Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 23:33
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 23:52

Egzamin zdany!

Wynik: 33/40 punktów (82,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na rysunku przedstawiono podzespół mechaniczny, którym jest

A. sprzęgło tulejowe.

B. przekładnia śrubowa.

C. sprzęgło kołnierzowe.

D. przekładnia cierna.

Sprzęgło kołnierzowe to naprawdę ważny element w systemach przenoszenia napędu. Jego konstrukcja pozwala na fajne połączenie dwóch wałów, co sprawia, że moment obrotowy może być skutecznie przekazywany. Na zdjęciu widać charakterystyczne kołnierze z otworami, co jest niezbędne do zamocowania sprzęgła do wałów. Tego typu sprzęgła są powszechnie stosowane w różnych branżach, zwłaszcza tam, gdzie prosto trzeba je zamontować i zdemontować. Na przykład w silnikach elektrycznych czy maszynach przemysłowych, sprzęgła kołnierzowe dają stabilne połączenie, co jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi. W normach dotyczących projektowania mechanicznego, jak ISO 6336, mówi się o znaczeniu dobrych połączeń mechanicznych dla bezpieczeństwa i integralności systemów. Uważam, że zrozumienie budowy sprzęgieł kołnierzowych jest istotne dla inżynierów, bo pozwala na lepszy wybór rozwiązań w projektach maszynowych.

Pytanie 2

Aby wykonać rowek wpustowy w kole pasowym, należy je umieścić w

A. imadle maszynowym

B. imadle ślusarskim

C. uchwycie trójszczękowym

D. tarczy zabierakowej

Uchwyty trójszczękowe są jednymi z najczęściej stosowanych narzędzi do mocowania przedmiotów obrotowych, takich jak koła pasowe, w procesie obróbki mechanicznej. Dzięki symetrycznemu układowi trzech szczęk, zapewniają one doskonałe przytrzymanie elementu w trakcie obróbki, co jest kluczowe dla zachowania precyzji wymiarowej oraz jakości wykonania rowków wpustowych. Użycie uchwytu trójszczękowego minimalizuje ryzyko wystąpienia luzów, które mogłyby wpłynąć na dokładność wykonywanych operacji. Przykładem praktycznego zastosowania jest obróbka kół pasowych w maszynach produkcyjnych, gdzie precyzyjne wykonanie rowków jest istotne dla prawidłowego funkcjonowania całego napędu. Warto zauważyć, że uchwyty trójszczękowe są zgodne z normami ISO, co podkreśla ich niezawodność i szerokie zastosowanie w przemyśle. Właściwe zamocowanie w uchwycie trójszczękowym gwarantuje stabilność i umożliwia osiągnięcie wymaganych tolerancji wymiarowych, co jest istotne w kontekście poprawności i funkcjonalności finalnych produktów.

Pytanie 3

Podczas wykonywania swojej pracy, spawacz powinien nosić przyłbicę oraz

A. fartuch azbestowy

B. fartuch skórzany

C. kask ochronny

D. rękawice gumowe

Fartuch skórzany jest niezbędnym elementem ochronnym dla spawacza, ponieważ skutecznie chroni przed wysokimi temperaturami i odpryskami materiałów spawalniczych. Skóra jest materiałem odpornym na działanie ognia i wysokich temperatur, co czyni ją idealnym wyborem w sytuacjach, gdzie istnieje ryzyko kontaktu z żarem lub iskrami. Fartuchy skórzane są również często wzmacniane, co zapewnia dodatkową ochronę przed mechanicznymi uszkodzeniami. W praktyce spawacze powinni nosić fartuchy skórzane, które są odpowiednio zaprojektowane i wykonane zgodnie z normami, takimi jak EN ISO 11611, co zapewnia ich skuteczność w ochronie przed skutkami spawania. Ponadto, fartuch skórzany powinien być dobrze dopasowany i zapewniać swobodę ruchów, co jest kluczowe w pracy spawacza, gdzie precyzyjność i komfort są niezbędne do wykonania zadania. Właściwe dobranie fartucha skórzanego ma również znaczenie dla minimalizacji ryzyka poparzeń oraz innych urazów.

Pytanie 4

Przedstawione na rysunku złącze uzyskuje się za pomocą spoiny

A. grzbietowej.

B. pachwinowej.

C. czołowej.

D. doczołowej.

Spoina pachwinowa to technika spawalnicza, która wykorzystuje połączenie dwóch elementów metalowych w kształcie kąta, zazwyczaj prostego. Dzięki umiejscowieniu spoiny w pachwinie, czyli miejscu, gdzie dwa elementy się stykają, uzyskuje się stabilność i wytrzymałość połączenia. Spoina ta jest szczególnie popularna w konstrukcjach stalowych, gdzie wymagane jest łączenie profili w narożnikach. Przykładem zastosowania mogą być ramy konstrukcyjne budynków, gdzie połączenia pachwinowe są kluczowe dla utrzymania integralności strukturalnej. W branży spawalniczej, zgodnie z normą ISO 9606, operatorzy spawalniczy są szkoleni w zakresie wykonywania spoin pachwinowych, co zapewnia wysoką jakość wykonania oraz zgodność z wymaganiami technicznymi. Warto również dodać, że stosowanie tej techniki w odpowiednich warunkach sprzyja zmniejszeniu naprężeń w miejscu spoiny, co wpływa na dłuższą żywotność konstrukcji.

Pytanie 5

Wykonanie spoin pokrywanych powłoką lakierową, poprawne pod względem zabezpieczenia antykorozyjnego przedstawiono na rysunku

A. D.

B. A.

C. B.

D. C.

Odpowiedź B jest prawidłowa, ponieważ przedstawia spoinę pokrytą powłoką lakierową, która zabezpiecza zarówno samą spoinę, jak i krawędzie materiału. W kontekście zabezpieczeń antykorozyjnych, kluczowe jest, aby każda część połączenia była właściwie chroniona przed działaniem czynników atmosferycznych oraz chemicznych. Pokrycie powłoką lakierową powinno obejmować nie tylko same spoiny, ale także miejsca, w których mogą pojawić się korozja, co jest szczególnie ważne w środowiskach o wysokim ryzyku, takich jak przemysł stoczniowy czy budownictwo infrastrukturalne. Dobre praktyki w zakresie zabezpieczeń antykorozyjnych, takie jak te opisane w normach ISO 12944, podkreślają znaczenie kompleksowej ochrony elementów metalowych przed korozją. Przykładowo, w przypadku konstrukcji stalowych, brak odpowiedniego pokrycia może prowadzić do szybkiej degradacji materiału i kosztownych napraw.

Pytanie 6

Na schemacie urządzenia hydraulicznego wskaż przyrząd do pomiaru ciśnienia.

A. 4

B. 2

C. 1

D. 3

Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ manometr, który został oznaczony numerem '1', jest kluczowym elementem każdego układu hydraulicznego, służącym do pomiaru ciśnienia. W praktyce manometry są powszechnie stosowane w różnych dziedzinach inżynierii, od przemysłu naftowego po systemy hydrauliczne w maszynach budowlanych. Pomiar ciśnienia pozwala na monitorowanie stanu układu oraz zapobieganie awariom, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie utrzymania bezpieczeństwa. Standardy branżowe, takie jak ISO 5167, podkreślają znaczenie dokładności w pomiarach ciśnienia, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności i niezawodności systemów hydraulicznych. Ponadto, odpowiedni dobór manometru do konkretnego zastosowania, w tym zakresu pomiarowego oraz materiałów odpornych na korozję, jest niezbędny w kontekście specyfikacji technicznych urządzeń hydraulicznych, co potwierdza wagę prawidłowego oznaczenia elementów na schemacie.

Pytanie 7

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 8

Jakie jest przyspieszenie, jeśli pojazd przemieszcza się w ruchu jednostajnie przyspieszonym, a od momentu rozpoczęcia pokonał 100 m w czasie 5 s?

A. 2 m/s2

B. 8 m/s2

C. 6 m/s2

D. 4 m/s2

Aby obliczyć przyspieszenie ciała poruszającego się ruchem jednostajnie przyspieszonym, można skorzystać z równania ruchu: s = v_0 * t + (1/2) * a * t^2, gdzie s to przebyta droga, v_0 to prędkość początkowa, a to przyspieszenie, a t to czas. W omawianym przypadku zakładamy, że prędkość początkowa v_0 wynosi 0, ponieważ pojazd startuje z miejsca. Zatem równanie upraszcza się do s = (1/2) * a * t^2. Po przekształceniu wzoru do postaci a = 2s/t^2, możemy podstawić wartości: s = 100 m, t = 5 s. Wówczas a = 2 * 100 m / (5 s)^2 = 200 m / 25 s^2 = 8 m/s^2. Taki sposób analizy ruchu w praktyce znajduje zastosowanie w różnych dziedzinach, od inżynierii mechanicznej po motoryzację, gdzie dokładne obliczenia przyspieszenia są kluczowe dla projektowania wydajnych i bezpiecznych pojazdów. Zrozumienie tych wzorów i ich praktycznych zastosowań pozwala na lepsze planowanie i optymalizację parametrów ruchu obiektów.

Pytanie 9

Na zdjęciu przedstawiono wykonywanie uzębienia koła zębatego na

A. dłutownicy metodą Maaga.

B. frezarce obwiedniowej.

C. frezarce uniwersalnej frezem kształtowym.

D. dłutownicy metodą Fellowsa.

Dłutownice, takie jak te od Maaga czy Fellowsa, są używane do innej obróbki, co się wiąże z pewnymi ograniczeniami. One wykorzystują prostokątne narzędzia do nacinania profili, ale to sprawia, że zęby koł zębatych mogą nie być wystarczająco precyzyjne. Metoda Maaga jest stosunkowo mało popularna, zwłaszcza, że rzadko kiedy potrzebujemy aż tak dużej precyzji. Dłutownice działają na zasadzie posuwisto-zwrotnej, co niestety nie do końca wystarcza do zrobienia zębów, które muszą być idealnie uformowane, żeby współpracować z innymi częściami. A frezarka uniwersalna z frezem kształtowym też nie do końca się nadaje, bo nie kręci się razem z obrabianym materiałem, co jest kluczowe dla prawidłowego kształtu zębów. Często ludzie nie rozumieją różnicy między tymi metodami obróbczy i nie wiedzą, jakie są wymagania dla precyzyjnych części mechanicznych. W dzisiejszym świecie inżynierii mechanicznej, używanie niewłaściwych narzędzi może prowadzić do niepotrzebnych problemów i słabej jakości wyrobów, co może się odbić na działaniu całych systemów.

Pytanie 10

Elementem przedstawionym na zdjęciu jest

A. pierścień Segera wewnętrzny.

B. podkładka sprężynująca wewnętrzna.

C. pierścień Segera zewnętrzny.

D. pierścień uszczelniający metalowy.

Zgadza się, to pierścień Segera zewnętrzny. Na zdjęciu widać te charakterystyczne wcięcia, które pozwalają na łatwy montaż i demontaż przy użyciu specjalnych narzędzi. Te pierścienie są bardzo przydatne w różnych zastosowaniach inżynieryjnych, bo chronią elementy na wałach i w otworach. Montuje się je na zewnątrz wału, co zapobiega przesuwaniu się innych części. Co ciekawe, pierścienie Segera są zgodne z normami ISO 464, które mówią, jak powinny wyglądać pod względem wymiarów i tolerancji. W praktyce spotkasz je w hydraulice, motoryzacji czy przemyśle maszynowym. Dzięki nim ruchome części są stabilne i bezpieczne. Warto pamiętać, że wybór odpowiedniego typu pierścienia, czy to zewnętrznego, czy wewnętrznego, ma ogromne znaczenie dla działania i trwałości całego systemu mechanicznego.

Pytanie 11

Rysunek przedstawia

A. wpust pryzmatyczny.

B. sworzeń.

C. wielowypust.

D. klin.

Wpust pryzmatyczny to naprawdę ważny element w maszynach, który ma sporo zastosowań w inżynierii. Jego główne zadanie to przenoszenie momentu obrotowego między dwoma częściami maszyny, co jest kluczowe w układach napędowych. Swoim kształtem idealnie pasuje do rowka w innych elementach, więc zapobiega ich przesuwaniu się. W praktyce spotykamy je w przemyśle motoryzacyjnym, maszynowym i w produkcji różnych urządzeń, gdzie dokładne połączenia są na wagę złota. Z tego, co wiem, używanie wpustów pryzmatycznych zgadza się z normami jakościowymi i bezpieczeństwa, więc nie ma co tego lekceważyć. Zrozumienie, jak działają te wpusty, naprawdę pomaga inżynierom projektować wydajniejsze i bardziej niezawodne systemy mechaniczne.

Pytanie 12

W miejscu styku dwóch ciał stałych, które poruszają się lub są wprowadzane w ruch bez użycia smaru, pojawia się tarcie

A. spoczynkowe

B. zewnętrzne

C. wewnętrzne

D. płynne

Rozważając inne odpowiedzi, warto zauważyć, że odpowiedź "wewnętrzne" odnosi się do tarcia występującego w obrębie jednego ciała stałego, na przykład w materiałach kompozytowych, gdzie różne warstwy mogą się o siebie ścierać. Tarcie wewnętrzne ma znaczenie w kontekście analizy strukturalnej, jednak nie odnosi się do interakcji między dwoma ciałami w ruchu. Odpowiedź "spoczynkowe" dotyczy tarcia, które przeciwdziała rozpoczęciu ruchu, czyli jest siłą, która musi być pokonana, aby ciało zaczęło się poruszać. Tarcie spoczynkowe jest istotne w kontekście statyki, ale w omawianym przypadku, mamy do czynienia z ciałami już w ruchu, co wyklucza tę odpowiedź. Wreszcie, "płynne" tarcie odnosi się do zjawisk zachodzących w cieczy, takich jak opory ruchu w cieczy, co również nie ma zastosowania w kontekście ciał stałych. Często mylenie tych pojęć wynika z nieprecyzyjnego zrozumienia ich definicji i zastosowania w praktyce inżynieryjnej. Znajomość różnych rodzajów tarcia jest kluczowa dla inżynierów, aby mogli odpowiednio projektować systemy mechaniczne i unikać błędów, które mogą prowadzić do awarii czy nadmiernego zużycia materiałów.

Pytanie 13

Starzenie się, stanowi kluczową wadę smarów pochodzenia

A. syntetycznego

B. chemicznego

C. organicznego

D. mineralnego

Odpowiedzi wskazujące na źródła mineralne, chemiczne czy syntetyczne jako te, które mogą starzeć się w sposób charakteryzujący dla środków organicznych, są mylne. Środki smarne mineralne, pozyskiwane z ropy naftowej, mają inną strukturę chemiczną, co sprawia, że ich proces degradacji jest odmienny. Zazwyczaj są one bardziej stabilne chemicznie i odporne na utlenianie, co oznacza, że ich starzenie nie przebiega w taki sam sposób jak w przypadku olejów organicznych. Z kolei syntetyczne oleje, stworzone w wyniku zaawansowanych procesów chemicznych, charakteryzują się wysoką odpornością na degradację, co sprawia, że ich okres użytkowania jest znacznie dłuższy. Przy wyborze środka smarnego kluczowe jest zrozumienie różnic między tymi kategoriami. W przemyśle często stosuje się oleje mineralne w aplikacjach, gdzie nie występują ekstremalne warunki, natomiast oleje syntetyczne są preferowane w bardziej wymagających środowiskach, takich jak silniki wysokoprężne czy hydraulika. Dlatego istotne jest, aby przy wyborze środka smarnego uwzględniać konkretne właściwości oraz wymagania aplikacji, a nie kierować się ogólnymi wyobrażeniami na temat starzenia się środków smarnych. Właściwy dobór oleju ma ogromne znaczenie dla efektywności operacji oraz długoterminowego działania sprzętu.

Pytanie 14

Aby wykonać czterokątne głowice śrub, materiał do obróbki powinien być zamocowany w

A. podzielnicy uniwersalnej

B. uchwycie Morse'a

C. uchwycie tokarskim

D. imadle obrotowym

Podzielnica uniwersalna to narzędzie wykorzystywane w obróbce skrawaniem, które umożliwia precyzyjne ustawienie materiału pod różnymi kątami. W przypadku wykonywania czterokątnego łba śruby, niezwykle istotne jest, aby materiał został zamocowany w sposób, który umożliwi dokładne i równomierne obrabianie wszystkich jego krawędzi. Podzielnica uniwersalna umożliwia łatwe ustawienie odpowiednich kątów, co jest kluczowe przy produkcji elementów o precyzyjnych wymiarach. Przykładowo, przy obróbce śrub w zastosowaniach przemysłowych, gdzie jakość i dokładność są kluczowe, stosowanie podzielnicy pozwala na osiągnięcie wysokiej powtarzalności i jakości wykonania. Dodatkowo, korzystanie z tego narzędzia wpisuje się w dobre praktyki obróbcze, co jest niezbędne w standardach takich jak ISO czy normy branżowe, które wymagają precyzyjnych tolerancji wymiarowych w produkcji. Wykorzystując podzielnicę, można również zrealizować bardziej skomplikowane kształty i wzory, co zwiększa wszechstronność obróbki.

Pytanie 15

Ściągacz wewnętrzny do łożysk przedstawia zdjęcie oznaczone literą

A. C.

B. A.

C. B.

D. D.

Odpowiedź D jest prawidłowa, ponieważ ściągacz wewnętrzny do łożysk jest narzędziem zaprojektowanym specjalnie do demontażu łożysk, które znajdują się w otworach. Narzędzie to, przedstawione na zdjęciu jako D, charakteryzuje się centralną śrubą, która przez dokręcanie wywiera nacisk na łożysko, oraz ramionami, które po rozsunąć mogą z łatwością chwycić łożysko od wewnętrznej strony. W praktyce, użycie tego typu ściągacza jest kluczowe w procesie serwisowym, gdzie konieczne jest usunięcie łożysk bez uszkadzania ich lub obudowy. W branży mechanicznej, zastosowanie odpowiednich narzędzi, jak ściągacze wewnętrzne, jest zgodne z normami jakości, takimi jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie precyzyjnego i efektywnego demontażu elementów maszyn. Ponadto, korzystanie z poprawnych narzędzi zwiększa bezpieczeństwo pracy oraz minimalizuje ryzyko uszkodzeń podczas demontażu, co jest istotne w kontekście efektywności operacyjnej oraz kosztów utrzymania maszyn.

Pytanie 16

Wałek zębaty przedstawiony na rysunku został osadzony w

A. łożysku dwurzędowym baryłkowym.

B. dwóch łożyskach kulkowych.

C. dwóch łożyskach stożkowych.

D. łożysku dwurzędowym stożkowym.

Odpowiedzi wskazujące na łożyska kulkowe, baryłkowe lub inne rodzaje łożysk nie uwzględniają specyficznych wymagań dotyczących obciążeń, które występują w przypadku wałków zębatych. Łożyska kulkowe, chociaż powszechnie stosowane, są głównie odpowiednie do przenoszenia obciążeń promieniowych i nie są w stanie efektywnie radzić sobie z obciążeniami osiowymi, które są typowe dla aplikacji z wałkami zębatymi. W związku z tym, nie zapewniają one wymaganej stabilności i precyzji w takich zastosowaniach. Z kolei łożyska baryłkowe, mimo że potrafią przenosić zarówno obciążenia promieniowe, jak i osiowe, są rzadziej stosowane w układach zębatych ze względu na ich większe wymiary oraz niższą sztywność w porównaniu z łożyskami stożkowymi. Wybierając odpowiedni typ łożyska, inżynierowie powinni kierować się nie tylko rodzajem obciążeń, ale także wymaganiami dotyczącymi trwałości, niezawodności oraz efektywności pracy mechanizmu. Ignorowanie tych zasad prowadzi do wyboru niewłaściwych komponentów, co może skutkować awariami i kosztownymi przestojami w pracy maszyn.

Pytanie 17

O jakiej średnicy należy wykonać otwór pod nit o średnicy 6 mm? Skorzystaj z danych w tabeli.

Średnica nita d [mm]	2,5	3	3,5	4	5	6	8
Średnica otworu	1,1 d lecz nie więcej niż d^+0,5

A. 6,1 mm

B. 6,0 mm

C. 6,6 mm

D. 6,5 mm

Odpowiedź 6,5 mm jest poprawna, ponieważ przy wykonywaniu otworów pod nity ważne jest przestrzeganie specyfikacji dotyczących ich średnicy. W ogólnym przypadku, aby uzyskać optymalne połączenie, średnica otworu powinna być o 10% większa od średnicy nita, jednak z ograniczeniem wynoszącym maksymalnie +0,5 mm. Dla nita o średnicy 6 mm, 10% z tej wartości to 0,6 mm, co prowadziłoby do średnicy otworu wynoszącej 6,6 mm. Niemniej jednak, zgodnie z przyjętymi standardami, nie możemy przekroczyć wartości o więcej niż 0,5 mm, co oznacza, że najwyższa dopuszczalna średnica otworu wynosi 6,5 mm. W praktyce takie dopasowanie jest kluczowe dla zapewnienia trwałości połączeń i uniknięcia luzów, które mogą prowadzić do osłabienia struktury. Dobrą praktyką jest także uwzględnienie materiału, w którym wykonujemy otwór, a także metody łączenia, co może wpływać na precyzyjność wymiarów.

Pytanie 18

Zadania związane z obsługą maszyn w trakcie ich eksploatacji, obejmujące przeglądy oraz konserwację, dotyczą

A. regulacji, konserwacji, pomiarów bezpośrednich oraz diagnostyki

B. wyboru obiektów technicznych, regulacji oraz uzupełniania płynów

C. regulacji, czyszczenia, konserwacji oraz uzupełniania płynów

D. demontażu, sprawdzania, regeneracji oraz montażu

Twoja odpowiedź o regulacji, czyszczeniu, konserwacji i uzupełnianiu płynów jest całkiem trafna. Wiesz, że te działania są naprawdę kluczowe, żeby maszyny działały jak należy. Regulacja wpływa na efektywność i bezpieczeństwo, co jest mega ważne. Czyszczenie pomaga usunąć brud, który może szybciej zużywać sprzęt, a regularna konserwacja, zgodna z planem, to nie tylko prewencja, ale i naprawy, co daje naszym maszynom dłuższą żywotność. No i te płyny – oleje czy płyny chłodnicze – to musisz uzupełniać, bo bez tego maszyna nie działa optymalnie. Przykład z samochodami? Kontrole poziomu oleju to standard, który wpływa na ich osiągi i niezawodność. Takie działania są zgodne z normami ISO i dobrymi praktykami w branży, czyli warto się do tego stosować, żeby uniknąć problemów i zadbać o bezpieczeństwo podczas pracy.

Pytanie 19

Element łączący, w którym znajdują się współosiowo dwa otwory, z jednym gwintem prawym i drugim lewym to

A. nakrętka rzymska

B. śruba dwustronna

C. nakrętka koronowa

D. tuleja z gwintem

Nakrętka rzymska to element łączący, który charakteryzuje się tym, że posiada dwa różne gwinty: prawy i lewy, co pozwala na współosiowe połączenie dwóch odcinków. Jest to szczególnie przydatne w zastosowaniach, gdzie konieczne jest regulowanie lub blokowanie pozycji elementów w przeciwnych kierunkach obrotu. Zastosowanie nakrętki rzymskiej znajduje miejsce w mechanizmach regulacyjnych, takich jak systemy podnośników, gdzie ruch w górę i w dół wymaga precyzyjnego działania. W branży inżynieryjnej i mechanicznej, nakrętki rzymskie stosuje się zgodnie z normami DIN oraz ISO, co zapewnia ich jakość i niezawodność. Dzięki ich specyficznej konstrukcji, można uzyskać większą moc przenoszenia obciążeń przy mniejszych wymiarach niż w przypadku konwencjonalnych połączeń. Ta cecha czyni nakrętki rzymskie idealnymi do zastosowań w maszynach, gdzie przestrzeń jest ograniczona.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

Gdy wkręcano nową śrubę do nagwintowanego otworu w korpusie urządzenia, zauważono, że początkowe zwoje wkręcały się łatwo, kolejne z większym trudem, a na koniec całkowite wkręcenie śruby stało się niemożliwe. Co mogło być przyczyną tej sytuacji?

A. użycie gwintów lewych w obu elementach

B. nieprawidłowy skok gwintu w jednym z elementów

C. luźne dopasowanie gwintów

D. zbyt duża średnica gwintu w otworze

Zły skok gwintu w jednym z elementów jest rzeczywiście kluczowym powodem problemów z wkręcaniem śruby. Skok gwintu definiuje odległość między sąsiednimi zwojami, a jego nieprawidłowe dopasowanie może prowadzić do trudności w wkręcaniu. W praktyce, jeśli gwint w śrubie i gwint w otworze mają różne skoki, może to powodować, że śruba wchodzi w otwór tylko częściowo lub w ogóle. Na przykład, w przypadku gdy śruba ma większy skok gwintu niż otwór, jej wkręcenie staje się niewykonalne. Zgodnie z normami ISO, gwinty powinny być zgodne pod względem skoku, średnicy oraz profilu. Dlatego, przed montażem, należy upewnić się, że wszystkie elementy są odpowiednio dobrane. Dobre praktyki inżynieryjne sugerują również zastosowanie narzędzi pomiarowych, takich jak mikrometry, do dokładnego sprawdzenia skoku gwintu. To podejście zwiększa niezawodność połączeń i ogranicza ryzyko awarii mechanicznych.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 23

Nie używa się na cięgnach nośnych w dźwignicach

A. łańcuchów zębatych

B. lin stalowych

C. pasy klinowe

D. łańcuchów sworzniowych

Pasy klinowe to taki rodzaj elementów napędowych, które świetnie przenoszą moc między osiami w maszynach, ale do dźwignic to się za bardzo nie nadają. W dźwignicach, gdzie często trzeba podnosić i przemieszczać naprawdę ciężkie rzeczy, ważne jest, żeby cięgna były z solidnych materiałów, które dobrze znoszą duże obciążenia. Pasy klinowe, choć mają swoje plusy, to niestety nie są wystarczająco mocne na takie wyzwania. W praktyce używa się głównie łańcuchów sworzniowych, łańcuchów zębatych i lin stalowych, bo one są przystosowane do takich warunków. Przepisy branżowe, jak normy ISO czy EN, jasno mówią, jakie materiały i techniki są najlepsze do budowy systemów dźwigowych, aby wszystko działało bezpiecznie i sprawnie.

Pytanie 24

Który proces jest częścią dopasowywania elementów maszyn w trakcie ich montażu i ma na celu zapewnienie ścisłego przylegania współpracujących powierzchni?

A. Docieranie

B. Dogładzanie oscylacyjne

C. Polerowanie chemiczne

D. Honowanie

Docieranie jest procesem obróbczo-mechanicznym, który ma na celu uzyskanie precyzyjnego dopasowania i ścisłego przylegania powierzchni współpracujących. Technika ta jest stosowana w wielu dziedzinach inżynierii, w szczególności w produkcji komponentów maszyn, gdzie istotna jest wysoka jakość połączeń i minimalizacja luzów. Docieranie polega na użyciu ścierniwa, które jest na ogół drobnoziarniste, w celu wygładzenia i dopasowania powierzchni kontaktowych. Przykładem zastosowania tej metody jest obróbka pary wałek-tuleja w silnikach spalinowych, gdzie precyzyjne dopasowanie jest kluczowe dla efektywności działania silnika. W branży motoryzacyjnej i lotniczej, docieranie jest uznawane za standardową praktykę, gdyż przyczynia się do zwiększenia trwałości oraz niezawodności elementów, z których są zbudowane pojazdy. Warto zaznaczyć, że docieranie powinno być przeprowadzane zgodnie z określonymi normami, takimi jak ISO 9001, co zapewnia wysoką jakość procesów produkcyjnych oraz zgodność z wymaganiami klienta.

Pytanie 25

Jak bardzo skróci się pręt o początkowej długości l=0,5 m w wyniku ściskania, jeżeli jego skrócenie jednostkowe wynosi E=0,02?

A. 2 cm

B. 0,5 cm

C. 1 cm

D. 4 cm

Odpowiedź 1 cm jest poprawna, ponieważ skrócenie pręta można obliczyć, korzystając z definicji skrócenia jednostkowego, które definiuje się jako stosunek zmiany długości do długości początkowej. W tym przypadku, mamy pręt o długości początkowej l = 0,5 m oraz skrócenie jednostkowe E = 0,02. Aby obliczyć rzeczywiste skrócenie, stosujemy wzór: ΔL = E * l. Podstawiając wartości, otrzymujemy ΔL = 0,02 * 0,5 m = 0,01 m, co przelicza się na 1 cm. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej oraz konstrukcyjnej, gdzie zrozumienie zachowania materiałów pod wpływem sił jest niezbędne do projektowania bezpiecznych i efektywnych struktur. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być analiza komponentów budowlanych, gdzie materiały są poddawane różnym rodzajom obciążeń, co wymaga precyzyjnego obliczania deformacji. Właściwe zrozumienie tych zasad pozwala inżynierom na dobór odpowiednich materiałów oraz ich wymiarowanie, aby zapewnić trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.

Pytanie 26

Jaką siłę należy zastosować, aby podnieść obciążenie o masie 500 za pomocą hydraulicznego dźwignika o przełożeniu 125?

A. 2

B. 6

C. 4

D. 8

Poprawna odpowiedź wynika z zastosowania zasady dźwigni hydraulicznej, która opiera się na prawie Pascala. W tym przypadku, stosunek siły włożonej do siły podnoszonej jest równy odwrotności przełożenia dźwignika. Dla przełożenia równym 125, musimy podzielić masę ciężaru (500 kg) przez to przełożenie, aby obliczyć siłę potrzebną do jego podniesienia. Obliczenia przedstawiają się następująco: Siła = Masa / Przełożenie = 500 kg / 125 = 4 kg. To oznacza, że do podniesienia ciężaru o masie 500 kg wystarczy siła 4 kg. W praktyce, dźwigniki hydrauliczne są wykorzystywane w różnych dziedzinach, takich jak przemysł budowlany czy motoryzacyjny, do podnoszenia ciężkich ładunków przy minimalnym wysiłku. Zastosowanie dźwigników hydraulicznych przyczynia się do zwiększenia efektywności pracy oraz bezpieczeństwa operacji związanych z podnoszeniem i transportem ciężkich przedmiotów. Użycie takich narzędzi jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie ergonomii i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 27

Na rysunku przedstawiono strugarkę

A. wzdłużną.

B. specjalną.

C. poprzeczną.

D. pionową.

Na zdjęciu przedstawiono strugarkę poprzeczną, która jest kluczowym narzędziem w obróbce materiałów. Strugarka poprzeczna działa w taki sposób, że narzędzie tnące porusza się prostopadle do osi obrabianego elementu. Ten rodzaj strugarki jest powszechnie stosowany w przemyśle do uzyskiwania gładkich powierzchni oraz dokładnych kształtów. W przypadku strugarek poprzecznych, narzędzie tnące, zazwyczaj w postaci ostrza, przemieszcza się w kierunku poprzecznym, co pozwala na skuteczne usuwanie materiału z powierzchni obrabianego przedmiotu. Przykładowo, w meblarstwie strugarki poprzeczne są używane do obróbki drewna, w celu uzyskania odpowiedniej grubości i gładkości powierzchni. Dobrą praktyką w korzystaniu ze strugarek poprzecznych jest upewnienie się, że materiał jest odpowiednio zamocowany, aby uniknąć wibracji, które mogą wpłynąć na jakość wykonanej obróbki. W przemyśle stosuje się również normy dotyczące bezpieczeństwa i precyzji obróbczej, co czyni te maszyny niezastąpionymi w nowoczesnej produkcji.

Pytanie 28

Aby zweryfikować równoległość dwóch rowków suportu o wymiarze 60_-0,004, należy zastosować

A. linijkę.

B. passametr.

C. mikrometr.

D. suwmiarkę.

Passametr jest narzędziem pomiarowym, które idealnie nadaje się do sprawdzania równoległości i wymiarów w obróbce mechanicznej. Jego konstrukcja umożliwia dokładne pomiary wewnętrzne i zewnętrzne, co jest niezbędne przy ocenie jakości wykonania rowków suportu o wymiarze 60-0,004 mm. W praktyce, podczas używania passametru, można uzyskać precyzyjne wyniki pomiaru, co jest kluczowe w procesach kontrolnych w przemyśle. Dodatkowo, zgodnie z normami ISO 3269, pomiary z użyciem passametru powinny być przeprowadzone w odpowiednich warunkach temperaturowych, aby zminimalizować błędy wynikające z rozszerzalności cieplnej materiałów. Warto również zaznaczyć, że w przypadku pomiaru głębokości rowków, passametr pozwala na sprawdzenie nie tylko wymiarów, ale także ich symetrii i równoległości, co jest niezbędne w zapewnieniu prawidłowego funkcjonowania elementów maszyn. Korzystanie z passametru w takich zastosowaniach zwiększa jakość produkcji i redukuje ryzyko wystąpienia wadliwych komponentów.

Pytanie 29

Fundamentalną zasadą przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem jest

A. ściśle owinąć kończynę

B. przywrócenie kończyny do normalnej pozycji

C. nałożenie opaski uciskowej powyżej miejsca złamania

D. niedopuszczanie do ruchu kończyny

Podstawową zasadą przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem jest nieporuszanie kończyną. Taki sposób postępowania ma na celu minimalizowanie ryzyka dalszych uszkodzeń tkanek oraz nerwów, które mogą być narażone na dodatkowe urazy w wyniku niekontrolowanego ruchu. W przypadku złamania występuje przemieszczenie fragmentów kości, co może prowadzić do poważnych obrażeń mięśni, ścięgien i naczyń krwionośnych. Nieporuszanie kończyną pozwala również na ograniczenie bólu pacjenta i zapobieganie ewentualnym powikłaniom, takim jak wstrząs. W praktyce zaleca się unieruchomienie uszkodzonej kończyny w pozycji, w jakiej została znaleziona, a także zastosowanie szyn lub opatrunków, które stabilizują złamanie. W sytuacjach nagłych, gdzie dostęp do specjalistycznej opieki jest ograniczony, kluczowe jest również monitorowanie stanu poszkodowanego oraz dbanie o jego komfort, na przykład poprzez zabezpieczenie przed utratą ciepła. Zgodnie z wytycznymi Międzynarodowego Czerwonego Krzyża, podstawowe zasady pierwszej pomocy powinny być przestrzegane, aby zapewnić bezpieczeństwo zarówno poszkodowanego, jak i osoby udzielającej pomocy.

Pytanie 30

Jeżeli pręt o prostokątnym przekroju i wymiarach 20 x 100 mm został obciążony siłą rozciągającą równą 2 kN, to jaką wartość ma naprężenie w pręcie?

A. 1 MPa

B. 0,5 MPa

C. 2 MPa

D. 10 MPa

Obliczenie naprężenia w pręcie o prostokątnym przekroju można przeprowadzić za pomocą wzoru: σ = F / A, gdzie σ to naprężenie, F to siła, a A to pole przekroju poprzecznego. W tym przypadku siła rozciągająca wynosi 2 kN, co odpowiada 2000 N. Pole przekroju poprzecznego pręta o wymiarach 20 mm x 100 mm wynosi 20 mm * 100 mm = 2000 mm², co po przeliczeniu daje 2000 x 10^-6 m² = 0,002 m². Zatem naprężenie wynosi σ = 2000 N / 0,002 m² = 1 000 000 N/m², co odpowiada 1 MPa. W inżynierii budowlanej oraz projektowaniu komponentów mechanicznych, znajomość obliczania naprężeń jest kluczowa, ponieważ pomaga w ocenie nośności materiałów i ich trwałości. Przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują projektowanie konstrukcji nośnych, takich jak belki czy słupy, gdzie kluczowe jest zrozumienie, jakie naprężenia mogą wystąpić podczas normalnego użytkowania oraz w warunkach ekstremalnych.

Pytanie 31

Kluczowe jest określenie odpowiedniego luzu osiowego podczas instalacji sprzęgła?

A. ciernego

B. łubkowego

C. tulejowego

D. podatnego

Ustalanie luzu osiowego w sprzęgłach jest kluczowym zagadnieniem inżynieryjnym, które wymaga zrozumienia różnych typów sprzęgieł oraz ich charakterystyki. Odpowiedzi związane z luzem w sprzęgłach łubkowych, podatnych i tulejowych są nieprawidłowe, ponieważ nie uwzględniają specyfiki działania sprzęgieł ciernych. Sprzęgła łubkowe, na przykład, działają na zasadzie mechanizmu zamkniętego, gdzie luz osiowy nie ma istotnego wpływu na funkcjonowanie, a jego ustawienie dotyczy głównie precyzji montażu. Z kolei sprzęgła podatne, które są zaprojektowane do redukcji wibracji i zmian obciążenia, również nie wymagają tak ścisłego luzu osiowego, jak to ma miejsce w przypadku sprzęgieł ciernych. Podobnie, sprzęgła tulejowe są zazwyczaj używane w aplikacjach, gdzie tolerancje są bardziej liberalne. Typowe błędy myślowe prowadzące do wyboru niepoprawnych odpowiedzi to zbytnie ogólnikowe podejście do tematu luzu osiowego oraz mylenie funkcji różnych typów sprzęgieł. Ważne jest, aby przy wyborze i montażu sprzęgła kierować się wytycznymi producenta oraz normami branżowymi, aby uniknąć problemów z wydajnością i niezawodnością urządzeń.

Pytanie 32

Przed przetestowaniem działania maszyny po naprawie należy

A. pomalować na nowo zarysowany korpus maszyny

B. dezaktywować pompę smarowania obiegowego

C. wymienić olej w mechanizmie posuwowym

D. zdjąć warstwę ochronną ze wszystkich zakonserwowanych elementów

Przemalowanie farbą porysowanego korpusu maszyny przed próbnym uruchomieniem nie jest uzasadnione, ponieważ nie wpływa na funkcjonalność maszyny ani na bezpieczeństwo jej pracy. W kontekście eksploatacji maszyn, estetyka odgrywa drugorzędną rolę w porównaniu z wydajnością techniczną. Właściwe przygotowanie maszyny do uruchomienia wymaga skupienia się na aspektach technicznych, takich jak smarowanie, czyszczenie oraz inspekcja. Wyłączenie pompy smarowania obiegowego jest również błędnym podejściem, gdyż prawidłowe smarowanie jest kluczowe dla eliminacji tarcia i zapewnienia efektywności operacyjnej. Pompa smarowania powinna działać, aby przygotować system do pracy i zminimalizować ryzyko uszkodzeń mechanicznych. Wymiana oleju w skrzynce posuwowej, mimo że jest ważnym krokiem w konserwacji maszyny, nie jest bezpośrednio związana z przygotowaniem do uruchomienia po remoncie. Możliwe, że użytkownik błędnie uznaje te działania za priorytetowe, nie rozumiejąc, że pierwszym krokiem powinno być usunięcie warstwy ochronnej, aby uniknąć problemów z wydajnością maszyny. Ignorowanie tych zaleceń może prowadzić do poważnych awarii, co podkreśla znaczenie przestrzegania określonych procedur serwisowych oraz standardów przemysłowych.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

Którą z wymienionych zasad montażu zastosowano do wzajemnego ustawienia stożkowych kół zębatych w celu zapewnienia właściwego dolegania boków zębów?

A. Częściowej zamienności.

B. Całkowitej zamienności.

C. Dopasowywania.

D. Kompensacji.

Odpowiedzi "Częściowej zamienności", "Całkowitej zamienności" oraz "Dopasowywania" nie są odpowiednie, ponieważ każda z tych koncepcji odnosi się do innego aspektu montażu i projektowania zespołów mechanicznych. Częściowa zamienność i całkowita zamienność odnoszą się do możliwości wymiany elementów w danym zespole bez konieczności przeprowadzania dodatkowych regulacji. W przypadku kół zębatych, które muszą ze sobą współpracować, takie podejście może prowadzić do nieprawidłowego działania oraz szybszego zużycia. Z kolei zasada dopasowywania koncentruje się na precyzyjnym dopasowaniu wymiarów części, co w kontekście stożkowych kół zębatych nie wystarcza do zapewnienia ich właściwego dolegania. Nie uwzględnia bowiem konieczności skompensowania odchyleń, które mogą wystąpić w wyniku tolerancji produkcyjnych. W praktyce oznacza to, że niewłaściwie zaimplementowane zasady zamienności lub dopasowywania mogą prowadzić do zwiększonego tarcia, a tym samym skrócenia żywotności elementów. Zrozumienie tych koncepcji jest kluczowe dla inżynierów mechaników, aby uniknąć typowych pułapek projektowych oraz zapewnić skuteczną i trwałą pracę przekładni.

Pytanie 35

Na jakich maszynach realizowana jest obróbka zewnętrznych powierzchni cylindrycznych?

A. frezarkach

B. tokarkach

C. wiertarkach

D. strugarkach

Obróbka zewnętrznych powierzchni walcowych jest kluczowym procesem w mechanice precyzyjnej, który wykonuje się głównie na tokarkach. Tokarka to maszyna skrawająca, która umożliwia obracanie przedmiotów na osi, co pozwala na precyzyjne formowanie i wygładzanie ich zewnętrznych powierzchni. Dzięki temu narzędziu można uzyskać różne kształty i wymiary, co jest istotne w produkcji części maszyn, elementów konstrukcyjnych i narzędzi. Na przykład, podczas obróbki stalowych wałów, tokarka może skutecznie usunąć nadmiar materiału, tworząc idealnie gładkie powierzchnie, co jest niezbędne do późniejszego montażu z innymi komponentami. W praktyce, standardy ISO w zakresie tolerancji i jakości powierzchni są często stosowane, co podkreśla znaczenie stosowania tokarek w przemyśle. Dodatkowo, nowoczesne tokarki CNC (komputerowo sterowane) zwiększają precyzję i efektywność produkcji, umożliwiając realizację skomplikowanych geometrii z dużą powtarzalnością.

Pytanie 36

Mikrostruktura żeliwa sferoidalnego została pokazana na ilustracji

A. C.

B. A.

C. B.

D. D.

Mikrostruktura żeliwa sferoidalnego, jak przedstawiono w ilustracji D, jest charakterystyczna dzięki obecności sferoidalnych wydzieleń grafitu, które nadają materiałowi wyjątkowe właściwości mechaniczne, takie jak wysoka wytrzymałość na rozciąganie oraz odporność na uderzenia. To sprawia, że żeliwo sferoidalne jest często wykorzystywane w produkcji elementów maszyn, takich jak korpusy silników, a także w przemyśle motoryzacyjnym. W branży budowlanej stosuje się je w elementach konstrukcyjnych podlegających dużym obciążeniom. Kluczowe w zastosowaniu żeliwa sferoidalnego jest zrozumienie jego mikrostruktury, co pozwala na przewidywanie i optymalizację jego właściwości. Dodatkowo, zgodnie z normą EN 1563, żeliwo sferoidalne powinno spełniać określone standardy jakościowe, co wpływa na jego dopuszczenie do użytku w krytycznych aplikacjach. Przykłady zastosowań obejmują również elementy hydrauliczne czy części maszyn, które wymagają wysokiej odporności na zmęczenie. Zrozumienie mikrostruktury tego materiału jest kluczem do jego skutecznego zastosowania w różnych branżach.

Pytanie 37

Do kategorii przenośników bezcięgnowych można zakwalifikować przenośnik

A. taśmowy

B. śrubowy

C. kubełkowy

D. zabierakowy

Przenośniki śrubowe są jednym z typów przenośników bezcięgnowych, co oznacza, że transportują materiały bez użycia taśm, łańcuchów czy innych elementów cięgnowych. Działają na zasadzie obracającego się śruby w zamkniętej rurze, co umożliwia transport materiałów sypkich, granulowanych oraz małych przedmiotów. Przykładem zastosowania przenośników śrubowych są zakłady przemysłowe zajmujące się transportem cementu, zboża czy nawozów, gdzie ich zdolność do pracy w trudnych warunkach i zamknięta konstrukcja zapobiegają rozprzestrzenieniu się materiałów. W branży budowlanej przenośniki śrubowe są wykorzystywane do przesuwania ciężkich materiałów na dużych wysokościach, co zwiększa efektywność pracy. Ponadto, zgodnie z normami ISO i PN, przenośniki te muszą spełniać określone wymagania dotyczące bezpieczeństwa i niezawodności, co czyni je rozwiązaniem zgodnym z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 38

Największy otwór, jaki można uzyskać przy użyciu wiertarki stołowej typu WS15 w stali to

A. 12 mm

B. 10 mm

C. 15 mm

D. 18 mm

Maksymalny otwór, jaki można wywiercić na wiertarce stołowej typu WS15 w stali, wynosi 15 mm, co jest zgodne z parametrami technicznymi tej maszyny. Dopuszczalna średnica otworu jest determinowana przez konstrukcję wiertarki oraz możliwości zastosowanego wiertła. W przypadku stali, twardego materiału wymagającego odpowiednich parametrów wiercenia, kluczowe jest zwrócenie uwagi na prędkość obrotową oraz rodzaj wiertła. W praktyce, przy wierceniu otworów o maksymalnej średnicy, należy stosować wiertła i narzędzia dedykowane do materiałów ferromagnetycznych, a także zapewnić odpowiednie chłodzenie, aby uniknąć przegrzania wiertła i materiału. Wiertarka stołowa WS15, ze względu na swoje parametry, jest szeroko stosowana w warsztatach mechanicznych oraz w przemyśle, gdzie precyzja i jakość wykonania są kluczowe. Warto zauważyć, że w przypadku przekroczenia maksymalnej średnicy otworu, istnieje ryzyko uszkodzenia narzędzia oraz obniżenia jakości wykonania, co nie tylko wpływa na estetykę, ale także na trwałość zastosowanych komponentów.

Pytanie 39

Zgodnie z dokumentacją techniczno-ruchową, wydajność pompy hydraulicznej powinna wynosić 20 l/s. Jaką wartość powinno się ustawić w regulatorze, który jest wyskalowany w m³/s?

A. 0,2 m3/s

B. 0,02 m3/s

C. 0,002 m3/s

D. 0,0002 m3/s

Wydajność pompy hydraulicznej określona w litrach na sekundę (l/s) jest powszechnie stosowaną jednostką miary. W przypadku pompy o wydajności 20 l/s, aby przeliczyć tę wartość na metry sześcienne na sekundę (m³/s), należy skorzystać z przelicznika: 1 m³ = 1000 l. Dlatego, aby uzyskać wartość w m³/s, wystarczy podzielić 20 l/s przez 1000. Obliczenie to wygląda następująco: 20 l/s ÷ 1000 = 0,02 m³/s. Ustawienie odpowiedniego parametru w regulatorze jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania systemu hydraulicznego. Właściwe nastawienie wydajności pompy pozwala na optymalne wykorzystanie jej możliwości, co przekłada się na efektywność energetyczną oraz zmniejszenie zużycia energii. W praktyce, zrozumienie konwersji jednostek jest niezbędne dla inżynierów i techników pracujących w dziedzinie hydrauliki, ponieważ prawidłowe ustawienia przekładają się na długoterminowe korzyści operacyjne.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej