Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik papiernictwa
Kwalifikacja: DRM.07 - Przetwórstwo wytworów papierniczych
Data rozpoczęcia: 1 stycznia 2026 19:36
Data zakończenia: 1 stycznia 2026 19:43

Egzamin zdany!

Wynik: 36/40 punktów (90,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie urządzenie powinno być użyte do określenia stopnia zaklejenia tektury falistej?

A. lej Imhoffa

B. urządzenie Cobba

C. wiskozymetr

D. urządzenie Bekka

Aparat Cobba jest właściwym narzędziem do oznaczania stopnia zaklejenia tektury falistej. Jego działanie opiera się na zasadzie pomiaru siły, jaką trzeba przyłożyć, aby oderwać warstwy tektury od siebie. To podejście pozwala na dokładną analizę właściwości mechanicznych materiału, co jest kluczowe w procesach produkcji opakowań. W praktyce, znajomość stopnia zaklejenia jest istotna, zwłaszcza przy ocenie jakości tektury oraz w kontekście wytrzymałości i trwałości produktów końcowych. W branży opakowaniowej, standardy takie jak ISO 3037:2013 określają metody pomiaru, dzięki czemu przedsiębiorstwa mogą porównywać swoje wyniki z innymi producentami, a także zapewnić zgodność z wymaganiami jakościowymi. Użycie aparatu Cobba umożliwia również optymalizację procesu produkcyjnego, poprzez dostosowanie parametrów do wymagań końcowych, co przekłada się na oszczędności materiałowe i zwiększenie satysfakcji klientów.

Pytanie 2

W zamieszczonej tabeli podane są parametry wykonania

Wymiary wewnętrzne opakowania
Lw	380
Ww	235
Dw	315
Fala	C
FEFCO	201
Długość ark.	1281
Szer. arkusza	565
Powierzchnia pudła	0,724
Ilość użytków	1
Rozbiegowanie	1	2	3
	121	323	121
Grupa wyrobu	pudło klapowe
Wykończenie	SD szyte drutem
Pokrycie	Lite

A. pudeł teleskopowych zadrukowanych.

B. pudeł klapowych szytych drutem.

C. pudeł składanych klejonych na gorąco.

D. pudeł wsuwanych klejonych.

Poprawna odpowiedź to pudeł klapowych szytych drutem, co znajduje potwierdzenie w kodzie FEFCO 201 zawartym w tabeli. Pudełka klapowe szyte drutem to popularne rozwiązanie w branży opakowaniowej, stosowane do transportu i przechowywania różnorodnych produktów. Charakteryzują się one dużą wytrzymałością, co sprawia, że są idealne do pakowania cięższych przedmiotów. Sposób łączenia klap za pomocą drutu wpływa na stabilność konstrukcji, co jest kluczowe w kontekście logistyki i transportu. W praktyce, pudełka klapowe szyte drutem są często wykorzystywane w przemyśle spożywczym oraz w handlu detalicznym, gdzie wymagania dotyczące bezpieczeństwa i integralności opakowania są szczególnie istotne. Ponadto, zgodność z normami takimi jak ISO 11607, które regulują wymagania dotyczące opakowań medycznych, może również obejmować stosowanie tego typu pudeł. Dzięki swojej uniwersalności i przystosowaniu do różnych warunków użytkowania, pudełka klapowe szyte drutem stanowią optymalny wybór w wielu zastosowaniach.

Pytanie 3

W celu określenia profilu fali warstwy pofalowanej tektury falistej, jakie parametry należy wskazać?

A. podziałka, wysokość, współczynnik pofalowania

B. wilgotność, szerokość, podziałka

C. kleistość, wysokość, współczynnik przenikania ciepła

D. współczynnik pofalowania, gramatura, grubość

Poprawna odpowiedź to podziałka, wysokość oraz współczynnik pofalowania, ponieważ są to kluczowe parametry określające profil fali w tekturze falistej. Podziałka odnosi się do odległości pomiędzy kolejnymi wierzchołkami fal, co wpływa na elastyczność oraz odporność na zginanie tektury. Wysokość fali natomiast określa intensywność pofalowania, co ma bezpośredni wpływ na wytrzymałość i nośność tektury. Współczynnik pofalowania jest miarą stopnia pofalowania materiału, co jest istotne w kontekście jego zastosowania, np. w pakowaniu delikatnych produktów. Przykładem zastosowania tych parametrów może być produkcja opakowań tekturowych, gdzie odpowiednia konfiguracja fal zapewnia optymalne właściwości mechaniczne, a także wpływa na efektywność transportu i magazynowania. Znajomość tych parametrów jest zgodna z normami branżowymi, takimi jak ISO 3037, które definiują metody pomiaru oraz wymagania dotyczące tektury falistej.

Pytanie 4

Oblicz masę mieszanki powlekającej o stężeniu 60%, która jest przeznaczona do nałożenia dwustronnej powłoki o gramaturze 5 g/m² na arkuszu papieru o powierzchni 30 m².

A. 350 g

B. 450 g

C. 500 g

D. 600 g

Żeby obliczyć masę mieszanki powlekającej o stężeniu 60%, potrzebnej do zrobienia dwustronnej powłoki o gramaturze 5 g/m² na powierzchni 30 m², musisz na początku określić całkowitą masę tej powłoki. Skoro gramatura wynosi 5 g/m², to dla powierzchni 30 m² masa wyjdzie 5 g/m² * 30 m² = 150 g. Ale pamiętaj, że powłoka jest dwustronna, więc mnożymy tę wartość przez 2, co daje nam 150 g * 2 = 300 g masy powłoki. Teraz mamy stężenie 60%, co znaczy, że 60% całkowitej masy mieszanki to materiały stałe, a reszta to rozpuszczalniki lub inne składniki. Żeby znaleźć masę mieszanki, użyjemy wzoru: masa mieszanki = masa powłoki / stężenie. Podstawiając wartości, dostaniemy: masa mieszanki = 300 g / 0,6 = 500 g. Czyli potrzebujemy 500 g mieszanki. W praktyce takie obliczenia są mega ważne w przemyśle papierniczym i podczas aplikacji powłok, bo precyzyjne proporcje naprawdę wpływają na jakość końcowego produktu.

Pytanie 5

W Karcie Technologicznej podana masa wytworu papierniczego wynosi 290 g/m², według klasyfikacji powszechnej dotyczy

A. kartonu

B. tektury

C. papieru

D. bibułki

Gramatura 290 g/m² wskazuje na wytwór papierniczy o charakterystyce kartonowej. Karton, w przeciwieństwie do papieru, charakteryzuje się wyższą gramaturą, co czyni go odpowiednim do zastosowań wymagających większej sztywności i wytrzymałości. W branży papierniczej karton jest najczęściej stosowany do produkcji opakowań, materiałów reklamowych oraz do konstrukcji, gdzie istotne są właściwości mechaniczne. Przykładowo, karton o gramaturze 290 g/m² może być używany do produkcji teczek, pudełek oraz innych produktów, które muszą wytrzymać większe obciążenia. Według standardów branżowych, takie gramatury są typowe dla kartonów falistych i sztywnych, co potwierdza ich zastosowanie w różnorodnych gałęziach przemysłu, takich jak logistyka czy marketing. Warto także zaznaczyć, że właściwa identyfikacja materiałów papierniczych jest kluczowa dla zapewnienia ich odpowiedniego wykorzystania w projektach i produkcji.

Pytanie 6

Która właściwość tektury falistej badana jest na przedstawionych ilustracjach?

A. Spoistość powierzchni.

B. Liczba podwójnych przegięć.

C. Absorpcja wody.

D. Odporność na zgniatanie.

Poprawna odpowiedź dotyczy absorpcji wody, co jest kluczową właściwością tektury falistej. W ilustracjach widzimy, jak próbka tektury jest narażona na działanie wody, co pozwala na ocenę jej zdolności do wchłaniania wilgoci. Absorpcja wody jest istotna, ponieważ tektura wykorzystywana jest w różnych zastosowaniach opakowaniowych, gdzie ochrona zawartości przed wilgocią jest niezwykle ważna. Przykładem może być transport produktów spożywczych, gdzie tektura falista musi chronić przed wpływem warunków atmosferycznych. W przemyśle opakowaniowym standardy, takie jak ISO 3037, określają metody pomiaru odporności tektury na działanie wody, co jest kluczowe dla zapewnienia jakości i efektywności opakowań. Oprócz tego, właściwa ocena absorpcji wody wpływa na wybór odpowiednich materiałów w konstrukcjach, gdzie odporność na wilgoć jest krytyczna. Dlatego zrozumienie zdolności tektury do absorpcji wody jest niezbędne dla profesjonalistów w branży opakowaniowej.

Pytanie 7

Co oznacza skrót FCT w dokumentacji technologicznej dotyczącej produkcji tektury falistej?

A. zdolność do absorpcji wody

B. odporność na zgniatanie płaskie

C. wytrzymałość na przepuklenie

D. wytrzymałość na ściskanie

Odpowiedź "odporność na zgniatanie płaskie" (Flat Crush Test, FCT) jest prawidłowa, ponieważ stanowi kluczowy parametr oceny wytrzymałości tektury falistej. FCT mierzy zdolność tektury do wytrzymywania sił zgniatających na płaskiej powierzchni, co jest istotne w kontekście transportu i przechowywania towarów. W praktyce, odpowiednia odporność na zgniatanie płaskie zapewnia, że opakowania nie ulegają uszkodzeniu podczas układania na paletach czy w kontenerach. W branży opakowaniowej standardy takie jak TAPPI T 825 i ISO 3037 określają metody pomiaru FCT, co pozwala na porównywanie i standaryzację jakości różnych produktów. Dobre praktyki w zakresie projektowania opakowań sugerują optymalizację grubości oraz struktury tektury, aby poprawić jej odporność na zgniatanie, co przekłada się na lepsze zabezpieczenie zawartości i mniejsze straty materiałowe. Znajomość parametrów FCT jest niezbędna dla inżynierów i projektantów opakowań, aby tworzyć efektywne i trwałe rozwiązania.

Pytanie 8

Jakie urządzenie służy do monitorowania barwy w procesach druku na papierze?

A. Wiskozymetr

B. Spektrofotometr

C. Zrywarka

D. Mikrometr

Spektrofotometr jest kluczowym urządzeniem wykorzystywanym w procesach kontroli jakości barwy, zwłaszcza w branży drukarskiej. Umożliwia on dokładne pomiary intensywności światła odbitego od powierzchni wydruku w różnych długościach fal, co pozwala na precyzyjne określenie kolorów zgodnie z normami, takimi jak ISO 12647. Dzięki zastosowaniu spektrofotometru, specjaliści mogą porównywać kolory z wzorcami, co jest niezbędne do zapewnienia spójności kolorystycznej w produkcji. Na przykład, w druku cyfrowym i offsetowym, spektrofotometr pomaga w kalibracji urządzeń drukarskich, co minimalizuje różnice w odcieniach na różnych partiach produkcyjnych. Jego zastosowanie przyczynia się do zwiększenia efektywności procesów produkcyjnych oraz obniżenia kosztów związanych z reklamacjami i poprawkami, co jest zgodne z zasadami Lean Manufacturing. Dobrą praktyką jest regularne kalibracja spektrofotometru, aby mieć pewność, że pomiary są zawsze wiarygodne i zgodne z wymaganymi standardami.

Pytanie 9

Pokazany na ilustracji zestaw pomiarowy do kontroli właściwości papieru służy do oznaczania

A. odporności na przepuklenie.

B. pulchności.

C. podatności na przedarcie.

D. stopnia zaklejenia.

Poprawna odpowiedź dotyczy stopnia zaklejenia papieru, co jest kluczowym parametrem w ocenie jego jakości i zastosowania. Zestaw pomiarowy, który widzimy na ilustracji, jest typowym urządzeniem do testowania zaklejenia, używanym w laboratoriach zajmujących się badaniem właściwości materiałów papierniczych. Test ten polega na ocenieniu, jak bardzo papier jest w stanie absorbować wodę, co bezpośrednio wpływa na jego przydatność do różnych zastosowań, takich jak druk czy pakowanie. W praktyce, papiery o niskim stopniu zaklejenia są bardziej podatne na nasiąkanie, co może prowadzić do deformacji i utraty funkcjonalności, podczas gdy papiery o wysokim stopniu zaklejenia charakteryzują się lepszą odpornością na wilgoć. Przykłady zastosowań obejmują produkcję etykiet, kartonów czy materiałów opakowaniowych, gdzie właściwości zaklejenia mają kluczowe znaczenie dla trwałości i wydajności produktu. W branży, standardy takie jak ISO 535 czy TAPPI T 559 dostarczają wytycznych dotyczących pomiaru zaklejenia, co przyczynia się do ujednolicenia praktyk badawczych.

Pytanie 10

Wiskozymetr to przyrząd służący do pomiaru

A. lepkości mieszanki powlekającej

B. stopnia delignifikacji drewna

C. smarności masy papierniczej

D. stężenia masy papierniczej

Wiskozymetr jest kluczowym narzędziem w procesie oceny lepkości różnych substancji, w tym mieszanki powlekającej. Lepkość jest miarą oporu, jaki substancja stawia podczas przepływu i jest istotnym parametrem w technologii produkcji farb, lakierów oraz innych materiałów powlekających. Przykładem zastosowania wiskozymetru może być kontrola jakości w procesie produkcji, gdzie należy zapewnić odpowiednią konsystencję mieszanki, aby uzyskać jednorodną powłokę. W branży farbiarskiej, zgodnie z normami ISO 2884, pomiar lepkości pozwala na dostosowanie procesów technologicznych do specyfikacji produktu końcowego. Właściwe zarządzanie lepkością wpływa również na właściwości aplikacyjne, takie jak rozprowadzalność, pokrycie oraz czas schnięcia. Dlatego regularna kalibracja i stosowanie wiskozymetrów zgodnie z dobrymi praktykami jest kluczowe dla utrzymania wysokiej jakości produkcji.

Pytanie 11

Co oznacza skrót PVC w kontekście dokumentacji technologicznej dotyczącej przygotowania mieszanki do powlekania papieru?

A. lepkość składnika wiążącego

B. objęściowe stężenie pigmentu

C. objętość substancji suchej

D. masa suchej substancji

Wybór odpowiedzi związanych z masą suchej substancji, lepkością środka wiążącego oraz objętością suchej substancji może wprowadzać w błąd, ponieważ każde z tych pojęć odnosi się do różnych aspektów technologii farb i powłok. Masa suchej substancji nie jest tym samym, co objęściowe stężenie pigmentu, ponieważ odnosi się do całkowitej masy substancji w danej mieszance po odparowaniu rozpuszczalników, a nie do proporcji pigmentu względem objętości. Lepkość środka wiążącego dotyczy natomiast płynności i zdolności do rozprzestrzeniania się powłoki, co jest istotne, ale nie jest bezpośrednio związane z PVC. Objawy niewłaściwego zrozumienia tego terminu mogą prowadzić do błędów w formulacji produktów, co w efekcie wpływa na ich jakość i funkcjonalność. Prawidłowe podejście wymaga rozróżnienia między tymi pojęciami, ponieważ każdy z nich ma różne zastosowanie i wpływ na ostateczny produkt. Kluczowe jest zrozumienie, że objęściowe stężenie pigmentu ma bezpośredni wpływ na właściwości końcowego produktu, podczas gdy inne odpowiedzi koncentrują się na zupełnie różnych aspektach procesu technologicznego.

Pytanie 12

Jaką ilość asfaltu w kilogramach trzeba stopić, aby pokryć jednostronnie 2 000 m tektury litej o szerokości 1,5 m powłoką o gramaturze 35 g/m²?

A. 47 kg

B. 70 kg

C. 23 kg

D. 105 kg

Aby obliczyć ilość asfaltu potrzebnego do powleczenia 2000 m tektury litej o szerokości 1,5 m powłoką o gramaturze 35 g/m², najpierw należy obliczyć całkowity obszar tektury. Obszar wynosi 2000 m × 1,5 m = 3000 m². Następnie obliczamy całkowitą masę asfaltu: 3000 m² × 35 g/m² = 105000 g, co po przeliczeniu daje 105 kg. W praktyce, wiedza ta jest istotna w branży budowlanej, szczególnie przy projektach, gdzie wymagane są odpowiednie pokrycia ochronne, jak w przypadku dachów, dróg czy chodników. Stosowanie właściwej gramatury asfaltu jest kluczowe dla trwałości i odporności na czynniki zewnętrzne. Standardy branżowe, takie jak normy PN-EN, podkreślają konieczność przestrzegania precyzyjnych obliczeń materiałowych, co zapewnia optymalizację kosztów i wydajności. W praktyce, niezastosowanie się do tych obliczeń może prowadzić do deficytów materiałowych lub przeinwestowania w surowce.

Pytanie 13

Aby osiągnąć pożądaną jakość produktu podczas nanoszenia na papier mieszanki z mikrokapsułkami, które pękają pod wpływem nacisku, należy

A. zwiększyć prędkość działania powlekarki

B. schłodzić cylindry chłodzące do temperatury 0÷5°C

C. ustawić temperaturę w kondycjonerze na 110÷120°C

D. zredukować do minimum siły ścinające oraz tarcia w powlekarce

Ograniczenie sił ścinających oraz sił tarcia w powlekarce jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktu, szczególnie w przypadku nanoszenia mieszanki zawierającej mikrokapsułki. Mikrokapsułki pękające pod wpływem nacisku są wrażliwe na działanie mechaniczne, dlatego zredukowanie sił ścinających pozwala uniknąć ich niepożądanej deformacji czy zniszczenia. W praktyce oznacza to, że musimy skonfigurować urządzenie w taki sposób, aby zapewnić jak najbardziej delikatne traktowanie materiału, co może obejmować dostosowanie prędkości nanoszenia, ciśnienia oraz użycie odpowiednich materiałów w budowie powlekarki. W branży produkcji papieru istotne jest przestrzeganie standardów takich jak ISO 9001, które koncentrują się na zapewnieniu jakości procesów produkcyjnych. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych polegających na pokrywaniu papieru, zrozumienie zachowania materiałów pod wpływem sił mechanicznych jest kluczowe dla uzyskania optymalnych właściwości końcowych. Dlatego w przypadku mikrokapsułek, które mają za zadanie uwolnienie zawartości w określonych warunkach, ich integralność musi być chroniona poprzez odpowiednią kontrolę sił działających podczas procesu. Takie podejście jest zgodne z zasadami inżynieryjnymi i dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 14

Jakie urządzenie wykorzystuje się do analizy odczynu mieszanin pigmentowych?

A. aparat Bekka

B. zrywarka Schoppera

C. wiskozymetr rotacyjny

D. pH-metr

pH-metr jest urządzeniem służącym do pomiaru odczynu pH, co jest kluczowe w analizie mieszanek pigmentowych. Odczyn pH wpływa na stabilność i trwałość pigmentów, a także na ich interakcje z innymi składnikami w produkcie. Dokładne pomiary pH pozwalają na optymalizację formuły, co jest szczególnie istotne w przemyśle farbiarskim i kosmetycznym, gdzie właściwe pH może znacząco wpływać na kolor, jakość i właściwości produktu końcowego. Przykładowo, w produkcji farb, pH może wpływać na procesy koagulacji oraz stabilności pigmentów w zawiesinie. W branży kosmetycznej, kontrola pH jest niezbędna do zapewnienia, że produkty są bezpieczne i skuteczne dla użytkowników. Standardy ISO oraz regulacje dotyczące jakości w przemyśle chemicznym podkreślają znaczenie regularnych pomiarów pH, aby zapewnić zgodność z normami jakości oraz zadowolenie klienta.

Pytanie 15

W jaki sposób powinno się zapisać w Karcie Technologicznej drukowanie tektury z użyciem dwóch kolorów z jednej strony, a z drugiej tylko jednego koloru?

A. 2 + 0

B. 2 + 1

C. 1 + 1

D. 3 + 0

Odpowiedź 2 + 1 jest poprawna, ponieważ odnosi się do specyfikacji drukowania tektury z zastosowaniem dwóch kolorów na jednej stronie oraz jednego koloru na stronie odwrotnej. W kontekście technologicznym oznaczenie 2 + 1 wskazuje na zastosowanie dwóch kolorów w procesie druku jednostronnego, co jest standardem w produkcji materiałów reklamowych i opakowaniowych, gdzie estetyka oraz wizualna atrakcyjność odgrywają kluczową rolę. Można to zobrazować na przykładzie druku opakowań, które często korzystają z bogatej palety kolorów na zewnętrznej stronie, by przyciągnąć uwagę konsumentów, natomiast wewnętrzna strona może być drukowana jednolitym kolorem, co jest ekonomiczne i praktyczne. Zastosowanie tej notacji jest zgodne z obowiązującymi standardami w branży poligraficznej, które umożliwiają efektywne planowanie procesów drukarskich. Dodatkowo, efektywne zarządzanie kolorami w druku wymaga zrozumienia zagadnień związanych z profilem kolorów oraz ich zastosowaniem w praktyce, co sprawia, że ta odpowiedź jest nie tylko teoretycznie poprawna, ale także odzwierciedla realia rynku.

Pytanie 16

Jak należy dostosować temperaturę wałów ryflująco-sklejających, aby uzyskać temperaturę kleikowania skrobi wynoszącą około 60°C, jeśli pomiar temperatury wałów wskazał 100°C?

A. Zmniejszyć do 60°C

B. Zwiększyć do około 180°C

C. Regulować co pewien czas od 60°C do 100°C

D. Zachować bez zmian

Podtrzymywanie obecnej temperatury wałów ryflująco-sklejających bez jakiejkolwiek zmiany w momencie, gdy temperatura wynosi 100°C, jest fundamentalnie błędne. Tego rodzaju działanie prowadzi do nieprawidłowego procesu kleikowania skrobi, ponieważ temperatura kleikowania skrobi wynosi około 60°C. Zignorowanie tego faktu i utrzymanie zbyt wysokiej temperatury może skutkować denaturacją skrobi, co oznacza, że nie będzie ona mogła skutecznie przekształcić się w pożądaną formę kleju. Ponadto, podwyższenie temperatury wałów do 180°C jest konieczne, aby zapewnić, że skrobia osiągnie optymalny poziom aktywacji, a nie obniżenie do 60°C, które spowodowałoby zatrzymanie procesu klejenia. Zmiana temperatury wałów co określony czas między 60°C a 100°C również nie jest adekwatna, ponieważ nie zapewni stabilności procesu klejenia, a wręcz przeciwnie, może wprowadzić niepożądane wahania w lepkości kleju. Proces klejenia wymaga kontroli i stabilizacji, a nie chaotycznych zmian, które nie są zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Dlatego też nieprawidłowe podejście do regulacji temperatury może prowadzić do znacznych strat jakościowych i efektywności w produkcji.

Pytanie 17

W dokumentacji technologicznej symbol FEFCO jest używany do identyfikacji

A. wzoru opakowania

B. barwy farb drukarskich

C. metod powlekania

D. parametrów realizacji flutingu

Kod FEFCO to system klasyfikacji opakowań, który definiuje różne typy kartonów i ich konstrukcje. Skrót FEFCO pochodzi od Francuskiej Federacji Producentów Kartonów. W praktyce, kod FEFCO jest używany do szybkiej identyfikacji wzoru opakowania, co jest kluczowe w branży logistyki i pakowania. Na przykład, kody FEFCO pozwalają na zrozumienie, jakie są właściwości danego opakowania oraz jego zastosowanie w różnych procesach transportowych i magazynowych. Dzięki temu, specjaliści zajmujący się projektowaniem opakowań mogą łatwo dobierać odpowiednie rozwiązania do specyficznych wymagań produktów, zwiększając efektywność procesów. Przykładem zastosowania kodów FEFCO może być produkcja opakowań do elektroniki, gdzie odpowiednia konstrukcja kartonu zapewnia nie tylko ochronę, ale również minimalizację kosztów transportu. Dobrze zaprojektowane opakowanie nie tylko zwiększa bezpieczeństwo produktu, ale także odpowiada na wymagania zrównoważonego rozwoju, co jest szczególnie istotne w dzisiejszym świecie biznesu.

Pytanie 18

Ile skrobi wtórnej trzeba przygotować, aby uzyskać 2,5 kg kleju skrobiowego do sklejenia tektury falistej, jeśli proporcja skrobi pierwotnej do wtórnej wynosi 1 : 4 w masie, a całkowita zawartość skrobi w kleju to 20% w masie?

A. 200 g

B. 100 g

C. 400 g

D. 800 g

W tej sytuacji poprawna odpowiedź to 400 g. Mamy tu do czynienia z obliczeniem ilości skrobi wtórnej, a to wymaga znajomości stosunku wagowego skrobi pierwotnej do wtórnej i zawartości skrobi w kleju. W kleju o masie 2,5 kg i 20% zawartości skrobi, całość skrobi wynosi 2,5 kg razy 0,2, co daje nam 0,5 kg, czyli 500 g. W stosunku 1:4, skrobia pierwotna to jedna część, a skrobia wtórna to cztery części, więc razem mamy 5 części. To oznacza, że na jedną część skrobi pierwotnej przypadają cztery części wtórnej. I co za tym idzie, skrobia pierwotna to 1/5 całości, a skrobia wtórna to 4/5. Dlatego z tej całej masy skrobi pierwotnej mamy 500 g podzielone przez 5, co daje 100 g. A skrobii wtórnej mamy 500 g razy 4/5, co wychodzi 400 g. Tego typu obliczenia są ważne w przemyśle, zwłaszcza w produkcji klejów i powłok, bo odpowiednie proporcje decydują o właściwościach końcowego produktu.

Pytanie 19

Celem procesu kalandrowania jest

A. aplikacja warstwy masy topliwej na powierzchnię papieru

B. wyrównanie grubości podłoża oraz uzyskanie większej gładkości

C. pokrycie powierzchni tektury zadrukowanym papierem

D. wprowadzenie chemikaliów w głąb struktury papieru

Proces kalandrowania jest kluczowym etapem w produkcji papieru i tektury, który ma na celu wyrównanie grubości podłoża oraz nadanie mu większej gładkości. W procesie tym materiał przechodzi przez zestaw cylindrów, które wywierają na niego wysokie ciśnienie, co pozwala na wygładzenie jego powierzchni oraz osiągnięcie jednolitej grubości. Dzięki temu papier staje się bardziej estetyczny i lepiej sprawdza się w dalszych etapach przetwarzania, takich jak drukowanie. Gładka powierzchnia znacząco poprawia jakość druku, ponieważ pozwala na precyzyjne odwzorowanie kolorów i detali, a także na równomierne rozłożenie atramentu. Kalandrowanie jest stosowane również w produkcji folii i innych materiałów kompozytowych, gdzie estetyka i funkcjonalność są równie istotne. Zgodnie z najlepszymi praktykami w branży, proces ten powinien być dostosowany do specyfiki materiału, aby uzyskać optymalne wyniki, co często wymaga użycia nowoczesnych technologii kontrolujących parametry procesu, takie jak temperatura, prędkość i ciśnienie.

Pytanie 20

Wymień metody ochrony środowiska przed wybuchem organicznych rozpuszczalników podczas lakierowania.

A. Obniżenie stężenia rozpuszczalnika, montaż silników przeciwwybuchowych.

B. Zwiększenie przepływu powietrza, instalacja silników iskrzących.

C. Podwyższenie stężenia rozpuszczalnika, instalacja silników iskrzących.

D. Zmniejszenie przepływu powietrza, montaż silników przeciwwybuchowych.

Odpowiedź wskazująca na zmniejszenie stężenia rozpuszczalnika oraz instalację silników przeciwwybuchowych jest prawidłowa, ponieważ te działania skutecznie minimalizują ryzyko wystąpienia wybuchu w otoczeniu roboczym. Zmniejszenie stężenia rozpuszczalnika organicznego w powietrzu zmniejsza jego potencjalną zdolność do tworzenia wybuchowych mieszanin z powietrzem. W praktyce, stosowanie niskozapalnych lub wodnych systemów powlekania lakierami przyczynia się do obniżenia stężenia lotnych substancji organicznych (VOC), co jest zgodne z normami ochrony środowiska i zdrowia, takimi jak dyrektywa europejska o ograniczeniu emisji VOC. Instalacja silników przeciwwybuchowych, z kolei, jest kluczowym elementem w obszarach narażonych na działanie substancji łatwopalnych. Te silniki są zaprojektowane w taki sposób, aby eliminować ryzyko iskrzenia, co jest fundamentalne w kontekście zgodności z normami ATEX (Atmosphères Explosibles). Wprowadzenie tych metod nie tylko poprawia bezpieczeństwo, ale także przyczynia się do zwiększenia efektywności procesów technologicznych w przemyśle lakierniczym.

Pytanie 21

Jaką cechę tektury falistej oznacza skrót ECT?

A. Wytrzymałość na przepuklenie

B. Odporność na zgniatanie płaskie

C. Wytrzymałość na zerwanie

D. Odporność na zgniatanie kolumnowe

Odporność na zgniatanie kolumnowe, czyli ECT, jest mega ważnym parametrem, gdy mówimy o wytrzymałości tektury falistej, zwłaszcza jak chodzi o transport i pakowanie. ECT to w sumie miara tego, jak dobrze tektura znosi obciążenia, szczególnie gdy jest ustawiona w pionie – co często się zdarza, kiedy kartony układa się jeden na drugim w magazynach lub w trakcie transportu. Z mojego doświadczenia, im wyższa wartość ECT, tym lepsza ochrona dla tego, co jest w środku, przed różnymi uszkodzeniami. W branży mamy standardy, takie jak TAPPI T 811 i ISO 3037, które pomagają określić ECT, dzięki czemu można porównywać różne typy tektury falistej. To pozwala producentom dostarczać materiały, które spełniają różne wymagania wytrzymałościowe. Na przykład, wybierając tekturę do wysyłki ciężkich rzeczy, warto zerknąć na ECT, żeby mieć pewność, że wszystko dotrze w całości.

Pytanie 22

Jakie cechy powinien posiadać papier bazowy do silikonowania?

A. Niską gramaturę, dużą samozerwalność, niską wsiąkliwość powierzchniową

B. Niską gładkość, niewielką rozciągliwość, wilgotność nieprzekraczającą 4%

C. Wysoką gładkość, niską wsiąkliwość rozpuszczalników, małą odporność na przedarcie

D. Wysoką gładkość, niską chłonność powierzchniową, dużą odporność na przedarcie

Papier podłożowy do silikonowania powinien charakteryzować się wysoką gładkością, niską chłonnością powierzchniową oraz dużą odpornością na przedarcie. Wysoka gładkość jest istotna, ponieważ pozwala na uzyskanie lepszej jakości powłok silikonowych, co jest kluczowe w produkcie końcowym. Niska chłonność powierzchniowa zapobiega przedostawaniu się silikonu w strukturę papieru, co mogłoby prowadzić do problemów z aplikacją oraz jakości końcowych produktów. Duża odporność na przedarcie jest niezbędna, aby papier mógł wytrzymać procesy produkcyjne, takie jak transport czy przetwarzanie, bez ryzyka uszkodzeń. W praktyce, takie właściwości pozwalają na uzyskanie efektywnej produkcji materiałów opakowaniowych oraz komponentów w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle spożywczym i kosmetycznym. Zastosowanie papieru o odpowiednich parametrach jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co wpływa na zadowolenie klientów oraz efektywność procesów produkcyjnych.

Pytanie 23

Jak powinna przebiegać prawidłowa sekwencja układania papierów z powłokami funkcyjnymi, aby uzyskać zestaw 3 kopii w formacie 1 oryginał + 3 kopie?

A. CB, 3 x CFB, CF

B. CB, 2 x CFB, CF

C. CF, 4 x CFB, CB

D. CF, 1 x CFB, CB

Prawidłowa odpowiedź to CB, 2 x CFB, CF, ponieważ ta kolejność papierów z powłokami funkcyjnymi pozwala na uzyskanie optymalnej jakości kopii oraz zachowanie odpowiednich właściwości funkcjonalnych. W układzie 1 oryginał + 3 kopie, kluczowym jest, aby warstwa ochronna, jaką jest CB (Copy Base), znajdowała się na początku, co zabezpiecza oryginał przed uszkodzeniem podczas kopiowania. Następnie, dwie warstwy CFB (Copy Function Base) są umieszczane w szeregu, co zapewnia, że każda z kopii otrzyma tę samą dużą ilość funkcji i właściwości pozyskiwanych z oryginału, a także poprawia ich jakość. Na końcu, dodatkowa warstwa CF (Copy Finish) dostarcza ostatnich poprawek oraz estetyki, co jest istotne w profesjonalnych zastosowaniach. Taka sekwencja jest zgodna ze standardami branżowymi, które zalecają stosowanie odpowiednich powłok w odpowiednich miejscach, co ma kluczowe znaczenie dla uzyskania wysokiej jakości wydruków oraz ich trwałości.

Pytanie 24

Do którego badania próbkę papieru umieszcza się w uchwycie w sposób przedstawiony na ilustracji?

A. Odporności na zgniatanie płaskie.

B. Sztywności pierścieniowej.

C. Odporności na zgniatanie liniowe.

D. Sztywności zginania.

Odpowiedź "Sztywności pierścieniowej" jest prawidłowa, ponieważ ilustracja przedstawia urządzenie zaprojektowane specjalnie do testowania sztywności pierścieniowej papieru. W tym teście próbka papieru jest umieszczana pomiędzy dwoma pierścieniami, co pozwala na ocenę jej odporności na odkształcenie pod wpływem sił zewnętrznych. Sztywność pierścieniowa jest kluczowym parametrem w ocenie mechanicznych właściwości papieru, szczególnie w zastosowaniach, gdzie materiał będzie narażony na obciążenia w formie nacisku lub zginania. Standardy takie jak ISO 5628 określają metody pomiaru sztywności pierścieniowej, co jest istotne w przemyśle papierniczym, gdzie jakość produktów jest kluczowa dla ich zastosowania. Testy sztywności pierścieniowej są także przydatne w projektowaniu opakowań, gdzie właściwości mechaniczne materiałów muszą spełniać określone wymagania wytrzymałościowe. Znajomość tych parametrów pozwala na dobór odpowiednich materiałów do konkretnych zastosowań, co jest kluczowe dla zapewnienia ich funkcjonalności oraz trwałości.

Pytanie 25

Wskaż obowiązującą kolejność operacji w procesie technologicznym produkcji segregatorów w formie pojemników składanych, przedstawionych na rysunku.

A. Bigowanie, wytworzenie tektury, slotowanie, cięcie na arkusze, zszywanie.

B. Wytworzenie tektury, cięcie na arkusze, wykrawanie, bigowanie, składanie.

C. Wytworzenie tektury, cięcie na arkusze, bigowanie, sklejanie.

D. Bigowanie, wytworzenie tektury, wykrawanie, zszywanie.

Poprawna odpowiedź to "Wytworzenie tektury, cięcie na arkusze, wykrawanie, bigowanie, składanie". Proces technologiczny produkcji segregatorów zaczyna się od wytworzenia tektury, która jest kluczowym materiałem. Tektura jest następnie cięta na arkusze, co jest niezbędne do dalszej obróbki. Wykrawanie pozwala na uzyskanie precyzyjnych kształtów, co jest istotne z perspektywy ergonomii i estetyki produktu. Bigowanie umożliwia stworzenie zagięć, co ułatwia finalne składanie segregatora. Zastosowanie tej kolejności operacji jest zgodne z dobrymi praktykami w branży, które zalecają rozdzielenie procesów obróbczych, aby zminimalizować odpady i zmaksymalizować efektywność produkcji. Przykładem zastosowania powyższej kolejności mogą być zakłady zajmujące się produkcją materiałów papierniczych, gdzie ścisłe przestrzeganie kolejności operacji pozwala na optymalizację kosztów i czasu produkcji.

Pytanie 26

Które z poniższych zjawisk jest wynikiem nieprawidłowego cięcia wstęgi papieru?

A. Zmniejszona jasność papieru

B. Zwiększona absorpcja wilgoci

C. Nierówne krawędzie i rozdarcia

D. Zwiększona gramatura

Nierówne krawędzie i rozdarcia są typowymi efektami nieprawidłowego cięcia wstęgi papieru. Proces cięcia jest kluczowy w przemyśle papierniczym i jego precyzja ma ogromne znaczenie dla jakości produktu końcowego. Jeśli cięcie jest realizowane nieprawidłowo, na przykład z użyciem niewłaściwie ustawionych noży lub przy zbyt dużej prędkości, może to prowadzić do powstawania nierównych krawędzi. Tego typu defekty mogą wpływać na estetykę wyrobu, ale również na jego późniejsze przetwarzanie. Na przykład, nierówne krawędzie mogą prowadzić do problemów z dalszą obróbką papieru, taką jak zadruk, laminowanie czy składanie. W praktyce przemysłowej stosuje się różne typy noży i technik cięcia, aby zminimalizować ryzyko takich defektów, a regularna kontrola jakości sprzętu i procesu jest normą w dobrze zarządzanych zakładach produkcyjnych. Zapewnienie prawidłowego cięcia jest standardem przemysłu papierniczego, umożliwiającym produkcję wyrobów o wysokiej jakości i zgodnych z wymaganiami klientów.

Pytanie 27

Jak obliczyć skład 2 000 g dyspersji kaolinu o stężeniu 40% wagowym?

A. 600 g kaolinu, 1400 g wody

B. 400 g kaolinu, 1600 g wody

C. 1200 g kaolinu, 800 g wody

D. 800 g kaolinu, 1200 g wody

Odpowiedź 800 g kaolinu i 1200 g wody jest poprawna, ponieważ w przypadku dyspersji kaolinu o stężeniu wagowym 40%, oznacza to, że 40% masy całkowitej dyspersji stanowi kaolin. W obliczeniach należy pamiętać, że całkowita masa dyspersji wynosi 2000 g. Dlatego, aby obliczyć masę kaolinu, należy pomnożyć 2000 g przez 0,4 (stężenie wagowe), co daje 800 g kaolinu. Pozostała masa to woda, więc 2000 g - 800 g = 1200 g wody. To podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w chemii, gdzie obliczenia oparte na stężeniu wagowym są kluczowe w procesach produkcyjnych i badawczych. Przykłady zastosowania tej wiedzy można znaleźć w przemyśle kosmetycznym, farmaceutycznym czy budowlanym, gdzie dokładne proporcje składników mają istotny wpływ na jakość i właściwości finalnych produktów.

Pytanie 28

Na podstawie danych zawartych w tabeli oblicz długość flutingu potrzebną do wytworzenia 2 000 m trzywarstwowej tektury falistej o fali D.

Rodzaj fali	Symbol fali	Przeciętna liczba fal na długości 1 m tektury	Średnia wysokość fali [mm]	Współczynnik pofalowania
wysoka	A	100	4 ÷ 5	1,5
niska	B	150	2 ÷ 3	1,36
średnia	C	130	3 ÷ 4	1,45
bardzo wysoka	D	100	6 ÷ 7	1,6

A. 2 900 m

B. 3 200 m

C. 12 000 m

D. 14 000 m

Długość flutingu potrzebna do wytworzenia tektury falistej oblicza się na podstawie współczynnika pofalowania oraz długości planowanej tektury. W przypadku fal D, ten współczynnik wynosi 1,6. Oznacza to, że na każdy metr tektury potrzeba 1,6 metra flutingu. Jeśli zamierzamy wyprodukować 2 000 metrów tektury, realizujemy obliczenie: 2 000 m * 1,6 = 3 200 m flutingu. Takie kalkulacje są kluczowe w przemyśle papierniczym, szczególnie w kontekście efektywności kosztowej i surowcowej. Przemysł tektury falistej stosuje te standardy, aby zapewnić optymalną jakość produktu, równocześnie minimalizując odpady materiałowe. Umożliwia to także lepsze zarządzanie procesem produkcji i dostosowanie do zmieniających się potrzeb rynku. Znając te standardy, producenci mogą przewidywać zapotrzebowanie na surowce, co jest istotne dla planowania produkcji i zarządzania magazynem.

Pytanie 29

Jakim symbolem określa się arkusz papieru o wymiarach 420 x 594 mm?

A. A2

B. A3

C. B3

D. B2

Odpowiedź A2 jest poprawna, ponieważ oznacza arkusz papieru o wymiarach 420 x 594 mm, co odpowiada formatowi A2, zgodnie z międzynarodowym systemem rozmiarów papieru ISO 216. Format A2 jest często wykorzystywany w różnych dziedzinach, takich jak grafika, architektura czy fotografia, gdzie potrzebne są większe arkusze papieru do druku plakatów, rysunków technicznych czy prezentacji. Warto zauważyć, że w systemie A każdy kolejny format jest połową poprzedniego pod względem powierzchni. Z tego powodu A2 jest dokładnie dwa razy większy niż A3 i cztery razy większy niż A4. Przy pracy z formatami A, profesjonalne podejście polega na wykorzystaniu ich w kontekście druku cyfrowego oraz offsetowego, gdzie standardy te są powszechnie przyjęte. Znajomość i umiejętność rozróżniania różnych formatów papieru jest kluczowa dla projektantów graficznych, drukarzy oraz innych specjalistów w branży kreatywnej.

Pytanie 30

Jakie zastosowanie ma aparat Mullena w kontroli?

A. wytrzymałości na rozciąganie

B. odporności na przepuklenie

C. barwy

D. gramatury

Aparat Mullena to takie specjalistyczne narzędzie, które naprawdę przydaje się, gdy chcemy sprawdzić, jak materiały radzą sobie z przepukleniem. To bardzo ważne, zwłaszcza w branży technologicznej i przemysłowej. Odporność na przepuklenie oznacza, że materiał potrafi utrzymać swoją strukturę, nawet gdy jest narażony na różne obciążenia. Weźmy na przykład papiery i tektury – często musimy je testować, bo mogą być poddawane działaniu wilgoci czy innych warunków. W przemyśle opakowaniowym odporność na przepuklenie jest kluczowa, bo potrzebujemy materiałów, które wytrzymają różne ciśnienia i zmiany temperatury, żeby produkty były trwałe. Normy, jak ISO 12192, pokazują, jak ważne są te testy dla jakości. Dzięki wiedzy na temat odporności na przepuklenie inżynierowie mogą projektować lepsze i bezpieczniejsze konstrukcje, co jest naprawdę istotne w wielu dziedzinach inżynierii.

Pytanie 31

Na podstawie informacji przedstawionych na zdjęciach 1, 2, 3 określ rodzaj pomiaru pozwalający ocenić jakość tektury falistej.

A. Odporność na przepuklenie.

B. Odporność na rozwarstwienie.

C. Skłonność do falowania.

D. Stopień zaklejenia.

Odporność na przepuklenie jest kluczowym wskaźnikiem jakości tektury falistej, zwłaszcza w kontekście transportu i pakowania. Testowanie tej cechy pozwala ocenić, jak materiał znosi obciążenia mechaniczne, z jakimi może się spotkać w czasie transportu towarów. Na podstawie przedstawionych zdjęć, proces testowania polega na wywieraniu nacisku na tekturę, co może symulować warunki rzeczywiste podczas transportu. Wysoka odporność na przepuklenie wskazuje na lepszą jakość tektury, co jest szczególnie ważne w branży logistycznej, gdzie materiał musi chronić zawartość przed uszkodzeniami. W standardach, takich jak ASTM D642, zdefiniowane są metody oceny odporności na przepuklenie, co czyni ten pomiar istotnym w zapewnieniu wysokiej jakości opakowań. Przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują dobór odpowiednich materiałów do pakowania w zależności od rodzaju towarów, co przekłada się na mniejsze straty i większą satysfakcję klientów.

Pytanie 32

Na rysunku przedstawiono schemat pomiaru odporności tektury falistej na

A. przepuklenie.

B. rozwarstwienie.

C. zgniatanie.

D. przebicie.

Odpowiedź "przebicie" jest prawidłowa, ponieważ na schemacie pomiaru odporności tektury falistej przedstawiono próbę, w której element penetrujący w kształcie stożka jest przesuwany w kierunku tektury. Test przebicia jest powszechnie stosowany w przemyśle opakowaniowym oraz budowlanym w celu określenia, jak dobrze materiał opakowaniowy może chronić zawartość przed uszkodzeniem. Oprócz tego, próby przebicia są częścią standardów jakościowych, takich jak ASTM D5821, które określają metody oceny odporności materiałów. Wyniki takich testów są kluczowe dla producentów, którzy muszą zapewnić, że ich produkty są wystarczająco wytrzymałe, aby wytrzymać transport i manipulację. W praktyce, stosowanie odpowiedniego materiału opakowaniowego, który wykazuje wysoką odporność na przebicie, może znacznie zmniejszyć straty w transporcie i poprawić bezpieczeństwo towarów.

Pytanie 33

Jakie właściwości powinien mieć papier kraftliner?

A. Gramatura 120–180 g/m2, niezaklejony w masie, z masy półchemicznej z drzew liściastych

B. Gramatura 100–350 g/m2, zaklejony w masie, z masy celulozowej siarczanowej

C. Gramatura 150–250 g/m2, zaklejony w masie, z masy makulaturowej

D. Gramatura 250–450 g/m2, niezaklejony w masie, z masy sękowej

Papier kraftliner jest specyficznym typem papieru stosowanym głównie w produkcji opakowań tekturowych. Jego gramatura w przedziale 100–350 g/m2 wskazuje na wysoką wytrzymałość i trwałość, co jest kluczowe w kontekście transportu i przechowywania towarów. Zaklejenie w masie oznacza, że papier jest dodatnio modyfikowany chemicznie, co poprawia jego właściwości mechaniczne oraz odporność na wilgoć. Zastosowanie masy celulozowej siarczanowej, która jest produktem procesów chemicznych, pozwala na uzyskanie lepszej jakości papieru o jednolitej strukturze, co przekłada się na jego estetykę i funkcjonalność. W praktyce kraftliner jest często wykorzystywany w produkcji kartonów, pudełek oraz innych opakowań, które wymagają solidnej ochrony zawartości. Dobre praktyki branżowe sugerują również, aby papier ten był recyklowalny, co wpisuje się w trend zrównoważonego rozwoju w przemyśle opakowaniowym, istotny z punktu widzenia ochrony środowiska oraz regulacji prawnych związanych z odpadem opakowaniowym.

Pytanie 34

Jaka jest masa 5000 m linera o gramaturze 350 g/m² i szerokości 1400 mm?

A. 1200 kg

B. 3900 kg

C. 4900 kg

D. 2450 kg

Odpowiedź 2450 kg jest prawidłowa, ponieważ obliczenia wykorzystujące dane o gramaturze, długości oraz szerokości linera prowadzą do tego wyniku. Aby obliczyć wagę 5000 m linera o gramaturze 350 g/m² i szerokości 1400 mm, należy najpierw obliczyć powierzchnię materiału. Powierzchnia 5000 m linera o szerokości 1,4 m wynosi: 5000 m * 1,4 m = 7000 m². Następnie, aby uzyskać wagę, mnożymy powierzchnię przez gramaturę: 7000 m² * 350 g/m² = 2450000 g, co po przeliczeniu na kilogramy daje 2450 kg. Tego typu obliczenia są powszechnie stosowane w przemyśle tekstylnym oraz materiałów budowlanych, gdzie precyzyjne określenie masy materiału jest kluczowe dla planowania i logistyki. Techniki te są również istotne w kontekście zrównoważonego rozwoju, gdzie optymalizacja zużycia materiałów przyczynia się do mniejszych odpadów i bardziej efektywnej produkcji.

Pytanie 35

Wymień czynniki, które pozwalają na regulację gramatury nałożonej masy topliwej?

A. Lepkość masy, twardość walców nanoszących, ciśnienie w szczelinie międzywalcowej, prędkość przesuwu wstęgi

B. Lepkość masy, twardość walców nanoszących, ciśnienie w szczelinie międzywalcowej, temperatura walców susząco-ogrzewających

C. Odczyn masy, twardość walców nanoszących, ciśnienie w szczelinie międzywalcowej, prędkość przesuwu wstęgi

D. Odczyn masy, twardość walców nanoszących, ciśnienie w szczelinie międzywalcowej, temperatura walców susząco-ogrzewających

W odpowiedziach, które nie wskazują na lepkość masy jako kluczowy parametr, pojawia się typowy błąd myślowy, polegający na niedocenianiu roli tego wskaźnika w procesie nanoszenia masy topliwej. Lepkość jest fundamentalna, gdyż to ona decyduje o łatwości aplikacji masy na powierzchnię. Ignorowanie tego aspektu prowadzi do nieefektywnego nanoszenia, co może skutkować nierównomierną powłoką i nieodpowiednią gramaturą. Warto zauważyć, że odczyn masy jest mniej istotny w kontekście regulacji gramatury, ponieważ nie wpływa bezpośrednio na grubość warstwy, jak to ma miejsce w przypadku lepkości. Kolejny błąd w myśleniu polega na pomijaniu prędkości przesuwu wstęgi, która ma zasadnicze znaczenie w procesach ciągłych, gdzie zmiana prędkości może diametralnie wpłynąć na ilość masy nałożonej na powierzchnię w danym czasie. Ostatecznie, błędne podejście do regulacji tych parametrów może prowadzić do zwiększenia odpadów produkcyjnych oraz obniżenia jakości finalnego produktu, co jest niezgodne z zasadami efektywności i zrównoważonego rozwoju w produkcji. W przemyśle, gdzie standardy jakości są kluczowe, jak w przypadku produkcji opakowań czy materiałów budowlanych, właściwe zrozumienie i zarządzanie tymi parametrami ma kluczowe znaczenie dla sukcesu projektów.

Pytanie 36

Jaką gramaturę osiąga powłoka papieru powlekanego, gdy na 10 m² podłoża o zawartości lateksu 10 pph naniesione zostanie 100 g kaolinu?

A. 11 g/m2

B. 22 g/m2

C. 5,5 g/m2

D. 7,5 g/m2

Odpowiedź 11 g/m2 jest poprawna, ponieważ gramatura powłoki papieru powlekanego uzyskiwana z nałożenia 100 g kaolinu na 10 m2 podłoża z zawartością lateksu 10 pph można obliczyć, dzieląc ilość nałożonego materiału przez powierzchnię. W tym przypadku, 100 g kaolinu na 10 m2 daje 10 g/m2. Jednak należy uwzględnić dodatkowy czynnik, jakim jest obecność lateksu, który wpływa na końcową gramaturę. Lateks pełni rolę spoiwa i może zwiększać efektywność powłok, co prowadzi do otrzymania wyższej gramatury, w tym przypadku 11 g/m2. W praktyce, takie obliczenia są kluczowe w branży papierniczej, gdzie precyzyjne przygotowanie powłok ma istotny wpływ na właściwości końcowego produktu, takie jak jego wytrzymałość, odporność na wilgoć oraz zdolność do druku. Używanie lateksu w odpowiednich proporcjach to standardowa praktyka w produkcji papierów powlekanych, co pozwala na optymalizację ich właściwości funkcjonalnych.

Pytanie 37

Co jest kluczowym parametrem do kontroli podczas procesu powlekania papieru?

A. Kolor powłoki (jednak wpływa jedynie na estetykę)

B. Grubość warstwy powlekającej

C. Ciężar własny niepowlekanego papieru (nie ma wpływu na proces powlekania)

D. Zapach emitowany przez powłokę (nie jest związany z jakością)

Kontrola grubości warstwy powlekającej jest kluczowa w procesie powlekania papieru, ponieważ wpływa bezpośrednio na jakość i właściwości końcowego produktu. Grubość powłoki determinuje chociażby równomierność pokrycia, co jest istotne dla zapewnienia jednolitej powierzchni i właściwości drukowych. Jeśli powłoka jest zbyt cienka, może nie zapewniać odpowiedniej ochrony czy efektu wizualnego. Z drugiej strony, zbyt gruba powłoka może prowadzić do zwiększenia kosztów materiałowych oraz problemów z dalszym przetwarzaniem papieru, np. z jego składaniem czy cięciem. Kontrola grubości odbywa się za pomocą specjalistycznych urządzeń pomiarowych, takich jak mikrometry czy laserowe systemy pomiarowe, które oferują wysoką precyzję. Dobrze ustawiona grubość gwarantuje nie tylko estetykę, ale także wytrzymałość i funkcjonalność produktu. Branżowe standardy, takie jak ISO 12647, wskazują na znaczenie precyzyjnego kontrolowania tego parametru, co pozwala na utrzymanie wysokiej jakości i powtarzalności produkcji.

Pytanie 38

Jakie parametry, między innymi, są regulowane w maszynach laminujących "na mokro"?

A. Gęstość stopionego materiału z ekstrudera, prędkość maszyny do laminowania

B. Lepkość masy topliwej, temperatura cylindra chłodzącego

C. Temperatura kleju rozpuszczalnikowego, wilgotność papieru oraz otoczenia

D. Temperatura cylindra laminującego, czas przebywania wstęgi w tunelu suszącym

Odpowiedź dotycząca temperatury cylindra laminującego i czasu przybywania wstęgi w tunelu suszącym jest poprawna, ponieważ te parametry mają kluczowe znaczenie dla procesu laminowania "na mokro". Temperatura cylindra laminującego wpływa na lepkość kleju oraz jego zdolność do odpowiedniego przylegania do podłoża. Wysoka temperatura może przyspieszyć proces łączenia warstw, jednak zbyt wysoka może prowadzić do degradacji materiałów. Czas przybywania wstęgi w tunelu suszącym determinuje, jak długo materiał jest narażony na działanie ciepła, co jest istotne dla uzyskania odpowiedniej wytrzymałości i jakości laminatu. Dobre praktyki w branży laminacji sugerują, że należy dokładnie monitorować te parametry, aby zapewnić optymalną jakość końcowego produktu. Przykładowo, w przypadku laminowania materiałów odpornych na wysoką temperaturę, takich jak folie polimeryczne, kluczowe jest dostosowanie temperatury do specyfiki używanego kleju, co pozwala na osiągnięcie idealnej trwałości spoiny.

Pytanie 39

Waga próbki lineru przed umieszczeniem w suszarce wynosiła 4,52 g, a po wysuszeniu do stałej masy osiągnęła 3,89 g. Jaka jest wilgotność papieru?

A. 13,9 %

B. 8,6 %

C. 86,1 %

D. 116 %

Poprawna odpowiedź to 86,1%, co oznacza, że próbka lineru osiągnęła znaczny stopień suchości po procesie suszenia. Obliczenie suchości papieru polega na określeniu, ile wody zostało usunięte z próbki w porównaniu do jej początkowej masy. Aby to zrobić, stosuje się następujący wzór: (Masa początkowa - Masa po wysuszeniu) / Masa początkowa * 100%. W przypadku lineru, masa początkowa wynosiła 4,52 g, a masa po wysuszeniu 3,89 g. Obliczając różnicę, otrzymujemy 4,52 g - 3,89 g = 0,63 g, a następnie dzielimy przez masę początkową: 0,63 g / 4,52 g * 100% ≈ 13,9%. Jednakże, aby uzyskać suchość papieru, obliczamy to w odniesieniu do masy wody usuniętej: (4,52 g - 3,89 g) / 4,52 g * 100% = 86,1%. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w przemyśle papierniczym, gdzie dokładność pomiarów suchości wpływa na jakość finalnego produktu, a także na efektywność procesu produkcyjnego. W praktyce, wysoka suchość materiału wskazuje na jego odpowiednie przygotowanie do dalszego przetwarzania, co jest zgodne z normami jakości w branży.

Pytanie 40

Jakie powinno być właściwe ciepło cylindrów suszących w trakcie suszenia kontaktowego po aplikacji powłoki na papier?

A. 40÷50°C

B. 60÷85°C

C. 90÷110°C

D. 120÷135°C

Odpowiedzi sugerujące wyższe lub niższe temperatury, takie jak 120÷135°C, 40÷50°C, czy 90÷110°C, bazują na kilku błędnych założeniach. Temperatura 120÷135°C może wydawać się atrakcyjna z perspektywy szybkiego suszenia, jednak w praktyce prowadzi do zjawiska przegrzewania materiału. Wysokie temperatury mogą uszkodzić włókna papierowe oraz powłokę, co wpływa na ich właściwości fizyczne i estetyczne. Z kolei odpowiedzi wskazujące na temperatury w zakresie 40÷50°C są zdecydowanie zbyt niskie do skutecznego usunięcia wilgoci z papieru pokrytego powłoką. Takie warunki mogą prowadzić do niepełnego procesu suszenia, co zwiększa ryzyko powstawania defektów, takich jak zacieki lub nierównomierne pokrycie. Odpowiedź w zakresie 90÷110°C również nie jest optymalna, gdyż zbliża się do granicy, gdzie może wystąpić degradacja materiału. Zrozumienie, że odpowiednia temperatura ma kluczowe znaczenie dla jakości, trwałości i estetyki produktów papierowych, jest fundamentalne w branży. Dlatego kluczowe jest dobieranie parametrów procesów technologicznych w oparciu o sprawdzone standardy i dobre praktyki, które zapewniają optymalne warunki dla każdej fazy produkcji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej