Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 1 maja 2026 22:13
Data zakończenia: 1 maja 2026 22:14

Egzamin niezdany

Wynik: 2/40 punktów (5,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ile % wynosi wielkość ubytku wypiekowego chleba, jeżeli naważka ciasta przed wypiekiem wynosiła 1150 g, a gorący chleb waży 1035 g?

A. 90%

B. 10%

C. 15%

D. 115%

Prawidłowo obliczony ubytek wypiekowy wynosi 10%. Liczymy go według prostego wzoru stosowanego w piekarnictwie: ubytek wypiekowy (%) = [(masa ciasta przed wypiekiem − masa chleba po wypieku) / masa ciasta przed wypiekiem] × 100%. W tym zadaniu: [(1150 g − 1035 g) / 1150 g] × 100% = (115 g / 1150 g) × 100% = 10%. Różnica 115 g to głównie woda odparowana podczas wypieku, częściowo także niewielkie ubytki lotnych składników. W praktyce technologicznej piekarni kontrola ubytku wypiekowego jest bardzo ważna, bo wpływa na wydajność produkcji, koszty surowców i powtarzalność jakości wyrobu. Moim zdaniem każdy technik technologii żywności powinien mieć takie obliczenia „w ręku”, bo pojawiają się one potem na co dzień przy kontroli procesu. Typowe ubytki wypiekowe chleba mieszczą się zwykle w przedziałach kilku–kilkunastu procent, w zależności od rodzaju pieczywa, wydajności ciasta, sposobu prowadzenia rozrostu i parametrów wypieku (temperatura, czas, wilgotność w komorze wypiekowej). Jeśli np. zwiększymy temperaturę pieca albo wydłużymy czas wypieku, ubytek wypiekowy najczęściej rośnie, bo więcej wody odparuje z miękiszu i ze skórki. Z kolei ciasta o wyższej wydajności (czyli z większą ilością wody w stosunku do mąki) też mogą mieć wyższy ubytek, ale jednocześnie dają bardziej miękki miękisz. W normach zakładowych oraz w systemach jakości przy produkcji pieczywa często ustala się dopuszczalny zakres ubytku wypiekowego dla danego asortymentu, żeby szybko wychwycić odchylenia procesu, np. zbyt intensywny wypiek albo błędne naważki. Takie obliczenia wykorzystuje się też przy planowaniu produkcji: na podstawie przewidywanego ubytku wypiekowego można oszacować, ile ciasta trzeba przygotować, żeby otrzymać wymaganą masę gotowych bochenków.

Pytanie 2

Masownica jest częścią linii produkcyjnej do wytwarzania

A. masła

B. szynki

C. chleba

D. czekolady

Podejmowanie decyzji o zastosowaniu masownicy w kontekście produkcji masła, chleba czy czekolady opiera się na błędnym zrozumieniu funkcji tego urządzenia. Masownice są zaprojektowane do intensywnego masowania mięsa, co ma na celu poprawę jego właściwości fizycznych i sensorycznych, a nie do produkcji produktów, w których dominują inne procesy technologiczne. W przypadku masła, proces produkcji polega na ubijaniu śmietany, co ma na celu wydobycie tłuszczu z mleka, co zupełnie nie wymaga działania masownicy. Z kolei produkcja chleba opiera się na fermentacji drożdży i wyrabianiu ciasta, które nie tylko w znacznym stopniu różni się od przetwarzania mięsa, ale także wymaga innych technologii, takich jak mieszarki czy piekarniki. Podobnie, produkcja czekolady wymaga specyficznych procesów, takich jak conching czy temperowanie, które są zupełnie odrębne od masowania mięsa. Dlatego mylenie zastosowania masownicy z procesami wykorzystywanymi w produkcji innych produktów spożywczych prowadzi do znacznych nieporozumień w kontekście przetwórstwa spożywczego i może skutkować niską jakością produktów końcowych.

Pytanie 3

Który z surowców przedstawionych na rysunkach wykorzystuje się w Polsce do produkcji piwa?

A. Surowiec 1

B. Surowiec 2

C. Surowiec 3

D. Surowiec 4

Prawidłowo wskazany został surowiec 2, czyli szyszka chmielu. W technologii produkcji piwa w Polsce chmiel jest – obok słodu jęczmiennego i wody – jednym z kluczowych surowców podstawowych. To właśnie z szyszek chmielowych (lub z ich przetworów, jak granulaty i ekstrakty CO₂) browary pozyskują żywice goryczkowe oraz olejki eteryczne odpowiedzialne za charakterystyczną goryczkę, aromat i trwałość piwa. Z punktu widzenia technologa ważne jest, że odmiana chmielu, jego pochodzenie oraz forma technologiczna (szyszka, granulat T90, T45, ekstrakt) muszą być dobrane do stylu piwa i profilu smakowo-zapachowego, jaki chcemy uzyskać. W polskich browarach, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną i wytycznymi EBC, chmiel dodaje się etapami: zwykle na początku gotowania brzeczki dla nadania goryczki oraz pod koniec – dla aromatu. Coraz częściej stosuje się także tzw. chmielenie na zimno (dry hopping) w tankach fermentacyjno-leżakowych, żeby wzmocnić nuty cytrusowe, żywiczne czy ziołowe bez nadmiernego zwiększania goryczki. Moim zdaniem warto zapamiętać, że chmiel pełni też funkcję naturalnego konserwantu – jego związki polifenolowe i izo-α-kwasy ograniczają rozwój niepożądanej mikroflory. Dlatego dobór jakościowego surowca chmielowego, jego prawidłowe przechowywanie w niskiej temperaturze i bez dostępu tlenu oraz kontrola dawki to absolutna podstawa profesjonalnej technologii piwowarskiej.

Pytanie 4

Którą skubarkę wyposażoną w palce gumowe, zgodnie z przedstawionym jej schematem, należy zastosować do mechanicznego usuwania upierzenia z drobiu po uprzednim jego oparzeniu?

A. Walcową.

B. Tarczową.

C. Pierścieniową.

D. Bębnową.

Na schemacie przedstawiono klasyczną skubarkę tarczową, ale łatwo pomylić ją z innymi typami urządzeń do skubania, jeśli patrzy się tylko na ogólny zarys maszyny. Częstym błędem jest kojarzenie każdej większej konstrukcji z obracającymi się elementami jako skubarki bębnowej. Skubarka bębnowa ma jednak zupełnie inną zasadę działania: tuszki obracają się luźno wewnątrz poziomego bębna wyłożonego palcami gumowymi, bez podwieszania na przenośniku. Taki typ stosuje się raczej w małych ubojniach czy gospodarstwach, a nie w zautomatyzowanych liniach, gdzie tuszki cały czas wiszą na hakach. Podobne nieporozumienia pojawiają się przy skubarkach walcowych. W ich przypadku elementem roboczym są długie walce z palcami, ustawione równolegle i obracające się wzdłuż swojej osi. Na rysunku natomiast widać wyraźnie kilka oddzielnych tarcz, a nie ciągłe walce – to jest kluczowy szczegół konstrukcyjny. Walce tworzą bardziej zwartą powierzchnię roboczą, stosowaną częściej przy określonych gatunkach drobiu lub w starszych rozwiązaniach linii technologicznych. Pojawia się też czasem skojarzenie z nazwą „pierścieniowa”. W praktyce przemysłowej określenie to nie odnosi się do standardowego, odrębnego typu skubarki stosowanej na liniach ubojowych, tylko bywa używane potocznie, np. do opisu układu palców na niektórych elementach. Na egzaminach technicznych takie odpowiedzi wynikają często z patrzenia bardziej na nazwę niż na budowę i ruch tuszki w maszynie. Jeżeli tuszka jest podwieszona na przenośniku i przechodzi pomiędzy zespołami obracających się tarcz z palcami, to mówimy o skubarkach tarczowych. Warto więc zawsze analizować schemat: czy widzimy pojedynczy bęben, długie walce, czy właśnie zestaw tarcz na wałkach – to pozwala poprawnie dobrać typ urządzenia zgodnie z zasadami projektowania linii technologicznych w uboju drobiu.

Pytanie 5

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli, wskaż który wyrób cukierniczy ma prawidłowo dobraną technologię wytwarzania ciasta?

Zestaw	Wyrób cukierniczy	Technologia wytwarzania ciasta
I.	pączki	ciasto parzone
II.	gniazdka	ciasto biszkoptowe
III.	sękacz	ciasto drożdżowe
IV.	herbatniki	ciasto kruche

A. Zestaw I.

B. Zestaw III.

C. Zestaw IV.

D. Zestaw II.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zestaw IV to rzeczywiście dobry wybór, bo herbatniki robi się z ciasta kruchego, które ma mało wody i tłuszczu. Dzięki temu są takie kruche i delikatne. Ważne jest, żeby dobrze połączyć składniki – mąkę, cukier, masło i jajka – oraz dokładnie zagnieść ciasto, bo to wpływa na jego strukturę. W branży cukierniczej często schładza się ciasto przed wałkowaniem, co jeszcze bardziej zwiększa kruchość. No i nie zapominajmy o proporcjach składników – ich jakość też jest mega istotna. Użycie ciasta kruchego to standard w cukiernictwie, dlatego zestaw IV jest jedynym sensownym wyborem w kontekście technologii produkcji herbatników.

Pytanie 6

Który z podanych procesów umożliwia konserwację mleka w taki sposób, aby maksymalnie wydłużyć jego termin przydatności do spożycia?

A. Sterylizacja

B. Filtracja

C. Pasteryzacja

D. Homogenizacja

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sterylizacja jest procesem, który pozwala na całkowite zniszczenie wszystkich mikroorganizmów znajdujących się w mleku, co znacząco wydłuża jego trwałość. Proces ten odbywa się w wysokotemperaturowych warunkach, zazwyczaj powyżej 100°C, co skutkuje nie tylko eliminacją bakterii, ale także ich spor, które są odporne na tradycyjne metody obróbki. Dzięki temu, mleko sterylizowane może być przechowywane przez długi czas w temperaturze pokojowej, co jest niezwykle ważne w kontekście logistyki dystrybucji oraz przechowywania produktów mleczarskich. Przykładem zastosowania sterylizacji jest mleko UHT (Ultra High Temperature), które po przetworzeniu pozostaje zdatne do spożycia przez kilka miesięcy bez konieczności chłodzenia. Tego typu technologia jest zgodna z międzynarodowymi standardami bezpieczeństwa żywności, takimi jak HACCP, co zapewnia konsumentom produkt wolny od mikroorganizmów i bezpieczny do spożycia.

Pytanie 7

Podaj właściwą sekwencję działań przy oznaczaniu ilości białka w mięsie metodą Kjeldahla.

A. Mineralizacja ,,na mokro", miareczkowanie, destylacja

B. Mineralizacja "na sucho", miareczkowanie, destylacja

C. Mineralizacja "na sucho", destylacja, miareczkowanie

D. Mineralizacja ,,na mokro", destylacja, miareczkowanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca na mineralizację 'na mokro', destylację i miareczkowanie jest poprawna, ponieważ odzwierciedla właściwą sekwencję procesów stosowanych w metodzie Kjeldahla, która jest powszechnie używana do oznaczania zawartości białka w mięsie. Proces zaczyna się od mineralizacji na mokro, w której próbka mięsa jest rozkładana przy użyciu kwasu siarkowego, co pozwala na uwolnienie azotu z białek. Następnie, po mineralizacji, następuje destylacja, w której amoniak powstały w wyniku mineralizacji jest uwalniany i zbierany, najczęściej w postaci roztworu. Ostatecznie, miareczkowanie pozwala na ilościowe oznaczenie zawartości azotu, co z kolei umożliwia obliczenie zawartości białka w próbce. W praktyce metoda ta jest kluczowa dla przemysłu spożywczego i kontroli jakości, ponieważ dokładne oznaczenie zawartości białka jest istotne dla określenia wartości odżywczej produktów mięsnych. Na przykład, w przypadku produkcji wędlin, znajomość zawartości białka pomaga w dostosowaniu receptur i spełnieniu norm jakościowych.

Pytanie 8

Wydajność pieca dla bułek drobnych wynosi 160 kg/godzinę. O której godzinie zakończy się wypiek 400 kg bułek kajzerek, jeżeli proces rozpoczęto o godzinie 5.00 rano?

A. O godzinie 7.00

B. O godzinie 6.45

C. O godzinie 7.30

D. O godzinie 6.30

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź wynika z prostego, ale bardzo typowego w technice obliczenia wydajności. Piec ma wydajność 160 kg/godzinę, czyli w ciągu jednej godziny jest w stanie upiec 160 kg bułek drobnych. Mamy do wypieczenia 400 kg bułek kajzerek. Żeby policzyć czas trwania procesu, dzielimy ilość produktu przez wydajność urządzenia: 400 kg : 160 kg/h = 2,5 h. Te 2,5 godziny to 2 godziny i 30 minut. Start wypieku jest o 5:00, więc dodajemy 2 godziny (wychodzi 7:00) i jeszcze 30 minut, co daje dokładnie 7:30. I to jest ta godzina zakończenia partii wypiekowej. W praktyce technologicznej takie obliczenia robi się bardzo często: przy planowaniu produkcji, układaniu harmonogramów zmianowych, obliczaniu przepustowości linii czy organizowaniu pracy piekarzy na zmianie. Moim zdaniem dobrze jest od razu przyzwyczaić się do myślenia w kategoriach „kg na godzinę” i „czas na partię”, bo to potem w pracy wychodzi automatycznie. W zakładach piekarskich czy cukierniczych dobrym standardem jest, żeby technik potrafił szybko przeliczyć, ile czasu potrzeba na daną ilość ciasta czy wyrobów gotowych, czy zdąży przed końcem zmiany, czy trzeba uruchomić drugi piec albo zmienić wielkość partii. Takie obliczenia łączy się też z innymi parametrami technologicznymi, np. czasem rozrostu ciasta, czasem chłodzenia czy pakowania. Jeżeli znamy wydajność każdego urządzenia w linii (dzielarki, garowni, pieca, krajalnicy), możemy sprawdzić, czy nie tworzą się „wąskie gardła”. I właśnie od tak prostych zadań zaczyna się realne planowanie produkcji w oparciu o obliczenia technologiczne, a nie tylko „na oko”.

Pytanie 9

Przy produkcji drożdży piekarskich prasowanych wykorzystuje się proces

A. fermentacji.

B. biosyntezy.

C. fizykochemiczny.

D. chemiczny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to „biosyntezy”, ponieważ produkcja drożdży piekarskich prasowanych opiera się na kontrolowanym, intensywnym namnażaniu komórek drożdżowych w warunkach przemysłowych. Biosynteza oznacza wytwarzanie związków i struktur komórkowych przez żywy organizm – w tym przypadku przez drożdże Saccharomyces cerevisiae. W czasie procesu drożdże, wykorzystując składniki pożywki (głównie melasę buraczaną lub trzcinową, źródła azotu, fosforu, mikroelementy), syntetyzują własną biomasę: białka, lipidy, polisacharydy, witaminy i inne składniki komórki. W technologii drożdży kluczowe jest takie prowadzenie procesu biosyntezy, żeby maksymalnie zwiększyć wzrost komórek, a ograniczyć niepotrzebną fermentację alkoholową. Dlatego stosuje się intensywne napowietrzanie, kontrolę temperatury (zwykle ok. 30 °C), pH, stężenia cukrów i soli mineralnych. Z mojego doświadczenia wynika, że w dobrze prowadzonym procesie drożdże rosną bardzo szybko, a ich aktywność piekarska jest potem stabilna i przewidywalna. W praktyce przemysłowej wykorzystuje się fermentory (aeratory) z mieszadłami i systemem dystrybucji powietrza, a cały proces jest zautomatyzowany i nadzorowany zgodnie z zasadami GMP i HACCP. Po zakończonej biosyntezie biomasę drożdży oddziela się od pożywki na wirówkach, płucze, zagęszcza i formuje w kostki drożdży prasowanych. W piekarnictwie taka biomasa jest wykorzystywana jako czynnik spulchniający ciasto – komórki drożdży, dalej prowadząc procesy metaboliczne, wytwarzają CO₂ i związki aromatyczne, ale ich pierwotne wytworzenie w zakładzie drożdżowym to właśnie klasyczny proces biosyntezy przemysłowej.

Pytanie 10

W procesie wytwarzania szynki wędzonej peklowanej z użyciem metody nastrzykowej wykonuje się czynność

A. tranżerowania

B. rektyfikacji

C. masowania

D. konszowania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Operacja masowania jest kluczowym etapem w technologii produkcji szynki wędzonej peklowanej metodą nastrzykową, ponieważ umożliwia równomierne rozprowadzenie solanki peklującej w mięsie. W procesie tym mięso jest intensywnie mieszane, co pozwala na lepszą penetrację solanki oraz równomierne nasycenie ich składnikami, takimi jak sól, azotany czy przyprawy. Dzięki masowaniu, proces peklowania staje się bardziej efektywny, co wpływa na jakość końcowego produktu, a także na jego walory smakowe i aromatyczne. W branży mięsnej standardy jakości często wymagają, aby ten etap produkcji był przeprowadzany zgodnie z określonymi normami, co ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności oraz zachowanie wysokiej jakości produktu. Przykładowo, w przemyśle mięsnym stosuje się różne maszyny do masowania, które umożliwiają precyzyjne i skuteczne mieszanie mięsa z solanką, co znacząco zwiększa efektywność produkcji oraz zapewnia powtarzalność procesu.

Pytanie 11

Jak nazywa się proces, który następuje bezpośrednio po usunięciu surowego soku podczas produkcji cukru z buraków?

A. saturacja

B. odseparowanie

C. wyciąganie

D. krystalizacja

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Saturacja to kluczowy proces w produkcji cukru buraczanego, który następuje po ekstrakcji surowego soku. Podczas tego etapu, surowy sok buraczany, zawierający rozpuszczone substancje, jest poddawany działaniu ciepła i ciśnienia, co pozwala na zwiększenie rozpuszczalności cukru. Proces saturacji polega na dodaniu do soku substancji, takich jak siarczan wapnia, który neutralizuje kwasy i zanieczyszczenia, umożliwiając lepsze krystalizowanie cukru w późniejszych etapach produkcji. W praktyce, saturacja pozwala na uzyskanie wyższej jakości cukru oraz zwiększenie wydajności produkcji. W branży cukrowniczej stosowane są zasady zgodne z normami ISO, które zapewniają optymalizację procesów technologicznych i minimalizację strat surowców. Warto zauważyć, że odpowiednio przeprowadzony proces saturacji znacząco wpływa na czystość końcowego produktu, co jest istotne dla utrzymania konkurencyjności na rynku.

Pytanie 12

Korzystając z wyników badań ujętych w tabeli, określ która partia piwa spełnia wymagania jakości.

Wyróżniki jakości	Wymagania	Wyniki badań piwa
Wyróżniki jakości	Wymagania	Partia I	Partia II	Partia III	Partia IV
Zawartość ekstraktu %	12,0±0,5	11,0	13,0	12,5	11,5
Zawartość alkoholu %	4,0±0,5	4,5	3,5	4,0	3,0
Zawartość dwutlenku węgla %	0,35±0,05	0,40	0,35	0,30	0,45

A. Partia III.

B. Partia II.

C. Partia IV.

D. Partia I.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Partia III spełnia wszystkie wymagane kryteria jakości, co oznacza, że jej zawartość ekstraktu, alkoholu oraz dwutlenku węgla mieści się w określonych normach. W praktyce, zapewnienie odpowiednich parametrów jakościowych piwa jest kluczowe dla utrzymania standardów w produkcji, co wpływa nie tylko na zadowolenie konsumentów, ale również na reputację producenta. W branży piwowarskiej szczególnie istotne jest przestrzeganie norm jakościowych określonych przez organizacje takie jak Brewers Association oraz różne normy ISO. Na przykład, monitorowanie poziomu ekstraktu i alkoholu w piwie pozwala na zapewnienie odpowiedniego smaku oraz stabilności produktu. Z kolei kontrola zawartości dwutlenku węgla jest niezbędna dla uzyskania odpowiedniej musującej struktury napoju. Warto zatem regularnie przeprowadzać analizy jakościowe, aby upewnić się, że każda partia piwa, która opuszcza zakład, jest zgodna z wymaganymi standardami. Dzięki temu producenci mogą uniknąć problemów związanych z reklamacjami oraz zwiększyć lojalność klientów.

Pytanie 13

Do której z wymienionych operacji technologicznych stosuje się urządzenie przedstawione na schemacie?

A. Czyszczenie ziarna.

B. Śrutowanie słodu.

C. Sortowanie mąki.

D. Suszenie krochmalu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie powiązałeś pokazane urządzenie z operacją czyszczenia ziarna. Na schemacie widać typowy układ separatora ziarna z aspiracją powietrzną: ziarno podawane jest od strony zasypu, następnie przechodzi po kilku stopniach sit albo półek roboczych, a jednocześnie przez całą komorę prowadzony jest kontrolowany strumień powietrza. Dzięki temu można jednocześnie usuwać zanieczyszczenia lekkie (plewy, kurz, pył, nasiona chwastów o małej gęstości), jak i cięższe domieszki mechaniczne, które nie przechodzą przez otwory sit lub opadają w inne strefy urządzenia. W praktyce takie maszyny stoją na początku każdej linii zbożowo‑młynarskiej, w młynach, mieszalniach pasz, a także w zakładach słodowniczych, bo czyste ziarno to podstawa stabilnego procesu technologicznego. Zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną GMP i wymaganiami systemów HACCP, etap wstępnego oczyszczania ziarna jest traktowany jako tzw. punkt kontrolny – usuwa się ciała obce, które mogłyby uszkodzić dalsze urządzenia (np. walcarki, śrutowniki) albo pogorszyć jakość wyrobu końcowego. Moim zdaniem warto zapamiętać, że obecność kanału aspiracyjnego, charakterystycznego cyklonu lub wentylatora i kilka pięter roboczych bardzo mocno sugeruje urządzenie do czyszczenia, a nie do typowego rozdrabniania czy suszenia. W praktyce operator musi dobrać odpowiednią prędkość powietrza i zestaw sit do rodzaju ziarna (pszenica, żyto, jęczmień), żeby nie wywiewać zbyt dużo dobrego surowca, a jednocześnie skutecznie pozbywać się zanieczyszczeń. Takie urządzenia są opisane w normach branżowych dotyczących przygotowania ziarna, a ich regularne czyszczenie i przeglądy techniczne to standardowa procedura w każdym nowoczesnym zakładzie zbożowym.

Pytanie 14

Którego półproduktu należy użyć do produkcji soku zagęszczonego?

A. Moszczu.

B. Kremogenu.

C. Pulpy.

D. Przeciery.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – do produkcji soku zagęszczonego używa się moszczu. Moszcz to nic innego jak sok wyciśnięty z owoców (lub warzyw), zazwyczaj po wstępnych operacjach typu mycie, sortowanie, rozdrabnianie i tłoczenie. W technologii soków to właśnie moszcz jest podstawowym półproduktem, który następnie się klaruje (lub pozostawia jako mętny), filtruje i poddaje procesowi odparowania wody w wyparce próżniowej. Dzięki temu uzyskuje się sok zagęszczony o określonej ekstraktywności, np. 65°Brix w przypadku wielu soków owocowych. Z mojego doświadczenia, jak się analizuje schematy linii produkcyjnych w przemyśle sokowniczym, to praktycznie zawsze kluczowy etap to „tłoczenie – otrzymanie moszczu – klarowanie – zagęszczanie”. Pulpa służy raczej do wyrobów typu nektary, napoje z cząstkami miąższu czy przeciery, a nie do typowego koncentratu soku klarownego. W normach i wytycznych branżowych (np. AIJN Code of Practice dla soków) wyraźnie rozróżnia się sok z moszczu od produktów przecierowych. W praktyce wygląda to tak, że zakład kupuje lub wytwarza moszcz, potem stabilizuje go (np. pasteryzacja, chłodzenie, ewentualnie enzymowanie w celu rozkładu pektyn), a dopiero później go zagęszcza i magazynuje w zbiornikach izotermicznych lub w mroźniach. Taki koncentrat z moszczu trafia potem do odbiorców, którzy go odtwarzają do soku odtworzonego, mieszają różne partie, standaryzują kwasowość, ekstrakt i profil smakowo-zapachowy. Moim zdaniem warto zapamiętać prostą zasadę: klasyczny sok zagęszczony = moszcz po odparowaniu wody, a nie przecier czy pulpa.

Pytanie 15

Użycie dygestorium jest wymagane w trakcie przeprowadzania oznaczeń metodą Kjeldahla?

A. kwasowości mleka

B. zawartości białka

C. gęstości alkoholi

D. wilgotności produktu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda Kjeldahla jest standardową techniką analizy zawartości białka, powszechnie stosowaną w laboratoriach chemicznych oraz przemysłowych. Podczas tego procesu, próbka jest najpierw trawiona w silnym kwasie, co prowadzi do przekształcenia azotu zawartego w białkach w amoniak. Następnie amoniak jest destylowany i oznaczany. Korzystanie z dygestorium jest niezbędne, ponieważ podczas trawienia w wysokotemperaturowym środowisku wytwarzane są lotne opary, które mogą być szkodliwe dla zdrowia. Dygestoria zapewniają skuteczną wentylację, eliminując ryzyko inhalacji niebezpiecznych substancji. Przykładowo, w laboratoriach analitycznych, gdzie analiza białka jest kluczowa, stosowanie dygestoriów stało się standardem, co jest zgodne z wytycznymi takich instytucji jak OSHA, które promują bezpieczeństwo w miejscu pracy. Zrozumienie znaczenia używania dygestoriów nie tylko chroni zdrowie pracowników, ale także zapewnia dokładność uzyskiwanych wyników, co jest kluczowe w kontekście jakości analizy.

Pytanie 16

Niebezpieczny dla środowiska naturalnego szlam defekacyjny powstaje podczas produkcji

A. cukru.

B. pektyny.

C. krochmalu.

D. piwa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Niebezpieczny dla środowiska szlam defekacyjny powstaje właśnie podczas produkcji cukru z buraków cukrowych, więc zaznaczona odpowiedź jest trafiona. W klasycznej technologii cukrowniczej stosuje się tzw. defekację, czyli oczyszczanie soku surowego przez dodatek wapna (mleko wapienne) oraz późniejszą saturację dwutlenkiem węgla. W wyniku reakcji chemicznych wytrącają się nierozpuszczalne związki, głównie węglan wapnia z zaadsorbowanymi zanieczyszczeniami organicznymi i nieorganicznymi. To właśnie ta mieszanina osadów, włókien, cząstek gleby, resztek koloidów i soli metali tworzy szlam defekacyjny. Moim zdaniem warto go kojarzyć jako typowy odpad z cukrowni, bo bardzo często pojawia się w zadaniach z technologii produkcji. W praktyce przemysłowej szlam defekacyjny jest traktowany jako odpad niebezpieczny dla środowiska, jeśli nie jest odpowiednio zagospodarowany. Zawiera on znaczne ilości wapnia, może podnosić pH gleby i wód, a do tego kumulują się w nim metale ciężkie oraz różne substancje organiczne. Dobre praktyki branżowe i wymagania środowiskowe (np. zgodne z przepisami ochrony środowiska czy pozwoleniami zintegrowanymi) wymagają, żeby taki odpad był kontrolowany, badany i wykorzystywany w sposób bezpieczny, np. do rekultywacji gleb, jako nawóz wapniowy, ale tylko po spełnieniu określonych norm. W wielu cukrowniach prowadzi się szczegółową analizę chemiczną szlamu, monitoruje zawartość metali ciężkich, substancji organicznych i parametrów takich jak pH czy sucha masa. Dobrą praktyką jest też minimalizowanie ilości powstającego szlamu przez optymalizację dawki wapna i warunków defekacji. Z punktu widzenia technologa żywności to pytanie łączy technologię produkcji z zagadnieniami ochrony środowiska i gospodarki odpadami. W nowoczesnych cukrowniach projektuje się linie technologiczne tak, aby ograniczyć uciążliwość szlamu defekacyjnego, stosuje się zamknięte obiegi wody, a osady trafiają do kontrolowanego składowania lub przetwarzania. Taka wiedza przydaje się nie tylko na egzaminie, ale i przy późniejszej pracy np. przy wdrażaniu systemów zarządzania środowiskowego ISO 14001 albo przy przygotowywaniu dokumentacji do inspekcji ochrony środowiska.

Pytanie 17

Który z wymienionych warunków nie musi być spełniony podczas oceny sensorycznej żywności?

A. Analizę sensoryczną należy przeprowadzić na próbkach zakodowanych.

B. Osoby dokonujące analizy powinny posiadać odpowiednie kwalifikacje w zakresie minimum sensorycznego.

C. Pomieszczenia, w których przeprowadzana jest analiza, powinny spełniać określone warunki w zakresie oświetlenia, temperatury i wilgotności powietrza.

D. Próbki żywności powinny znajdować się w opakowaniach z logiem producenta.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana została odpowiedź z opakowaniem z logiem producenta, bo w profesjonalnej ocenie sensorycznej dąży się do pełnej anonimowości próbek. Właśnie po to, żeby oceniający skupili się wyłącznie na cechach produktu: wyglądzie, zapachu, smaku, teksturze, a nie na marce, skojarzeniach marketingowych czy wcześniejszych doświadczeniach z daną firmą. Z mojego doświadczenia to jest kluczowe – ludzie często nieświadomie lepiej oceniają produkt znanej marki, nawet jeśli obiektywnie jest gorszy. Dlatego próbki koduje się neutralnymi symbolami, np. trzema losowymi cyframi, a opakowania producenta są usuwane lub maskowane. Pozostałe warunki wymienione w pytaniu to już typowe wymagania dobrej praktyki oceny sensorycznej. Zakodowane próbki to standard w normach, np. PN-ISO dotyczących analizy sensorycznej, bo minimalizują sugestię i efekt oczekiwań. Odpowiednio przeszkolony zespół oceniający (minimum sensoryczne, znajomość skal ocen, umiejętność rozpoznawania podstawowych smaków i zapachów) jest niezbędny, żeby wyniki były powtarzalne i wiarygodne statystycznie. Podobnie z warunkami pomieszczeń: stabilna temperatura, neutralne oświetlenie (często światło białe lub nawet czerwone przy specyficznych testach), brak obcych zapachów, odpowiednia wilgotność – to wszystko ogranicza zakłócenia percepcji. W praktyce w zakładach spożywczych często wydziela się specjalną pracownię sensoryczną z kabinami, żeby spełnić te wymagania. Logo producenta na opakowaniu jest wręcz sprzeczne z zasadą obiektywności i nie jest warunkiem, który powinien być spełniony, więc dobrze, że to wychwyciłeś.

Pytanie 18

Substancja higroskopijna, umieszczona w szafce wagi analitycznej, pozwala na zachowanie niezmiennej wartości

A. ciśnienia

B. temperatury

C. przepływu powietrza

D. wilgotności względnej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Substancje higroskopijne to materiały, które mają zdolność do pochłaniania wilgoci z otoczenia. W kontekście wagi analitycznej, ich obecność jest kluczowa dla utrzymania stałej wilgotności względnej w pomieszczeniu. Stabilna wilgotność wpływa na dokładność pomiarów, ponieważ wilgoć może powodować zmiany masy substancji, co prowadzi do błędów w analizach. Utrzymanie odpowiednich warunków w laboratoriach jest zgodne z zaleceniami standardów takich jak ISO 17025, które podkreślają znaczenie kontrolowania warunków środowiskowych. Przykładem zastosowania higroskopijnych substancji mogą być żele krzemionkowe, które są powszechnie stosowane w laboratoriach do regulacji wilgotności w szafkach z wagami. Dzięki temu pomiary są bardziej wiarygodne i powtarzalne, co jest niezbędne w badaniach naukowych oraz w przemyśle.

Pytanie 19

Zapotrzebowanie tlenowe mikroorganizmów, rozkładających substancje organiczne, charakteryzuje wskaźnik czystości ścieków oznaczony skrótem

A. RLU

B. ATP

C. BZT

D. ChZT

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazany wskaźnik to BZT, czyli biochemiczne zapotrzebowanie tlenu (często zapis BZT5 – badanie prowadzone przez 5 dób). Ten parametr opisuje, ile tlenu zużyją mikroorganizmy tlenowe na rozłożenie biodegradowalnych zanieczyszczeń organicznych zawartych w ściekach. Mówiąc prościej: im wyższe BZT, tym więcej „pokarmu” organicznego dla bakterii i tym bardziej zanieczyszczone są ścieki pod względem substancji organicznych. W praktyce w oczyszczalniach ścieków BZT jest jednym z kluczowych parametrów technologicznych. Na jego podstawie dobiera się obciążenie osadu czynnego, ilość powietrza dostarczanego do bioreaktorów i ocenia sprawność oczyszczania biologicznego. Standardowo porównuje się BZT ścieków surowych z BZT ścieków oczyszczonych, żeby policzyć procent redukcji zanieczyszczeń. W normach i pozwoleniach wodnoprawnych pojawiają się dopuszczalne wartości BZT5 na odpływie, bo jest to wskaźnik ściśle powiązany z ochroną wód przed nadmiernym zużyciem tlenu i eutrofizacją. Moim zdaniem warto zapamiętać, że BZT „patrzy” na to, co jest biologicznie rozkładalne i związane z aktywnością mikroorganizmów, w przeciwieństwie na przykład do ChZT, które obejmuje również związki trudno lub wcale nierozkładalne biologicznie. W zakładach przemysłu spożywczego kontrola BZT ścieków jest elementem dobrej praktyki produkcyjnej i środowiskowej – od wyników zależy często konieczność wstępnego podczyszczania ścieków przed ich odprowadzeniem do komunalnej oczyszczalni. W praktyce laboratoryjnej pomiar BZT wymaga inkubacji próbki w ściśle kontrolowanych warunkach, co też pokazuje, jak bardzo jest to parametr związany właśnie z aktywnością żywych mikroorganizmów, a nie tylko prostym pomiarem chemicznym.

Pytanie 20

Która ilustracja przedstawia sprzęt miarowy wykorzystywany podczas czynności miareczkowania badanej próbki?

A. Ilustracja III.

B. Ilustracja II.

C. Ilustracja IV.

D. Ilustracja I.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana została ilustracja III, ponieważ przedstawia biuretę – podstawowy sprzęt miarowy używany właśnie do miareczkowania. Biureta to wąska, długa rurka szklana z precyzyjną podziałką objętościową oraz kranikiem na dole, który umożliwia bardzo dokładne odmierzanie i kontrolowane, kroplowe dodawanie roztworu mianowanego (titru) do analizowanej próbki. W miareczkowaniu kluczowe jest, żeby móc odczytać różnicę objętości z dokładnością nawet do 0,01 cm³, a do tego zwykła cylinderka czy pipeta zupełnie się nie nadają. Biurety wykonuje się zgodnie z normami (np. PN‑EN ISO dotyczące szkła miarowego), mają one określoną klasę dokładności (najczęściej klasa A do analiz dokładnych). Z mojego doświadczenia w laboratorium kontrolnym w przemyśle spożywczym, przy oznaczaniu kwasowości, zawartości NaCl, Ca2+ czy twardości wody, dobrze skalibrowana biureta to podstawa wiarygodnego wyniku. Standardową dobrą praktyką jest płukanie biurety roztworem mianowanym, usunięcie pęcherzyków powietrza spod kranika, ustawienie zera na poziomie oka i odczyt menisku dolnego. Przy prawidłowej obsłudze można uzyskać bardzo powtarzalne wyniki, co jest wymagane w systemach jakości typu ISO 17025 czy w laboratoriach pracujących zgodnie z zasadami GLP. Warto też pamiętać, że do biurety zawsze wlewamy titrant, a roztwór badany umieszczamy w kolbie stożkowej pod biuretą – to klasyczny układ miareczkowania stosowany w analizie i kontroli jakości żywności.

Pytanie 21

Na rysunku przedstawiono sprzęt stosowany do oznaczania

A. temperatury solanki.

B. tłuszczu w śmietance.

C. ekstraktu soku.

D. gęstości syropu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na rysunku pokazano butyrometr Gerbera, czyli charakterystyczne szklane naczynie używane w metodzie Gerbera do oznaczania zawartości tłuszczu w mleku i śmietance. Rozpoznaje się go po wydłużonej, skalowanej szyjce z podziałką w procentach tłuszczu oraz gruszkowatej, rozszerzonej części dolnej, w której po odwirowaniu zbiera się oddzielona warstwa tłuszczu. Cała metoda opiera się na rozkładzie białek przez stężony kwas siarkowy i dodatku amylalkoholu, a następnie na wirowaniu w specjalnej wirówce butyrometrycznej. Po zakończeniu wirowania tłuszcz gromadzi się w górnej części butyrometru i można go bezpośrednio odczytać z podziałki w % masowych. W praktyce przemysłu mleczarskiego to jedna z podstawowych, klasycznych metod kontroli jakości surowca i wyrobów: stosuje się ją w laboratoriach zakładowych do oceny śmietanki konsumpcyjnej, śmietanki do masła, mleka pełnego, mleka w proszku (po wcześniejszym rozpuszczeniu) itp. Moim zdaniem warto zapamiętać, że butyrometr jest zawsze kojarzony z analizą tłuszczu, a nie np. z pomiarem gęstości czy ekstraktu. Ważne są też dobre praktyki: dokładne odmierzanie próbki i odczynników, zachowanie temperatury zgodnej z metodyką (najczęściej 65 °C podczas odczytu), prawidłowe wyważenie wirówki i regularna kalibracja sprzętu. To wszystko wpływa na precyzję wyniku i jego zgodność z normami PN/ISO oraz wymaganiami odbiorców przemysłowych.

Pytanie 22

Receptura na chleb żytnio-pszenny
Surowce	Ilość
Mąka żytnia	70 kg
Mąka pszenna	30 kg
Kwas naturalny	3 kg
Sól	2 kg
Drożdże	1,5 kg
Woda	68 kg

Na podstawie zamieszczonej receptury wskaż zapotrzebowanie surowcowe do produkcji chleba, przy założeniu, że użyto 200 kg mąki ogółem.

	Mąka żytnia /kg/	Mąka pszenna /kg/	Kwas naturalny /kg/	Sól /kg/	Drożdże /kg/	Woda /kg/
A.	14	6	0,6	0,4	0,3	13,6
B.	120	40	2	1,5	1	118
C.	130	70	7	5	4	128
D.	140	60	6	4	3	136

A. Surowce D

B. Surowce A

C. Surowce C

D. Surowce B

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna jest odpowiedź „Surowce D”, bo zachowuje dokładnie te same proporcje, które widzisz w recepturze wyjściowej, tylko przeliczone na większą ilość mąki. W oryginalnej tabeli mamy łącznie 100 kg mąki (70 kg żytniej + 30 kg pszennej). W pytaniu założono, że używamy 200 kg mąki ogółem, czyli dokładnie dwa razy więcej. Skoro zwiększamy całkowitą ilość mąki 2‑krotnie, to wszystkie składniki receptury muszą zostać pomnożone przez ten sam współczynnik, żeby zachować technologiczną równowagę ciasta. Z mojego doświadczenia w piekarni to jest absolutna podstawa: proporcje są święte. W recepturze: mąka żytnia 70 kg × 2 = 140 kg, mąka pszenna 30 kg × 2 = 60 kg. To dokładnie odpowiada wariantowi D. Tak samo przeliczamy dodatki: kwas naturalny 3 kg × 2 = 6 kg, sól 2 kg × 2 = 4 kg, drożdże 1,5 kg × 2 = 3 kg, woda 68 kg × 2 = 136 kg. Wszystkie te wartości idealnie pokrywają się z kolumną „Surowce D”. W praktyce piekarskiej takie przeliczanie robi się non stop: raz piec pracuje na pełnej wydajności, innym razem na pół wsadu, ale stosunki mąka: woda: sól: drożdże: kwas muszą być zachowane, żeby ciasto miało odpowiednią konsystencję, czas fermentacji i powtarzalną jakość. Gdybyśmy zmienili proporcje – na przykład dali za mało wody przy tej ilości mąki – ciasto byłoby zbyt twarde, źle wyrobione i słabo wyrośnięte. Z kolei za mało soli czy kwasu naturalnego zaburza smak i stabilność fermentacji. Dlatego w dobrych praktykach technologii piekarskiej zawsze przelicza się receptury przez współczynnik (tu 200/100 = 2) i pilnuje, żeby każdy składnik został skalowany tak samo. Ta umiejętność przeliczania receptur jest typowa dla obliczeń technologicznych i bardzo przydaje się przy planowaniu produkcji na różne wielkości partii ciasta.

Pytanie 23

Kupażowanie to proces stosowany podczas produkcji

A. spirytusu.

B. wina.

C. soków.

D. przecierów.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie – kupażowanie odnosi się przede wszystkim do produkcji wina. W technologii winiarskiej „kupaż” to fachowe określenie na mieszankę win pochodzących z różnych partii, odmian winogron, roczników, a czasem nawet różnych winnic. Celem jest uzyskanie produktu o ściśle zaplanowanych cechach sensorycznych: barwie, bukiecie, smaku, zawartości alkoholu, kwasowości czy tanin. Z mojego doświadczenia to właśnie umiejętne kupażowanie najbardziej odróżnia wina przeciętne od tych naprawdę dobrze zbalansowanych. W praktyce enolog dobiera proporcje poszczególnych win na podstawie serii prób laboratoryjnych i oceny sensorycznej. Najpierw wykonuje się małe próby w skali laboratoryjnej, np. w cylindrach miarowych czy kolbach, gdzie miesza się różne wina w określonych procentach, np. 60% wina z odmiany Cabernet Sauvignon i 40% Merlot. Potem, jeśli kompozycja spełnia założone wymagania jakościowe, przenosi się recepturę na skalę zbiornikową. W produkcji przemysłowej kupażowanie odbywa się w zbiornikach ze stali kwasoodpornej, z mieszadłami lub z wykorzystaniem cyrkulacji pompowej, co zapewnia jednorodność mieszanki. Dobre praktyki branżowe wymagają też dokumentowania składu kupażu, numerów partii, roczników, a często także prowadzenia kart degustacyjnych. W wielu regionach winiarskich styl wina jest wręcz zdefiniowany przez typowy kupaż, np. klasyczne wina bordoskie to mieszanki kilku odmian czerwonych. W technologii produkcji soków, spirytusu czy przecierów też stosuje się mieszanie surowców, ale tam używa się raczej określeń „mieszanie” czy „standaryzacja”, a termin „kupażowanie” jest najbardziej charakterystyczny właśnie dla winiarstwa i szerzej – enologii.

Pytanie 24

Która z podanych norm jest Polską Normą obejmującą Produkcję artykułów żywnościowych i napojów?

A. PN-R-04033:1998

B. PN-A-86524:1994

C. PN-EN 29000:1993

D. PN-ISO 9001:1996

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana norma PN-A-86524:1994 jest Polską Normą z grupy „A”, czyli dotyczącą artykułów spożywczych. Oznaczenie „PN-A” jednoznacznie sugeruje, że mówimy o normach związanych z żywnością i napojami, w przeciwieństwie do norm ogólnosystemowych czy rolniczych. Ta konkretna norma obejmuje wymagania dla produkcji artykułów żywnościowych i napojów, opisuje m.in. wymagania jakościowe, podstawowe parametry surowców, warunki procesowe oraz sposób oceny zgodności wyrobu z wymaganiami. W praktyce w zakładzie spożywczym taka norma jest używana przy opracowywaniu specyfikacji wyrobu, instrukcji technologicznych, a także przy przygotowywaniu dokumentacji do audytów jakościowych. Technolog, planując recepturę i przebieg procesu, bardzo często musi odwołać się do postanowień norm branżowych, żeby mieć pewność, że produkt spełnia zarówno wymagania prawne, jak i oczekiwania rynku. Z mojego doświadczenia wynika, że znajomość konkretnych norm PN-A ułatwia też rozmowę z inspekcją sanitarną i jednostkami certyfikującymi – po prostu wszyscy mówią tym samym językiem. Warto też zauważyć różnicę między normami systemowymi typu ISO 9001, które regulują „jak zarządzać jakością”, a normami branżowymi typu PN-A, które mówią „jak ma wyglądać i jakie parametry mieć konkretny produkt spożywczy”. W produkcji żywności obie grupy są potrzebne, ale pełnią zupełnie inne funkcje: ISO porządkuje system zarządzania, a PN-A-86524:1994 daje konkretne wymagania techniczne dla artykułów żywnościowych i napojów, które realnie wpływają na to, czy wyrób można bezpiecznie wprowadzić na rynek.

Pytanie 25

Urządzenie przedstawione na rysunku wykorzystuje się do produkcji

A. wina.

B. oleju.

C. masła.

D. sera.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na rysunku pokazane jest klasyczne urządzenie do produkcji sera – kadź serowarska z mieszadłami i harfami tnącymi skrzep. Widać charakterystyczny, wydłużony zbiornik oraz zestaw poziomych i pionowych drutów lub listew, które przecinają skrzep na ziarno serowe. W technologii serowarskiej właśnie w takiej kadzi przebiegają kluczowe etapy: podgrzewanie mleka, dodatek zakwasu i podpuszczki, żelowanie białek, a potem krojenie skrzepu, jego mieszanie i podgrzewanie. Od jakości tego procesu zależy wielkość ziarna, ubytek tłuszczu do serwatki, tekstura i wilgotność gotowego sera. W nowoczesnych serowniach stosuje się zautomatyzowane kadzie z napędem mechanicznym, sterowaniem temperatury i czasów procesu zgodnie z wytycznymi HACCP, GHP i GMP oraz normami PN-EN dla przemysłu mleczarskiego. Moim zdaniem warto zapamiętać, że taka kadź nie służy do ogólnego „mieszania mleka”, tylko do bardzo precyzyjnego kształtowania struktury skrzepu. W praktyce w tej samej kadzi można wytwarzać różne typy serów podpuszczkowych – od serów twardych dojrzewających, przez półtwarde, aż po niektóre sery miękkie – zmieniając parametry: temperaturę obróbki ziarna, intensywność mieszania, czas odprowadzenia serwatki. Typowym dobrym standardem pracy jest kontrola temperatury mleka z dokładnością do 0,5°C i równomierne cięcie skrzepu, bez „rozmazywania” go po ścianach kadzi, bo to pogarsza wydajność i jakość produktu. Warto też zwrócić uwagę na higienę: kadzie serowarskie wykonuje się ze stali kwasoodpornej, z gładkimi powierzchniami, przystosowane do mycia w systemie CIP, żeby ograniczyć ryzyko zakażeń mikrobiologicznych i spełnić wymagania bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 26

Trwałość gotowej surówki warzywnej przedłuży proces

A. mrożenia.

B. liofilizacji.

C. pasteryzacji.

D. chłodzenia.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to chłodzenie, ponieważ gotowa surówka warzywna jest produktem nietrwałym mikrobiologicznie, o wysokiej aktywności wody i bez obróbki termicznej, która by ją „wyjałowiła”. Takie wyroby, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną i higieniczną (GMP, GHP), powinny być jak najszybciej po przygotowaniu schłodzone do temperatury poniżej 5°C, a w gastronomii zbiorowej zwykle zaleca się zakres 0–4°C. W tych warunkach rozwój większości bakterii chorobotwórczych i psujących żywność jest silnie spowolniony, co realnie wydłuża trwałość surówki o kilkanaście, czasem kilkadziesiąt godzin, oczywiście przy zachowaniu higieny i odpowiedniego opakowania. W praktyce widać to np. w barach sałatkowych, stołówkach szkolnych czy cateringu – surówki i sałatki zawsze stoją w ladach chłodniczych, a nie w temperaturze pokojowej. Z mojego doświadczenia wynika, że kluczowe jest szybkie przejście przez tzw. niebezpieczną strefę temperaturową 10–60°C, bo właśnie tam mikroorganizmy namnażają się najszybciej. Dlatego w profesjonalnych kuchniach stosuje się szokowe schładzarki, pojemniki GN wkładane od razu do chłodni, a w zakładach produkcyjnych – tunelowe chłodzenie wymuszone. Dodatkowo chłodzenie pomaga ograniczyć niekorzystne zmiany jakościowe, np. więdnięcie liści, utratę chrupkości marchwi czy zbyt szybkie brązowienie niektórych warzyw. Oczywiście samo chłodzenie nie zastąpi higieny – brudna deska, źle umyte warzywa czy zanieczyszczony nóż sprawią, że nawet w niskiej temperaturze produkt zepsuje się szybciej. Ale jako podstawowa metoda przedłużania trwałości gotowej surówki w realnych warunkach gastronomii i handlu detalicznego chłodzenie jest po prostu standardem branżowym.

Pytanie 27

Który z podanych produktów ubocznych może być wykorzystany jako nawóz alkalizujący glebę?

A. Błoto defekosaturacyjne z cukrowni.

B. Młóto z browaru.

C. Śruta poekstrakcyjna z olejarni.

D. Wycierka z krochmalni.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłową odpowiedzią jest błoto defekosaturacyjne z cukrowni, ponieważ jest to produkt uboczny o wyraźnie zasadowym, czyli alkalicznym charakterze. Powstaje ono w procesie oczyszczania soku buraczanego metodą defekacji i saturacji, gdzie stosuje się wapno palone lub gaszone (CaO/Ca(OH)₂), a następnie przepuszcza się dwutlenek węgla. W efekcie tworzą się osady zawierające głównie węglan wapnia CaCO₃, a także pewne ilości związków magnezu oraz resztki substancji organicznych. Taki skład powoduje, że błoto defekosaturacyjne działa podobnie do nawozów wapniowych – podnosi pH kwaśnych gleb, zmniejsza ich kwasowość wymienną i hydrolityczną oraz poprawia strukturę agregatową. W praktyce rolniczej wykorzystuje się je jako tańszą alternatywę dla tradycyjnych nawozów wapnujących, oczywiście z zachowaniem zasad dobrej praktyki rolniczej i przepisów dotyczących nawozów naturalnych i produktów ubocznych. Moim zdaniem bardzo ważne jest, żeby pamiętać o dawkowaniu – nadmierne wapnowanie może pogorszyć przyswajalność niektórych mikroelementów, np. żelaza czy manganu. Dlatego zaleca się, aby przed zastosowaniem wykonać analizę gleby i dobrać dawkę do aktualnego pH oraz kategorii agronomicznej gleby. W nowoczesnych gospodarstwach często sporządza się mapy zasobności gleb i na tej podstawie planuje się zabiegi wapnowania, również z użyciem błota z cukrowni. Dobrą praktyką jest też równomierne rozprowadzenie materiału i jego wymieszanie z wierzchnią warstwą profilu glebowego, najlepiej podczas zabiegów uprawowych jesienią. Wtedy proces odkwaszania przebiega stopniowo, a gleba ma czas na stabilizację odczynu przed następnym sezonem wegetacyjnym.

Pytanie 28

Kruszonkę otrzymuje się z połączenia mąki, masła i cukru pudru w proporcji odpowiednio 2:1:1. Ile gramów masła należy dodać do 400 g mąki i 200 g cukru pudru, aby otrzymać wyrób zgodnie z proporcją?

A. 200 g

B. 800 g

C. 400 g

D. 100 g

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – w tej recepturze kluczowe jest zachowanie proporcji 2:1:1 między mąką, masłem i cukrem pudrem. To oznacza, że jeśli mąka stanowi „2 części”, to masło i cukier pudr muszą mieć po „1 części” w stosunku do niej. Przy 400 g mąki 2 części = 400 g, więc 1 część to 200 g. Z tego wynika, że zarówno masło, jak i cukier puder powinny mieć po 200 g, żeby kruszonka miała prawidłową, klasyczną strukturę. W zadaniu cukru pudru jest już 200 g, więc dokładnie trzyma się to wzoru. Brakuje tylko masła – też 200 g. W praktyce technologii produkcji wyrobów cukierniczych takie obliczenia to codzienność. W zakładzie, gdy zwiększa się wsad, np. z porcji domowej na kilkudziesięciokilogramową partię, zawsze operuje się właśnie proporcjami surowców. Dzięki temu zachowuje się stałą jakość: kruszonka jest sypka, ale jednocześnie lekko wilgotna, dobrze się wypieka, nie jest ani zbyt tłusta, ani zbyt sucha. Moim zdaniem to jedno z podstawowych obliczeń technologicznych, które warto mieć „w ręku”, bo potem podobnie liczy się proporcje przy ciastach drożdżowych, biszkoptach czy masach cukierniczych. W dobrych praktykach branżowych pilnuje się nie tylko masy całkowitej, ale właśnie stosunku składników. Jeśli masła będzie mniej niż wynika z proporcji, kruszonka wyjdzie twarda, mało plastyczna, będzie się słabo zlepiać. Jeśli masła będzie za dużo, masa stanie się mazista, może się wręcz topić podczas wypieku i zamiast ładnej, chrupkiej posypki zrobi się tłusta skorupa. Dlatego te 200 g masła przy 400 g mąki i 200 g cukru pudru to nie przypadek, tylko efekt logicznego przeliczenia proporcji 2:1:1 na konkretne ilości surowców.

Pytanie 29

Do jakiego oznaczania służy aparat Soxhleta?

A. cukrów

B. białek

C. tłuszczów

D. soli

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aparat Soxhleta jest wykorzystywany w laboratoriach analitycznych do oznaczania zawartości tłuszczów w próbkach. Działa na zasadzie ekstrakcji, gdzie substancja tłuszczowa jest wydobywana z materiału stałego za pomocą rozpuszczalnika. Proces ten odbywa się poprzez cykliczne podgrzewanie rozpuszczalnika, który paruje, a następnie kondensuje w specjalnym chłodnicy, skąd ponownie trafia do próbki. Taki sposób ekstrakcji jest efektywny, ponieważ pozwala na wielokrotne przepływanie rozpuszczalnika przez materiał, co zwiększa wydajność ekstrakcji. W praktyce urządzenie to jest szczególnie przydatne w przemyśle spożywczym, gdzie precyzyjne oznaczanie tłuszczów jest niezbędne do oceny jakości produktów. Zgodnie z normami ISO, odpowiednie metody ekstrakcji powinny być stosowane, aby zapewnić dokładność wyników, co czyni aparat Soxhleta standardowym narzędziem w wielu laboratoriach.

Pytanie 30

W którym magazynie chłodniczym należy przechowywać jabłka?

Magazyn chłodniczy	Temperatura	Wilgotność względna powietrza	Okres składowania
I.	-8 ÷ -5 °C	65 ÷ 70%	5 ÷ 10 dni
II.	-4 ÷ -1 °C	65 ÷ 70%	2 ÷ 4 tygodni
III.	0,5 ÷ 4 °C	85 ÷ 90%	4 ÷ 6 miesięcy
IV.	4 ÷ 7 °C	85 ÷ 90%	1 ÷ 2 lat

A. I.

B. IV.

C. II.

D. III.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowy wybór to magazyn chłodniczy III, czyli temperatura w zakresie ok. 0,5 ÷ 4 °C i wysoka wilgotność względna 85 ÷ 90%. Takie warunki są typowe dla długotrwałego przechowywania jabłek w profesjonalnych przechowalniach owoców. Jabłka są produktami żywymi, cały czas oddychają i dojrzewają, dlatego zbyt niska temperatura (poniżej 0 °C) może prowadzić do uszkodzeń mrozowych miąższu, a zbyt niska wilgotność powoduje ich przesychanie, marszczenie skórki i spadek masy. W praktyce sadowniczej oraz w przemyśle przetwórczym przyjmuje się, że optymalna temperatura składowania większości odmian jabłek mieści się w przedziale od ok. 0 do 4 °C przy wilgotności 90% (czasem podaje się 90–95%), co bardzo dobrze pokrywa się z parametrami magazynu III. Dzięki temu jabłka mogą być przechowywane przez kilka miesięcy, zachowując jędrność, barwę skórki, zawartość soku i akceptowalną jakość sensoryczną. Wysoka wilgotność ogranicza straty masy przez parowanie, ale jednocześnie przy tak niskiej temperaturze ryzyko rozwoju mikroflory jest mocno spowolnione. Z mojego doświadczenia, w praktyce technicznej zawsze dąży się do połączenia niskiej temperatury z możliwie wysoką wilgotnością, właśnie po to, żeby nie wysuszyć owoców. W zakładach przetwórstwa owocowo-warzywnego takie warunki stosuje się nie tylko dla jabłek deserowych, ale też dla surowca kierowanego do produkcji soków, musów czy koncentratów, bo jakość surowca startowego ma kluczowy wpływ na końcową jakość wyrobu. W nowoczesnych przechowalniach często stosuje się dodatkowo kontrolowaną atmosferę (obniżona zawartość tlenu, podwyższona CO₂), ale nawet wtedy podstawą są prawidłowo dobrane parametry temperatury i wilgotności, bardzo zbliżone do podanych w magazynie III.

Pytanie 31

Ile kilogramów oleju można uzyskać w drodze ekstrakcji 2 ton rozdrobnionych nasion rzepaku, jeżeli wydajność procesu wynosi 85%?

A. 170 kg

B. 185 kg

C. 1 700 kg

D. 1 850 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź 1 700 kg wynika z prostego, ale bardzo typowego dla obliczeń technologicznych rachunku na wydajności procesu. Mamy 2 tony rozdrobnionych nasion rzepaku, czyli 2000 kg surowca. Wydajność ekstrakcji wynosi 85%, co oznacza, że z całej dostępnej w nasionach ilości oleju jesteśmy w stanie odzyskać właśnie 85% masy teoretycznie możliwej do uzyskania. W praktyce przy zadaniach tego typu zakładamy, że te 2 tony to „potencjalne 100% oleju do odzyskania” – i liczymy 85% z 2000 kg: 0,85 × 2000 kg = 1700 kg oleju. Tyle właśnie można realnie otrzymać na wyjściu z instalacji ekstrakcyjnej. W przemyśle spożywczym takie obliczenia robi się na co dzień: przy planowaniu wydajności linii technologicznej, bilansowaniu masy, szacowaniu strat technologicznych czy porównywaniu różnych metod pozyskiwania oleju (np. tłoczenie na zimno vs ekstrakcja rozpuszczalnikiem). Moim zdaniem umiejętność szybkiego przeliczania procentowej wydajności to absolutna podstawa, bo od tego zależy np. ile surowca trzeba zamówić, żeby uzyskać założoną ilość gotowego produktu. W dobrych praktykach produkcyjnych zawsze uwzględnia się, że wydajność 100% jest nierealna – zawsze są straty: olej pozostaje w wytłokach, część ulega rozkładowi, są też straty na filtracji, przesyle, myciu instalacji. Dlatego wynik 1700 kg przy wydajności 85% jest jak najbardziej logiczny technologicznie. Podobne przeliczenia stosuje się przy produkcji innych wyrobów: cukru z buraków, skrobi z ziemniaków czy białka z mleka w proszku. Z mojego doświadczenia wynika, że kto dobrze ogarnia takie proste wzory, temu dużo łatwiej później wchodzi w bardziej złożone bilanse materiałowe i energetyczne całych linii produkcyjnych.

Pytanie 32

Liofilizacja to metoda stosowana w produkcji

A. nektarów i soków owocowych w kartonikach

B. dżemów z owoców świeżych

C. suszy owocowych i warzywnych

D. koktajli mleczno-owocowych w kubeczkach

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Liofilizacja to zaawansowany proces suszenia, który polega na odparowaniu wody z materiałów biologicznych poprzez sublimację, czyli przejście wody z fazy stałej (lodu) bezpośrednio w fazę gazową. Dzięki temu procesowi, owoce i warzywa zachowują swoje walory odżywcze, smakowe oraz aromatyczne, co czyni je idealnym rozwiązaniem dla przemysłu spożywczego. Na przykład liofilizowane owoce są wykorzystywane w produkcji granoli, mixów do smoothie oraz stanowią składnik wielu zdrowych przekąsek. W przeciwieństwie do tradycyjnego suszenia, które może prowadzić do utraty niektórych wartości odżywczych, liofilizacja minimalizuje te straty, a także pozwala na dłuższe przechowywanie produktów bez konieczności użycia konserwantów. Standardy jakości w branży, takie jak ISO 22000, podkreślają znaczenie liofilizacji jako metody, która nie tylko poprawia trwałość, ale także zachowuje bezpieczeństwo żywności.

Pytanie 33

W wyniku wykrawania półtusz wieprzowych w klasie E, średni uzysk mięsa drobnego klasy II wynosi ok. 28,5%. Ile mięsa drobnego klasy II uzyskuje się z wykrawania półtuszy o wadze 58 kg?

A. 1,65 kg

B. 2,65 kg

C. 16,53 kg

D. 26,54 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo przyjęto, że skoro średni uzysk mięsa drobnego klasy II z półtusz wieprzowych klasy E wynosi 28,5%, to trzeba policzyć 28,5% z masy całej półtuszy. Obliczenie wygląda tak: 58 kg × 0,285 = 16,53 kg. I to jest dokładnie wartość podana w odpowiedzi. W praktyce technologii mięsnej takie procentowe uzyski są kluczowe przy planowaniu produkcji – zakład, znając typową wydajność z danej klasy surowca, może oszacować, ile mięsa drobnego trafi np. do kiełbas, wędlin drobno rozdrobnionych czy farszów. Moim zdaniem warto od razu wyrabiać w sobie nawyk przeliczania procentów na ułamek dziesiętny (28,5% = 0,285), bo to potem przychodzi automatycznie przy większych i bardziej złożonych zadaniach technologicznych. W normach branżowych i w instrukcjach zakładowych często pojawiają się takie tabele uzysków: ile % stanowi mięso klasy I, ile klasy II, ile tłuszcz, ile kości. Technolog, który zna te wartości i umie szybko przeliczyć je na kilogramy, jest w stanie lepiej zaplanować zarówno zakup surowca, jak i obciążenie linii produkcyjnej. Warto też pamiętać, że podany w zadaniu procent to wartość uśredniona – w realnej produkcji uzysk może się minimalnie wahać w zależności od kondycji zwierząt, dokładności wykrawania czy stosowanych noży i organizacji pracy, ale do obliczeń planistycznych przyjmuje się właśnie takie średnie wartości. To jest klasyczny przykład obliczeń technologicznych, które potem przekładają się na realne koszty, normy zużycia surowca i kalkulację receptur.

Pytanie 34

Sterylny pobór próbki żywności jest wymagany przy oznaczaniu

A. czystości chemicznej.

B. składu tłuszczu.

C. czystości mikrobiologicznej.

D. zawartości białka.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sterylność pobierania próbki jest kluczowa właśnie przy oznaczaniu czystości mikrobiologicznej, bo badamy tam obecność żywych drobnoustrojów: bakterii, pleśni, drożdży, czasem wirusów. Jeżeli próbkę pobierzemy brudną łyżką, do niesterylnego pojemnika albo z naruszeniem zasad higieny, to bardzo łatwo jest wprowadzić do niej obcą mikroflorę z otoczenia, z rąk, z powietrza czy z powierzchni roboczych. Wynik takiego badania nie będzie wtedy mówił o rzeczywistej czystości mikrobiologicznej produktu, tylko o naszym bałaganie przy pobieraniu. Dlatego w praktyce przemysłowej i laboratoryjnej stosuje się: sterylne pojemniki jednorazowe, wyparzone lub wyjałowione narzędzia (łyżki, czerpaki, pipety), dezynfekcję miejsca poboru oraz szybkie zabezpieczenie próbki przed kontaktem z otoczeniem. W normach i systemach jakości, takich jak HACCP, GMP czy wymagania ISO 17025 dla laboratoriów, jednoznacznie podkreśla się, że pobór próbek do analiz mikrobiologicznych musi być aseptyczny, bo jest to część całego łańcucha zapewnienia wiarygodności wyniku. W zakładach spożywczych dotyczy to zarówno badań produktu gotowego, jak i tzw. wymazów środowiskowych z linii produkcyjnej. Moim zdaniem to jest taki fundament: jak zawalimy sterylny pobór, to nawet najlepsza aparatura i super laboratorium nie uratują wiarygodności badania. Dlatego technik żywności powinien umieć nie tylko wykonać analizę, ale też poprawnie, sterylnie pobrać próbkę do badań mikrobiologicznych.

Pytanie 35

Przyprawa korzenna jest kluczowym składnikiem w produkcji

A. keksów

B. biszkoptów

C. pierników

D. chałwy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pierniki, jako tradycyjne ciasta korzenne, zawierają w sobie zestaw przypraw korzennych, które nadają im charakterystyczny smak i aromat. Przyprawy takie jak cynamon, imbir, gałka muszkatołowa czy goździki są nieodłącznym elementem przepisu na pierniki, przyczyniając się nie tylko do ich unikalnego smaku, ale również do długotrwałości i właściwości konserwujących. Przykładem mogą być pierniki toruńskie, które znane są na całym świecie dzięki swojej specyficznej recepturze, wykorzystującej bogaty zestaw przypraw korzennych. W branży cukierniczej standardem jest stosowanie mieszanki przypraw korzennych, co potwierdzają liczne publikacje dotyczące receptur piekarniczych. Stąd też, przyprawa korzenna nie tylko wzbogaca walory sensoryczne, ale również jest kluczowym składnikiem wpływającym na jakość końcowego produktu. Warto zaznaczyć, że zgodnie z dobrymi praktykami w piekarnictwie, ważne jest, aby używać świeżych przypraw, co znacząco wpływa na intensywność smaku i aromatu pierników.

Pytanie 36

Proces technologiczny którego wyrobu spożywczego przebiega zgodnie z przedstawionym schematem?

rozdrabnianie wstępne → peklowanie → rozdrabnianie zasadnicze → mieszanie surowca z przyprawami → napełnianie osłonek → formowanie w wianki → osadzanie → wędzenie z osuszaniem i podpiekaniem → chłodzenie → wędzenie zimne → podsuszanie.

A. Kiszki wątrobianej.

B. Metki bawarskiej.

C. Kiełbasy jałowcowej.

D. Kiełbasy parówkowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie powiązałeś przedstawiony schemat z technologią produkcji kiełbasy jałowcowej. Ten wyrób należy do grupy kiełbas trwałych, mocno podsuszanych i intensywnie wędzonych, dlatego w schemacie widać charakterystyczne, dość długie i złożone następstwo operacji. Już sam układ: peklowanie → rozdrabnianie zasadnicze → mieszanie z przyprawami → napełnianie osłonek → formowanie w wianki dobrze pasuje do kiełbasy surowej dojrzewającej, a nie do metki czy kiełbasy parzonej. Kluczowe są też dwa etapy wędzenia: najpierw wędzenie z osuszaniem i podpiekaniem, a potem wędzenie zimne i podsuszanie. Dla kiełbasy jałowcowej to typowe – najpierw obróbka cieplna stabilizująca strukturę i barwę, potem długotrwałe wędzenie zimnym dymem i dosuszanie, które daje trwałość mikrobiologiczną, niską aktywność wody i charakterystyczny smak. W praktyce zakładowej zwraca się uwagę na parametry: odpowiednią temperaturę peklowania (zwykle chłodniczą), stopień rozdrobnienia surowca (frakcja dość drobna, ale z wyczuwalnymi kawałkami), prawidłowe napowietrzenie farszu i szczelne napełnienie osłonek. Bardzo ważny jest też dobór przypraw – oprócz soli peklującej i pieprzu musi pojawić się jałowiec, który nadaje typowy aromat żywiczny, lekko korzenny. Moim zdaniem w praktyce szkolnej warto kojarzyć, że kiełbasy jałowcowe i inne trwałe mają zawsze etap podsuszania po wędzeniu zimnym, co odróżnia je od parówek, metek czy kiszek. Dobre praktyki branżowe mówią też o kontroli ubytku masy podczas podsuszania oraz o równomiernym przepływie dymu, żeby nie było różnic barwy i smaku w partii produktu.

Pytanie 37

Co oznacza system całościowego zarządzania jakością w przedsiębiorstwie spożywczym?

A. GHP

B. ISO

C. HACCP

D. TQM

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
TQM, czyli Total Quality Management, jest podejściem do zarządzania jakością, które koncentruje się na ciągłym doskonaleniu wszystkich aspektów organizacji. W kontekście zakładów spożywczych, TQM obejmuje nie tylko produkty, ale także procesy i systemy zarządzania, co pozwala na zwiększenie efektywności operacyjnej i spełnienie wymagań klientów. Przykłady zastosowania TQM w przemyśle spożywczym obejmują wdrażanie zasad, takich jak zaangażowanie wszystkich pracowników w procesy jakościowe, co może prowadzić do poprawy jakości produktów oraz redukcji odpadów. Ważnym elementem TQM jest również orientacja na klienta, co oznacza, że zakłady spożywcze muszą dostosowywać swoje procesy, aby zaspokajać potrzeby i oczekiwania konsumentów. Zastosowanie TQM w przemyśle spożywczym pozwala nie tylko na usprawnienie procesów, ale także na budowanie kultury organizacyjnej, w której jakość jest traktowana jako priorytet. Dodatkowo, organizacje mogą korzystać z narzędzi takich jak analiza FMEA czy diagramy Ishikawy, co przyczynia się do lepszego zrozumienia i kontrolowania jakości w całym łańcuchu dostaw.

Pytanie 38

Przedstawiony fragment metodyki nazywanej metodą Kjeldahla dotyczy oznaczania

Metoda polega na mineralizacji próbki, destylacji amoniaku (uwolniony amoniak wiąże się w odbieralniku z kwasem borowym w obecności wskaźnika Tashiro) i miareczkowaniu uwolnionego amoniaku mianowanym roztworem HCl do zmiany barwy przy pH=4,3. Oznaczoną w ten sposób ilość azotu przelicza się za pomocą odpowiedniego mnożnika na zawartość substancji.

A. zawartości laktozy.

B. kwasowości mleka.

C. zawartości białka.

D. alkaliczności mleka.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W metodzie Kjeldahla oznaczamy całkowitą zawartość azotu w próbce, a następnie przeliczamy ją na zawartość białka – dokładnie tak, jak podano w opisie: „oznaczoną w ten sposób ilość azotu przelicza się za pomocą odpowiedniego mnożnika na zawartość substancji”. W żywności przyjmuje się, że głównym nośnikiem azotu są białka, dlatego stosuje się tzw. współczynniki przeliczeniowe (np. 6,25 dla białka ogólnego, inne specyficzne dla mleka, zbóż, żelatyny itd.). Z mojego doświadczenia to jest jedna z podstawowych metod w laboratoriach kontroli jakości, bo daje powtarzalne wyniki i jest opisana w wielu normach, np. w standardach ISO dla oznaczania białka w mleku i przetworach mlecznych. Sama procedura, którą masz w treści, idealnie pasuje do schematu Kjeldahla: najpierw mineralizacja próbki w środowisku silnie kwasowym (zwykle stężony H2SO4 z katalizatorem), co rozkłada materię organiczną i zamienia azot organiczny na jon amonowy. Potem alkalizuje się roztwór, uwalnia amoniak i destyluje go do odbieralnika z kwasem borowym i wskaźnikiem Tashiro. Następnie miareczkuje się związany amoniak mianowanym HCl do określonego pH (tu 4,3). Na tej podstawie oblicza się ilość azotu w próbce, a potem – korzystając z odpowiedniego przelicznika – zawartość białka w produkcie. W praktyce przemysłu mleczarskiego czy mięsnego takie oznaczenie służy do sprawdzania, czy surowiec spełnia wymagania specyfikacji, czy nie ma zafałszowań (np. rozcieńczenia mleka wodą), a także do znakowania wartości odżywczych na etykiecie zgodnie z wymaganiami prawa żywnościowego. To jest więc klasyczna metoda analizy i kontroli jakości białka w produktach spożywczych.

Pytanie 39

Która z wymienionych cech ziarna pszenicy jest oceniana na podstawie widoku przekroju poprzecznego ziarna i wskazuje na dużą zawartość skrobi?

A. Mączystość.

B. Kwasowość.

C. Celność.

D. Wilgotność.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to mączystość, bo właśnie ta cecha opisuje wygląd przekroju poprzecznego ziarna pszenicy i jest bezpośrednio związana z dużą zawartością skrobi w bielmie. W praktyce oceny surowca młynarskiego ziarno przecina się w poprzek i patrzy, czy środek jest szklisty, półszklisty czy mączysty. Im bardziej przekrój jest matowy, jasny, jakby „zakurzony mąką”, tym większa mączystość, a co za tym idzie – większa zawartość skrobi i lepsza przydatność ziarna do przemiału na mąkę. Z mojego doświadczenia to jedna z pierwszych rzeczy, na które patrzy technolog lub laborant, gdy ma w ręku próbkę pszenicy – ten szybki, wizualny test daje od razu obraz jakości bielma. W normach branżowych i dobrych praktykach młynarskich mączystość jest ważnym parametrem przy kwalifikowaniu ziarna do poszczególnych kierunków wykorzystania: pszenica o wysokiej mączystości jest cenna do produkcji mąk jasnych, wysokowydajnych, natomiast ziarno o charakterze szklistym częściej kojarzy się z wyższą zawartością białka i może być kierowane np. do makaronów. W praktyce zakładowej ocena mączystości łączy się z innymi parametrami jakości, jak liczba opadania, zawartość glutenu, wskaźniki sedymentacyjne, ale sama obserwacja przekroju ziarna to szybka, tania i naprawdę przydatna metoda wstępnej selekcji surowca. Moim zdaniem każdy technik żywności powinien umieć „na oko” ocenić mączystość ziarna, bo to potem bardzo ułatwia rozmowę z młynem, piekarnią czy działem jakości i pomaga lepiej rozumieć, skąd biorą się różnice w zachowaniu się mąki w cieście.

Pytanie 40

Jaką masę buraków cukrowych trzeba zastosować do wytworzenia 100 kg cukru, jeśli zawartość sacharozy w buraku cukrowym wynosi 16%?

A. 62,5 kg

B. 1600,0 kg

C. 160,0 kg

D. 625,0 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby uzyskać 100 kg cukru, konieczne jest użycie 625 kg buraków cukrowych, co wynika z zawartości sacharozy wynoszącej 16%. Każdy kilogram buraków dostarcza jedynie 0,16 kg sacharozy. W celu obliczenia wymaganej masy buraków, możemy zastosować prostą formułę: potrzebna ilość cukru podzielona przez procent sacharozy w burakach. W ten sposób: 100 kg cukru / 0,16 = 625 kg buraków. Takie rozumienie procesu produkcji cukru z buraków jest istotne w przemyśle spożywczym, gdzie dokładne obliczenia i zarządzanie surowcem mają kluczowe znaczenie dla efektywności produkcji. Branżowe normy dotyczące efektywności przetwarzania surowców, takie jak standardy ISO, podkreślają znaczenie precyzyjnych obliczeń w celu minimalizacji strat surowców i optymalizacji kosztów. Przykładowo, w praktycznej aplikacji, rolnicy i producenci cukru muszą nie tylko znać zawartość sacharozy w burakach, ale także uwzględniać zmienne takie jak jakość gleby oraz warunki klimatyczne, które mogą wpływać na wydajność zbiorów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej