Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 12 czerwca 2026 01:22
Data zakończenia: 12 czerwca 2026 01:22

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Urządzeniem niezbędnym do produkcji koncentratu pomidorowego jest

A. warnik.

B. wyparka.

C. suszarka.

D. cyklon.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to wyparka, ponieważ przy produkcji koncentratu pomidorowego kluczową operacją jest odparowanie wody z przecieru pomidorowego w kontrolowanych warunkach. Wyparka to specjalistyczne urządzenie do zagęszczania soków, przecierów i innych płynnych półproduktów poprzez intensywne odparowanie wody, najczęściej pod obniżonym ciśnieniem (próżnią). Dzięki pracy w podciśnieniu temperatura wrzenia jest niższa, więc przecier pomidorowy mniej się przypala, a barwa, smak i wartości odżywcze (np. likopen, witamina C – chociaż ta i tak częściowo się rozkłada) są lepiej zachowane. W profesjonalnych zakładach stosuje się wyparki wielostopniowe, często z wymuszonym obiegiem, które pozwalają osiągnąć wysokie stężenia suchej masy przy niższym zużyciu energii, co jest zgodne z zasadami nowoczesnej, energooszczędnej technologii spożywczej. W praktyce linia do produkcji koncentratu pomidorowego wygląda tak, że najpierw surowiec jest myty, sortowany, rozdrabniany i poddawany obróbce termicznej (np. blanszowanie lub podgrzewanie w celu inaktywacji enzymów), następnie przecier jest przecierany przez sita, a dopiero potem kierowany do wyparki w celu zagęszczenia do określonej zawartości ekstraktu (np. 28–30°Brix i więcej). Moim zdaniem ważne jest też skojarzenie, że wyparka to urządzenie typowo „koncentratowe” – pojawia się w technologiach soków, mleka zagęszczonego, syropów cukrowych. Dobre praktyki branżowe mówią o konieczności dokładnej kontroli parametrów w wyparce: temperatury, ciśnienia, czasu przebywania produktu, a także regularnego mycia CIP, żeby uniknąć przypaleń i zanieczyszczeń mikrobiologicznych. Bez wyparki trudno mówić o przemysłowej, powtarzalnej produkcji koncentratu pomidorowego o wymaganej jakości handlowej i zgodnego z normami rynku UE.

Pytanie 2

Ile sztuk opakowań należy przygotować do zapakowania 750 kg dżemu w słoiki po 250 g każdy, uwzględniając 2% straty słoików podczas mycia?

A. 2 000 sztuk.

B. 2 600 sztuk.

C. 3 060 sztuk.

D. 2 060 sztuk.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wyliczono, że do zapakowania 750 kg dżemu w słoiki po 250 g, przy założeniu 2% strat słoików podczas mycia, trzeba przygotować 3 060 sztuk opakowań. Najpierw przeliczamy masę dżemu na gramy: 750 kg × 1000 g/kg = 750 000 g. Następnie obliczamy, ile słoików realnie potrzeba na sam produkt: 750 000 g ÷ 250 g/słoik = 3 000 słoików. To jest ilość teoretyczna, czyli bez uwzględniania strat. W praktyce produkcyjnej zawsze zakłada się pewien procent braków: stłuczone słoiki, pęknięcia, odrzuty po myciu czy inspekcji wzrokowej. Tu przyjęto 2% strat w procesie mycia. Liczymy więc 2% z 3 000: 0,02 × 3 000 = 60 sztuk. Te 60 słoików to zapas, który z dużym prawdopodobieństwem zostanie „skonsumowany” przez straty technologiczne. Dlatego całkowita liczba potrzebnych opakowań to 3 000 + 60 = 3 060 sztuk. Tak właśnie powstaje odpowiedź 3 060. W realnej zakładce produkcyjnej takie doliczanie strat jest standardem – dotyczy nie tylko słoików, ale też etykiet, zakrętek, kartonów zbiorczych. Moim zdaniem bardzo ważne jest, żeby już na etapie planowania produkcji umieć zrobić takie proste obliczenia, bo dzięki temu unika się przestojów linii z powodu braku opakowań. W wielu zakładach przyjmuje się nawet większe współczynniki bezpieczeństwa niż 2%, gdy wiadomo, że partia szkła jest bardziej podatna na uszkodzenia albo gdy linia mycia nie jest idealnie ustawiona. To zadanie jest klasycznym przykładem obliczeń technologicznych, które łączą czystą matematykę z praktyką organizacji procesu pakowania i gospodarki materiałowej w magazynie opakowań pomocniczych.

Pytanie 3

Który zestaw środków ochrony indywidualnej należy zastosować, oznaczając tłuszcz metodą Bertranda?

A. Okulary ochronne i rękawice żaroodporne.

B. Kask ochronny i obuwie antypoślizgowe.

C. Fartuch, okulary ochronne i rękawice chemoodporne.

D. Fartuch, czepek na włosy i rękawiczki lateksowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazany zestaw środków ochrony indywidualnej przy oznaczaniu tłuszczu metodą Bertranda to kask ochronny i obuwie antypoślizgowe. W praktyce laboratoryjnej przy tej metodzie pracuje się z gorącą wodą, szkłem laboratoryjnym, czasem z podwyższoną temperaturą i ruchomym sprzętem (mieszadła, łaźnie wodne, wirówki). Z mojego doświadczenia w pracowniach analitycznych najwięcej drobnych wypadków to nie są poparzenia, tylko potknięcia, poślizgnięcia i uderzenia w głowę o półki, okapy czy wystające elementy wyposażenia. Dlatego w wielu zakładach spożywczych i laboratoriach zakładowych, zgodnie z zasadami BHP i wewnętrznymi instrukcjami, podstawowym zestawem ŚOI w takich pomieszczeniach jest kask lekki (hełm ochronny) i solidne obuwie robocze z podeszwą antypoślizgową. Obuwie chroni nie tylko przed poślizgiem na mokrej posadzce (a rozlane roztwory, woda, tłuszcz to codzienność), ale też przed skutkami upadku cięższych elementów wyposażenia. Kask z kolei zabezpiecza przed urazami głowy przy pracy przy regałach, digestoriach, instalacjach rur i przewodów, co jest zgodne z ogólnymi zasadami BHP opisanymi m.in. w rozporządzeniach dotyczących pomieszczeń pracy. W dobrze zorganizowanym laboratorium analizy tłuszczu typowym standardem jest: odzież robocza, kask, obuwie antypoślizgowe, a dopiero do konkretnych czynności dobiera się dodatkowe środki (np. okulary czy rękawice), jeśli procedura tego wymaga. Warto pamiętać, że dobór ŚOI zawsze powinien wynikać z oceny ryzyka na danym stanowisku – w analizie chemicznej to nie tylko odczynniki, ale też otoczenie, podłoga, sposób organizacji stanowiska, natężenie ruchu, transport próbek itd.

Pytanie 4

Do badań sensorycznych żywności zalicza się

A. oznaczenie ogólnej liczby drobnoustrojów.

B. oznaczenie zawartości wody i suchej masy.

C. określenie cech organoleptycznych.

D. określenie obecności szkodników.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – badania sensoryczne to właśnie określenie cech organoleptycznych produktu. Chodzi o to, jak żywność odbieramy zmysłami: wzrokiem (barwa, wygląd ogólny, przejrzystość), węchem (zapach), smakiem (słodki, słony, gorzki, kwaśny, umami), dotykiem i słuchem (konsystencja, chrupkość, soczystość, kruchość itd.). W praktyce przemysłu spożywczego robi się to w specjalnych pracowniach oceny sensorycznej, zgodnie z normami, np. PN-ISO 6658 czy innymi normami z serii ISO 8586, które opisują zasady doboru i szkolenia oceniających. Moim zdaniem warto zapamiętać, że ocena sensoryczna to trochę „laboratorium zmysłów” – pracuje się tam równie poważnie jak przy analizach chemicznych, tylko narzędziem pomiarowym jest człowiek. W zakładach spożywczych regularne testy sensoryczne są podstawą kontroli jakości: porównuje się bieżące partie z wzorcem, sprawdza powtarzalność smaku, zapachu i tekstury. Dzięki temu można szybko wychwycić np. zmianę dostawcy surowca, zbyt długą obróbkę cieplną, utlenienie tłuszczu czy wady przechowywania. W handlu detalicznym, gastronomii czy przy wdrażaniu nowych produktów badania sensoryczne decydują o tym, czy wyrób będzie akceptowany przez konsumentów. Stosuje się różne metody: oceny opisowe, profile sensoryczne, testy hedoniczne (czyli ocena, na ile dana rzecz smakuje), testy różnicowe (czy dwa produkty różnią się od siebie). Podsumowując: jeśli w pytaniu pojawia się „badania sensoryczne”, od razu trzeba kojarzyć to z cechami organoleptycznymi i pracą z wykorzystaniem zmysłów, a nie z klasycznymi analizami fizykochemicznymi czy mikrobiologicznymi.

Pytanie 5

Do czyszczenia mleka surowego należy zastosować

A. homogenizator.

B. suszarkę.

C. pasteryzator.

D. wirówkę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – do czyszczenia mleka surowego w praktyce przemysłowej stosuje się wirówkę, czyli separator mleczarski. To urządzenie wykorzystuje siłę odśrodkową do oddzielania zanieczyszczeń mechanicznych (piasek, resztki ściółki, drobne cząstki organiczne), a przy okazji może też rozdzielać mleko i śmietankę. W separatorze mleko jest wprowadzane do szybko obracającego się bębna z pakietem talerzy. Różne frakcje mają różną gęstość, więc pod wpływem siły odśrodkowej „układają się warstwami”: cięższe zanieczyszczenia idą na zewnątrz, a oczyszczone mleko płynie inną drogą. Moim zdaniem to jeden z kluczowych etapów wstępnej obróbki, bo od jakości czyszczenia zależy dalsza stabilność mikrobiologiczna i mniejsze obciążenie kolejnych urządzeń, np. pasteryzatora. W nowoczesnych liniach mleczarskich wirówki są zintegrowane z systemami CIP i pracują praktycznie w sposób ciągły, zgodnie z wymaganiami dobrych praktyk produkcyjnych GMP i systemu HACCP. W wielu zakładach stosuje się też tzw. klarowniki – specjalny typ wirówek nastawionych właśnie na usuwanie zanieczyszczeń. Warto pamiętać, że samo filtrowanie przez sita czy filtry workowe często nie wystarcza, zwłaszcza przy dużych wydajnościach, dlatego separacja odśrodkowa jest standardem w profesjonalnej technologii mleka. W praktyce technik mleczarski powinien umieć dobrać parametry pracy wirówki (prędkość obrotowa, temperatura mleka, przepływ) tak, żeby uzyskać optymalny efekt czyszczenia bez nadmiernych strat tłuszczu. To jest po prostu podstawowe urządzenie do klarowania mleka surowego.

Pytanie 6

Do oznaczenia kwasowości czynnej mleka należy wykorzystać

A. biuretę i wodorotlenek sodu.

B. pipetę i kwas solny.

C. pehametr i bufor amonowy.

D. refraktometr i wodę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Do oznaczania kwasowości czynnej mleka stosuje się pomiar pH, czyli właśnie kwasowości aktywnej, a do tego najlepszym i najbardziej standardowym narzędziem w laboratorium mleczarskim jest pehametr (pH-metr). Jest to przyrząd elektrochemiczny, który mierzy aktywność jonów wodorowych H+ w roztworze. W praktyce, żeby pomiar był wiarygodny i powtarzalny, pehametr trzeba najpierw skalibrować na buforach o znanym pH. W badaniach mleka bardzo często używa się m.in. buforu amonowego, który stabilizuje warunki pomiaru i pozwala uzyskać dokładny odczyt kwasowości czynnej. Moim zdaniem to jedno z tych badań, które w mleczarstwie robi się tak rutynowo, że aż łatwo zapomnieć, ile tam jest chemii w tle. W zakładach mleczarskich oznaczanie pH mleka jest podstawowym elementem kontroli jakości surowca i półproduktów, na przykład przy produkcji serów, jogurtów czy kefiru. Zbyt niskie lub zbyt wysokie pH może świadczyć o nieprawidłowej mikroflorze, zbyt długim przechowywaniu lub błędach technologicznych. Dobre praktyki mówią jasno: pehametr musi być regularnie wzorcowany, elektroda przechowywana w odpowiednim roztworze, a pomiar wykonywany w ściśle określonej temperaturze, najlepiej z kompensacją temperaturową. W technologiach mleczarskich rozróżnia się kwasowość czynną (pH) i kwasowość miareczkową, wyrażaną np. w stopniach Soxhleta-Henkla. Tutaj pytanie dotyczy kwasowości czynnej, więc nie stosuje się miareczkowania zasadą, tylko właśnie bezpośredni pomiar pH. W praktyce laboratoryjnej mleczarni mierzy się pH mleka surowego przy przyjęciu, pH mieszanek do fermentacji, a także pH produktu gotowego, bo to wpływa na teksturę, smak, trwałość i bezpieczeństwo mikrobiologiczne.

Pytanie 7

Do odmierzenia 2 cm³ odczynnika chemicznego najlepiej użyć

A. erlenmajerki.

B. pipety.

C. zlewki.

D. probówki.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pipeta jest podstawowym naczyniem miarowym do bardzo dokładnego odmierzania małych objętości cieczy, takich jak 2 cm³ (2 ml). Ma skalę wyskalowaną fabrycznie z określoną klasą dokładności (najczęściej klasa A lub B), co oznacza, że błąd pomiaru jest ściśle kontrolowany i znany. W laboratoriach analitycznych, mikrobiologicznych czy kontroli jakości właśnie pipety – klasyczne szklane, automatyczne tłokowe albo mikropipety – są standardem przy przygotowywaniu roztworów wzorcowych, odczynników barwiących, pożywek czy próbek do oznaczeń. Przy tak małej objętości jak 2 cm³ naczynia typu zlewka czy erlenmajerka są po prostu za mało precyzyjne: mają grubą kreskę, dużą średnicę i służą raczej do przybliżonych objętości, mieszania i ogrzewania, a nie do ścisłego odmierzania. Moim zdaniem warto od razu wyrobić sobie nawyk: jeśli coś ma być „na dokładnie”, to sięga się po szkło miarowe – pipetę, biuretę, cylinder miarowy – a nie zwykłe szkło laboratoryjne. W dobrej praktyce laboratoryjnej (GLP) oraz przy analizie fizykochemicznej i mikrobiologicznej żywności stosowanie pipet do odmierzania małych objętości jest wręcz oczywistością. W zakładach przemysłu spożywczego przy przygotowaniu odczynników do oznaczania np. kwasowości, zawartości chlorków, azotynów czy przy przygotowaniu rozcieńczeń do posiewów, pracownik laboratorium zawsze użyje pipety, bo tylko wtedy ma pewność powtarzalności i wiarygodności wyników. Dobrą praktyką jest też używanie końcówek jednorazowych w pipetach automatycznych, aby unikać zanieczyszczeń krzyżowych i błędów wynikających z pozostałości poprzednich próbek.

Pytanie 8

W procesie produkcji kefiru zachodzi fermentacja

A. alkoholowa i cytrynowa.

B. propionowa i octowa.

C. mlekowa i alkoholowa.

D. mlekowa i maślowa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie – w produkcji kefiru zachodzi fermentacja mlekowa i alkoholowa. To jest bardzo charakterystyczne właśnie dla tego produktu. Ziarna kefirowe zawierają mieszaną mikroflorę: bakterie fermentacji mlekowej (np. Lactobacillus, Lactococcus, Leuconostoc) oraz drożdże (np. Saccharomyces, Kluyveromyces). Bakterie przetwarzają laktozę głównie do kwasu mlekowego – to jest fermentacja mlekowa, która obniża pH, nadaje kefirwi kwaśny smak, poprawia trwałość mikrobiologiczną i bezpieczeństwo produktu. Drożdże natomiast prowadzą fermentację alkoholową, w wyniku której powstaje niewielka ilość etanolu oraz dwutlenek węgla. To właśnie przez CO₂ kefir jest lekko musujący i ma taką delikatnie „gazowaną” strukturę. W praktyce technologicznej bardzo ważne jest pilnowanie temperatury i czasu fermentacji, bo od tego zależy stosunek fermentacji mlekowej do alkoholowej. W zakładach mleczarskich standardowo prowadzi się fermentację w temp. ok. 18–25°C, przy ściśle określonej dawce ziaren kefirowych lub kultur starterowych, zgodnie z instrukcjami producenta kultur oraz normami zakładowymi. Z mojego doświadczenia, kiedy fermentacja mlekowa jest zbyt intensywna w stosunku do alkoholowej, kefir robi się bardzo kwaśny, ale mniej charakterystyczny w smaku. Z kolei, gdy drożdże są zbyt aktywne, produkt może mieć za dużo gazu i zbyt wyczuwalny posmak alkoholowy, co nie jest mile widziane przez konsumentów. W normach branżowych podaje się zwykle dopuszczalną zawartość alkoholu w kefirze (zwykle do ok. 0,7–1% obj.), co też pokazuje, że ta fermentacja alkoholowa nie jest przypadkiem, tylko elementem typowej technologii produkcji kefiru. Wiedza o dwóch typach fermentacji pomaga lepiej rozumieć, dlaczego kefir różni się od innych napojów fermentowanych, np. jogurtu, gdzie dominuje praktycznie wyłącznie fermentacja mlekowa.

Pytanie 9

Do produkcji skrobi przeznacza się ziemniaki o minimalnej skrobiowości wynoszącej

A. 30%

B. 15%

C. 40%

D. 10%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź 15% wynika z praktycznych wymagań technologii przemysłowej produkcji skrobi ziemniaczanej. Do przerobu na skrobię wybiera się surowiec o odpowiednio wysokiej zawartości suchej masy i właśnie skrobi, bo to ona jest głównym składnikiem, który chcemy odzyskać z bulw. Ziemniaki o skrobiowości co najmniej 15% zapewniają opłacalność procesu: wydajność skrobi jest wtedy na tyle wysoka, że zużycie wody, energii, pracy maszyn i środków pomocniczych ma sens ekonomiczny. Przy niższej skrobiowości zużywa się praktycznie tyle samo energii i czasu, a uzysk skrobi z tony ziemniaków jest zdecydowanie za mały. W praktyce przemysłowej często stosuje się nawet surowiec 16–20% skrobi, ale granicą minimalną, przy której produkcja jeszcze się „spina”, jest właśnie ok. 15%. Z mojego doświadczenia to jest taki próg, poniżej którego zakłady skrobiowe zwykle nie chcą skupować ziemniaków, bo spada im wydajność linii technologicznej, rosną koszty jednostkowe, a roztwory poekstrakcyjne mają za małe stężenie skrobi, co utrudnia późniejsze zagęszczanie i odsączanie. Technolog patrzy tu nie tylko na wynik procentowy, ale też na całą organizację procesu: wydajność tarkowania, efektywność oddzielania soku komórkowego, obciążenie wirówek czy stołów sedymentacyjnych. Przy skrobiowości rzędu 15% łatwiej jest też utrzymać powtarzalną jakość produktu końcowego, np. lepkość kleiku, barwę i czystość mikrobiologiczną, bo mniej trzeba „męczyć” układ rozcieńczonymi zawiesinami. To wszystko razem powoduje, że 15% przyjmuje się jako technologiczną dolną granicę opłacalnej produkcji skrobi z ziemniaków.

Pytanie 10

Z jaką ilością wody należy zmieszać 2 g odczynnika chemicznego, aby uzyskać roztwór o stężeniu 2% wagowych?

A. 80 g

B. 102 g

C. 100 g

D. 98 g

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – kluczowe jest tu zrozumienie, co oznacza 2% wagowych. Stężenie masowe 2% m/m znaczy, że w 100 g roztworu znajduje się 2 g substancji rozpuszczonej (odczynnika), a pozostałe 98 g to rozpuszczalnik, czyli w tym przypadku woda. Skoro mamy już 2 g odczynnika, to całkowita masa roztworu powinna wynosić 100 g. Z prostego równania: 2 g to 2% całkowitej masy, więc 2 g / 0,02 = 100 g roztworu. Następnie odejmujemy masę substancji: 100 g – 2 g = 98 g wody. I właśnie ta wartość jest poprawną odpowiedzią. W praktyce laboratoryjnej i technologicznej takie obliczenia wykonuje się non stop – przy przygotowaniu roztworów wzorcowych, środków myjących, roztworów dezynfekcyjnych, buforów czy różnych roztworów pomocniczych stosowanych w analizie i kontroli jakości. W branży spożywczej podobnie liczy się np. stężenie solanki, roztworów cukru, dodatków funkcjonalnych (fosforany, azotyny, regulatory kwasowości). Dobrą praktyką jest zawsze myślenie w kategoriach: masa składnika / masa roztworu × 100%. Moim zdaniem warto też od razu kojarzyć, że przy stężeniach masowych procentowych wygodnie jest przyjąć 100 g roztworu jako punkt odniesienia, bo wtedy liczby same się „układają”. W laboratoriach zgodnych z normami typu ISO 17025 dokładność takich obliczeń i późniejszego ważenia ma duże znaczenie, bo od poprawnego stężenia roztworów zależy wiarygodność wyników analiz i powtarzalność procesu technologicznego.

Pytanie 11

W których warunkach należy przechowywać surowce roślinne, wykazujące dużą zdolność do transpiracji?

A. Temperatura od 0 do 10°C - Wilgotność względna powietrza ok. 95%

B. Temperatura od 0 do 4°C - Wilgotność względna powietrza ok. 60%

C. Temperatura od 10 do 14°C - Wilgotność względna powietrza ok. 60%

D. Temperatura od 15 do 25°C - Wilgotność względna powietrza ok. 95%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo dobrane warunki przechowywania surowców roślinnych o dużej zdolności do transpiracji to temperatura od 0 do 10°C i wysoka wilgotność względna powietrza, około 95%. Chodzi tu głównie o surowce bardzo „żywe”, intensywnie oddychające i łatwo tracące wodę, takie jak zioła świeże, sałaty, szpinak, świeże liście przyprawowe, niektóre owoce miękkie. One w magazynie dalej prowadzą intensywną transpirację, czyli oddają wodę do otoczenia, co prowadzi do więdnięcia, utraty jędrności, spadku masy i jakości handlowej. Obniżona temperatura spowalnia procesy metaboliczne i oddychanie tkanek roślinnych, dzięki czemu surowiec dłużej zachowuje świeżość. Zbyt niska temperatura (poniżej 0°C) mogłaby jednak powodować uszkodzenia mrozowe tkanek, dlatego stosuje się przedział 0–10°C, dobierany dokładniej w zależności od gatunku. Bardzo wysoka wilgotność względna, rzędu 95%, ogranicza gradient pary wodnej między powierzchnią surowca a powietrzem, więc transpiracja jest dużo mniejsza. Moim zdaniem to jest taki podstawowy trik technologiczny: nie chcemy, żeby produkt wysychał, więc chłodzimy i „nawilżamy” atmosferę, ale jednocześnie pilnujemy higieny, żeby nie tworzyć warunków do rozwoju pleśni. W praktyce przemysłowej stosuje się komory chłodnicze z kontrolą temperatury i wilgotności, często z wymuszonym obiegiem powietrza i czujnikami RH. W dobrych zakładach przetwórstwa owocowo-warzywnego albo w centrach dystrybucyjnych sieci handlowych takie parametry są zapisane w instrukcjach GMP i procedurach magazynowania. Warto też pamiętać, że według dobrych praktyk logistycznych skraca się czas składowania takich surowców do minimum, bo nawet w optymalnych warunkach ich trwałość jest ograniczona. Takie warunki przechowywania wpływają bezpośrednio na zachowanie masy netto, wyglądu, chrupkości i wartości odżywczej, co potem ma znaczenie zarówno w produkcji, jak i przy ocenie jakości surowca przez kontrolę jakości.

Pytanie 12

Ile wynosi stężenie procentowe roztworu odczynnika chemicznego, jeżeli do 48 g wody dodano 2 g substancji chemicznej?

A. 2,0%

B. 4,2%

C. 2,5%

D. 4,0%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo: stężenie procentowe obliczamy jako stosunek masy substancji rozpuszczonej do masy całego roztworu, pomnożony przez 100%. W zadaniu mamy 2 g substancji chemicznej i 48 g wody. Najpierw trzeba policzyć masę roztworu: 2 g + 48 g = 50 g. Dopiero z tej sumy liczymy %: (2 g / 50 g) · 100% = 4%. To jest klasyczna definicja stężenia procentowego masowego, bardzo często używana w technologii żywności i w laboratoriach kontroli jakości. Warto zauważyć, że w mianowniku zawsze jest masa roztworu, a nie tylko masa rozpuszczalnika. To jest taki błąd, który wiele osób robi z rozpędu. W praktyce przemysłu spożywczego takie obliczenia wykorzystuje się np. przy przygotowaniu solanek, roztworów cukru, roztworów środków myjących i dezynfekcyjnych czy roztworów odczynników do analiz chemicznych. Jeżeli technolog chce przygotować np. 4% roztwór soli do peklowania, to dokładnie w taki sam sposób przelicza proporcje: wie, że 4% oznacza 4 g substancji w 100 g gotowego roztworu. Z mojego doświadczenia w pracowniach szkolnych i zakładowych bardzo ważne jest też, żeby pamiętać o jednostkach: tu wszystko jest w gramach, więc nie trzeba nic przeliczać. W realnych warunkach produkcyjnych często operuje się kilogramami, ale zasada jest identyczna – zawsze masa składnika do masy całego roztworu. To jest jedna z podstawowych umiejętności z obliczeń technologicznych, bez której trudno poprawnie dozować surowce i dodatki funkcjonalne zgodnie z recepturą i wymaganiami norm jakości.

Pytanie 13

Płyn Lugola, czyli roztwór jodu w jodku potasu, jest wykorzystywany do wykrywania

A. białka.

B. skrobi.

C. sacharozy.

D. tłuszczu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna jest odpowiedź „skrobi”. Płyn Lugola to wodny roztwór jodu w jodku potasu (najczęściej KI), klasyczny odczynnik wykorzystywany w analizie jakościowej do wykrywania polisacharydów, głównie skrobi. Jod w obecności jodku potasu tworzy kompleksy, które „wchodzą” w strukturę helikalną amylozy, jednego ze składników skrobi. W efekcie powstaje charakterystyczne ciemnoniebieskie lub granatowe zabarwienie. To zjawisko jest tak typowe, że w praktyce laboratoryjnej mówi się po prostu o „próbie jodowej” na skrobię. W technologii żywności i w kontroli jakości ten prosty test ma sporo zastosowań. Można nim szybko sprawdzić obecność skrobi w surowcach roślinnych (ziemniaki, zboża, mąki), kontrolować proces kleikowania skrobi podczas obróbki termicznej albo ocenić stopień rozkładu skrobi przez enzymy amylolityczne. W produkcji pieczywa czy wyrobów cukierniczych test jodowy bywa wykorzystywany pomocniczo, żeby zorientować się, jak przebiega rozkład skrobi w czasie fermentacji lub wypieku. W badaniach laboratoryjnych żywności używa się go też do szybkiej identyfikacji zafałszowań, np. gdy ktoś dosypał tanią skrobię do droższego produktu białkowego. Moim zdaniem to jedna z najprzydatniejszych i najprostszych reakcji barwnych, jakie warto mieć „w ręku” w pracowni kontroli jakości – tani odczynnik, jasny wynik, a przy tym zgodny z klasycznymi procedurami analizy jakościowej opisanymi w standardowych podręcznikach i normach branżowych. W praktyce ważne jest też, żeby pamiętać o prawidłowym stężeniu płynu Lugola i o tym, że zbyt wysokie stężenie jodu może dawać mniej czytelne, zbyt ciemne zabarwienie, dlatego w dobrych laboratoriach zawsze trzyma się się ustalonych procedur i wzorców barwnych.

Pytanie 14

Do czego służy urządzenie przedstawione na rysunku?

A. Do ekstrakcji oleju.

B. Do wymywania skrobi.

C. Do rozdrabniania warzyw.

D. Do odśluzowania oleju.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest typowe urządzenie do wymywania skrobi, najczęściej spotykane w przemyśle ziemniaczanym lub przy przerobie innych surowców bogatych w skrobię. Na rysunku widać bęben/rotor z łopatkami (oznaczenie 1), który obraca się wewnątrz obudowy (2). Przez układ doprowadzana jest woda pod odpowiednim ciśnieniem. Surowiec rozdrobniony wcześniej w rozdrabniaczu trafia do takiego aparatu i jest intensywnie płukany. Dzięki ruchowi obrotowemu i działaniu strumieni wody dochodzi do wymywania skrobi z rozdrobnionej tkanki komórkowej. Skrobia przechodzi do zawiesiny wodnej, natomiast włókna, skórki i inne części stałe są stopniowo oddzielane mechanicznie. W praktyce linia technologiczna do produkcji skrobi ziemniaczanej zawiera kilka stopni takiego wymywania, aby maksymalnie odzyskać skrobię z miazgi. Z mojego doświadczenia wynika, że kluczowe jest tu dobranie prędkości obrotowej wirnika i wydatku wody – za mały przepływ powoduje słabe wymycie, a zbyt duży niepotrzebnie rozcieńcza mleko skrobiowe i generuje większe koszty zagęszczania. W dobrych zakładach pilnuje się też jakości wody płuczącej i regularnego czyszczenia urządzenia, żeby nie dochodziło do zatorów i rozwoju mikroflory. Takie wymywarki stosuje się nie tylko przy ziemniakach, ale też przy przerobie tapioki czy pszenicy na skrobię, oczywiście z pewnymi modyfikacjami konstrukcji. Urządzenie nie służy do mielenia ani do ekstrakcji oleju, bo jego budowa jest skoncentrowana na procesie płukania i oddzielania fazy stałej od skrobi rozpuszczonej w wodzie, a nie na rozdrabnianiu czy tłoczeniu.

Pytanie 15

Do produkcji spirytusu w Polsce najczęściej wykorzystuje się

A. ziemniaki i żyto.

B. chmiel i jęczmień.

C. kasze i płatki.

D. jabłka i wiśnie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – w polskich warunkach technologicznych klasyczny spirytus rektyfikowany produkuje się głównie z ziemniaków i żyta. To są tradycyjne, typowe surowce skrobiowe i zbożowe dla naszego przemysłu spirytusowego. Skrobia zawarta w ziemniakach i ziarnie żyta jest najpierw kleikowana i rozkładana enzymatycznie do cukrów prostych (głównie glukozy i maltozy), które następnie mogą być efektywnie fermentowane przez drożdże Saccharomyces cerevisiae. Z technologicznego punktu widzenia istotne jest, że zarówno ziemniaki, jak i żyto dają brzeczkę o odpowiednim ekstrakcie, dobrej podatności na zacieranie i stosunkowo przewidywalnym przebiegu fermentacji. W praktyce przemysłowej dobór takiego surowca to kompromis między dostępnością sezonową, ceną, zawartością skrobi a łatwością obróbki mechanicznej i termicznej. W nowoczesnych gorzelniach stosuje się często mieszanki zbóż, ale w Polsce nadal mówi się właśnie o ziemniakach i życie jako o podstawie tradycyjnej produkcji spirytusu konsumpcyjnego. Moim zdaniem warto zapamiętać, że jabłka, wiśnie czy chmiel kojarzą się raczej z innymi wyrobami alkoholowymi, natomiast spirytus rektyfikowany, używany np. do nalewek, likierów czy produkcji wódek czystych, ma najczęściej pochodzenie skrobiowe. Dobra praktyka technologiczna wymaga stałej kontroli jakości surowca – bada się m.in. zawartość skrobi, zanieczyszczenia mechaniczne, zdrowotność bulw i ziarna – bo to bezpośrednio wpływa na wydajność fermentacji, stabilność procesu i końcowe parametry spirytusu, takie jak zawartość zanieczyszczeń lotnych czy profil związków wyższych alkoholi.

Pytanie 16

Zawartość tłuszczu w produktach spożywczych oznacza się metodą

A. Walkera.

B. Bertranda.

C. Luffa-Schoorla.

D. Gerbera.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – zawartość tłuszczu w produktach spożywczych klasycznie oznacza się metodą Gerbera. Jest to jedna z podstawowych metod analizy fizykochemicznej w przemyśle mleczarskim i ogólnie w kontroli jakości żywności. W praktyce najczęściej stosuje się ją do oznaczania tłuszczu w mleku i produktach mlecznych (np. śmietance), ale zasada jest podobna: chodzi o oddzielenie i zmierzenie objętościowej zawartości tłuszczu. W metodzie Gerbera do próbki mleka dodaje się stężony kwas siarkowy i amylalkohol, a następnie próbkę odwirowuje się w specjalnej wirówce Gerbera w butelkach Gerbera. Kwas rozkłada białka i uwalnia tłuszcz, amylalkohol ułatwia jego wyraźne oddzielenie, a wirówka powoduje, że tłuszcz zbiera się w kalibrowanej części butelki, gdzie można go bezpośrednio odczytać w procentach objętościowych. Moim zdaniem ta metoda jest bardzo sprytna, bo łączy prostą chemię z prostą aparaturą, a daje dość powtarzalne wyniki. W wielu mleczarniach, zwłaszcza mniejszych, nadal jest wykorzystywana jako szybka metoda kontrolna, mimo że coraz częściej stosuje się nowoczesne analizatory podczerwieni (FTIR). Warto pamiętać, że metoda Gerbera jest opisana w normach branżowych i instrukcjach laboratoriów zakładowych, a poprawne wykonanie wymaga zachowania odpowiedniej temperatury, dokładnego odmierzania odczynników i właściwych warunków wirowania. W kontroli jakości znajomość tej metody jest ważna, bo zawartość tłuszczu to kluczowy parametr handlowy, wpływający na klasyfikację mleka, cenę skupu, a także na projektowanie receptur wielu produktów spożywczych.

Pytanie 17

Aby otrzymać 50 g 2-procentowego roztworu odczynnika, ile należy odważyć?

A. 5 g odczynnika i odmierzyć 50 ml wody

B. 1 g odczynnika i odmierzyć 49 ml wody

C. 2 g odczynnika i uzupełnić wodą do 50 ml

D. 10 g odczynnika i uzupełnić wodą do 40 ml

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby przygotować 50 g 2-procentowego roztworu odczynnika, konieczne jest odważenie 1 g odczynnika, co stanowi 2% całkowitego ciężaru roztworu. Pozostałe 49 g to woda, która w tym przypadku doskonale odpowiada 49 ml, przyjmując, że gęstość wody wynosi około 1 g/ml. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w chemii analitycznej oraz w laboratoriach, gdzie precyzyjne przygotowanie roztworów jest niezbędne do uzyskania wiarygodnych wyników eksperymentów. W praktyce, aby zachować standardy jakości, zaleca się stosowanie dokładnych wag analitycznych oraz odpowiednich technik pomiarowych. Dodatkowo, umiejętność przygotowywania roztworów o zadanych stężeniach jest fundamentalna dla wielu dziedzin, takich jak farmacja, biotechnologia czy inżynieria chemiczna, gdzie precyzyjne stężenie substancji czynnych ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i skuteczności produktów końcowych.

Pytanie 18

Laborant ma do dyspozycji 100 g roztworu NaOH o stężeniu 30%. Jaką ilość wody musi dodać, aby otrzymać 300 g 10% roztworu NaOH?

A. 300 g

B. 200 g

C. 80 g

D. 100 g

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym zadaniu kluczowe jest poprawne zrozumienie, co oznacza stężenie procentowe roztworu i zachowanie masy substancji rozpuszczonej podczas rozcieńczania. Mamy 100 g roztworu NaOH o stężeniu 30%. To znaczy, że 30% tej masy to czysty NaOH, a reszta to woda. Obliczamy więc masę NaOH: 0,30 × 100 g = 30 g NaOH. Ta ilość NaOH się nie zmienia przy rozcieńczaniu – dokładamy tylko wodę, nie dodajemy więcej zasady. Docelowo chcemy otrzymać 300 g roztworu o stężeniu 10%. Sprawdzamy, ile NaOH powinno być w takim roztworze: 0,10 × 300 g = 30 g NaOH. Widzimy, że ilość substancji rozpuszczonej już się zgadza – mamy dokładnie 30 g NaOH na początku i tyle samo potrzebujemy w roztworze końcowym. Brakuje nam tylko odpowiedniej ilości wody, żeby całkowita masa roztworu wzrosła do 300 g. Skoro startujemy ze 100 g roztworu, a chcemy mieć 300 g, to musimy dodać 300 g − 100 g = 200 g wody. To jest właśnie poprawna odpowiedź. W praktyce technologicznej takie obliczenia są codziennością, np. przy przygotowaniu ługów sodowych do mycia instalacji, roztworów do regulacji pH czy kąpieli myjących w przemyśle spożywczym. Standardem jest, że najpierw oblicza się masę substancji aktywnej (tu NaOH), a potem planuje się rozcieńczenie tak, by uzyskać wymagane stężenie robocze zgodne z kartą techniczną i instrukcją zakładową. Moim zdaniem warto zawsze kontrolnie sprawdzić: czy masa NaOH przed i po rozcieńczaniu jest taka sama i czy masa końcowa roztworu zgadza się z założeniem. To prosta, ale bardzo praktyczna dobra praktyka w obliczeniach technologicznych.

Pytanie 19

Cena detaliczna 1 kg kiełbasy śląskiej po dodaniu 20% marży wynosi 15 zł. Ile wynosi cena produkcji 1 kg tego wyrobu?

A. 16,00 zł

B. 11,50 zł

C. 18,00 zł

D. 12,50 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo przyjęto, że cena detaliczna 15 zł zawiera już doliczoną marżę 20%, czyli jest to 120% ceny produkcji. W technicznych obliczeniach kosztowych zawsze trzeba rozróżnić: cena produkcji (koszt wytworzenia) + marża = cena sprzedaży (detaliczna lub hurtowa). Tu marża 20% została naliczona od ceny produkcji, więc zapisujemy to równaniem: 1,20 × cena produkcji = 15 zł. Żeby wyliczyć cenę produkcji, dzielimy cenę detaliczną przez 1,20: 15 zł ÷ 1,20 = 12,50 zł. I to jest właśnie poprawny wynik. W kalkulacjach technologicznych i ekonomicznych w przemyśle spożywczym takie przeliczenia robi się non stop: przy planowaniu kosztów surowców (mięsa, przypraw, osłonek), mediów (energia, woda, chłodzenie), pracy ludzi, utrzymania maszyn, a dopiero na to nakłada się marżę, czyli zysk zakładu. Moim zdaniem warto zawsze pamiętać, że 20% marży to nie to samo co 20% ceny końcowej – i tu wiele osób się myli. Marża 20% oznacza, że cena sprzedaży to 120% ceny produkcji. W praktyce zakład mięsny, planując cenę kiełbasy śląskiej, najpierw liczy dokładny koszt wytworzenia 1 kg: ile kosztuje surowiec mięsny, dodatki funkcjonalne, przyprawy, jelita, amortyzacja maszyn, roboczogodziny, energia, chłodnictwo, straty cieplne i ubytki masowe po obróbce termicznej. Dopiero po ustaleniu tej bazy kosztowej dodaje się marżę, która ma pokryć zysk firmy, ryzyko rynkowe, możliwe wahania ceny surowców. Dobra praktyka branżowa mówi, żeby takie obliczenia robić w sposób przejrzysty: osobno koszty stałe, osobno zmienne, a marżę naliczać od pełnego kosztu wytworzenia, a nie „na oko”. To później ułatwia negocjacje z odbiorcami i kontrolę opłacalności produkcji. Umiejętność odwracania procentów, tak jak w tym zadaniu, bardzo się przydaje przy szybkiej ocenie, czy dany wyrób w ogóle się opłaca produkować.

Pytanie 20

Który z wymienionych surowców należy przechowywać w temperaturze 14÷18°C?

A. Mleko.

B. Mięso.

C. Ziemniaki.

D. Mąkę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – mąka powinna być przechowywana w tzw. warunkach magazynu suchego, właśnie w temperaturze około 14–18°C i przy umiarkowanej wilgotności względnej (zwykle zaleca się 60–70%). W tej temperaturze procesy biochemiczne w surowcu są spowolnione, a jednocześnie nie tworzy się nadmierna kondensacja pary wodnej na ściankach opakowań czy regałów. Dzięki temu mąka nie chłonie tak łatwo wilgoci z otoczenia, nie zbryla się i nie stwarza dobrych warunków do rozwoju pleśni, roztoczy magazynowych czy owadów zbożowo‑produkcyjnych. W praktyce magazyn techniczny na mąkę powinien być suchy, przewiewny, zacieniony, bez gwałtownych wahań temperatury – z mojego doświadczenia w szkolnych pracowniach to jest jeden z częstszych punktów kontroli podczas audytów BHP i HACCP. W normach branżowych oraz wytycznych systemów jakości (GMP, GHP, HACCP) podkreśla się konieczność oddzielenia magazynu produktów suchych od chłodni i od surowców łatwo psujących się. Mąka, przechowywana właśnie w zakresie 14–18°C, zachowuje lepsze właściwości technologiczne: stałą wilgotność, odpowiednią aktywność enzymatyczną, stabilny gluten, co przekłada się na przewidywalne wyniki wypieku pieczywa czy ciast. W praktyce piekarni czy zakładów cukierniczych przyjęło się, że mąka nie powinna stać ani w zbyt ciepłych miejscach (blisko pieców, grzejników), ani w zbyt zimnych i wilgotnych (przy ścianach zewnętrznych, przy drzwiach na rampę). Moim zdaniem dobrze prowadzony magazyn to taki, gdzie temperatura i wilgotność są faktycznie monitorowane, a nie tylko wpisane w procedurach. Wtedy taki zakres 14–18°C nie jest tylko teorią, ale realnym standardem pracy.

Pytanie 21

Który proces należy przeprowadzić podczas rafinowania olejów w celu wytrącenia wolnych kwasów tłuszczowych?

A. Uwodornienia.

B. Neutralizacji.

C. Uwonienia.

D. Estryfikacji.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna jest neutralizacja, bo właśnie ten etap rafinacji olejów roślinnych służy do usuwania, a dokładniej do wytrącania wolnych kwasów tłuszczowych z surowego oleju. W praktyce technologicznej robi się to tak, że do podgrzanego oleju dodaje się roztwór ługu, najczęściej wodorotlenku sodu (NaOH) o odpowiednio dobranym stężeniu. Wolne kwasy tłuszczowe reagują z zasadą, tworząc mydła – sole kwasów tłuszczowych. Te mydła są nierozpuszczalne w fazie olejowej, więc można je potem oddzielić mechanicznie, np. przez wirowanie. W zakładach olejarskich to jest standardowy, obowiązkowy praktycznie krok przy produkcji olejów rafinowanych spożywczych. Dzięki neutralizacji obniża się liczba kwasowa oleju, poprawia się smak (mniej goryczki i ostrego posmaku), zapach oraz stabilność oksydacyjna podczas przechowywania i smażenia. Z mojego doświadczenia to jeden z kluczowych parametrów, które się kontroluje w laboratorium – właśnie liczba kwasowa przed i po neutralizacji. W dobrze prowadzonej rafinacji dąży się do tego, żeby zawartość wolnych kwasów tłuszczowych była minimalna, zgodna z normami jakościowymi dla olejów jadalnych. Warto też pamiętać, że nieprawidłowo przeprowadzona neutralizacja (np. za duża dawka ługu albo złe pH) może powodować straty oleju i problemy z klarownością, dlatego dobór warunków procesu (temperatura, stężenie NaOH, czas kontaktu) jest elementem dobrych praktyk technologicznych i podlega optymalizacji w każdej wytwórni.

Pytanie 22

W przemyśle spożywczym woda używana do mycia stanowi

A. materiał pomocniczy

B. surowiec

C. dodatek do żywności

D. produkt uboczny

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Woda w przemyśle spożywczym jest bardzo ważna, ale nie chodzi o to, że jest najważniejszym składnikiem gotowego produktu. Właściwie to działa jako materiał pomocniczy, co oznacza, że potrzebujemy jej w różnych procesach, jak mycie surowców. To istotne, bo dzięki temu pozbywamy się zanieczyszczeń i patogenów, a to ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa żywności. Z tego, co pamiętam, normy HACCP kładą duży nacisk na higienę, dlatego woda musi mieć odpowiednią jakość, żeby można ją było używać w produkcji. Trzeba też dobrze dobierać metody dezynfekcji i filtracji, żeby woda była czysta. Na przykład, przetwarzając ryby, używamy wody do schładzania świeżych produktów, co ogranicza rozwój bakterii. Dobrze jest mieć na uwadze, że odpowiednie wykorzystanie wody jako materiału pomocniczego jest kluczowe dla przestrzegania przepisów i zapewnienia wysokiej jakości końcowego produktu.

Pytanie 23

Oblicz, ile dm3 mleka powinno się przygotować do wyprodukowania 12000 kg sera dojrzewającego, jeżeli na 1 kg sera potrzeba 6 dm3 mleka?

A. 500 dm3

B. 20 000 dm3

C. 72 000 dm3

D. 6 000 dm3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć, ile dm3 mleka jest potrzebnych do produkcji 12000 kg sera dojrzewającego, należy zastosować podstawową zasadę proporcji. Z danych wynika, że na 1 kg sera zużywa się 6 dm3 mleka. Zatem, aby obliczyć ilość mleka wymaganą do produkcji 12000 kg sera, mnożymy 12000 kg przez 6 dm3/kg. Obliczenia te wyglądają następująco: 12000 kg * 6 dm3/kg = 72000 dm3 mleka. Taki sposób obliczeń jest zgodny z dobrą praktyką w przemyśle mleczarskim, gdzie precyzyjne proporcje składników są kluczowe dla jakości i efektywności produkcji. Dlatego przygotowując się do produkcji sera, zawsze należy uwzględnić odpowiednie ilości surowców, aby zapewnić optymalne warunki technologiczne. Warto również zauważyć, że różne rodzaje sera mogą wymagać zmiennych ilości mleka, co podkreśla znaczenie znajomości procesów technologicznych w branży. Zrozumienie tych zasad ma kluczowe znaczenie dla efektywności produkcji i minimalizacji strat surowca.

Pytanie 24

Cukier kryształ magazynowany w warunkach zgodnych z Polską Normą można przechowywać

A. 10 lat.

B. 25 lat.

C. bezterminowo.

D. 12 miesięcy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź „bezterminowo” wynika z właściwości fizykochemicznych cukru kryształu oraz z zapisów odpowiednich norm i dobrych praktyk magazynowania. Cukier jest produktem o bardzo niskiej aktywności wody, co oznacza, że praktycznie nie stwarza warunków do rozwoju drobnoustrojów. Jeżeli jest przechowywany w warunkach określonych w Polskiej Normie (suche, chłodne, dobrze wentylowane pomieszczenie, brak intensywnych zapachów, ochrona przed zawilgoceniem i zanieczyszczeniami), to jego jakość praktycznie nie ulega pogorszeniu w czasie. De facto starzeje się głównie opakowanie, a nie sam cukier. W praktyce magazynowej w zakładach spożywczych przyjmuje się, że cukier kryształ może być stosowany nawet po wielu latach składowania, o ile spełnia wymagania jakościowe: brak zbryleń uniemożliwiających dozowanie, brak obcych zapachów, zanieczyszczeń fizycznych czy śladów zawilgocenia. Moim zdaniem to jest dobry przykład produktu, gdzie kluczowe są warunki środowiskowe, a nie sam upływ czasu. W wielu zakładach prowadzi się jednak wewnętrznie tzw. umowne terminy przydatności (np. 3–5 lat) wynikające bardziej z systemów jakości i rotacji zapasów (FIFO, FEFO) niż z realnego psucia się cukru. W logistyce i magazynowaniu ważne jest, żeby mimo „bezterminowości” dbać o porządek w partiach, właściwe oznakowanie, kontrolę wilgotności w magazynie i zabezpieczenie przed szkodnikami. Z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności cukier jest produktem bardzo stabilnym, ale zaniedbania w magazynie (nieszczelne dachy, wahania temperatury, skropliny) mogą spowodować jego zbrylenie lub rozwój pleśni na powierzchni, jeżeli dojdzie do silnego zawilgocenia. Dlatego normowe warunki przechowywania są tu absolutnie kluczowe – one umożliwiają właśnie to bezterminowe składowanie bez utraty jakości użytkowej.

Pytanie 25

Ile wynosi ubytek wypiekowy chleba, jeżeli naważka ciasta wynosiła 1 140 g, a gorący chleb waży 1 000 g?

A. 12,28%

B. 10,53%

C. 1,05%

D. 1,23%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie obliczony ubytek wypiekowy w tym zadaniu wynosi 12,28%, bo liczymy go zawsze w odniesieniu do masy ciasta przed wypiekiem. Wzór jest prosty i bardzo często używany w piekarni: ubytek wypiekowy [%] = (masa ciasta przed wypiekiem – masa chleba po wypieku) : masa ciasta przed wypiekiem × 100%. Podstawiając dane z zadania: (1140 g – 1000 g) : 1140 g × 100% = 140 : 1140 × 100% ≈ 12,28%. Ten wynik oznacza, że w czasie wypieku ubyło ok. 12% masy, głównie w postaci odparowanej wody. To jest zupełnie normalna wartość w praktyce piekarskiej, mieszcząca się w typowym zakresie ubytku wypiekowego dla pieczywa pszennego i mieszanego. W realnej produkcji taki ubytek jest bardzo ważnym parametrem technologicznym. Od niego zależy, jaką naważkę ciasta trzeba ustawić na dzielarce, żeby po wypieku uzyskać chleb o wymaganej masie handlowej, np. 0,5 kg czy 1,0 kg. Piekarz technolog, planując recepturę i parametry wypieku (temperaturę, czas, wilgotność w komorze), musi brać pod uwagę, że im dłuższy albo „ostrzejszy” wypiek, tym ubytek może być większy. Z mojego doświadczenia dobrze jest porównywać ubytki między partiami – zbyt mały ubytek może świadczyć o niedopieku, a zbyt duży o zbyt agresywnym wypiekaniu i niepotrzebnych stratach. W nowoczesnych zakładach spożywczych kontrola ubytku wypiekowego jest jednym z elementów analizy wydajności linii i optymalizacji kosztów produkcji. Dzięki temu można lepiej planować zużycie surowców, a także utrzymać powtarzalną jakość pieczywa zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną GMP i wewnętrznymi standardami zakładu.

Pytanie 26

Do chłodzenia żywności z wykorzystaniem zjawiska sublimacji czynnika chłodniczego wykorzystuje się

A. gazowy tlen.

B. suchy lód.

C. ciekły azot.

D. lód wodny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – w chłodzeniu żywności z wykorzystaniem zjawiska sublimacji stosuje się suchy lód, czyli stały dwutlenek węgla (CO₂). Kluczowe jest tu właśnie słowo „sublimacja”. Suchy lód nie topi się jak lód wodny, tylko przechodzi bezpośrednio ze stanu stałego w gazowy, z pominięciem fazy ciekłej. Podczas tego procesu pochłania bardzo dużo ciepła z otoczenia, co daje silny efekt chłodzący. Temperatura suchego lodu to ok. –78,5°C, więc jest zdecydowanie niższa niż temperatura zwykłego lodu, co pozwala na szybkie i głębokie schładzanie lub zamrażanie produktów spożywczych. W praktyce suchy lód stosuje się do transportu mrożonek, lodów, wyrobów garmażeryjnych, a także w przemyśle mięsnym i rybnym, szczególnie tam, gdzie ważne jest utrzymanie tzw. łańcucha chłodniczego bez dostępu do klasycznych urządzeń chłodniczych. Z mojego doświadczenia w technikum wynika, że suchy lód jest też bardzo wygodny, bo nie pozostawia wody – po prostu odparowuje, więc opakowania się nie moczą i nie rozmiękają. W normach i dobrych praktykach transportu żywności (np. wytyczne ATP, wytyczne HACCP dla logistyki chłodniczej) suchy lód jest uznanym, standardowym czynnikiem chłodzącym w transporcie i magazynowaniu krótkoterminowym. Trzeba tylko pamiętać o bezpieczeństwie: CO₂ jest gazem duszącym, więc zaleca się dobrą wentylację, odpowiednie oznakowanie opakowań i stosowanie rękawic ochronnych, bo kontakt skóry z suchym lodem może powodować odmrożenia. W dobrze zaprojektowanym łańcuchu chłodniczym suchy lód często łączy się z izolacyjnymi opakowaniami styropianowymi lub z pianki, co pozwala długo utrzymać niską temperaturę bez użycia energii elektrycznej.

Pytanie 27

Którą skubarkę wyposażoną w palce gumowe, zgodnie z przedstawionym jej schematem, należy zastosować do mechanicznego usuwania upierzenia z drobiu po uprzednim jego oparzeniu?

A. Pierścieniową.

B. Walcową.

C. Tarczową.

D. Bębnową.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana została skubarka tarczowa. Na schemacie widać wyraźnie zestaw kilku tarcz ustawionych pionowo, obsadzonych palcami gumowymi, napędzanych osobnymi silnikami elektrycznymi i zamontowanych na ramie nośnej po obu stronach przenośnika z tuszkami. To jest typowa konstrukcja skubarki tarczowej stosowanej w nowoczesnych liniach uboju drobiu. Tuszka, po wcześniejszym oparzeniu w scalderze (najczęściej 51–54°C dla kurcząt, w zależności od technologii), przemieszcza się na zawieszkach, a obracające się tarcze z elastycznymi palcami gumowymi delikatnie, ale skutecznie wyrywają pióra. Dzięki temu można osiągnąć wysoki stopień oskubania przy jednoczesnym ograniczeniu uszkodzeń skóry, co jest ważne z punktu widzenia jakości handlowej. W praktyce przemysłowej stosuje się kilka skubarek tarczowych ustawionych szeregowo, o różnej twardości i długości palców, tak aby najpierw usuwać pióra okrywowe, a potem trudniejsze, np. lotki czy sterówki. Moim zdaniem kluczową zaletą tego typu skubarki jest możliwość regulacji rozstawu i kąta nachylenia tarcz, co pozwala dostosować urządzenie do różnych gatunków drobiu (brojlery, indyki, kaczki) i różnych mas tuszek. Z punktu widzenia dobrych praktyk technologicznych ważne jest też to, że skubarki tarczowe dobrze współpracują z linią podwieszaną, umożliwiają ciągły, zmechanizowany proces, łatwą myjność i utrzymanie higieny zgodnie z wymaganiami systemów HACCP i GMP. W wielu normatywach branżowych i schematach linii ubojowych właśnie skubarka tarczowa jest wskazywana jako podstawowe urządzenie do mechanicznego usuwania upierzenia po oparzeniu.

Pytanie 28

Jaki procent wyniesie strata wypiekowa, jeśli masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa świeżego chleba 1,03 kg?

A. 9,0%

B. 11,2%

C. 16,0%

D. 14,0%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obliczając ubytek wypiekowy, należy użyć wzoru: Ubytek wypiekowy (%) = ((Masa surowego ciasta - Masa gorącego chleba) / Masa surowego ciasta) * 100%. W naszym przypadku masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa gorącego chleba 1,03 kg. Po podstawieniu wartości, otrzymujemy: ((1,16 kg - 1,03 kg) / 1,16 kg) * 100% = (0,13 kg / 1,16 kg) * 100% ≈ 11,2%. To oznacza, że podczas pieczenia chleb traci około 11,2% swojej masy, co jest zgodne z typowym ubytkiem wypiekowym dla wielu rodzajów pieczywa. Wiedza o ubytku wypiekowym jest istotna w przemyśle piekarskim, ponieważ pozwala na dokładne planowanie ilości surowców oraz obliczanie kosztów produkcji. Przykład zastosowania tej wiedzy można znaleźć w procesie formułowania przepisów, gdzie uwzględnia się straty masy w celu zapewnienia odpowiedniej ilości gotowego produktu. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają monitorowanie ubytków w celu optymalizacji procesów produkcyjnych oraz jakości produktu końcowego.

Pytanie 29

Kwasowość mąki podaje się

A. w mol/dm³.

B. w stopniach Sohxleta-Henkla.

C. w stopniach kwasowości.

D. w mol/cm³.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – kwasowość mąki w technologii żywności podaje się w stopniach kwasowości. To jest typowa jednostka stosowana w laboratoriach przemysłu zbożowo‑młynarskiego i piekarskiego. Nie operuje się tu molami ani typowo chemicznymi jednostkami stężenia, tylko właśnie umowną skalą stopniową, związaną z ilością zużytego roztworu zasady w oznaczeniu miareczkowym. W praktyce badanie wygląda tak, że określoną ilość mąki zalewa się wodą, ekstrahuje substancje kwaśne, a potem tę zawiesinę miareczkuje się mianowanym roztworem NaOH z użyciem wskaźnika (najczęściej fenoloftaleiny). Na podstawie objętości zużytej zasady oblicza się tzw. stopnie kwasowości. Dzięki temu różne laboratoria mogą porównywać wyniki w prosty sposób, bez przeliczania na molowości. W przemyśle przyjęło się, że określony zakres stopni kwasowości świadczy o świeżości i prawidłowym przechowywaniu mąki – zbyt wysoka kwasowość zwykle oznacza starzenie się mąki, utlenianie tłuszczów, a czasem początki rozwoju mikroflory. Moim zdaniem to jest bardzo praktyczny parametr, bo piekarz od razu wie, czy mąka będzie dobrze współpracowała w cieście, czy trzeba np. skorygować ilość zakwasu albo drożdży. W normach i specyfikacjach jakościowych surowców dla piekarni i zakładów cukierniczych kwasowość w stopniach kwasowości jest standardowym punktem kontroli jakości, obok wilgotności, zawartości popiołu czy białka. W dokumentacji HACCP i planach kontroli też właśnie ta jednostka się pojawia, więc dobrze ją kojarzyć i stosować, a nie mieszać z jednostkami typowymi dla czystej chemii analitycznej.

Pytanie 30

Za powstawanie oczek w serach podpuszczkowych odpowiedzialna jest fermentacja

A. propionowa.

B. octowa.

C. masłowa.

D. alkoholowa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – za powstawanie oczek w serach podpuszczkowych, takich jak sery typu szwajcarskiego (np. ementaler), odpowiada fermentacja propionowa. W czasie dojrzewania sera bakterie propionowe, głównie Propionibacterium freudenreichii subsp. shermanii, rozkładają kwas mlekowy do kwasu propionowego, kwasu octowego oraz dwutlenku węgla (CO₂). I właśnie ten CO₂, gromadząc się w masie serowej, tworzy charakterystyczne, gładkie, okrągłe oczka. Bez prawidłowo prowadzonej fermentacji propionowej ser byłby zwarty, bez typowego „dziurkowania” i specyficznego, lekko orzechowego aromatu. W technologii serowarskiej bardzo ważne jest dobranie odpowiedniej dawki kultur starterowych: najpierw bakterie mlekowe, które produkują kwas mlekowy, a potem kultury propionowe, które ten kwas dalej przetwarzają. Do tego dochodzą warunki dojrzewania – temperatura, wilgotność, czas. Z mojego doświadczenia, nawet drobne odchylenia temperatury dojrzewania (np. za chłodno) mocno ograniczają aktywność bakterii propionowych i oczka wychodzą małe, nieregularne albo prawie ich nie ma. W dobrych praktykach produkcyjnych przy serach oczkowych dba się też o równomierne prasowanie i odpowiednie zasolenie, bo zbyt wysoka zawartość soli hamuje bakterie propionowe. Warto pamiętać, że fermentacja propionowa oprócz tworzenia oczek wpływa też na smak i zapach – to ona daje ten typowy, intensywny, trochę słodkawy posmak serów typu szwajcarskiego. W normach i specyfikacjach produktowych dla takich serów (np. specyfikacje zakładowe, standardy sieci handlowych) liczba, wielkość i równomierne rozmieszczenie oczek jest jednym z kluczowych parametrów jakości, więc kontrola procesu fermentacji propionowej to praktycznie podstawa w profesjonalnej serowarni.

Pytanie 31

W ocenie sensorycznej defektem serka topionego będzie

A. jednolita kolorystyka w całej masie

B. słaba, elastyczna struktura

C. łagodny, nieco słony smak

D. lekko pleśniowy, stęchły zapach

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Lekko pleśniowy, stęchły zapach jest istotnym wskaźnikiem niewłaściwego przechowywania serka topionego lub jego zepsucia. Ten rodzaj zapachu może wynikać z działania mikroorganizmów, które rozkładają składniki serka, prowadząc do powstawania niepożądanych metabolitów. Serek topiony powinien charakteryzować się świeżym, mlecznym aromatem, a jakiekolwiek nieprzyjemne zapachy sugerują, że produkt nie nadaje się do spożycia. W praktyce, producenci serków topionych powinni stosować odpowiednie procedury kontroli jakości, aby zapobiegać rozwojowi pleśni i mikroorganizmów. Regularne testy sensoryczne i mikrobiologiczne są kluczowe w utrzymaniu standardów jakości. W przypadku serków topionych, normy takie jak ISO 22000 dotyczące systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności, powinny być przestrzegane, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktu. Zrozumienie organoleptycznych cech serka topionego, w tym zapachu, jest kluczowe dla konsumentów, aby unikać produktów, które mogą zagrażać zdrowiu.

Pytanie 32

Przedstawiony piktogram umieszczony na opakowaniu odczynnika chemicznego ostrzega, że jest to środek

A. utleniający.

B. rakotwórczy.

C. żrący.

D. toksyczny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ten piktogram to klasyczne oznaczenie substancji utleniającej w systemie GHS/CLP: czarny płomień nad okręgiem w czerwonej ramce w kształcie rombu. Informuje on, że odczynnik sam w sobie może nie być łatwopalny, ale bardzo silnie podtrzymuje spalanie albo wręcz je inicjuje, dostarczając tlenu lub innego pierwiastka utleniającego do reakcji. W praktyce oznacza to, że w kontakcie z materiałami palnymi (papier, drewno, tekstylia, oleje, tłuszcze, pyły organiczne, a nawet niektóre tworzywa sztuczne) taki związek może spowodować gwałtowne zapalenie, wybuchowe spalanie lub silne żarzenie. W laboratoriach i zakładach przemysłu spożywczego do tej grupy często należą np. nadtlenki, azotany, nadmanganiany, chlorany, nadsiarczany czy silne środki dezynfekujące na bazie aktywnego tlenu. Zgodnie z przepisami CLP i dobrymi praktykami BHP substancje utleniające przechowuje się zawsze osobno od rozpuszczalników, tłuszczów, materiałów organicznych i źródeł ciepła, najlepiej w oznakowanych szafach chemicznych, z dala od magazynów opakowań i surowców łatwopalnych. Moim zdaniem w pracy technika bardzo ważne jest, żeby nie traktować tego piktogramu tylko jako „obrazka”, ale od razu kojarzyć konsekwencje: zakaz mieszania na własną rękę, ostrożne dozowanie, stosowanie okularów, rękawic i fartucha oraz ścisłe trzymanie się kart charakterystyki. W systemach HACCP i GMP właściwe rozpoznanie takich oznaczeń pomaga ograniczyć ryzyko pożaru w pobliżu linii produkcyjnej, myjni CIP czy magazynu chemikaliów czyszczących. W skrócie: ten symbol = utleniający, czyli coś, co nie musi płonąć, ale sprawia, że inne rzeczy palą się dużo chętniej i gwałtowniej.

Pytanie 33

Ile procent wody znajduje się w mące pszennej, jeśli próbka mąki o wadze 3,000 g po procesie suszenia miała masę 2,580 g?

A. 14%

B. 12%

C. 84%

D. 88%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć procentową zawartość wody w mące pszennej, należy najpierw ustalić różnicę masy przed i po wysuszeniu próbki. W tym przypadku próbka mąki ważyła 3,000 g przed wysuszeniem, a po wysuszeniu ważyła 2,580 g. Obliczamy masę wody, odejmując masę po wysuszeniu od masy przed wysuszeniem: 3,000 g - 2,580 g = 420 g. Następnie, aby uzyskać procentową zawartość wody, dzielimy masę wody przez masę początkową próbki i mnożymy przez 100: (420 g / 3,000 g) * 100 = 14%. Zrozumienie tego obliczenia jest kluczowe w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola wilgotności mąki wpływa na jej właściwości bakingowe i przechowywanie. Przykładowo, w wypiekach zbyt wysoka zawartość wody może prowadzić do problemów z konsystencją ciasta, co jest istotne w kontekście jakości produktu końcowego oraz efektywności procesów produkcyjnych. Stosowanie standardowych metod analizy wilgotności, takich jak suszenie w piecu, jest powszechną praktyką w laboratoriach analitycznych.

Pytanie 34

Oznaczając laboratoryjnie typ mąki, odważoną próbkę mąki poddaje się procesowi

A. granulowania.

B. spopielenia.

C. nawilżenia.

D. suszenia.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – przy oznaczaniu laboratoryjnym typu mąki kluczowym etapem jest spopielenie odważonej próbki. Typ mąki to w praktyce zawartość popiołu, czyli ilość składników mineralnych pozostałych po całkowitym spaleniu próbki w wysokiej temperaturze. W laboratorium wykonuje się to w specjalnym piecu muflowym, zwykle w temperaturze około 550–600°C, aż cała masa organiczna (skrobia, białka, tłuszcz) ulegnie zwęgleniu i spaleniu, a w tygle zostanie tylko niepalny osad mineralny. To właśnie ta pozostałość, wyrażona w procentach suchej masy, decyduje, czy mąka będzie np. typ 450, 550, 750 czy 2000. Im wyższy typ, tym więcej popiołu, czyli więcej części okrywy ziarna i zarodka, a mniej czystego bielma. Moim zdaniem to jedno z ważniejszych oznaczeń, bo łączy się bezpośrednio z zastosowaniem technologicznych mąki: do ciast kruchych i delikatnych używa się mąk niskopopiołowych (jasnych), a do pieczywa razowego czy chlebów pełnoziarnistych – mąk wysokopopiołowych. W normach, np. dawnych PN dotyczących mąki pszennej i żytniej, zakresy typu są zdefiniowane właśnie poprzez zawartość popiołu po spaleniu w określonych warunkach. W profesjonalnym młynie i laboratorium kontroli jakości to badanie jest standardem rutynowym – pozwala sprawdzić, czy produkt spełnia wymagania deklarowane na opakowaniu i czy nie doszło do zbyt dużego udziału otrąb w mące „jasnej”. W praktyce technologicznej wynik spopielenia wpływa też na dobór parametrów ciasta, chłonność wody i oczekiwany kolor miękiszu pieczywa.

Pytanie 35

W produkcji przemysłowej tradycyjnego makaronu 5-jajecznego nie wykorzystuje się

A. suszarni

B. matrycy do tłoczenia

C. wybijarki

D. blanszownika

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Blanszownik to urządzenie, które nie ma zastosowania przy produkcji tradycyjnego makaronu 5-jajecznego. W produkcji makaronu chodzi o kilka kluczowych kroków. Mieszamy surowce, formujemy ciasto i suszymy. Specjalnie w przypadku makaronu 5-jajecznego, używamy dużej ilości jajek, co nadaje mu charakterystyczny smak i konsystencję. Suszarnie są istotne, bo dzięki nim makaron dobrze schnie, co wpływa na jego jakość i trwałość. Matryce do tłoczenia z kolei pomagają nadać makaronowi różne kształty, co jest ważne zarówno dla estetyki, jak i smaku. Dlatego blanszowanie, które polega na szybkim gotowaniu w gorącej wodzie, to technika stosowana raczej w produkcji innych produktów, a nie makaronu 5-jajecznego, bo zniszczyłoby to jego wyjątkowe właściwości.

Pytanie 36

Wskaż, jaki produkt uboczny powstaje podczas wytwarzania w zakładach przemysłu olejarskiego?

A. Wysłodki

B. Serwatka

C. Otręby

D. Makuchy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Makuchy to resztki nasion oleistych, które powstają w wyniku procesu tłoczenia oleju w zakładach przemysłu olejarskiego. Są one ważnym produktem ubocznym, który znajduje szerokie zastosowanie w różnych dziedzinach. Dzięki wysokiej zawartości białka, makuchy są często wykorzystywane jako pasza dla zwierząt, co przyczynia się do efektywnego wykorzystania surowców oraz zmniejszenia odpadów. W kontekście zrównoważonego rozwoju i gospodarki o obiegu zamkniętym, ich wykorzystanie w hodowli zwierząt jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi. Ponadto, makuchy mogą być także przetwarzane na biopaliwa lub korzystane w produkcji żywności, co zwiększa ich wartość dodaną. Uznaje się je za materiał, który można wkomponować w różne procesy technologiczne, co czyni je cennym surowcem w przemyśle. Dlatego, znajomość ich właściwości i zastosowań jest kluczowa dla specjalistów w branży olejarskiej oraz dla osób zajmujących się zrównoważonym rozwojem.

Pytanie 37

Procesem występującym bezpośrednio po defekacji surowego soku podczas produkcji cukru buraczanego jest

A. saturacja.

B. segregacja.

C. ekstrakcja.

D. krystalizacja.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – po defekacji surowego soku w technologii cukru buraczanego następuje saturacja. Defekacja polega na dodaniu mleka wapiennego (Ca(OH)₂), które wiąże część zanieczyszczeń niesacharydowych. Jednak po samym dodaniu wapna w soku nadal pozostaje nadmiar jonów wapniowych i koloidalne zanieczyszczenia, dlatego w następnym etapie prowadzi się saturację, czyli przepuszczanie przez sok dwutlenku węgla. W wyniku reakcji Ca(OH)₂ z CO₂ powstaje węglan wapnia CaCO₃ w postaci drobnej zawiesiny. Ten świeżo wytrącony osad działa jak nośnik, adsorbując barwniki, substancje pektynowe, białka i inne związki niesacharydowe, które obniżają jakość cukru i utrudniają krystalizację. Z mojego doświadczenia, w dobrze prowadzonej stacji saturacji kluczowe jest utrzymanie odpowiedniej temperatury (zwykle ok. 80–90°C), właściwego pH oraz intensywnego mieszania, bo to wpływa na wielkość kryształków CaCO₃ i efektywność klarowania soku. W praktyce przemysłowej stosuje się często dwuetapową saturację (I i II saturacja), żeby lepiej usunąć zanieczyszczenia i ustabilizować skład soku rzadkiego. Jest to zgodne z klasyczną technologią cukrowniczą opisaną w podręcznikach i normach branżowych. Dobrze przeprowadzona saturacja przekłada się później na mniejsze zużycie energii na wyparce, stabilniejszy proces krystalizacji i wyższą polaryzację gotowego cukru. Można powiedzieć, że jeśli saturacja „kuleje”, to cała reszta linii produkcyjnej też zaczyna się sypać, bo rośnie lepkość soku, pojawiają się problemy z barwą i powstaje więcej melasu, a mniej cukru handlowego.

Pytanie 38

Oblicz, ile kg proszku do pieczenia należy użyć do produkcji 200 kg ciasta biszkoptowego, jeżeli na 1 kg ciasta należy użyć 8 g proszku.

A. 160 kg

B. 400 kg

C. 1,6 kg

D. 4,0 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – kluczowe było tutaj zachowanie proporcji. W treści zadania mamy jasno podane, że na 1 kg ciasta biszkoptowego przypada 8 g proszku do pieczenia. To jest tzw. dawka jednostkowa dodatku technologicznego. Przy produkcji 200 kg ciasta stosujemy prostą zależność: 200 kg × 8 g/kg = 1600 g proszku. Następnie trzeba tylko zamienić jednostki masy: 1600 g : 1000 = 1,6 kg. I to jest ta poprawna ilość, zgodna z obliczeniami technologicznymi. W praktyce technologii piekarskiej takie przeliczenia wykonuje się bardzo często. Receptury są zwykle opracowane na 1 kg lub 10 kg ciasta, a w produkcji przemysłowej skaluje się je do 100, 200 czy nawet 500 kg. Ważne jest, żeby zawsze pilnować jednostek: jeżeli dawka jest w gramach na kilogram, a masa ciasta w kilogramach, to wynik najpierw wychodzi w gramach dodatku, a dopiero później można go przeliczyć na kilogramy dla wygody dozowania. Moim zdaniem warto też pamiętać, że ilość proszku do pieczenia wpływa nie tylko na objętość i porowatość biszkoptu, ale też na smak i strukturę miękiszu. Zbyt duża ilość może dawać gorzkawy posmak i zbyt duże, nieregularne pory. Zbyt mała – ciasto będzie niskie, zbite, słabo napowietrzone. Dlatego w dobrej praktyce technologicznej trzyma się ściśle ustalonych dawek, często określonych w instrukcjach technologicznych zakładu lub kartach recepturowych. W zakładach produkcyjnych dozowanie takich dodatków bywa wykonywane na wadze elektronicznej z dokładnością do kilku gramów, właśnie po to, żeby zachować powtarzalność jakości wyrobu. Takie obliczenia, jakie zrobiłeś tutaj, są klasycznym przykładem obliczeń technologicznych stosowanych przy przeliczaniu receptur z poziomu laboratoryjnego lub szkolnego na skalę produkcyjną. Dokładność w tym obszarze przekłada się bezpośrednio na stabilną jakość i zgodność z normami recepturowymi.

Pytanie 39

Jakie aspekty obejmują badania sensoryczne żywności?

A. ustalenie cech organoleptycznych

B. wyznaczenie liczby drobnoustrojów

C. ustalenie wartości odżywczej

D. wyznaczenie suchej masy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Badania sensoryczne żywności są kluczowym elementem oceny jakości produktów spożywczych, koncentrując się głównie na cechach organoleptycznych, takich jak smak, zapach, tekstura i wygląd. Metody te pozwalają na subiektywną ocenę, która jest niezbędna dla konsumentów oraz producentów, aby zrozumieć, jak ich produkty są postrzegane. Przykładem zastosowania badań sensorycznych może być przeprowadzenie testu smakowego nowego produktu na grupie konsumentów, który pomoże w identyfikacji preferencji smakowych oraz ewentualnych niedociągnięć w recepturze. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują stosowanie zbalansowanych grup uczestników, odpowiednie przygotowanie próbek oraz kontrolowanie warunków testu, co pozwala uzyskać wiarygodne wyniki. Standardy ISO 8586 definiują wymagania dotyczące projektowania badań sensorycznych, co dodatkowo podkreśla znaczenie tego rodzaju analiz w przemyśle spożywczym.

Pytanie 40

Do oddzielenia zanieczyszczeń chemicznych (fuzli) występujących w spirytusie należy zastosować

A. kolumnę rektyfikacyjną.

B. wyparkę próżniową.

C. wirówkę sedymentacyjną.

D. ekstraktor ślimakowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – do oddzielenia zanieczyszczeń chemicznych, tzw. fuzli, ze spirytusu stosuje się kolumnę rektyfikacyjną. Rektyfikacja to nic innego jak wielostopniowa destylacja frakcyjna, prowadzona w sposób ciągły, która pozwala bardzo precyzyjnie rozdzielić mieszaninę na frakcje o różnej lotności. Z technicznego punktu widzenia w kolumnie rektyfikacyjnej zachodzi szereg powtarzających się procesów parowania i skraplania na półkach lub wypełnieniu kolumny. Dzięki temu para alkoholowa wielokrotnie kontaktuje się z cieczą spływającą w dół, co umożliwia dokładne „wypłukanie” spirytusu z mniej lotnych zanieczyszczeń, takich jak wyższe alkohole (amylowy, propylowy, butylowy), aldehydy czy estry, które określamy zbiorczo jako fuzle. W dobrze zaprojektowanej kolumnie można sterować temperaturą i refluksem (czyli stosunkiem kondensatu zawracanego do kolumny do produktu odbieranego), tak aby uzyskać spirytus o bardzo wysokiej czystości, zgodny z wymaganiami norm, np. PN-A dotyczących spirytusu rektyfikowanego. W praktyce przemysłowej takie kolumny pracują w gorzelniach i zakładach spirytusowych w trybie ciągłym, gdzie surowy destylat zacierowy jest doprowadzany na odpowiedni poziom kolumny, a na różnych wysokościach odbiera się frakcje boczne: przedgonowe, pogonowe oraz frakcję główną – etanol o zadanej mocy i czystości. Moim zdaniem to jest bardzo eleganckie rozwiązanie: zamiast wielu osobnych destylacji w aparatach okresowych, jedna wysoka kolumna załatwia całą „robotę rozdziału”. Warto też zwrócić uwagę, że zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną w przemyśle spirytusowym nie chodzi tylko o usunięcie jak największej ilości fuzli, ale o ich kontrolowany poziom – w niektórych wyrobach (np. niektóre wódki smakowe, destylaty owocowe) minimalna ilość związków wyższych wpływa na bukiet i charakter napoju. To właśnie kolumna rektyfikacyjna daje możliwość takiego precyzyjnego kształtowania składu produktu końcowego, przy zachowaniu wymagań jakościowych i bezpieczeństwa zdrowotnego.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej