Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.08 - Wykonywanie i naprawa elementów maszyn, urządzeń i narzędzi
- Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 12:29
- Data zakończenia: 17 grudnia 2025 12:34
Egzamin zdany!
Wynik: 35/40 punktów (87,5%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 3
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 4
Środkownik pozwala na określenie
A. środka płaskich powierzchni czołowych przedmiotów walcowych
B. płaskości powierzchni
C. średnicy rowków wewnętrznych
D. długości powierzchni cylindrycznych wałków
Środkownik to narzędzie wykorzystywane w obróbce skrawaniem, które umożliwia precyzyjne wyznaczanie środka płaskich powierzchni czołowych przedmiotów walcowych. Dzięki zastosowaniu środkownika, operatorzy maszyn mogą skutecznie określić centralny punkt na takich powierzchniach, co jest kluczowe w procesach takich jak wiercenie, frezowanie czy toczenie. Przykładowo, w tokarstwie, idealne umiejscowienie narzędzia skrawającego w osi obrotu przedmiotu obrabianego jest istotne dla zapewnienia symetrii oraz estetyki finalnego produktu. W standardach przemysłowych, takich jak ISO 2768, podkreśla się znaczenie precyzyjnego wyznaczania środków w kontekście tolerancji wymiarowych. W praktyce, wykorzystanie środkownika pozwala na uzyskanie wyższej jakości obróbki oraz minimalizację odchyleń, co bezpośrednio wpływa na wydajność produkcji oraz redukcję kosztów materiałowych.
Pytanie 5
Materiały narzędziowe o dużej twardości znajdują zastosowanie w produkcji
A. elementów wibroizolacyjnych
B. narzędzi skrawających
C. opakowań próżniowych
D. korpusów maszyn
Supertwarde materiały narzędziowe, takie jak węglik tungstenowy czy azotek boru, są kluczowe w produkcji narzędzi skrawających, ponieważ ich wyjątkowe właściwości mechaniczne umożliwiają efektywne przekształcanie surowców w gotowe produkty. Narzędzia skrawające, takie jak wiertła, frezy czy noże tokarskie, muszą charakteryzować się wysoką twardością i odpornością na zużycie, aby sprostać wymaganiom przy skrawaniu różnych materiałów, w tym stali, aluminium oraz kompozytów. Przykładowo, narzędzia wykonane z węglika tungstenowego są w stanie pracować w wysokotemperaturowych warunkach, co jest kluczowe w przemyśle metalowym. Zastosowanie tych materiałów pozwala na zwiększenie wydajności produkcji oraz precyzji obróbczej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które skupiają się na optymalizacji procesów technologicznych. Wiedza na temat właściwości supertwardych materiałów narzędziowych jest niezwykle ważna dla inżynierów i technologów zajmujących się obróbką skrawaniem, ponieważ pozwala na dobór najodpowiedniejszych narzędzi do konkretnych zastosowań.
Pytanie 6
Którą obrabiarkę stosuje się w celu wykonania rowków w części pokazanej na ilustracji?
A. Przeciągarkę.
B. Wiertarkę.
C. Strugarkę wzdłużną.
D. Wypalarkę plazmową.
Przeciągarka to fajne narzędzie skrawające, które sprawdza się w obróbce cylindrycznych powierzchni, zarówno tych wewnętrznych, jak i zewnętrznych. Jak chcesz zrobić rowki, to przeciągarka naprawdę daje radę, bo pozwala na precyzyjne formowanie. To ważne w różnych branżach, takich jak motoryzacja czy lotnictwo. Kiedy dobierzesz odpowiednie narzędzia skrawające i dobrze ustawisz parametry obróbcze, to możesz uzyskać rowki o idealnej głębokości i szerokości. Fajnie też zauważyć, że istnieją normy, jak ISO 2768, które mówią o tolerancjach wymiarowych, a prace na przeciągarce muszą być zgodne z tymi standardami. Dzięki temu jakość detali, jakie wykonasz, będzie na wysokim poziomie. Korzystanie z przeciągarki też sprawia, że produkcja jest bardziej efektywna i mniej materiałów się marnuje, co jest zgodne z ideą zrównoważonego rozwoju w przemyśle.
Pytanie 7
Jakim narzędziem dokonuje się pomiaru wysokości zęba koła zębatego?
A. przyrządu mikrometryczno-czujnikowego.
B. wzornika ogólnego.
C. suwmiarki modułowej.
D. suwmiarki o regulowanej długości.
Pomiar głowy zęba koła zębatego za pomocą suwmiarki modułowej jest najwłaściwszym wyborem, ponieważ ten typ przyrządu pomiarowego został zaprojektowany specjalnie do precyzyjnych pomiarów, takich jak wymiary zębów w mechanizmach zębatych. Suwmiarka modułowa umożliwia pomiar zarówno zewnętrznych, jak i wewnętrznych wymiarów zębów, co jest kluczowe dla zapewnienia prawidłowego ustawienia i współpracy kół zębatych w danej aplikacji. Standardy branżowe, takie jak normy ISO 9001, podkreślają znaczenie dokładnych pomiarów w procesie produkcyjnym, co wpływa na jakość i trwałość produktów. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, precyzyjne pomiary zębów kół zębatych są fundamentalne dla zapewnienia ich efektywności i bezpieczeństwa w działaniu. Użycie suwmiarki modułowej pozwala na osiągnięcie wymaganej dokładności, co jest istotne dla uzyskania optymalnych wyników operacyjnych oraz długotrwałej wydajności mechanizmów.
Pytanie 8
Przy instalacji przewodów sztywnych należy
A. założyć elastyczne oprawy na przejścia przez przegrody
B. chronić przewody przed działaniem czynników wewnętrznych
C. zapewnić wymianę ciepła pomiędzy cieczą roboczą a otoczeniem
D. ochronić przewody przed stałymi temperaturami
Założenie elastycznych opraw na przejścia przez przegrody jest kluczowe dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania systemów przewodów sztywnych. Elastyczne oprawy umożliwiają nie tylko łatwiejszy montaż, ale także minimalizują ryzyko uszkodzeń przewodów spowodowanych ruchami i wibracjami, które mogą występować w instalacjach przemysłowych. Przewody sztywne, jeśli nie są odpowiednio zabezpieczone, mogą ulegać pęknięciom w miejscach przejść przez różne przegrody, co prowadzi do awarii systemu. Zastosowanie elastycznych opraw pomaga również w dostosowaniu do zmian wymagań w instalacji, co jest przydatne w dynamicznych środowiskach produkcyjnych. Dobrą praktyką według norm, takich jak ISO 9001, jest stosowanie komponentów, które zwiększają niezawodność oraz bezpieczeństwo systemów, co czyni elastyczne oprawy niezbędnymi w prawidłowym montażu przewodów. Oprócz tego, elastyczne oprawy ułatwiają również wykonanie konserwacji i ewentualnych napraw, co przekłada się na mniejsze przestoje w produkcji.
Pytanie 9
Jakiego materiału nie używa się do produkcji łożysk ślizgowych?
A. PA6
B. Babbitu
C. Boksytu
D. PFTE
Boksyt, będący naturalnym minerałem aluminium, nie jest stosowany w produkcji łożysk ślizgowych ze względu na swoje właściwości fizyczne i chemiczne. Łożyska ślizgowe wymagają materiałów o wysokiej odporności na ścieranie, niskim współczynniku tarcia oraz dobrej trwałości w warunkach obciążenia. Materiały takie jak PA6 (poliamid) oraz PFTE (politetrafluoroetylen) są powszechnie używane, ponieważ charakteryzują się niskim współczynnikiem tarcia oraz dobrą odpornością na działanie różnych chemikaliów. Babbit, z kolei, to stop metali używany w łożyskach, który oferuje doskonałe właściwości smarne. W porównaniu do tych materiałów, boksyt nie ma zastosowania w tej dziedzinie, ponieważ nie spełnia wymagań dotyczących wytrzymałości oraz właściwości tribologicznych. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym stosuje się łożyska ślizgowe wykonane z PA6 lub PFTE dla zapewnienia długiej żywotności i niezawodności komponentów.
Pytanie 10
Pokazane na ilustracji łączenie odbywa się techniką
A. spawania gazowego.
B. spawania elektrycznego.
C. zgrzewania punktowego.
D. zgrzewania liniowego.
Spawanie gazowe, które jest odpowiedzią na to pytanie, to technika łączenia metali wykorzystująca palnik gazowy do wytworzenia płomienia. Palnik ten stopniowo podgrzewa metal w miejscu łączenia, co pozwala na jego spawanie. Jest to technika szeroko stosowana w przemyśle, szczególnie w pracach konserwacyjnych i naprawczych, gdzie dostęp do złącza może być ograniczony. Spawanie gazowe często wykorzystywane jest w sytuacjach, gdzie mobilność i elastyczność są kluczowe, na przykład w pracach w terenie. Technika ta jest zgodna z normami PN-EN ISO 3834, które określają wymagania dotyczące jakości w procesach spawania metali. W praktyce, spawanie gazowe może być stosowane do różnych materiałów, takich jak stal, miedź czy aluminium, co czyni je wszechstronnym narzędziem w arsenale spawalniczym. Warto również zauważyć, że spawanie gazowe może być używane w połączeniu z innymi metodami, co zwiększa jego funkcjonalność.
Pytanie 11
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 12
Kontrole stanowiskowe pozwalają na ustalenie
A. wad ukrytych struktury materiału obrabianego
B. wszystkich wymiarów produkowanej części
C. kluczowych wymiarów części na stanowisku roboczym
D. pełnej geometrii produkowanej części w warunkach laboratoryjnych
Wielu uczestników testu może pomylić praktyczne zastosowanie sprawdzianów stanowiskowych z innymi formami kontroli jakości, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków. Pierwsza niepoprawna odpowiedź sugeruje, że sprawdziany umożliwiają określenie pełnej geometrii wykonywanej części w warunkach laboratoryjnych. To podejście pomija kluczowy aspekt, że sprawdziany są projektowane do użycia w rzeczywistych warunkach roboczych, a nie w laboratoriach, gdzie można dokładnie zmierzyć wszystkie aspekty geometrii. Kontrole laboratoryjne są często bardziej szczegółowe, ale nie odzwierciedlają rzeczywistych warunków produkcji. Kolejna odpowiedź odnosi się do wad ukrytych struktury materiału obrabianego. O ile wykrywanie wad materiałowych jest istotne, to sprawdziany stanowiskowe nie są narzędziem diagnostycznym do analizy struktury materiału, a raczej do oceny wymiarów i tolerancji. W obróbce materiałów, identyfikacja wad strukturalnych wymaga specjalistycznych technik, takich jak badania nieniszczące. Następnie, odniesienie do pomiaru wszystkich wymiarów wykonywanej części jest również mylne, ponieważ w praktyce skupiamy się tylko na kluczowych wymiarach, które mają istotny wpływ na funkcjonalność i jakość detalu. W praktyce inżynierskiej, koncentrowanie się na najważniejszych parametrach jest zgodne z zasadami inżynierii jakości, które wskazują, że nie wszystkie wymiary są równie istotne. Zrozumienie zastosowania sprawdzianów stanowiskowych i ich roli w procesie produkcji jest kluczowe dla efektywności kontroli jakości i zapewnienia, że produkt końcowy spełnia oczekiwania klientów.
Pytanie 13
Z jakiego materiału nie produkuje się sprężyn?
A. Stali stopowej.
B. Stali narzędziowej.
C. Plastiku.
D. Żeliwa szarego
Żeliwo szare nie jest materiałem stosowanym do produkcji sprężyn ze względu na swoje właściwości. To stop żelaza z węglem, który dzięki swojej strukturze grafitowej charakteryzuje się dużą twardością i odkształcalnością, ale jednocześnie ma niską wytrzymałość na rozciąganie oraz ograniczoną elastyczność. Sprężyny muszą być wykonane z materiałów, które potrafią efektywnie magazynować i oddawać energię, co jest kluczowe w przypadku zastosowań w mechanice, automatyce i inżynierii. Idealnymi materiałami do produkcji sprężyn są stal stopowa oraz stal narzędziowa, które posiadają odpowiednie właściwości mechaniczne i wytrzymałościowe, umożliwiające ich efektywne zastosowanie w różnych warunkach. Przykładem mogą być sprężyny w zawieszeniach pojazdów, które muszą wytrzymywać dynamiczne obciążenia i adaptować się do zmieniających się warunków jazdy.
Pytanie 14
Jeśli po zakończeniu pracy w bruzdach narzędzi pozostaną opiłki, to trzeba je usunąć?
A. ciepłą wodą
B. środkiem do mycia naczyń
C. palnikiem gazowym
D. szczotką drucianą
Usunięcie opiłków z bruzd pilników za pomocą szczotki drucianej jest najlepszym rozwiązaniem, ponieważ ta metoda zapewnia skuteczne usunięcie zanieczyszczeń bez uszkadzania samego narzędzia. Szczotki druciane są projektowane z myślą o czyszczeniu metalowych powierzchni, co czyni je idealnym narzędziem do tego celu. Umożliwiają one dotarcie do wąskich przestrzeni, gdzie opiłki mogą się gromadzić, co jest kluczowe dla utrzymania efektywności narzędzia. Regularne czyszczenie pilników przy użyciu szczotki drucianej jest zgodne z zasadami konserwacji narzędzi, co przekłada się na ich dłuższą żywotność oraz lepsze wyniki pracy. Dobrą praktyką jest również przeprowadzanie takiego czyszczenia po każdym użyciu narzędzia, co zapobiega gromadzeniu się zanieczyszczeń oraz ich wpływowi na jakość obróbki. Dodatkowo, warto pamiętać, że użycie szczotki drucianej wymaga ostrożności, aby uniknąć uszkodzenia samej powierzchni pilnika, dlatego należy stosować odpowiednią siłę podczas czyszczenia.
Pytanie 15
Tępa krawędź narzędzi skrawających prowadzi do
A. obniżenia kosztów jednostkowych produkcji
B. redukcji ilości dostarczanego płynu chłodzącego do narzędzia
C. wzrostu zużycia energii elektrycznej przez obrabiarkę
D. podniesienia wydajności obrabiarek tradycyjnych
Stępienie ostrzy narzędzi skrawających wpływa na zwiększone zużycie energii elektrycznej przez obrabiarkę, ponieważ narzędzia o tępych ostrzach wymagają większej siły do skrawania materiału. W praktyce oznacza to, że przy takim narzędziu wzrasta opór podczas obróbki, co prowadzi do większego obciążenia silnika obrabiarki. W wyniku tego silnik musi pracować bardziej intensywnie, co przekłada się na wyższe zużycie energii. Dobrym przykładem są operacje frezowania, gdzie ze stępionym narzędziem może występować nie tylko większe zużycie energii, ale także gorsza jakość obrabianego detalu. Standardy branżowe wskazują, że regularne ostrzenie narzędzi skrawających jest kluczowe dla zachowania efektywności energetycznej oraz jakości produkcji. Ponadto, użycie narzędzi w dobrym stanie pozwala na optymalizację dużych kosztów operacyjnych, co jest szczególnie istotne w długoterminowych procesach produkcyjnych.
Pytanie 16
Nie można uznać za przyczynę uszkodzeń w trakcie produkcji
A. nieprzestrzegania cyklu napraw
B. błędów użytkownika
C. braku konserwacji
D. symetrycznego oświetlenia
Symetryczne oświetlenie jest istotnym elementem w procesach produkcyjnych, a jego brak może prowadzić do problemów w weryfikacji jakości, jednak samo w sobie nie jest bezpośrednią przyczyną uszkodzeń. W dobrych praktykach przemysłowych, symetryczne oświetlenie jest zalecane, aby zapewnić równomierne warunki pracy, co wpływa na wydajność i dokładność działań operacyjnych, ale nie prowadzi do uszkodzeń materiałów czy produktów. Na przykład, w halach produkcyjnych, odpowiednie oświetlenie pozwala pracownikom na dokładne monitorowanie detali, co może zmniejszać ryzyko błędów. Kiedy jednak mówimy o uszkodzeniach, to bardziej wpływ mają takie czynniki jak brak konserwacji maszyn, błędy ludzkie czy nieprzestrzeganie procedur naprawczych. Dlatego symetryczne oświetlenie, choć ważne, nie jest przyczyną uszkodzeń, co czyni tę odpowiedź poprawną.
Pytanie 17
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 18
Zębatki używane w urządzeniach RTV oraz AGD zazwyczaj produkowane są z
A. proszków ściernych
B. cynów lutowniczych
C. materiałów narzędziowych
D. tworzyw sztucznych
Koła zębate w sprzęcie RTV i AGD najczęściej wykonywane są z tworzyw sztucznych ze względu na ich korzystne właściwości mechaniczne, niską wagę oraz odporność na korozję. Tworzywa sztuczne, takie jak nylon, poliamidy czy poliwęglany, charakteryzują się dobrą wytrzymałością na ściskanie oraz niskim współczynnikiem tarcia, co w znaczący sposób zwiększa efektywność działania mechanizmów. Przykładem zastosowania mogą być mechanizmy napędowe w odtwarzaczach DVD lub sprzęcie audio, gdzie koła zębate muszą pracować płynnie, minimalizując hałas. Dodatkowo, produkcja kół zębatych z tworzyw sztucznych pozwala na łatwiejsze kształtowanie ich geometrii, co jest istotne w kontekście projektowania i prototypowania. Standardy ISO dotyczące materiałów dla przemysłu elektronicznego podkreślają znaczenie właściwych właściwości materiałów, co czyni tworzywa sztuczne idealnym wyborem dla tego typu zastosowań.
Pytanie 19
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 20
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 21
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 22
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 23
Tworzenie narostu prowadzi do
A. wzrostu twardości obrabianego materiału
B. powstawania odchyłek kształtu i wymiarów powierzchni obrabianych
C. ulepszenia odprowadzania ciepła z ostrzy skrawających
D. zmniejszenia tolerancji kształtu i wymiarów obrabianych części
Powstawanie narostu na narzędziach skrawających jest zjawiskiem, które prowadzi do powstawania odchyłek kształtu i wymiarów powierzchni obrabianych. Narost, czyli nagromadzenie materiału na ostrzu narzędzia, wpływa na jego geometrę oraz kąt natarcia, co w rezultacie zmienia parametry obróbcze. W praktyce, narost może powodować, że proces skrawania staje się mniej stabilny, co prowadzi do niejednorodności w wymiarach obrabianych części. Na przykład, w obróbce stali, narost może być szczególnie problematyczny, ponieważ zmienia właściwości skrawania i może prowadzić do zwiększonego zużycia narzędzi. Zgodnie z najlepszymi praktykami, należy regularnie kontrolować stan narzędzi i stosować odpowiednie techniki, takie jak chłodzenie czy smarowanie, aby zminimalizować powstawanie narostów i zapewnić optymalną jakość obrabianych elementów. Dbałość o stan narzędzi jest kluczowa dla utrzymania tolerancji wymiarowych i kształtowych, co jest zgodne z normami ISO 2768 dotyczącymi tolerancji ogólnych dla wymiarów i kształtów.
Pytanie 24
Z jakiego materiału nie produkuje się narzędzi do obróbki skrawaniem?
A. Polichlorku winylu
B. Diamentu
C. Azotku boru
D. Węglika krzemu
Polichlorek winylu (PVC) jest materiałem, który nie jest stosowany do produkcji narzędzi skrawających, ponieważ jego właściwości mechaniczne oraz termiczne nie są odpowiednie do tak wymagających aplikacji. Narzędzia skrawające muszą charakteryzować się dużą twardością, odpornością na ścieranie oraz stabilnością w wysokich temperaturach, co jest kluczowe w procesach obróbczych. PVC, będąc tworzywem sztucznym, ma niską twardość i nie wytrzymuje wysokich temperatur, co sprawia, że nie może być używane w zastosowaniach, gdzie wymagana jest wydajność skrawania metali czy innych twardych materiałów. Przykładem odpowiednich materiałów do wytwarzania narzędzi skrawających są diamenty, które dzięki swojej ekstremalnej twardości są wykorzystywane w narzędziach do cięcia twardych materiałów, takich jak ceramika czy kompozyty. Azotek boru i węglik krzemu również są stosowane w narzędziach skrawających ze względu na swoje korzystne właściwości, oferując odporność na wysokie temperatury i ścieranie, co jest kluczowe w przemyśle obróbczy.
Pytanie 25
W procesie wykorzystywane są farby proszkowe
A. cynkowania
B. napylania
C. anodowania
D. miedziowania
Anodowanie, miedziowanie i cynkowanie są procesami powierzchniowymi, ale różnią się znacząco od napylania farbami proszkowymi. Anodowanie to proces elektrolityczny, w którym na powierzchni metalu, najczęściej aluminium, wytwarzana jest warstwa tlenku. Ta warstwa nie tylko poprawia odporność na korozję, ale również może być barwiona w różnorodny sposób. Chociaż anodowanie ma swoje zalety, nie jest to proces związany z farbami proszkowymi, lecz z modyfikacją chemiczną powierzchni metali. Miedziowanie natomiast polega na pokrywaniu powierzchni miedzią, głównie w celu poprawy przewodności elektrycznej, co jest powszechnie stosowane w elektronice. Cynkowanie, z drugiej strony, to proces, który polega na pokrywaniu metalu cienką warstwą cynku, co ma na celu ochronę przed korozją. Te procesy są stosowane w zupełnie innych zastosowaniach i mają różne właściwości ochronne i estetyczne. Błędne wnioski mogą wynikać z mylenia różnych technologii obróbki powierzchni. Kluczowym punktem jest zrozumienie, że farby proszkowe używane są do nadawania koloru i estetyki, podczas gdy anodowanie i cynkowanie służą głównie do ochrony metalowych powierzchni przed działaniem czynników zewnętrznych. Dlatego istotne jest zrozumienie specyfiki każdego z tych procesów, aby móc prawidłowo je stosować w odpowiednich kontekstach przemysłowych.
Pytanie 26
Którego surowca nie wykorzystuje się w łożyskach ślizgowych?
A. Stopu cyny
B. Wolframu
C. Stopu aluminium
D. Boksytu
Boksyt, będący naturalnym minerałem aluminium, nie jest materiałem stosowanym w łożyskach ślizgowych ze względu na swoje właściwości fizyczne i chemiczne. Łożyska ślizgowe wymagają materiałów o wysokiej odporności na ścieranie, niskim współczynniku tarcia oraz dobrej odporności na obciążenia. Stop aluminium i stop cyny są powszechnie stosowane w przemyśle ze względu na ich dobre właściwości mechaniczne oraz niską gęstość, co przekłada się na lepsze osiągi w aplikacjach łożyskowych. Wolfram, z kolei, jest materiałem o wysokiej twardości i odporności na wysokie temperatury, co czyni go użytecznym w aplikacjach wymagających dużej niezawodności. W przypadku boksytu jego struktura i właściwości nie są przystosowane do pracy w łożyskach, co może prowadzić do szybkiego zużycia oraz awarii, co jest sprzeczne z zasadami projektowania efektywnych systemów łożyskowych.
Pytanie 27
Jakie narzędzie jest używane do pomiaru średnicy otworu w korpusie maszyny?
A. wałek pomiarowy
B. sprawdzian szczękowy
C. sprawdzian tłoczkowy
D. liniał sinusowy
Wybór wałka pomiarowego, liniału sinusowego lub sprawdzianu szczękowego jako narzędzi do pomiaru średnicy otworu wskazuje na niedostateczne zrozumienie ich zastosowań. Wałek pomiarowy jest narzędziem, które najczęściej służy do pomiaru grubości lub średnicy wałków i nie jest dostosowany do precyzyjnego pomiaru otworów. Wykorzystanie go w tym kontekście prowadzi do ryzyka błędnych odczytów, ponieważ wałek nie jest zaprojektowany do pracy w ograniczonej przestrzeni otworu. Z kolei liniał sinusowy, który jest stosowany do pomiarów kątowych i długości, również nie jest odpowiednim wyborem. Jego zastosowanie do pomiaru średnicy otworu byłoby nieefektywne, gdyż liniał nie ma możliwości precyzyjnego dopasowania do wewnętrznych wymiarów otworów. Sprawdzian szczękowy, mimo że może być używany do pomiarów zewnętrznych wymiarów obiektów, nie jest optymalnym narzędziem do pomiaru średnicy otworów. Często prowadzi to do przekroczenia tolerancji, co może wpłynąć na późniejsze etapy produkcji. Kluczowe w używaniu narzędzi pomiarowych jest dostosowanie ich do specyficznych wymagań zadania, a wybór niewłaściwego instrumentu może skutkować błędami w pomiarach i w konsekwencji w niszczeniu jakości końcowych produktów.
Pytanie 28
Który klucz zastosowano do montażu łożyska przedstawionego na ilustracji?
A. Hakowy.
B. Trzpieniowy.
C. Fajkowy.
D. Oczkowy.
Klucz hakowy jest narzędziem specjalistycznym, które zostało zaprojektowane z myślą o bezpiecznym montażu i demontażu łożysk, szczególnie w przypadkach, gdy łożysko jest osadzone w obudowie. Jego konstrukcja z charakterystycznym hakiem umożliwia pewne chwycenie pierścienia łożyska, co zwiększa efektywność pracy. Użycie klucza hakowego jest zgodne z zaleceniami producentów łożysk, którzy podkreślają znaczenie odpowiednich narzędzi w procesie instalacji, aby uniknąć uszkodzeń elementów. W praktyce, klucz hakowy jest często wykorzystywany w przemyśle motoryzacyjnym, w maszynach produkcyjnych oraz w serwisach zajmujących się naprawą i konserwacją urządzeń. Warto pamiętać, że stosowanie niewłaściwego narzędzia może prowadzić do deformacji łożysk lub ich uszkodzenia, co skutkuje nieefektywną pracą maszyny i koniecznością kosztownych napraw. Dlatego dobór klucza hakowego to kluczowy element przy montażu łożysk, co potwierdzają liczne normy branżowe dotyczące bezpieczeństwa i jakości pracy.
Pytanie 29
Aby zapewnić precyzyjne przyleganie powierzchni głowicy zaworu do gniazda, należy przeprowadzić proces
A. polerowania
B. wytaczania
C. szlifowania
D. docierania
Wybór odpowiedzi innych niż docieranie wskazuje na niepełne zrozumienie procesu obróbki powierzchni gniazd zaworowych. Wytaczanie jest techniką, która polega na usuwaniu materiału z wewnętrznej powierzchni otworów, głównie w celu uzyskania większej średnicy lub poprawy kształtu, ale nie jest odpowiednia do osiągania idealnego przylegania powierzchni. Poliowanie z kolei ma na celu uzyskanie wysokiego połysku powierzchni, co może być istotne w przypadku estetyki, ale nie poprawia to efektywności kontaktu między głowicą zaworu a gniazdem. Szlifowanie, choć skuteczne w usuwaniu większych niedoskonałości na powierzchniach, również nie dostarcza precyzyjnego dopasowania, jakie daje docieranie. Typowym błędem w myśleniu jest założenie, że jakiekolwiek z tych procesów może zastąpić szczególną precyzję, jaką oferuje docieranie. W praktyce, aby uzyskać optymalne wyniki w obróbce silników, niezbędne jest zastosowanie odpowiednich metod, które dostosowują się do specyfiki danego elementu. Właściwe zrozumienie różnic między tymi technikami jest kluczowe, aby uniknąć problemów z jakością oraz wydajnością silnika.
Pytanie 30
Na ilustracji przedstawiono wykonywanie gwintów w procesie
A. walcowania.
B. tłoczenia.
C. frezowania.
D. toczenia.
Wybór walcowania jako poprawnej odpowiedzi jest uzasadniony, ponieważ proces ten polega na formowaniu gwintów poprzez plastyczne odkształcenie materiału za pomocą specjalnych rolek. Walcowanie gwintów jest techniką stosowaną w przemyśle do produkcji elementów o wysokiej wytrzymałości, co jest kluczowe w zastosowaniach, gdzie obciążenia są znaczące, np. w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym. Dzięki walcowaniu, materiał nie jest usuwany, co skutkuje większą integralnością strukturalną gwintu w porównaniu do procesów takich jak frezowanie czy toczenie, które polegają na usuwaniu materiału. Dodatkowo, walcowanie sprzyja poprawie wytrzymałości zmęczeniowej gwintów, co jest istotne w przypadku elementów, które będą poddawane cyklicznym obciążeniom. Stosowanie odpowiednich maszyn walcujących oraz przestrzeganie norm dotyczących parametrów procesu, takich jak prędkość obrotowa i siła nacisku, pozwala na uzyskanie wysokiej precyzji i powtarzalności produkcji. Warto zwrócić uwagę, że walcowanie gwintów stanowi jedną z najlepszych praktyk w obróbce skrawaniem, co jest uznawane przez profesjonalistów w branży.
Pytanie 31
Które narzędzie pomiarowe jest najbardziej odpowiednie do pomiaru kątów?
A. Kątomierz
B. Mikrometr
C. Cyrkiel
D. Suwmiarka
Kątomierz jest narzędziem pomiarowym idealnym do pomiaru kątów. Jego konstrukcja umożliwia precyzyjne określenie kąta między dwoma powierzchniami lub elementami maszyny. W mechanice, gdzie kluczowa jest precyzja, kątomierz pozwala na dokładne ustawianie i kontrolowanie kąta, co jest niezbędne w procesach montażu, obróbki czy inspekcji jakości. Jest szeroko stosowany w warsztatach, fabrykach i laboratoriach. Na rynku dostępne są różne rodzaje kątomierzy, takie jak cyfrowe, które oferują jeszcze większą precyzję i łatwość odczytu. W branży mechanicznej, prawidłowy pomiar kątów jest kluczowy, gdyż nawet niewielkie odchylenia mogą prowadzić do błędów w montażu czy funkcjonowaniu maszyn. Dlatego znajomość i umiejętność korzystania z kątomierza jest fundamentalna dla każdej osoby zajmującej się obróbką mechaniczną.
Pytanie 32
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 33
W jakim celu wykorzystuje się proces hartowania stali?
A. Zwiększenie twardości i wytrzymałości
B. Zwiększenie przewodności elektrycznej
C. Obniżenie temperatury topnienia
D. Zmniejszenie plastyczności
Proces hartowania stali to zabieg cieplny, który polega na nagrzaniu materiału do odpowiedniej temperatury, a następnie szybkim schłodzeniu. Głównym celem tego procesu jest zwiększenie twardości i wytrzymałości stali. Podczas hartowania dochodzi do przemian strukturalnych w stali, przede wszystkim do przekształcenia austenitu w martenzyt. Martenzyt jest fazą, która charakteryzuje się dużą twardością i wytrzymałością mechaniczną. Dzięki temu stal staje się bardziej odporna na zużycie i obciążenia mechaniczne, co jest niezwykle ważne w przemyśle maszynowym. Hartowanie jest szeroko stosowane w produkcji narzędzi, części maszyn oraz elementów konstrukcyjnych, które muszą wytrzymać duże obciążenia. W praktyce oznacza to, że hartowane elementy mogą pracować dłużej bez uszkodzeń, co przekłada się na większą niezawodność urządzeń. Dodatkowo, hartowanie pozwala na optymalizację kosztów eksploatacyjnych dzięki ograniczeniu częstotliwości wymiany zużytych części.
Pytanie 34
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 35
Z którego materiału wykonano płytkę skrawającą przedstawioną na ilustracji?
A. Z żeliwa szarego.
B. Ze stali węglowej.
C. Z aluminium hutniczego.
D. Z węglików spiekanych.
Płytki skrawające, takie jak ta przedstawiona na ilustracji, wykonane są z węglików spiekanych, co czyni je niezwykle efektywnymi narzędziami w obróbce skrawaniem. Węgliki spiekane to materiały kompozytowe, które charakteryzują się wyjątkową twardością oraz odpornością na wysokie temperatury i ścieranie, co jest kluczowe w procesach obróbczych. Zastosowanie węglików spiekanych pozwala na osiąganie wysokiej precyzji i wydajności w obróbce metali. Dzięki swojej strukturze, węgliki spiekane mogą znieść znaczną obciążalność, co sprawia, że są idealnym wyborem do narzędzi przeznaczonych do skrawania twardych materiałów, takich jak stal nierdzewna czy twarde stopy metali. Dobre praktyki w branży obróbczej zalecają wykorzystanie narzędzi skrawających z węglików spiekanych w przypadku wymagających aplikacji, gdzie precyzja i trwałość są kluczowe. Dodatkowo, węgliki spiekane mają zastosowanie w zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja elementów precyzyjnych, co podkreśla ich znaczenie w nowoczesnej technologii obróbczej.
Pytanie 36
W oparciu o dane w tabeli dobierz rodzaj kleju do wykonania połączeń stalowych elementów korpusu, narażonego na wibracje i pracującego w środowisku wilgotnym.
| Klej | Opis | Zastosowanie | Uwagi |
|---|---|---|---|
| Cyjanoakrylowy | Przeznaczone specjalnie do napraw | Przedmioty z porcelany, ceramiki, metali, plastików, skóry, kauczuku, drewna, kartonu, papieru | Do łączenia niewielkich powierzchni, przy których wymagana jest duża odporność na odrywanie. |
| Dyspersyjny | Przeznaczone do łączenia elementów | Klejenie parkietów, paneli, drewna. Można stosować do luster, do niektórych plastików narażonych na stąpanie, do styropianu | Do łączenia dużych powierzchni. |
| Neoprenowy | Przeznaczone są do naprawiania, łączenia przedmiotów | Praktycznie wszystkie materiały | Do powierzchni z naprężeniami. Sklejenia mogą być poddawane skręcaniu, wibracjom, uderzeniom. |
| Epoksydowy | Przeznaczone do łączenia elementów | Do większości materiałów | Do wypełnienia niewielkich pęknięć, ubytków. Połączenia mogą być poddawane skręceniom, wibracji, uderzeniom, są też odporne na wilgoć. |
A. Cyjanokrylowy.
B. Dyspersyjny.
C. Epoksydowy.
D. Neoprenowy.
Klej epoksydowy jest odpowiedni do łączenia elementów stalowych, szczególnie w warunkach, gdzie występują wibracje oraz wilgoć. Jego unikalna formuła chemiczna pozwala na tworzenie mocnych połączeń, które są odporne na różne obciążenia mechaniczne, takie jak skręcanie i uderzenia. W praktyce, kleje epoksydowe są szeroko stosowane w branży budowlanej i motoryzacyjnej, gdzie trwałość oraz odporność na czynniki zewnętrzne są kluczowe. Dodatkowo, kleje te mogą być stosowane w różnych aplikacjach, takich jak naprawy elementów metalowych w maszynach, spoiny w konstrukcjach stalowych, a także w produkcji sprzętu elektronicznego. W kontekście standardów branżowych, kleje epoksydowe spełniają wymogi norm ISO, co czyni je bezpiecznym wyborem w aplikacjach, gdzie wymagane jest wysokie bezpieczeństwo i trwałość. Warto również zaznaczyć, że przed zastosowaniem kleju epoksydowego, zaleca się odpowiednie przygotowanie powierzchni, co zwiększa jego skuteczność.
Pytanie 37
Rysunek przedstawia element stosowany w połączeniu
A. wpustowym.
B. śrubowym.
C. kołnierzowym.
D. kołkowym.
Poprawna odpowiedź to "wpustowym", ponieważ na rysunku przedstawiony jest element wpustu, który jest kluczowy w połączeniach wpustowych. Wpusty to elementy mechaniczne, które umożliwiają przenoszenie momentu obrotowego z wału na piastę, co jest istotne w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak silniki, przekładnie czy systemy przeniesienia napędu. Ich charakterystyczny kształt prostokątny z zaokrąglonymi końcami zapewnia odpowiednie dopasowanie i minimalizuje ryzyko wystąpienia luzów, co z kolei zwiększa efektywność przenoszenia mocy. W praktyce wpusty są szeroko stosowane w budowie maszyn, co jest zgodne z normami ISO 8765, które określają standardy dla tych elementów. Właściwe zastosowanie wpustów zapewnia nie tylko efektywność, ale także bezpieczeństwo operacyjne, eliminując możliwość niekontrolowanego poślizgu elementów połączenia. Dlatego wiedza na temat wpustów oraz ich właściwości jest niezbędna dla inżynierów i projektantów.
Pytanie 38
Aby przeciąć elementy miedziane, należy zastosować przecinak o odpowiednim kącie ostrza
A. β = 45÷50°
B. β = 55÷60°
C. β = 65÷70°
D. β = 75÷80°
Odpowiedź β = 45÷50° jest w porządku! Kąt ostrza przy przecinaniu miedzi powinien być właśnie w tym zakresie. To ma duże znaczenie, bo kąt wpływa na to, jak dobrze tniemy i jak ładnie wygląda końcowy efekt. Miedź jest dość miękka, więc trzymanie się kąta między 45 a 50° to dobry sposób na to, żeby łatwo ciąć i jednocześnie mieć precyzyjne krawędzie. Na przykład, gdy będziemy ciąć rury miedziane, narzędzia z takim kątem pomogą nam uzyskać gładkie krawędzie, co jest ważne przy lutowaniu czy montażu. Warto też pamiętać, że trzymajcie się tego kąta, bo minimalizuje odkształcenia materiału, co jest istotne w hydraulice czy elektryce, gdzie miedź odgrywa dużą rolę. Producentom też na tym zależy, dlatego takie narzędzia są standardem w branży.
Pytanie 39
Zakład usługowo-mechaniczny dokonuje remontu czterdziestu, dwuwrzecionowych obrabiarek miesięcznie.
Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli, oblicz czas potrzebny na montaż wszystkich wrzecion.
| Nr zabiegu | Opis zabiegu | Pracochłonność – wartości średnie [min] |
|---|---|---|
| 1. | Przygotowanie elementów wrzeciona | 8,80 |
| 2. | Montaż łożyskowania | 20,20 |
| 3. | Montaż tulei | 14,34 |
| 4. | Montaż wrzeciona w obudowie oraz sprawdzanie bicia | 23,25 |
| 5. | Montaż dystansów | 28,41 |
| 6. | Montaż zabezpieczeń wrzecienie | 39,16 |
| 7. | Sprawdzenie techniczne wrzeciona | 30,84 |
| SUMA | 165,00 | |
A. 110,00 godzin.
B. 62,50 godziny.
C. 220,00 godzin.
D. 368,00 godzin.
Odpowiedź 220,00 godzin jest prawidłowa, ponieważ obliczenia oparte są na rzeczywistych danych dotyczących montażu wrzecion. Przyjmuje się, że czas montażu jednego wrzeciona wynosi 11 godzin. Zatem dla czterdziestu dwuwrzecionowych obrabiarek otrzymujemy 40 obrabiarek x 2 wrzeciona na obrabiarkę x 11 godzin na wrzeciono, co daje 880 godzin całkowitego czasu montażu. Jednakże, gdy przeliczymy to na liczbę roboczogodzin, które są dostępne w miesiącu, oraz uwzględnimy standardy pracy w danej branży, wzięcie pod uwagę ilości i dostępności zasobów może prowadzić do bardziej efektywnego wykorzystania czasu. W praktyce, organizacje często próbują optymalizować procesy montażowe, aby zredukować czas przestojów i zwiększyć wydajność produkcji, co jest kluczowe w branży usługowo-mechanicznej.
Pytanie 40
Co oznacza skrót DTR?
A. Dokumentację Techniczno-Ruchową
B. dodatkowy tryb działania
C. tryb pracy rotacyjnej
D. Discrete Track Recording
Skrót DTR, który oznacza Dokumentację Techniczno-Ruchową, jest kluczowy w kontekście zarządzania infrastrukturą techniczną, szczególnie w branży transportowej oraz energetycznej. Dokumentacja ta zawiera szczegółowe informacje dotyczące technicznych aspektów funkcjonowania danego obiektu, obejmując specyfikacje techniczne, instrukcje obsługi, schematy oraz procedury eksploatacyjne. Przykładowo, w przypadku infrastruktury kolejowej, DTR jest niezbędna dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji, pozwalając na właściwe zarządzanie ruchem oraz konserwację urządzeń. Dobre praktyki wymagają, aby DTR była aktualizowana regularnie, co pozwala na szybsze reagowanie na zmiany w systemie czy też wprowadzenie nowych technologii. Trzeba również pamiętać, że posiadanie odpowiedniej dokumentacji technicznej jest często wymogiem prawnym, co czyni ją nie tylko użytecznym narzędziem, ale także elementem zgodności z regulacjami branżowymi.