Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 19:10
Data zakończenia: 17 grudnia 2025 19:17

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Aby wykonać otwór o oznaczeniu Φ12H7, jakie narzędzia należy użyć w odpowiedniej kolejności?

A. wiertło, zestaw gwintowników, pogłębiacz stożkowy, rozwiertak

B. nawiertak, wiertło, rozwiertak walcowy, pogłębiacz

C. nawiertak, wiertło, rozwiertak stożkowy, pogłębiacz walcowy

D. nawiertak, wiertło, pogłębiacz stożkowy, rozwiertak walcowy

Poprawna odpowiedź to nawiertak, wiertło, pogłębiacz stożkowy, rozwiertak walcowy, co jest zgodne z zasadami technologicznymi stosowanymi w obróbce skrawaniem. Proces rozpoczyna się od użycia nawiertaka, który wstępnie wprowadza otwór w materiale, co jest kluczowe dla uzyskania precyzyjnej lokalizacji i orientacji. Następnie, wiertło wykonuje głęboki otwór o określonej średnicy, co jest istotne dla dalszej obróbki. Pogłębiacz stożkowy jest używany do wygładzania krawędzi otworu, co jest ważne, aby uniknąć uszkodzenia narzędzi lub materiału podczas dalszych operacji. Na końcu, rozwiertak walcowy zapewnia idealną tolerancję otworu Φ12H7, co jest zgodne z normą ISO 286-2, dotyczącą tolerancji wymiarowych. Proces ten jest kluczowy w produkcji części maszyn, gdzie precyzja i jakość są niezbędne, a odpowiednia kolejność narzędzi wpływa na efektywność i dokładność pracy.

Pytanie 2

Tworząc proces technologiczny montażu, powinno się uwzględnić, że czas jednostkowy dla poszczególnych operacji powinien wynosić

A. jednostce montażowej

B. normie czasu

C. cyklowi montażu

D. taktowi montażu

Norma czasu, cykl montażu i jednostka montażowa to pojęcia, które, choć istotne w kontekście projektowania procesów produkcyjnych, nie są bezpośrednio porównywalne z taktem montażu. Norma czasu odnosi się do standardowego czasu potrzebnego na wykonanie danej operacji, ale nie uwzględnia zmienności produkcji. Ustalanie normy często odbywa się na podstawie analiz wydajności historycznych i może wprowadzać błędy, jeśli nie jest regularnie aktualizowana. Cykl montażu z kolei to czas od rozpoczęcia do zakończenia procesu montażowego, który obejmuje wiele operacji, co czyni go zbyt ogólnym, aby mógł być stosowany jako wskaźnik dla pojedynczych operacji. Natomiast jednostka montażowa to miara, która odnosi się do konkretnej ilości produktów lub komponentów, co również nie jest bezpośrednio związane z czasem operacji. Problemy z precyzyjnym określeniem czasu jednostkowego mogą prowadzić do wąskich gardeł w procesie produkcyjnym, co w efekcie przekłada się na opóźnienia i zwiększenie kosztów. Zrozumienie zależności między tymi pojęciami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi, dlatego należy unikać uproszczeń i błędnych założeń w planowaniu i realizacji zadań montażowych.

Pytanie 3

Rowek wpustowy w procesie wytwarzania freza należy wykonać za pomocą

A. pogłębiacza.

B. przeciągacza.

C. ściernicy.

D. frezu.

Rowek wpustowy w frezie powinno się robić za pomocą przeciągacza, bo to naprawdę specjalne narzędzie do skrawania. Przeciągacze są bardzo przydatne, bo dzięki nim można idealnie obrobić otwory i wewnętrzne powierzchnie. To narzędzie sprawia, że powierzchnie są super gładkie i mają dokładne wymiary. Jak dobrze użyjesz przeciągacza, to twój rowek wpustowy będzie miał odpowiednie kształty, co jest mega ważne, żeby wszystko potem działało jak należy. W praktyce w obróbce często mówi się, że standardy rowków wpustowych wymagają narzędzi, które mają małe tolerancje wymiarowe, a przeciągacze to umożliwiają. Z mojego doświadczenia, używanie przeciągaczy nie tylko poprawia jakość obróbki, ale też podnosi wydajność produkcji, co jest kluczowe w branży narzędziowej. Więc warto wiedzieć, jak to wszystko działa, bo to naprawdę ma znaczenie w procesie tworzenia narzędzi skrawających.

Pytanie 4

Do produkcji kół zębatych, które poddawane są nawęglaniu, używa się stali o oznaczeniu literowo-cyfrowym

A. C45

B. 44SMn28

C. 41Cr4

D. 20HG

Odpowiedzi C45, 44SMn28 i 41Cr4 są niewłaściwe w kontekście zastosowania do produkcji kół zębatych poddawanych nawęglaniu. C45 to stal konstrukcyjna o średniej zawartości węgla, która, choć dobrze się obrabia, nie jest optymalna dla elementów wymagających bardzo wysokiej twardości po nawęglaniu. Nie zawiera odpowiednich dodatków stopowych, które wspierają proces nawęglania, co powoduje, że nie osiąga pożądanych właściwości mechanicznych. 44SMn28, pomimo że zawiera mangan, co jest korzystne dla zwiększenia twardości, również nie jest idealna, ponieważ jej skład chemiczny oraz struktura nie są zoptymalizowane pod kątem procesów cieplnych, jak nawęglanie. Z kolei 41Cr4 to stal stopowa, która charakteryzuje się dobrą wytrzymałością, jednak w przypadku kół zębatych, gdzie kluczowe jest uzyskanie twardej powierzchni, nie jest to najlepszy wybór. Stal ta, chociaż może być stosowana w innych aplikacjach, nie zapewnia odpowiednich właściwości po nawęglaniu, co czyni ją mniej odpowiednią dla tego rodzaju części. Wnioskując, wybór odpowiedniej stali do produkcji kół zębatych jest kluczowy, a nieodpowiednia decyzja może prowadzić do awarii mechanicznych oraz skrócenia żywotności elementów. W przemyśle inżynierskim, dobór stali musi być podparty analizą właściwości materiałów oraz ich zachowaniem w warunkach eksploatacyjnych.

Pytanie 5

Oceniając typy utlenienia występującego na wyrobie, technolog nie będzie wybierał zabezpieczenia przed korozją?

A. gazowej

B. kawitacyjnej

C. biologicznej

D. ogniowej

Odpowiedź 'ogniowa' jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do utlenienia, które może występować w wyniku wysokotemperaturowych procesów, takich jak pożar czy kontakt z gorącymi substancjami. Utlenienie ogniowe prowadzi do powstawania tlenków metali, co z kolei wpływa na właściwości mechaniczne i chemiczne materiału. W praktyce technologowie muszą brać pod uwagę te zmiany, aby odpowiednio dostosować zabezpieczenia przed korozją. Na przykład, w aplikacjach przemysłowych, gdzie elementy są narażone na wysokie temperatury, stosuje się powłoki ochronne, które są odporne na działanie ognia, co zapobiega degradacji materiału. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują regularne przeglądy stanu technicznego zabezpieczeń oraz ich odpowiednią konserwację, co jest zgodne z normami branżowymi takimi jak ISO 12944 dotycząca ochrony przed korozją. Zrozumienie mechanizmów utleniania ogniowego oraz jego skutków jest kluczowe dla zapewnienia długowieczności i bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 6

Aby ochronić korpus tokarki przed korozją, należy zastosować

A. farbę olejną

B. farbę emulsyjną

C. wazelina techniczną

D. olej maszynowy

Farba olejna jest skutecznym środkiem do zabezpieczenia korpusu tokarki przed korozją, ponieważ tworzy trwałą powłokę ochronną, która skutecznie izoluje metal od wilgoci i powietrza, głównych czynników powodujących utlenianie. Farby olejne charakteryzują się dobrą przyczepnością do powierzchni metalowych oraz elastycznością, co pozwala na kompensację zmian temperatury i niewielkich ruchów mechanicznych. W praktyce, na przykład w warsztatach mechanicznych, często stosuje się farby olejne do malowania tokarek po ich konserwacji, co nie tylko poprawia ich estetykę, ale także wydłuża ich żywotność. Dobre praktyki branżowe zalecają przygotowanie powierzchni przed nałożeniem farby, co obejmuje czyszczenie, odtłuszczanie oraz, w razie potrzeby, szlifowanie. Warto również zwrócić uwagę na wybór odpowiedniej farby olejnej, która jest dostosowana do warunków pracy, na przykład odpornej na wysoką temperaturę oraz chemikalia. Dzięki tym właściwościom, farba olejna pozostaje jednym z najczęściej stosowanych materiałów do ochrony maszyn przed korozją.

Pytanie 7

System CAP (Computer Aided Planning) jest stosowany w

A. projektowaniu, planowaniu oraz realizacji procedur jakościowych

B. jako kluczowe narzędzie dla projektanta

C. nadzorowaniu pracy narzędzi i przepływów materiałów

D. wsparciu w realizacji zadań związanych z planowaniem pracy

System CAP (Computer Aided Planning) jest kluczowym narzędziem wspomagającym procesy planowania w różnych branżach, w tym w produkcji i logistyce. Jego głównym zadaniem jest optymalizacja procesów związanych z planowaniem zadań, co pozwala na efektywne wykorzystanie zasobów i czasu. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, system ten może być wykorzystywany do planowania harmonogramów produkcji, co umożliwia synchronizację pracy różnych działów oraz minimalizację przestojów. Dobre praktyki w zakresie korzystania z systemów CAP obejmują integrację z innymi systemami zarządzania, takimi jak ERP (Enterprise Resource Planning), co pozwala na płynny przepływ informacji i lepsze podejmowanie decyzji. Ponadto, stosowanie systemu CAP zwiększa przejrzystość procesów planowania oraz umożliwia szybsze reagowanie na zmiany w otoczeniu biznesowym, co jest szczególnie istotne w dynamicznych branżach. W kontekście standardów, CAP wspiera metodologie takie jak Lean Management, które dążą do eliminacji marnotrawstwa i zwiększenia efektywności operacyjnej.

Pytanie 8

Dokument, który stanowi podstawę do stworzenia procesu technologicznego montażu, to

A. instrukcja weryfikacji montażu

B. schemat montażu produktu

C. karta technologiczna do montażu

D. instrukcja montażu produktu

Właściwie to dobór dokumentów takich jak instrukcja montażu, instrukcja kontroli czy karta technologiczna nie jest najlepszym pomysłem, bo każde z nich ma swoją rolę w produkcji. Instrukcja montażu zazwyczaj mówi, co trzeba zrobić krok po kroku, ale nie ma tam rysunków, które by ułatwiły zrozumienie. Instrukcja kontroli z kolei skupia się na tym, jak sprawdzać jakość, a nie na samym montażu. Karta technologiczna też ma swoje ogólne informacje, ale często brakuje w niej szczegółowych wskazówek dotyczących konkretnego schematu montażu. Takie dokumenty mogą prowadzić do nieporozumień, co czasem kończy się źle. Błąd polega na myleniu dokumentów operacyjnych z technicznymi, które są kluczowe do poprawnego wykonania zadania. Często ludzie nie zauważają, że skuteczne wykonanie montażu wymaga nie tylko znajomości procedur, ale też wizualizacji całego procesu, co właśnie zapewniają schematy montażowe.

Pytanie 9

Ocena jakości smarowania mechanizmów oraz połączeń, ich regulacja, a także kontrola stanu osłon ochronnych i ogólnego bezpieczeństwa funkcjonowania maszyny, należy do zakresu obsługi

A. codziennej

B. okresowej

C. diagnostycznej

D. sezonowej

Odpowiedź 'codziennej' jest poprawna, ponieważ sprawdzenie jakości smarowania mechanizmów, regulacji połączeń oraz stanu osłon ochronnych powinno odbywać się regularnie, najlepiej każdego dnia przed rozpoczęciem pracy maszyny. Codzienna obsługa, zgodnie z normami BHP oraz zaleceniami producentów, jest kluczowa dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania urządzeń oraz minimalizacji ryzyka awarii. Regularne kontrole pozwalają na wczesne wykrywanie potencjalnych usterek, co jest niezbędne do utrzymania ciągłości produkcji. Przykładem może być codzienna inspekcja maszyn w zakładach produkcyjnych, gdzie operatorzy sprawdzają poziom smaru, stan łożysk oraz działanie osłon zabezpieczających. Zastosowanie praktyki codziennego monitorowania nie tylko poprawia bezpieczeństwo, ale również obniża koszty utrzymania i zwiększa żywotność maszyn, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, takimi jak TPM (Total Productive Maintenance).

Pytanie 10

Obróbkę powierzchni wskazanej na ilustracji strzałką należy wykonać w operacji

A. frezowania.

B. szlifowania.

C. gwintowania.

D. radełkowania.

Radełkowanie jest procesem obróbczej powierzchni, który ma na celu wytworzenie rowków lub wzorów na metalowej powierzchni, co znacząco zwiększa jej chropowatość oraz poprawia chwyt. W przypadku części maszynowej przedstawionej na ilustracji, wyraźnie widoczne rowki są typowe dla tego procesu. Radełkowanie jest szeroko stosowane w produkcji narzędzi oraz elementów, które wymagają konkretnej tekstury, na przykład w mechanizmach, gdzie odbywa się połączenie z innymi elementami. Dzięki właściwej chropowatości, elementy radełkowane minimalizują możliwość poślizgu podczas użytkowania. W branży inżynieryjnej, stosuje się różne narzędzia do radełkowania, takie jak radełka ręczne czy maszynowe, które pozwalają na precyzyjne wytwarzanie wymagań projektowych. Zgodnie z najlepszymi praktykami, proces ten powinien być realizowany w odpowiednich warunkach, aby zapewnić wysoką jakość i trwałość obrabianych powierzchni.

Pytanie 11

W przekładniach ślimakowych, funkcjonujących przy dużych prędkościach poślizgu, materiałem najczęściej używanym na ślimacznice (koła ślimakowe) jest

A. staliwo

B. mosiądz

C. żeliwo

D. brąz

Wybór żeliwa, staliwo i mosiądzu jako materiałów do produkcji ślimacznic w przekładniach ślimakowych jest błędny z kilku powodów. Żeliwo, mimo iż jest materiałem o wysokiej twardości, ma niską odporność na ścieranie i nie zapewnia odpowiednich właściwości smarnych, co prowadzi do szybszego zużycia elementów w warunkach dużych prędkości poślizgu. Przekładnie ślimakowe wymagają materiałów, które dobrze znoszą kontakt w warunkach dużego tarcia, a żeliwo nie spełnia tych wymagań. Staliwo, z drugiej strony, jest materiałem o znacznej wytrzymałości, jednak nie sprawdza się w aplikacjach, gdzie kluczowe są właściwości tribologiczne, ponieważ może prowadzić do szybkiego zużycia ślimacznic pod wpływem tarcia. Mosiądz, chociaż ma lepsze właściwości smarne niż żeliwo i staliwo, nie dorównuje brązowi w kontekście wytrzymałości na ścieranie i stabilności w trudnych warunkach pracy. W praktyce, wybór materiałów w konstrukcji przekładni ślimakowych powinien opierać się na analizie właściwości tribologicznych, które są kluczowe dla ich efektywności i trwałości. Błędy w doborze materiałów mogą prowadzić do awarii systemów oraz zwiększenia kosztów eksploatacyjnych, co jest niepożądane w każdej aplikacji przemysłowej.

Pytanie 12

Systemy wspomagania komputerowego w procesie produkcji są oznaczane skrótem literowym

A. CAE

B. CAM

C. CAD

D. CAQ

Wybór odpowiedzi CAE, CAD lub CAQ sugeruje pewne nieporozumienia dotyczące terminologii w dziedzinie komputerowego wspomagania procesów inżynieryjnych i produkcyjnych. CAE, czyli Computer-Aided Engineering, odnosi się do systemów wspomagających inżynieryjne analizy i symulacje, takich jak analiza wytrzymałościowa czy termiczna. Takie systemy są wykorzystywane na etapie projektowania, by ocenić, jak dany produkt będzie funkcjonował w rzeczywistych warunkach. Na przykład, w branży motoryzacyjnej, inżynierowie korzystają z CAE do przeprowadzania symulacji zderzeniowych, co nie jest bezpośrednio związane z samym procesem wytwarzania. CAD, czyli Computer-Aided Design, to oprogramowanie służące do tworzenia precyzyjnych rysunków technicznych oraz modeli 3D, które stanowią podstawę dla produkcji, ale sama koncepcja nie obejmuje automatyzacji procesu wytwarzania. Z kolei CAQ, czyli Computer-Aided Quality, koncentruje się na zapewnieniu jakości w procesach produkcyjnych, co również jest istotne, ale nie dotyczy samego wytwarzania. Podczas gdy wszystkie te systemy są ze sobą powiązane i współdziałają w cyklu życia produktu, to jednak CAM wyróżnia się jako kluczowy element w realizacji produkcji, łącząc projektowanie z technologiami wytwarzania. Typowym błędem myślowym, który prowadzi do tych niepoprawnych wyborów, jest pomylenie różnych funkcji oprogramowania wspomagającego, co skutkuje niejednoznacznym rozumieniem ich zastosowania w procesach inżynieryjnych.

Pytanie 13

Do kluczowych działań związanych z montażem zalicza się

A. obróbka elementów

B. wykonanie połączeń ruchowych

C. ochrona przed korozją

D. cięcie materiału

Wykonanie połączeń ruchowych to kluczowa operacja montażu, która umożliwia łączenie różnych elementów maszyn i urządzeń w sposób, który zapewnia ich prawidłowe działanie. Połączenia ruchowe mogą obejmować łożyska, przeguby, zawiasy czy inne mechanizmy, które pozwalają na ruch względny pomiędzy komponentami. Przykładem może być montaż zawiasów w drzwiach, gdzie precyzyjne wykonanie połączenia jest kluczowe dla ich funkcjonowania i trwałości. W branży inżynieryjnej stosuje się różne standardy, takie jak ISO 2768, które regulują tolerancje wymiarowe i chropowatość powierzchni, co ma bezpośredni wpływ na jakość połączeń ruchowych. Dobrze wykonane połączenia ruchowe redukują zużycie elementów, poprawiają efektywność działania urządzenia oraz minimalizują ryzyko awarii. Właściwe dobieranie materiałów oraz technologii montażu, jak również regularne przeglądy, są niezbędne dla zapewnienia długotrwałej i bezawaryjnej pracy maszyn.

Pytanie 14

Firma wytwarza rocznie 101 korpusów. W tym czasie poniosła następujące wydatki: materiały bezpośrednie do produkcji wyniosły 10 800 zł, wynagrodzenia 45 000 zł, a koszty produkcji osiągnęły wartość 45 200 zł. Jaką wartość ma jednostkowy koszt wytworzenia produktu?

A. 101 000 zł

B. 10 010 zł

C. 1 000 zł

D. 100 100 zł

Jak chcesz obliczyć koszt jednostkowy, musisz zsumować wszystkie koszty produkcji i podzielić przez liczbę wyprodukowanych rzeczy. W tej sytuacji, całkowite koszty wychodzą: materiały (10 800 zł) + płace (45 000 zł) + inne koszty (45 200 zł), co daje razem 101 000 zł. Potem musisz to podzielić przez liczbę zrobionych korpusów, czyli 101 sztuk. Więc koszt jednostkowy to 101 000 zł podzielone przez 101, co daje 1 000 zł. Tak to się robi w rachunkowości zarządczej i jest to bardzo ważne, żeby dobrze ogarnąć koszty, gdy podejmujesz decyzje o produkcji i cenach. Przykładowo, firmy mogą używać takich danych, żeby ocenić, czy produkują efektywnie, a także żeby poprawić procesy, zredukować koszty i zwiększyć zysk. Z tego, co widzę, znajomość kosztów jednostkowych to podstawa w ustalaniu cen produktów i planowaniu budżetów.

Pytanie 15

Jak można zapobiegać korozji międzykrystalicznej?

A. odpuszczanie stali

B. przesycanie stali

C. stosowanie powłok ochronnych

D. malowanie za pomocą farb chlorokauczukowych

Malowanie farbami chlorokauczukowymi, mimo że może wydawać się efektywnym sposobem ochrony stali przed korozją, nie jest rozwiązaniem zapobiegającym korozji międzykrystalicznej. Farby chlorokauczukowe są stosowane jako powłoki ochronne, jednak ich skuteczność zależy od odpowiedniego przygotowania powierzchni oraz aplikacji. Ponadto, takie powłoki mogą ulegać uszkodzeniom mechanicznym, co naraża stal na bezpośredni kontakt z czynnikami korozyjnymi. Odpuszczanie stali, z drugiej strony, jest procesem cieplnym mającym na celu redukcję naprężeń wewnętrznych i poprawę plastyczności materiału, lecz nie wpływa istotnie na poprawę odporności na korozję międzykrystaliczną, a wręcz może w niektórych przypadkach prowadzić do pogorszenia właściwości korozyjnych. Pokrywanie powłokami ochronnymi może wydawać się skuteczne, jednak wymaga systematycznego monitorowania i konserwacji, aby zapewnić ich długoterminową efektywność. Z kolei przesycanie stali, jako technika obróbcza, koncentruje się na strukturze wewnętrznej materiału, co decyduje o jego odporności na korozję. W efekcie, podejścia te nie rozwiązują problemu korozji międzykrystalicznej, co może prowadzić do nieprawidłowych wniosków i wyborów w projektowaniu oraz produkcji elementów stalowych. Zrozumienie mechanizmów korozji i odpowiednich metod ich zapobiegania jest kluczowe w inżynierii materiałowej, dlatego konieczne jest stosowanie sprawdzonych rozwiązań, takich jak przesycanie, aby zapewnić długotrwałą ochronę przed korozją.

Pytanie 16

Przedstawione na ilustracji łączenie blach odbywa się metodą

A. nitowania.

B. wciskania.

C. przetłaczania.

D. zgrzewania.

Zgrzewanie to jedna z kluczowych metod łączenia blach, która wykorzystuje energię elektryczną do wytwarzania ciepła poprzez opór elektryczny. W procesie tym elektrody są przyłożone do końców blach, co umożliwia przepływ prądu, prowadząc do lokalnego stopienia materiału w miejscu złącza. Wysoka temperatura powstająca w tym procesie sprawia, że cząsteczki metalu zaczynają się przemieszczać, a po ochłodzeniu następuje ich związanie w mocne i trwałe połączenie. Zgrzewanie jest szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym i konstrukcyjnym, gdzie wymagana jest wysoka wytrzymałość połączeń. Przykładem może być łączenie elementów karoserii samochodowej, gdzie zgrzewanie umożliwia osiągnięcie minimalnej wagi przy zachowaniu wysokiej odporności na obciążenia mechaniczne. Dobrą praktyką w branży jest stosowanie zgrzewania jako metody łączenia materiałów o podobnych właściwościach fizycznych, co zwiększa efektywność procesu i jakość finalnego produktu.

Pytanie 17

Do obróbki powierzchni wskazanej na rysunku strzałką należy zastosować

A. radełkowanie.

B. gwintowanie

C. szlifowanie.

D. frezowanie.

Radełkowanie jest procesem obróbki powierzchni, który polega na tworzeniu na niej regularnych, krzyżowych nacięć, co znacząco zwiększa przyczepność oraz estetykę obiektu. Dzięki zastosowaniu radełkowania, można uzyskać powierzchnie, które lepiej chwytają i stabilizują inne elementy, co jest szczególnie istotne w branży motoryzacyjnej oraz budowlanej. Przykładem zastosowania radełkowania jest produkcja uchwytów narzędziowych czy części maszyn, gdzie odpowiednia tekstura powierzchni jest kluczowa dla funkcjonalności. Warto również zwrócić uwagę na normy branżowe, takie jak ISO 1302, które określają wymagania dotyczące obróbki powierzchni, w tym również radełkowania, podkreślając jego znaczenie w kontekście jakości i trwałości wyrobów. Zastosowanie radełkowania w obróbce powierzchni jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, które promują efektywność i bezpieczeństwo produktów. Osoby pracujące w branży obróbczej powinny być świadome korzyści płynących z tej techniki, aby móc w pełni wykorzystać jej potencjał.

Pytanie 18

Który wymiar odpowiada prawidłowo wykonanemu otworowi Ø42H7?

Tolerancje normalne (wartości tolerancji podane w μm)
Zakres wymiarów	H6	H7	H8	H9
(30 ÷ 50)	16	25	39	62
(50 ÷ 80)	19	30	46	74

A. 41,981 mm

B. 42,019 mm

C. 42,031 mm

D. 41,921 mm

Jeśli chodzi o odpowiedzi, które nie są w zgodzie z górną granicą tolerancji dla otworu Ø42H7, to widać, że są tu pewne powtarzające się błędy w myśleniu. Takie wyniki jak "41,921 mm" czy "41,981 mm" sugerują, że brakowało uwzględnienia tolerancji przy wyborze. W inżynierii mechanicznej tolerancje są naprawdę ważne, bo wyznaczają akceptowalne wymiary dla różnych elementów, co potem wpływa na ich funkcjonowanie. Ten otwór Ø42H7 powinien być w przedziale od 42,000 mm do 42,025 mm, a zatem odpowiedzi, które są poniżej 42 mm, to już nie to. Poza tym, warto wiedzieć, że wybierając tolerancje, trzeba zrozumieć, do czego dany element ma służyć; na przykład, za mały otwór może prowadzić do kłopotów przy montażu, a to może zakończyć się uszkodzeniem złożenia. Z drugiej strony, zbyt duży otwór to luz, co też nie jest fajne. Dlatego ważne jest, żeby wiedzieć, jak różne wymiary i tolerancje wpływają na końcowy produkt. Dobrze dobrane tolerancje nie tylko zapewniają dobre dopasowanie, ale też pomagają w zwiększeniu trwałości i niezawodności mechanicznych elementów.

Pytanie 19

Najbardziej efektywną metodą obróbki skrawaniem powierzchni płaskich jest

A. struganie

B. szlifowanie obwodowe

C. frezowanie czołowe

D. piłowanie

Szlifowanie obwodowe, piłowanie oraz struganie to inne metody obróbcze, które nie są tak efektywne jak frezowanie czołowe w kontekście obróbki płaszczyzn. Szlifowanie obwodowe, mimo iż pozwala na uzyskanie wysokiej jakości powierzchni, jest procesem znacznie wolniejszym i bardziej czasochłonnym, co ogranicza jego zastosowanie w produkcji masowej. Wymaga również stosowania specjalistycznych narzędzi szlifierskich, co zwiększa koszty i komplikacje związane z przygotowaniem procesu. Piłowanie, z kolei, jest głównie stosowane do cięcia materiałów, a nie do precyzyjnej obróbki powierzchni. Chociaż może być przydatne w obróbce wstępnej, nie dostarcza pożądanej dokładności wymiarowej, co czyni je mniej odpowiednim wyborem dla aplikacji wymagających wysokiej precyzji. Struganie, mimo że może być stosowane do obróbki płaszczyzn, również jest mniej wydajne w porównaniu do frezowania, szczególnie w przypadku bardziej skomplikowanych kształtów. Wybór nieodpowiedniej metody obróbczej często wynika z braku wiedzy na temat różnych technologii skrawania i ich zastosowań. To prowadzi do podjęcia decyzji, które mogą nie odpowiadać wymaganiom produkcyjnym, co w dłuższej perspektywie wpływa negatywnie na efektywność całego procesu produkcyjnego.

Pytanie 20

Przedstawiony na rysunku nóż tokarski służy do toczenia

A. wzdłużnego powierzchni zewnętrznych.

B. zewnętrznych gwintów wielowchodowych.

C. rowków wewnętrznych.

D. podcięć zewnętrznych.

Poprawna odpowiedź to "rowków wewnętrznych", ponieważ nóż tokarski zaprezentowany na rysunku jest specjalnie zaprojektowany do toczenia wewnętrznych powierzchni detali. Charakterystyczna geometria ostrza, która jest wąska i zaostrzona, umożliwia precyzyjne wykonanie rowków wewnętrznych, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak produkcja wałów, tulei czy innych detali wymagających precyzyjnych otworów. Toczenie rowków wewnętrznych jest istotnym procesem w obróbce skrawaniem, który pozwala na poprawne dopasowanie elementów oraz ich funkcjonalność. W praktyce, techniki toczenia rowków wewnętrznych są zgodne z normami ISO, które określają wymagania dotyczące jakości obróbki i tolerancji wymiarowych. Właściwe zastosowanie tego narzędzia jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości detali, co ma bezpośredni wpływ na efektywność produkcji i trwałość wyrobów końcowych.

Pytanie 21

Oleje przekładniowe, których roczne zużycie w firmie nie wynosi więcej niż 100 kg, można

A. wylewać do kanalizacji ścieków miejskich

B. wykorzystywać do impregnacji elementów drewnianych

C. spalać w piecach w połączeniu z paliwami stałymi

D. tymczasowo składować na terenie przedsiębiorstwa

Zużyte oleje przekładniowe stanowią odpad niebezpieczny, który wymaga szczególnego traktowania zgodnie z przepisami prawa ochrony środowiska. Jeśli ilość tych odpadów w przedsiębiorstwie nie przekracza 100 kg rocznie, właściciele zakładów mają prawo do czasowego składowania ich na terenie zakładu. Przykładowo, przedsiębiorstwa mogą zorganizować odpowiednie miejsce składowania, które będzie zgodne z normami bezpieczeństwa, aby zminimalizować ryzyko wycieku czy zanieczyszczenia otoczenia. Kluczowe jest, aby takie składowanie odbywało się w sposób, który nie narusza przepisów dotyczących gospodarki odpadami, a także aby oleje były przechowywane w odpowiednich pojemnikach, które uniemożliwiają ich uwolnienie do środowiska. Dobrą praktyką jest również prowadzenie ewidencji takich odpadów, co pozwala na łatwiejsze zarządzanie nimi oraz ich późniejsze przekazanie do utylizacji lub recyklingu. Takie podejście wpisuje się w filozofię zrównoważonego rozwoju, promując odpowiedzialne gospodarowanie zasobami.

Pytanie 22

Po wyprodukowaniu 1 000 sztuk wyrobu, całkowite koszty materiałów wyniosły 60 000 zł, koszty produkcji 10 000 zł, wydatki na płace 25 000 zł, a pozostałe koszty wyniosły 5 000 zł. Jaki jest koszt własny jednej sztuki gotowego wyrobu?

A. 1 000 zł

B. 100 zł

C. 50 zł

D. 5 zł

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z błędów w obliczeniach lub braku zrozumienia, jak prawidłowo ustalić koszt własny wyrobu. Koszt 50 zł mógłby być mylnie interpretowany jako koszt materiałów na jedną sztukę, podczas gdy w rzeczywistości konieczne jest uwzględnienie wszystkich kosztów produkcji. Koszt 5 zł również sugeruje, że ktoś mógł pomylić jednostki lub odniesienia do kosztów, skupiając się na zaniżonym odczycie kosztów materiałów. Natomiast odpowiedź 1 000 zł może świadczyć o mylnym założeniu, że całkowity koszt produkcji powinniśmy przypisać jednemu wyrobowi, co jest błędne. Właściwe podejście do obliczania kosztu jednostkowego polega na zsumowaniu wszystkich wydatków związanych z produkcją oraz podzieleniu ich przez liczbę wyprodukowanych sztuk. Niezrozumienie tej zasady może prowadzić do błędnych decyzji finansowych, które mają poważne konsekwencje dla działalności firmy, w tym błędnych cen sprzedaży, co może wpływać na rentowność przedsiębiorstwa. Dlatego kluczowe jest dążenie do dokładności w kalkulacjach kosztów oraz znajomość metod zarządzania kosztami w produkcji."

Pytanie 23

Rodzaj systemu produkcji, który opiera się na podziale, specjalizacji oraz nieprzerwanej pracy, jest typowy dla wytwarzania

A. seryjnego

B. prototypowego

C. rzemieślniczego

D. masowego

Produkcja masowa to taki system, w którym wszystko jest podzielone na różne etapy. Każdy etap zajmuje się innymi zadaniami i dzięki temu można osiągnąć naprawdę dużą wydajność. W praktyce wygląda to tak, że różne grupy ludzi albo maszyny pracują nad różnymi częściami produkcji, przez co wszystko idzie sprawniej i szybciej. Weźmy na przykład fabryki samochodów. Tam robią setki tysięcy aut rocznie, a każdy element, od silnika po elektronikę, jest produkowany w wyspecjalizowanych liniach. W takich zakładach często korzysta się też z metod Lean Manufacturing, które pomagają zredukować marnotrawstwo i usprawnić każdy krok w produkcji, dzięki czemu jeszcze bardziej zwiększamy efektywność.

Pytanie 24

Powierzchnie, które muszą być zabezpieczone przed penetracją wody i tlenu oraz wpływem kwasów organicznych i nieorganicznych, chroni się poprzez

A. pokrywanie farbą

B. nawilżanie olejem

C. emaliowanie

D. metalizację natryskową

Smarowanie olejem, malowanie czy metalizacja natryskowa to różne techniki, które czasem mogą pomóc w ochronie, ale nie są wystarczające, żeby skutecznie zabezpieczyć powierzchnie przed wodą czy agresywnymi kwasami. Smarowanie olejem działa głównie na zmniejszenie tarcia, ale nie tworzy trwałej bariery, więc nie jest to najlepsze rozwiązanie w kontekście chemicznym. Malowanie może dawać pewną ochronę przed warunkami atmosferycznymi, ale z substancjami chemicznymi radzi sobie kiepsko. Farby mogą łatwo ulegać degradacji przez kwasy, co jest kiepskie dla ich trwałości. Z kolei metalizacja natryskowa ma swoje ograniczenia: tworzy powłokę ochronną, ale nie jest tak mocna jak emaliowanie i nie daje gładkiej, łatwej do wyczyszczenia powierzchni. Wybór dobrej metody zabezpieczenia powinien bazować na tym, w jakim środowisku i z jakimi substancjami dany materiał będzie współpracował. Ignorowanie tych rzeczy może prowadzić do błędnych decyzji i problemów z ochroną.

Pytanie 25

Suwmiarka, która posiada 10 kresek na noniuszu, pozwala na pomiar z dokładnością odczytu wynoszącą

A. 0,10 mm

B. 0,05 mm

C. 0,01 mm

D. 0,02 mm

Suwmiarka z noniuszem mająca 10 kresek pozwala na pomiary z dokładnością 0,10 mm. Ten nonusz to taki element, który pomaga odczytać wartości pomiędzy głównymi podziałkami. Przy suwmiarce z 10 kreskami każda z nich odpowiada 0,01 mm. Więc jeśli odczytujesz jedną z tych kresek, masz dokładność pomiaru wynoszącą 0,10 mm, czyli to tak, jakbyś miał pomiar do jednego dziesiątego milimetra. Tego typu suwmiarka jest znana w inżynierii i przydatna w warsztatach, na przykład przy obróbce metalu, gdzie precyzja jest mega istotna. Używanie suwmiarki na pewno pomaga w utrzymaniu norm jakościowych, co ma znaczenie w różnych branżach, takich jak lotnictwo, motoryzacja czy elektronika, gdzie tolerancje wymiarowe są super ważne dla bezpieczeństwa i funkcjonowania produktów.

Pytanie 26

Wiedząc, że roczny czas pracy obrabiarki wynosi około 2700 h oraz korzystając z danych w tabeli, określ przerwę między przeprowadzanymi naprawami głównymi obrabiarek skrawających do metali.

Terminy napraw obrabiarek skrawających
Bieżąca	wg potrzeb na bieżąco
Średnia	co ok. 3 lata
Główna	co ok. 10 lat

A. 1350 h

B. 8000 h

C. 27 000 h

D. 2700 h

Poprawna odpowiedź to 27 000 h, co wynika z faktu, że roczny czas pracy obrabiarki wynosi 2700 godzin, a naprawa główna obrabiarki skrawającej do metali odbywa się co około 10 lat. Aby obliczyć przerwę między naprawami głównymi, należy pomnożyć roczny czas pracy przez liczbę lat między naprawami, co w tym przypadku daje 2700 h x 10 = 27 000 h. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu cyklem życia maszyn, gdzie regularne przeglądy i naprawy są kluczowe dla utrzymania wydajności i niezawodności sprzętu. W praktyce, stosując tę metodologię, przedsiębiorstwa mogą planować budżet na konserwację i unikać nieplanowanych przestojów, które mogą generować znaczne straty finansowe. Wiedząc, jak i kiedy przeprowadzać naprawy główne, można również lepiej zarządzać czasem pracy operatorów i efektywnością produkcji, co przekłada się na zwiększenie zysków.

Pytanie 27

Na podstawie tabeli wybierz wyroby wykonane w ramach produkcji seryjnej.

Rodzaj produkcji	Roczny program produkcyjny
Rodzaj produkcji	Wyroby A	Wyroby B	Wyroby C
Jednostkowa	do 5	do 10	do 100
Małoseryjna	5÷100	10÷200	100÷500
Seryjna	100÷300	200÷500	500÷5000
Wielkoseryjna	300÷1000	500÷5000	5000÷50000
Masowa	ponad 1000	ponad 5000	ponad 50000
Wyroby A – elementy ciężkie o dużych wymiarach znacznej pracochłonności i ciężarze ponad 300 N Wyroby B – element o średnich wymiarach i pracochłonności oraz ciężarze od 80 N do 300 N Wyroby C – elementy małe, lekkie o niewielkiej pracochłonności i ciężarze do 80 N

A. 750 szt. śrub o masie 12 kg

B. 520 szt. wałków o masie 10 kg

C. 400 szt. tarcz o masie 5,0 kg

D. 150 szt. tulei o masie 60 kg

Wybór odpowiedzi, która nie spełnia kryteriów produkcji seryjnej, może wynikać z nieporozumienia związanego z tym, czym w ogóle jest produkcja seryjna. Odpowiedzi takie jak "520 szt. wałków o masie 10 kg", "400 szt. tarcz o masie 5,0 kg" czy "750 szt. śrub o masie 12 kg" są po prostu za duże na to, co uznajemy za produkcję seryjną. Takie liczby sugerują, że mówimy o produkcji wielkoseryjnej, gdzie procesy się różnią, a jakość może ucierpieć, gdy brak jest dobrych procedur. Często ludzie myślą, że im więcej, tym lepiej, ale w kontekście jakości to nie zawsze tak działa. Rozumienie tych różnic to klucz do podejmowania mądrych decyzji w inżynierii i zarządzaniu produkcją. Bez tej wiedzy można szybko się pogubić, a to prowadzi do problemów z efektywnością oraz jakością wyrobów.

Pytanie 28

Część maszyny przedstawioną na rysunku wykonano na

A. przeciągarce.

B. wiertarce promieniowej.

C. frezarce pionowej.

D. tokarce uniwersalnej.

Tokarka uniwersalna to naprawdę świetne urządzenie do obróbki różnych elementów, zwłaszcza tych o kształcie obrotowym. Patrząc na rysunek, widać, że ta część ma walcowaty kształt z otworem wewnętrznym, co wskazuje, że idealnie nadaje się do obróbki na tokarce. Te tokarki są bardzo uniwersalne, bo mają sporo różnych narzędzi i akcesoriów, co pozwala na pracę z różnymi materiałami – metalami, plastikiem czy nawet drewnem. Można na nich zrobić na przykład wałki, tuleje czy bardziej skomplikowane elementy maszyn. Ważne jest też, że normy, takie jak te z ISO czy PN-EN 12417, pomagają utrzymać dobrą jakość produktów. W inżynierii naprawdę istotne jest, żeby znać odpowiednie maszyny do obróbki, bo to ma wpływ na jakość produkcji i końcowy efekt, więc tokarka uniwersalna to absolutny must-have w każdym warsztacie.

Pytanie 29

Dokładne dane dotyczące procesów obróbczych zawiera dokumentacja

A. instrukcyjna

B. norm materiałowych

C. normowania czasu

D. technologiczna

Wybór odpowiedzi dotyczących karty technologicznej, normowania czasu czy norm materiałowych świadczy o niepełnym zrozumieniu roli dokumentacji w procesie obróbczych. Karta technologiczna zazwyczaj opisuje ogólne aspekty procesu produkcji, takie jak używane materiały i technologie, ale nie wchodzi w szczegóły dotyczące sposobu wykonania poszczególnych zabiegów. Z kolei normowanie czasu dotyczy pomiarów i standardów dotyczących czasu potrzebnego do wykonania pracy, a nie jej szczegółowego opisu. Normy materiałowe zdefiniują specyfikacje dotyczące surowców i materiałów, ale nie dostarczają informacji na temat metod ich obróbki. Typowym błędem jest zatem mylenie ogólnych standardów z instrukcjami roboczymi. Instrukcje robocze muszą być szczegółowe, aby zapewnić operatorom maszyny jasne wytyczne, co jest niezwykle istotne w kontekście zapewnienia jakości i bezpieczeństwa pracy. W kontekście przemysłu, zrozumienie różnic między tymi dokumentami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania produkcją oraz minimalizacji ryzyka błędów.

Pytanie 30

Do obróbki cieplnej czopów wałów ze stali wysokowęglowej wykorzystuje się hartowanie powierzchniowe

A. płomieniowe

B. elektrolityczne

C. indukcyjne

D. kąpielowe

Hartowanie indukcyjne jest jedną z najskuteczniejszych metod obróbki cieplnej czopów wału wykonanego ze stali wysokowęglowej. Proces ten polega na szybkiej nagrzewaniu powierzchni elementu pod wpływem pola elektromagnetycznego, po czym następuje szybkie schłodzenie w wodzie lub oleju. Dzięki temu uzyskuje się twardą i odporną na zużycie powierzchnię, jednocześnie zachowując w rdzeniu stali pożądane właściwości mechaniczne, takie jak ciągliwość i wytrzymałość na rozciąganie. W praktyce, hartowanie indukcyjne znajduje zastosowanie w produkcji elementów maszyn, takich jak wały, zębatki czy łożyska. Zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 9001, stosowanie tej metody obróbki cieplnej przyczynia się do poprawy jakości i trwałości produktów, co ma kluczowe znaczenie w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym. Dodatkowo, hartowanie indukcyjne jest procesem bardziej efektywnym energetycznie i mniej zasobochłonnym w porównaniu do innych metod, co czyni go bardziej przyjaznym dla środowiska.

Pytanie 31

Przedstawiony symbol graficzny stosowany na szkicach operacyjnych jest oznaczeniem

A. zabieraka.

B. kła stałego.

C. podtrzymki.

D. trzpienia stałego.

Odpowiedź "zabieraka" jest poprawna, ponieważ symbol graficzny przedstawiony na szkicach operacyjnych rzeczywiście oznacza element, który jest kluczowy w obrabiarkach. Zabierak jest stosowany do przenoszenia ruchu obrotowego z jednego elementu na drugi, co jest fundamentalnym działaniem w wielu procesach obróbczych. Przykładowo, w obrabiarkach CNC zabieraki umożliwiają synchronizację ruchów narzędzi, co wpływa na precyzję i jakość obrabianych elementów. Rozpoznawanie symboli graficznych jest niezbędne w pracy inżyniera mechanika, ponieważ pozwala na szybkie i efektywne zrozumienie schematów technologicznych oraz dokumentacji technicznej. W branży technicznej standardy komunikacji wizualnej są kluczowe, a poprawne użycie symboli, takich jak zabierak, przyczynia się do zwiększenia efektywności i bezpieczeństwa procesów produkcyjnych. Warto również znać różnice między innymi elementami, takimi jak trzpienie stałe czy podtrzymki, które mają odmienną funkcję i zastosowanie.

Pytanie 32

W celu szybkiej weryfikacji wałków produkowanych seryjnie, o średnicy Ó30h7, należy zastosować

A. mikrometr szczękowy

B. sprawdzian szczękowy

C. średnicówkę mikrometryczną

D. sprawdzian tłoczkowy

Sprawdzian szczękowy jest odpowiednim narzędziem do szybkiej kontroli średnicy wałków o tolerancji Ó30h7, ponieważ jest zaprojektowany do pomiarów zewnętrznych o średnich wartościach. Jego konstrukcja pozwala na łatwe i szybkie wprowadzenie do otworów a także na odczyt pomiaru bez konieczności skomplikowanej kalibracji. W praktyce, sprawdziany szczękowe są szeroko stosowane w produkcji seryjnej, gdzie wymagana jest szybka i dokładna weryfikacja wymiarów elementów, co jest niezbędne do zapewnienia jakości produkcji. Dzięki zastosowaniu sprawdzianu szczękowego możliwe jest szybkie wykrycie odchyleń od normy, co z kolei pozwala na wczesne podejmowanie działań korygujących, minimalizując straty produkcyjne. W standardach branżowych, takich jak ISO 2768, podkreśla się znaczenie właściwego pomiaru wymiarów w procesach produkcyjnych, co dodatkowo uzasadnia wybór tej metody pomiarowej w kontekście podanych wymagań.

Pytanie 33

Na podstawie tabeli określ wartość współczynnika przesunięcia zarysu x dla koła zębatego o uzębieniu zewnętrznym i kącie przyporu a₀=20°, liczbie zębów z=15 oraz wartości współczynnika kształtu zęba q=2,50?

z	Wartości q dla współczynnika przesunięcia zarysu zęba x
z	+1,00	+0,75	+0,50	+0,25
13	1,99	2,26	2,52	3,10
14	1,99	2,25	2,51	3,03
15	2,00	2,24	2,50	2,98
16	2,00	2,24	2,50	2,93
17	2,00	2,23	2,49	2,89

A. +1,00

B. +0,25

C. +0,50

D. +0,75

Współczynnik przesunięcia zarysu x dla koła zębatego z 15 zębami i kątem przyporu 20° wynosi +0,50, a to jest zgodne z tym, co mamy w tabeli. Ten współczynnik jest bardzo ważny, bo wpływa na kształt zębów i ich współpracę w całym układzie. Z tego, co zauważyłem, dobór odpowiedniej wartości x pozwala na kontrolowanie luzów między zębami, co jest kluczowe dla tego, żeby mechanizm działał prawidłowo. W przypadku zębatek z mniejszą ilością zębów, jak w tym przykładzie, to też bardzo ma znaczenie, bo wpływa na to, jak dobrze przenoszony jest moment obrotowy i jak długo zęby będą trwałe. Tak ogólnie, w mechanice precyzyjnej mamy różne normy ISO i DIN, które pomagają w projektowaniu zębatek i ustalaniu wartości przesunięcia. Dzięki temu łatwiej jest dobrać odpowiednie parametry w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 34

Aby zabezpieczyć stalowe elementy maszyn przed korozją w wysokich temperaturach, stosuje się

A. aluminiowanie dyfuzyjne

B. wyżarzanie normalizujące

C. starzenie naturalne

D. hartowanie powierzchniowe

Aluminiowanie dyfuzyjne to proces, w którym stalowe elementy są poddawane działaniu atmosfery wzbogaconej aluminium w wysokiej temperaturze. Proces ten prowadzi do wprowadzenia aluminium w głąb powierzchni stali, co skutkuje tworzeniem warstwy ochronnej, która znacznie zwiększa odporność na korozję wysokotemperaturową. Stal, pokryta warstwą aluminiową, zyskuje właściwości, które pozwalają jej funkcjonować w ekstremalnych warunkach, takich jak te występujące w przemyśle lotniczym czy energetycznym. Przykładem zastosowania aluminiowania dyfuzyjnego jest produkcja komponentów silników lotniczych, które muszą wytrzymać wysokie temperatury i korozję. W praktyce, proces ten jest często stosowany w połączeniu z innymi metodami obróbki cieplnej, co pozwala na uzyskanie materiałów o idealnych parametrach mechanicznych i chemicznych, zgodnych z normami takimi jak ISO 26203. Wysoka skuteczność tego procesu w ochronie przed korozją sprawia, że jest on szeroko akceptowany w wielu standardach przemysłowych.

Pytanie 35

Jakiego freza należy użyć do wycinania uzębienia w kole zębatym na frezarce obwiedniowej?

A. Modułowy krążkowy

B. Kształtowy krążkowy

C. Ślimakowy modułowy

D. Tarczowy trzystronny

Ślimakowy modułowy frez jest idealnym narzędziem do nacinania uzębienia w kołach zębatych na frezarce obwiedniowej, ponieważ jego konstrukcja pozwala na precyzyjne i efektywne formowanie profili zębatych. Frezy te są projektowane w taki sposób, aby współpracować z różnymi modułami zębatymi, co czyni je wszechstronnymi i dostosowanymi do różnych zastosowań przemysłowych. W praktyce, zastosowanie freza ślimakowego modułowego pozwala na uzyskanie zębów o wysokiej dokładności wymiarowej oraz gładkiej powierzchni, co jest kluczowe dla zapewnienia odpowiednich właściwości mechanicznych kół zębatych. W branży mechanicznej, szczególnie w produkcji przekładni i napędów, standardy ISO dotyczące wymiarowania oraz tolerancji zębów kół zębatych często wymagają użycia frezów modułowych, co podkreśla ich znaczenie i zastosowanie w nowoczesnym wytwarzaniu. Dzięki temu, stosowanie ślimakowego modułowego freza w procesie produkcji przyczynia się do poprawy efektywności i jakości wytwarzanych komponentów.

Pytanie 36

Podaj technologiczne etapy realizacji otworu prostego przelotowego (|)10H7 w stali.

A. Wiercenie, rozwiercanie zgrubne oraz wykańczające i powiercanie

B. Nawiercanie, wiercenie, powiercanie oraz pogłębianie

C. Wiercenie, rozwiercanie zgrubne oraz wykańczające

D. Nawiercanie, rozwiercanie zgrubne, wykańczanie oraz pogłębianie

W analizowanych odpowiedziach znajdują się różne podejścia do wykonania otworu prostego przelotowego, jednak każde z nich nie uwzględnia optymalnej sekwencji technologicznej. Nawiercanie, które pojawia się w niektórych odpowiedziach, nie jest standardową praktyką przy wytwarzaniu otworów o tolerancji H7, ponieważ nie wskazuje na zastosowanie odpowiednich narzędzi i parametrów obróbczych. Wiercenie, jako proces wstępny, jest konieczne do uzyskania pożądanej średnicy, ale rozwiercanie nie może być traktowane jako osobny etap, bez odniesienia do wykańczania. W kontekście obróbki otworów, rozwiercanie zgrubne i wykańczające są ze sobą ściśle powiązane i powinny być realizowane w bezpośredniej sekwencji w celu osiągnięcia wymaganej dokładności. Ponadto, pominięcie pogłębiania w kontekście wykonania otworu przelotowego o takiej tolerancji, może prowadzić do błędnych wyników, ponieważ pogłębianie ma na celu dalsze dostosowanie średnicy oraz jakości powierzchni. Wskazuje to na typowe błędy myślowe związane z niepełnym zrozumieniem procesów obróbczych oraz ich wzajemnych zależności, co w praktyce może prowadzić do nieprawidłowości oraz obniżenia jakości wykonanej pracy.

Pytanie 37

Aby poprawnie ustawić maszyny na stanowisku roboczym, konieczne jest ich wypoziomowanie, które dokonuje się przy użyciu poziomic

A. precyzyjnych

B. budowlanych

C. stolarskich

D. brukarskich

Użycie poziomic precyzyjnych do poziomowania maszyn na stanowisku roboczym jest kluczowe, ponieważ zapewniają one dokładność niezbędną do prawidłowego ustawienia sprzętu. Poziomice precyzyjne, w przeciwieństwie do innych typów poziomic, takich jak stolarskie czy budowlane, charakteryzują się większą dokładnością pomiaru, co jest istotne w kontekście przemysłowym i inżynieryjnym. Na przykład, w przypadku maszyn CNC, precyzyjne poziomowanie zapewnia dokładność obróbcza, co przekłada się na jakość produkcji. Zastosowanie poziomic precyzyjnych jest zgodne z normami ISO dotyczącymi dokładności maszyn, które rekomendują, aby wszelkie maszyny były dokładnie wypoziomowane w celu minimalizacji błędów podczas pracy. W praktyce, niewłaściwe poziomowanie może prowadzić do nieprawidłowego działania maszyn, zwiększonego zużycia części, a nawet poważnych awarii, co podkreśla znaczenie wyboru odpowiednich narzędzi do pomiaru.

Pytanie 38

Monitorując stan techniczny maszyn i urządzeń, można uniknąć wystąpienia najbardziej groźnego tarcia

A. suchego

B. płynnego

C. granicznego

D. mieszanego

Odpowiedź "suchego" tarcia jest poprawna, ponieważ tarcie suche, które występuje w maszynach i urządzeniach bez odpowiedniego smarowania, może prowadzić do nadmiernego zużycia elementów mechanicznych oraz ich uszkodzeń. W praktyce, niewłaściwe smarowanie powoduje, że powierzchnie stykające się ze sobą ocierają się o siebie bez ochrony, co skutkuje nie tylko zwiększoną temperaturą, ale także ryzykiem zatarcia lub pęknięcia podzespołów. Dobrą praktyką w zakresie konserwacji technicznej jest regularne sprawdzanie poziomu smaru oraz jakości smaru używanego w maszynach. Na przykład w obrabiarkach CNC, zastosowanie odpowiednich olejów lub smarów może znacznie poprawić wydajność działania oraz przedłużyć żywotność urządzeń. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie systematycznej konserwacji i kontroli elementów maszyn, co zapobiega występowaniu tarcia suchego oraz innych problemów związanych z ich eksploatacją.

Pytanie 39

Jaką metodę obróbki cieplnej należy zastosować, aby zredukować naprężenia wewnętrzne w materiale, które powstały w wyniku spawania?

A. Ulepszanie cieplne

B. Wyżarzanie odprężające

C. Odpuszczanie niskotemperaturowe

D. Hartowanie indukcyjne

Odpuszczanie niskie to proces cieplny, który polega na podgrzewaniu materiału do temperatury poniżej temperatury austenityzacji, a następnie powolnym schładzaniu. Ten proces jest najczęściej stosowany w celu poprawy właściwości mechanicznych stali, takich jak wytrzymałość i plastyczność, jednak nie jest idealnym rozwiązaniem w przypadku redukcji naprężeń własnych wynikających ze spawania. Mimo że może ono zmniejszyć naprężenia, nie eliminuje ich w sposób tak skuteczny jak wyżarzanie odprężające. Hartowanie indukcyjne jest procesem, w którym materiał jest podgrzewany do wysokiej temperatury w celu utworzenia twardej martensytycznej struktury. Choć ten proces zwiększa twardość stali, to jednocześnie może prowadzić do powstawania nowych naprężeń, co czyni go niewłaściwym w kontekście odprężania. Ulepszanie cieplne, które łączy hartowanie z odpuszczaniem, ma na celu poprawę ogólnych właściwości mechanicznych materiału, ale również nie jest ukierunkowane na redukcję naprężeń powstałych w wyniku spawania. W rzeczywistości, te dwa procesy mogą prowadzić do dodatkowych naprężeń w strukturze materiału. Typowym błędem myślowym jest mylenie funkcji tych procesów cieplnych oraz niewłaściwe stosowanie ich w kontekście sytuacji, gdzie kluczowe jest wygładzenie struktury materiału oraz eliminacja wewnętrznych naprężeń, które mogą wywołać późniejsze uszkodzenia i awarie.

Pytanie 40

Co to jest staliwo?

A. stop żelaza i węgla przeznaczony do odlewania

B. stal zawierająca zwiększoną ilość węgla

C. stop żelaza z węglem stosowany do obróbki plastycznej

D. materiał do produkcji stali

Staliwem nazywa się stop żelaza z węglem, który jest przeznaczony do odlewania. W procesie odlewania, staliwa są używane do produkcji elementów o złożonych kształtach, które nie mogą być łatwo wytworzone w procesach obróbczych. Zawartość węgla w staliwie wynosi zazwyczaj od 2% do 4%, co nadaje mu charakterystyczne właściwości. Dzięki tej zawartości, stal i staliwa posiadają znakomitą plastyczność oraz zdolność do formowania w trakcie procesu odlewania. Przykłady zastosowań staliwa obejmują produkcję różnych części maszyn, odlewów architektonicznych oraz elementów konstrukcji budowlanych. W praktyce staliwa są często używane w przemyśle motoryzacyjnym oraz maszynowym, gdzie wymagana jest wysoka wytrzymałość oraz odporność na zużycie. Zgodnie z normami, takimi jak normy ASTM i ISO, staliwa powinny spełniać określone wymagania dotyczące składu chemicznego oraz właściwości mechanicznych, co zapewnia ich odpowiednie zastosowanie w warunkach przemysłowych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej