(P/R). Podstawiając dane: I = sqrt(10000 W / 100 Ω) = sqrt(100) = 10 A. Takie natężenie prądu jest typowe dla grzałek przemysłowych o tej mocy i rezystancji. Moim zdaniem warto wiedzieć, że w praktyce taki prąd wymaga już odpowiednio dobranych przewodów i zabezpieczeń—nie stosuje się tu przypadkowych kabli, tylko zgodnie z normami jak PN-IEC 60364. Inżynierowie w zakładach produkcyjnych często mają do czynienia z podobnymi obliczeniami i na tej podstawie dobierają zabezpieczenia nadprądowe, przekroje przewodów czy styczniki. Z mojego doświadczenia właśnie takie zadania pojawiają się zarówno na egzaminach, jak i podczas projektowania prostych układów grzewczych. Warto też pamiętać, że nawet niewielkie zmiany rezystancji czy mocy mają duży wpływ na wartości prądów, więc zawsze należy sprawdzać wartości w dokumentacji technicznej urządzeń. To dobra podstawa do zrozumienia dalszych zagadnień z elektrotermii, na przykład przy projektowaniu przemysłowych pieców grzewczych, gdzie przewymiarowanie instalacji potrafi generować naprawdę spore koszty eksploatacyjne. Takie rzeczy bardzo się przydają w praktyce.

Pytanie 32

W układzie, którego schemat pokazano na rysunku, zmierzono poziom napięć na wejściach i wyjściach bramek logicznych. Wyniki pomiarów zapisano w tabeli. Która bramka logiczna jest uszkodzona?

Pomiar punktu	Stan logiczny
X1	wysoki
X2	wysoki
X3	wysoki
X4	niski
A	niski
B	niski
C	wysoki
D	niski
Q	wysoki

A. AND

B. XOR

C. NOT

D. NOR

Analizując układ i stan logiczny wszystkich punktów pomiarowych, warto dobrze zrozumieć działanie poszczególnych bramek w tego typu schematach. Wiele osób myli się, sądząc, że problem leży w bramkach XOR, NOT czy NOR, bo są one mniej intuicyjne niż AND. Jednak gdy popatrzymy na stan wejść i wyjść, łatwo zauważyć, że to nie one generują nielogiczny sygnał. Przykładowo: wejście A (za NOT) jest niskie, co oznacza, że NOT działa prawidłowo – jeśli X1 jest wysoki, to na wyjściu NOT stan powinien być niski i to się zgadza. Tak samo XOR: na wejściach B i A są odpowiednio niski i niski, a na wyjściu C mamy wysoki. XOR przy dwóch stanach niskich daje wynik niski, więc tu już coś nie gra, ale problem jest głębiej. NOR z kolei nie jest obecny fizycznie w tym fragmencie układu, więc wskazywanie tej bramki to często błąd wynikający z nieuważnego czytania pytania albo automatycznego kojarzenia z problemami w innych zadaniach. Największym, typowym błędem myślowym jest ignorowanie „klasycznych” usterek AND – wiele osób zakłada, że najbardziej skomplikowana bramka musi być winna, a tymczasem to właśnie podstawowa bramka AND może się „przepalić” czy ulec uszkodzeniu, zwłaszcza w starszych układach TTL czy CMOS (znam to z własnego doświadczenia). Jeśli logiczny stan Q jest wysoki przy jednym wejściu niskim (co powinno skutkować niskim na wyjściu AND), to jest to ewidentny dowód na uszkodzenie tej właśnie bramki. W praktyce przemysłowej testowanie i diagnozowanie polega na spokojnej analizie, krok po kroku, nie na szukaniu winnego po omacku. Branżowe dobre praktyki uczą, żeby zawsze porównywać stany logiczne na wejściach i wyjściach, nie pomijać prostych rozwiązań i ufać podstawowej logice cyfrowej. W tym przypadku poprawne zdiagnozowanie usterki wymagało tylko świadomego przeanalizowania tabeli pomiarowej i znajomości podstaw działania bramek AND, a nie szukania problemów tam, gdzie ich nie ma.

Pytanie 33

Do czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki nie należy

A. sprawdzenie mocowania aparatury pomiarowej.

B. pomiar wielkości procesowych.

C. kontrola dostępności do wyłączników awaryjnych.

D. sprawdzenie prawidłowego usytuowania elementów wykonawczych.

W tym pytaniu poprawnie wskazano, że pomiar wielkości procesowych nie należy do typowych czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki. Oględziny, jak sama nazwa wskazuje, polegają głównie na wizualnej kontroli stanu technicznego instalacji, bez angażowania specjalistycznych narzędzi czy przeprowadzania pomiarów eksploatacyjnych. Chodzi tutaj o sprawdzenie, czy elementy wykonawcze są prawidłowo usytuowane, aparatura zamocowana zgodnie z projektem oraz czy dostęp do istotnych przełączników, np. wyłączników awaryjnych, jest nieutrudniony. Pomiar wielkości procesowych, takich jak temperatura, ciśnienie, poziom czy przepływ, to już zupełnie inny rodzaj działań – wymagający specjalistycznych przyrządów pomiarowych, kalibracji i doświadczenia. Moim zdaniem, warto to rozróżniać, bo oględziny są podstawą szybkiej diagnostyki wizualnej, a pomiary to już zadanie dla osób z odpowiednimi uprawnieniami. W praktyce, zgodnie z normami branżowymi jak PN-EN 60204-1, oględziny są pierwszym krokiem przed uruchomieniem instalacji czy po modernizacjach, a pomiary procesowe wykonuje się dopiero, gdy trzeba sprawdzić poprawność działania urządzeń. Często spotykam się z sytuacją, gdzie młodzi technicy łączą te czynności, a to jednak dwa różne etapy kontroli.

Pytanie 34

Którego z wymienionych urządzeń dotyczą dane znamionowe przedstawione w tabeli?

Dane znamionowe
Napięcie zasilające	230 V, 50 Hz
Maksymalny prąd obciążenia	55 A
Napięcie wyjściowe	12 V
Prąd w stanie jałowym	105 mA
Pobór mocy w rdzeniu	43 W
Temperatura otoczenia	35 °C
Wymiary	180/70/98 mm
Masa	8,2 kg

A. Silnika elektrycznego.

B. Prasy hydraulicznej.

C. Transformatora.

D. Regulatora temperatury.

Właśnie tak – analizując podane dane znamionowe, widać, że dotyczą transformatora. Po pierwsze, mamy tutaj napięcie zasilające 230 V, 50 Hz, czyli standard sieci energetycznej w Polsce. Napięcie wyjściowe to 12 V, co wskazuje na obniżenie napięcia – typowe zadanie transformatora. Maksymalny prąd obciążenia rzędu 55 A oraz prąd w stanie jałowym 105 mA to parametry, które pojawiają się praktycznie zawsze w dokumentacji transformatorów, zwłaszcza tych o większej mocy wykorzystywanych np. do zasilania oświetlenia LED, prostowników czy maszyn warsztatowych. Pobór mocy w rdzeniu, podany w watach, także jasno odnosi się do strat mocy występujących w żelaznym rdzeniu transformatora – to fragment wiedzy, którego często się nie docenia, a w praktyce ma duże znaczenie przy projektowaniu i eksploatacji takich urządzeń. Wymiary i masa (8,2 kg!) też nie pozostawiają wątpliwości – to musi być element wykonany z rdzenia i uzwojeń miedzianych. W branży elektroenergetycznej i automatyce przemysłowej transformator to absolutna podstawa, każdy technik czy praktyk spotyka się z nim na co dzień. Z mojego doświadczenia, zawsze warto zwracać uwagę na parametry takie jak prąd jałowy czy straty w rdzeniu, bo mają one wpływ na dobór zabezpieczeń i efektywność całych układów zasilania. Jeśli kiedyś będziesz musiał dobrać transformator do konkretnej aplikacji, takie dane to absolutna podstawa. Typowy błąd to mylenie ich z zasilaczami impulsowymi, ale klasyczny transformator zawsze będzie miał te charakterystyczne parametry.

Pytanie 35

W której pozycji należy ustawić pokrętło wyboru funkcji przekaźnika czasowego, aby realizował funkcję opóźnionego załączenia bez pracy cyklicznej?

A. W pozycji B.

B. W pozycji D.

C. W pozycji C.

D. W pozycji A.

Ustawienie pokrętła w pozycji A jest dokładnie tym, czego potrzeba do realizacji funkcji opóźnionego załączenia bez pracy cyklicznej. W praktyce oznacza to, że po podaniu napięcia sterującego przekaźnik odczekuje zaprogramowany czas, a dopiero potem załącza wyjście – i trzyma je aktywne do momentu odstawienia zasilania. Moim zdaniem to najbardziej typowa i najczęściej używana funkcja przy automatyzacji oświetlenia klatek schodowych, wentylatorów łazienkowych albo różnych urządzeń, które mają się włączyć dopiero po upływie pewnego czasu. Właśnie w takich przypadkach nie chcemy, żeby urządzenie startowało cyklicznie – wystarczy jedno opóźnione załączenie. Standardy branżowe, takie jak IEC 60947-5-1, podkreślają wagę dobrego doboru funkcji czasowej do aplikacji, żeby niepotrzebnie nie wprowadzać złożoności i zapobiegać niepożądanym stanom pracy. Z doświadczenia wiem, że ustawienie trybu na opóźnione załączenie bardzo pomaga w eliminacji efektów niepożądanego buforowania lub drgań styków. Warto pamiętać też o prawidłowym doborze zakresu czasu – ustawianie za krótkiego lub za długiego opóźnienia może prowadzić do niepraktycznej pracy automatu. Generalnie, jeżeli zależy Ci na prostym opóźnieniu bez powtarzania cyklu, to pozycja A jest idealna i zgodna z ogólnie przyjętymi praktykami montażu i eksploatacji przekaźników czasowych.

Pytanie 36

Która z wymienionych korekt wprowadzonych do programu przedstawionego na rysunku zagwarantuje dłuższy czas trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1?

A. Zwiększenie wartości PV czasomierza T2.

B. Zwiększenie wartości PV czasomierza T1.

C. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T2.

D. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T1.

W przypadku programu przedstawionego na schemacie, często pojawia się mylne przekonanie, że manipulowanie czasem pierwszego czasomierza (T1) może znacząco wpłynąć na długość stanu wysokiego na wyjściu Q0.1. Otóż, zmniejszanie lub zwiększanie wartości PV w T1 wpływa jedynie na długość trwania stanu T1.Q, czyli de facto na opóźnienie uruchomienia kolejnego czasomierza (T2), a nie bezpośrednio na czas trwania sygnału wyjściowego Q0.1. To typowy błąd, jaki można zauważyć u osób rozpoczynających pracę z automatyką – zakładają one, że skoro oba czasomierze są w ciągu, to zmiana dowolnego z nich ma ten sam wpływ na wyjście. W rzeczywistości jednak, długość trwania stanu na Q0.1 jest zdeterminowana przez czas odmierzany przez T2, ponieważ to właśnie T2.Q jest ostatnim elementem logicznym sterującym podtrzymaniem sygnału na wyjściu. Zmniejszenie wartości PV w T1 lub T2 będzie prowadzić do skrócenia stanu wysokiego, co jest odwrotnością oczekiwanego efektu. Z kolei zwiększenie PV w T1 spowoduje jedynie opóźnienie włączenia się wyjścia Q0.1, ale nie wydłuży czasu jego trwania. W praktyce, jeśli chcemy dłużej utrzymać sygnał wyjściowy, powinniśmy skupić się wyłącznie na parametrze czasowym ostatniego czasomierza w sekwencji, czyli T2. Warto zawsze dokładnie analizować schemat działania programu i rozumieć, w którym miejscu logiki następuje faktyczna kontrola czasu działania wyjścia. Takie podejście jest zgodne z metodyką projektowania aplikacji sterowników PLC zalecaną przez większość producentów automatyki.

Pytanie 37

Który z wymienionych mierników przeznaczony jest do bezpośredniego pomiaru sygnału wyjściowego czujnika termoelektrycznego?

A. Miliwoltomierz.

B. Omomierz.

C. Miliamperomierz.

D. Watomierz.

Odpowiedź z miliwoltomierzem to zdecydowanie dobry wybór, bo czujniki termoelektryczne, czyli popularne termopary, generują napięcie o bardzo niskiej wartości – zazwyczaj jest to kilka do kilkudziesięciu miliwoltów. Wynika to z zasady działania efektu Seebecka, gdzie różnica temperatur na końcach przewodów różnych metali powoduje powstanie siły elektromotorycznej. W praktyce przemysłowej, jeśli chcemy sprawdzić, jak działa termopara albo precyzyjnie zmierzyć jej napięcie wyjściowe, użycie miliwoltomierza jest właściwie standardem. Spotkałem się z tym nie raz podczas uruchamiania układów automatyki – zawsze, gdy operatorzy chcieli sprawdzić, czy termopara "żyje", podłączali właśnie miliwoltomierz, a nie inne przyrządy. Nawet w instrukcjach obsługi czy normach, jak PN-EN 60584, podaje się, że sygnał wyjściowy termopary mierzy się w miliwoltach. Użycie odpowiedniego miernika pozwala też na szybkie wykrycie uszkodzenia przewodu lub złego styku. Fajnie też wiedzieć, że pośrednio dzięki temu możemy łatwo skalibrować przetworniki temperatury czy porównać odczyty z różnych czujników, co jest ważne w precyzyjnych aplikacjach laboratoryjnych czy przemysłowych. No i, warto o tym pamiętać na co dzień, bo pomiar napięcia na termoparze bezpośrednio odpowiada za dokładność odczytu temperatury w całym układzie.

Pytanie 38

Którą z wymienionych czynności wykonuje pracownik na przedstawionej ilustracji?

A. Dokonuje pomiaru natężenia sygnału w sieci bezprzewodowej.

B. Określa nastawy zabezpieczeń przepięciowych instalacji zasilającej.

C. Dokonuje kontroli sprawności elementów i połączeń w instalacji automatyki

D. Mierzy napięcie na wyjściach cyfrowych sterownika PLC.

Prawidłowa odpowiedź wynika z zastosowania kamery termowizyjnej, którą widzisz na zdjęciu – to narzędzie używane właśnie przy kontroli sprawności elementów i połączeń w instalacji automatyki. Taka kontrola pozwala bardzo szybko wychwycić potencjalne problemy, na przykład przegrzewające się styki, luźne połączenia albo nieprawidłowo działające komponenty. Z mojego doświadczenia wynika, że termowizja jest teraz coraz częściej stosowana w branży automatyki, bo pozwala na bezdotykowy, szybki i bezpieczny przegląd instalacji, nawet podczas jej normalnej pracy. Zgodnie z normami, np. PN-EN 60204-1 dotyczącej bezpieczeństwa maszyn, regularna kontrola stanu technicznego instalacji elektrycznych i automatyki jest jednym z podstawowych wymagań. Jeśli operator wychwyci punkt o podwyższonej temperaturze, wie od razu, że trzeba sprawdzić to miejsce dokładniej, bo może dojść do awarii albo nawet pożaru. W praktyce często spotyka się sytuacje, gdzie tylko dzięki termowizji udaje się zobaczyć problem na długo przed tym, zanim pojawią się jakiekolwiek objawy dla użytkownika. Takie podejście wpisuje się w założenia konserwacji predykcyjnej, czyli nowoczesnych metod dbania o niezawodność instalacji. Moim zdaniem każdy szanujący się automatyk powinien umieć korzystać z kamery termowizyjnej i rozumieć, jak interpretować otrzymane wyniki.

Pytanie 39

W układzie elektropneumatycznym przedstawionym na rysunku po wciśnięciu przycisku S0 tłoczysko siłownika 1A1 wysuwa się, natomiast nie wsuwa się, mimo iż przekaźnik czasowy K2 odliczył czas 10 sekund. Powodem wadliwej pracy układu może być usterka polegająca na

A. nieciągłości połączenia -Y1:A2/L-

B. niesprawności czujnika B1

C. niesprawności czujnika B2

D. nieciągłości połączenia -Y2:A2/L-

Powodem, dla którego siłownik 1A1 nie wraca do położenia wyjściowego po odliczeniu czasu przez przekaźnik K2, jest nieciągłość połączenia -Y2:A2/L-. To właśnie elektromagnes Y2 odpowiada za powrót tłoczyska siłownika, sterując zaworem 1V1 w odpowiednim kierunku. Brak napięcia na uzwojeniu Y2, spowodowany przerwą w połączeniu z potencjałem L- na zacisku A2, skutkuje brakiem reakcji elementu wykonawczego, nawet jeśli reszta układu działa prawidłowo. W praktyce bardzo często spotyka się sytuacje, gdzie drobne uszkodzenie przewodu, luźny zacisk lub utlenienie styków prowadzi do takich objawów. Według dobrych praktyk – zawsze należy sprawdzać ciągłość obwodu na całej długości, nawet jeśli na pierwszy rzut oka wydaje się wszystko w porządku. Moim zdaniem, w codziennej eksploatacji układów elektropneumatycznych, właśnie takie proste usterki sprawiają najwięcej problemów diagnostycznych i niejednokrotnie prowadzą do długotrwałych przestojów. Standardy branżowe wskazują też na konieczność stosowania regularnej kontroli zacisków oraz wykonywania testów ciągłości przewodów, aby zapobiegać takim sytuacjom. Warto dodać, że podobne objawy mogą wystąpić w przypadku uszkodzenia innych przewodów zasilających cewki, dlatego zawsze trzeba podejść do diagnostyki metodycznie. Usterka ta nie ma wpływu na wysuw tłoczyska – ponieważ za ten ruch odpowiada elektromagnes Y1 – ale całkowicie blokuje możliwość powrotu siłownika, przez co cykl pracy maszyny zostaje przerwany.

Pytanie 40

Podczas kontroli działania podgrzewacza technologicznego, którego schemat przedstawia rysunek, zanotowano w tabeli wskazania manometrów oraz ocenę ich wskazań.

Lp.	Symbol	Mierzone ciśnienie	Wskazywana wartość ciśnienia	Ocena wskazań
1.	PI 12	ciśnienie w zbiorniku wymiennika	0,8 MPa	Prawidłowa wartość
2.	PI 11	ciśnienie w układzie zasilania podgrzewacza	0,0 MPa	Nieprawidłowa wartość

Tak opisany stan techniczny układu wskazuje na

A. brak sygnału otwarcia zaworu ręcznego dopływu zimnego roztworu soku.

B. powstanie nieszczelności w wężownicy wymiennika ciepła.

C. zamknięcie zaworu ręcznego dopływu zimnego roztworu soku.

D. powstanie nieszczelności w zbiorniku podgrzewacza.

Wskazane odpowiedzi błędne wynikają zazwyczaj z uproszczenia analizy sytuacji albo niepełnego zrozumienia funkcjonowania całego układu wymiennika ciepła. Przede wszystkim – zamknięcie zaworu ręcznego dopływu zimnego roztworu soku skutkowałoby nie tylko brakiem ciśnienia na manometrze PI 11, ale w większości przypadków również brakiem przepływu przez cały układ, co szybko zostałoby zauważone poprzez inne alarmy lub automatyczne wyłączenie procesu. Jednak kluczowe w pytaniu było rozróżnienie – tu nie chodzi o samo zamknięcie zaworu, tylko brak sygnału otwarcia, co w praktyce systemów automatyki jest rozpoznawane jako brak gotowości do pracy nawet przy poprawnym ustawieniu zaworu. Jeśli chodzi o powstanie nieszczelności w wężownicy wymiennika lub zbiorniku podgrzewacza, takie awarie zazwyczaj prowadzą do gwałtownego spadku ciśnienia tam, gdzie występuje uszkodzenie – a więc nie tylko na PI 11, ale też na PI 12, oraz objawiałyby się wyciekami medium, alarmami ciśnieniowymi czy zanieczyszczeniem produktu (w przypadku nieszczelnej wężownicy możliwy byłby przeciek pary do produktu lub odwrotnie). Typowy błąd myślowy to utożsamienie zerowego ciśnienia z uszkodzeniem mechanicznym, kiedy często problemem jest brak sygnału sterującego i blokada systemu z powodów bezpieczeństwa. Dobre praktyki branżowe pokazują, że każda nieprawidłowość w sygnalizacji, zwłaszcza dotycząca zaworów ręcznych i ich sprzężenia z systemem, powinna być na bieżąco monitorowana i potwierdzana przez obsługę. W praktyce, awarie mechaniczne urządzeń ciśnieniowych objawiają się znacznie bardziej rozległymi symptomami niż tylko zerowe wskazanie jednego manometru. Warto też pamiętać, że nowoczesne systemy zawsze zakładają dodatkowe warstwy zabezpieczeń, by nie dopuścić do pracy układu bez potwierdzenia właściwego stanu wszystkich krytycznych zaworów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej