Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 26 grudnia 2025 02:51
Data zakończenia: 26 grudnia 2025 03:01

Egzamin zdany!

Wynik: 23/40 punktów (57,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Programy do tworzenia programów obróbczych dla maszyn CNC to

A. CAD

B. CAQ

C. CAM

D. CAE

Odpowiedziałeś dobrze! CAM, czyli Computer-Aided Manufacturing, jest jakby systemem, który pomaga w tworzeniu programów dla maszyn CNC. To takie programy, które na podstawie modeli 3D zamieniają nasze pomysły na instrukcje, które maszyna może zrozumieć i wykonać. Dzięki CAM inżynierowie mogą tworzyć skomplikowane części, a program automatycznie generuje ścieżki narzędzi, co jest super, bo jest to dokładnie dopasowane do materiału, z którego wykonujemy elementy. Przykładowo, jak robimy prototypy z plastiku, to CAM potrafi stworzyć kod G, który cały czas kontroluje narzędzie skrawające. Użycie tego oprogramowania przyspiesza pracę i zmniejsza ryzyko błędów w produkcji. Warto też wiedzieć, że wiele systemów CAM radzi sobie z formatami plików jak STL czy STEP, co ułatwia współpracę z innymi etapami wytwarzania.

Pytanie 2

Po uruchomieniu frezarki CNC nastąpiło zadziałanie wyłącznika różnicowoprądowego. Sytuacja ta powtórzyła się po przestawieniu maszyny do innego gniazda zasilającego. W pierwszej kolejności powinno się

A. zaopatrzyć maszynę w podest izolacyjny wykonany z drewna

B. odłączyć maszynę od zasilania

C. rozłączyć przewód ochronny PE z maszyną

D. poinformować dyżurnego elektryka

Odłączenie maszyny z sieci w sytuacji, gdy zadziałał wyłącznik różnicowoprądowy, jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa. Wyłącznik różnicowoprądowy wykrywa różnicę w prądzie między przewodem zasilającym a przewodem neutralnym, co oznacza, że może występować wyciek prądu, który może być niebezpieczny dla użytkownika. W pierwszej kolejności należy zawsze wyłączyć zasilanie, aby uniknąć ryzyka porażenia prądem, uszkodzenia sprzętu czy pożaru. Praktyka ta jest zgodna z normami bezpieczeństwa pracy i standardami BHP, które zalecają natychmiastowe odłączenie urządzenia w przypadku wystąpienia nieprawidłowości. Po odłączeniu maszyny, konieczne jest przeprowadzenie szczegółowej analizy źródła problemu, co może obejmować sprawdzenie izolacji przewodów, stanu wtyczek oraz podzespołów maszyny. Ważne jest także, aby nie podejmować prób naprawy bez odpowiednich kwalifikacji oraz niezwłocznie powiadomić odpowiedzialną osobę, co powinno odbywać się zgodnie z procedurami panującymi w danym zakładzie.

Pytanie 3

Część mechaniczna o wymiarach 230 x 320 mm i grubości 5 mm, przedstawiana w całości na jednym rzucie, powinna być narysowana na papierze A4 w skali

A. 1:1

B. 1:2

C. 2:1

D. 5:1

Odpowiedź 1:2 jest trafna. Przy rysowaniu części maszynowej o wymiarach 230 na 320 mm na arkuszu A4, który ma wymiary 210 na 297 mm, musimy użyć odpowiedniej skali, żeby wszystko się zmieściło. Skala 1:2 oznacza, że rzeczywiste wymiary zostaną pomniejszone o połowę, co daje nam 115 na 160 mm na rysunku. Dzięki temu rysunek będzie bardziej czytelny, a wszystkie szczegóły będą widoczne. Z mojego doświadczenia, skala 1:2 to popularny wybór w inżynierii mechanicznej, szczególnie w rysunkach technicznych, gdzie ważne jest, żeby wszystko było dokładnie przedstawione, a miejsca na papierze było mniej. W dokumentacjach technicznych maszyn można spotkać wiele przykładów takiego zastosowania. Istotne, aby wszystkie elementy były dobrze widoczne i zrozumiałe. Inżynierowie często korzystają z norm ISO 5455, które dotyczą podziałek rysunkowych, aby spełnić wymagania międzynarodowych standardów.

Pytanie 4

Dokumentacja przebiegu technologicznego produkcji z podziałem na poszczególne etapy to karta

A. operacyjna

B. materiałowa

C. instrukcyjna

D. technologiczna

Odpowiedź technologiczna jest poprawna, ponieważ karta technologiczna dokumentuje przebieg procesu technologicznego, zawierając szczegółowy opis poszczególnych operacji związanych z produkcją danego wyrobu. Tego rodzaju karta jest kluczowym narzędziem w inżynierii produkcji, ponieważ umożliwia organizację i optymalizację procesów produkcyjnych. Karta technologiczna dostarcza informacji o wymaganych surowcach, parametrach procesów oraz sekwencji operacji, co jest niezbędne do zapewnienia wysokiej jakości wyrobów. Przykładem zastosowania karty technologicznej jest produkcja komponentów w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzyjne operacje, takie jak spawanie czy obróbka skrawaniem, muszą być dokładnie opisane, aby zapewnić zgodność z normami jakości. W kontekście standardów, karty technologiczne są zgodne z normami ISO 9001, które podkreślają znaczenie dokumentacji procesów w zarządzaniu jakością.

Pytanie 5

W produkcji masowej surowcami wykorzystywanymi do tworzenia elementów typu tuleja o dużych wymiarach są

A. odkuwki swobodne

B. pręty walcowane

C. odkuwki matrycowe

D. pręty ciągnione

Odkuwki matrycowe są najwłaściwszym półfabrykatem do wytwarzania dużych tulei, ponieważ oferują wysoką jakość materiału oraz precyzyjne wymiary. Proces odkuwania matrycowego polega na formowaniu materiału w zamkniętej formie, co pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów z minimalnymi tolerancjami. Dzięki temu tuleje wykonane w tej technologii charakteryzują się wysoką wytrzymałością i odpornością na obciążenia mechaniczne. Odkuwki matrycowe znajdują zastosowanie w różnych branżach, w tym w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie tolerancje i jakość elementów mają kluczowe znaczenie. Przykładem mogą być tuleje stosowane w silnikach, które muszą wytrzymywać wysokie ciśnienia i temperatury. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, stosowanie odkuwek matrycowych w produkcji dużych części pozwala na efektywne wykorzystanie materiału, zmniejszenie odpadów oraz obniżenie kosztów produkcji poprzez skrócenie czasu obróbki.

Pytanie 6

Rysunek przedstawia wałek z określoną

A. odchyłką promienia średnicy mniejszego stopnia wałka.

B. tolerancją współosiowości osi obu stopni wałka.

C. różnicą pomiędzy średnicami obu stopni wałka.

D. tolerancją okrągłości powierzchni obu stopni wałka.

Wybór jednej z pozostałych opcji może wydawać się na pierwszy rzut oka logiczny, jednak nie uwzględnia on kluczowych elementów związanych z tolerancjami geometrycznymi. Na przykład, odchyłka promienia średnicy mniejszego stopnia wałka nie odnosi się do współosiowości osi, lecz do promienia, co jest innym aspektem wymagań projektowych. Różnica pomiędzy średnicami obu stopni wałka, choć istotna, nie dotyczy bezpośrednio geometrii osi, a jedynie rozmiarów stopni, co jest niewystarczające do oceny ich współosiowości. Tolerancja okrągłości powierzchni obu stopni wałka koncentruje się na kształcie każdej z powierzchni, nie zaś na ich wzajemnym położeniu. Problemy z rozumieniem tych koncepcji mogą prowadzić do błędnych wniosków oraz nieprzestrzegania norm projektowych, co w efekcie może skutkować nieprawidłowym funkcjonowaniem urządzeń, zwiększonym zużyciem, a nawet awariami. Kluczowe jest zrozumienie, że tolerancje geometryczne nie tylko definiują parametry wymiarowe, ale również wpływają na ogólną wydajność, niezawodność i bezpieczeństwo konstrukcji mechanicznych. Brak znajomości standardów takich jak ISO 2768 może prowadzić do nieefektywnej produkcji oraz wysokich kosztów związanych z naprawami i modyfikacjami komponentów.

Pytanie 7

Który proces cieplny polega na podgrzewaniu stopu do określonej temperatury, utrzymywaniu go w tej temperaturze przez pewien czas oraz stopniowym schładzaniu do temperatury otoczenia?

A. Odpuszczanie

B. Wyżarzanie

C. Hartowanie

D. Przesycanie

Wyżarzanie to proces cieplny, który polega na podgrzewaniu metalu lub stopu do określonej temperatury, a następnie utrzymywaniu go w tej temperaturze przez pewien czas, aby był równomiernie nagrzany. Kluczowym aspektem wyżarzania jest wolne chłodzenie materiału do temperatury otoczenia, co pozwala na redukcję naprężeń wewnętrznych oraz poprawia plastyczność i właściwości mechaniczne materiału. Przykładem zastosowania wyżarzania jest obróbka stali w celu zmiękczenia materiału przed dalszymi procesami, takimi jak obróbka skrawaniem czy formowanie. Wyżarzanie jest szczególnie ważne w przemyśle metalurgicznym, gdzie stosuje się standardy i dobre praktyki, by zapewnić wysoką jakość wyrobów. Dzięki wyżarzaniu można uzyskać materiały o pożądanych właściwościach, co w konsekwencji wpływa na ich trwałość oraz odporność na uszkodzenia. Proces ten znajduje zastosowanie w produkcji części maszyn, elementów konstrukcyjnych oraz wytwarzaniu narzędzi. W branży inżynieryjnej wyżarzanie jest uważane za fundament efektywnej obróbki materiałów.

Pytanie 8

Dźwięk słyszalny w obudowie wiertarki podczas wiercenia dużym wiertłem zazwyczaj sugeruje

A. luźny lub zużyty pasek klinowy

B. niedobór smarowania łożysk tocznych wału

C. przegrzanie silnika napędowego

D. nadmierne obroty silnika napędowego

Luźny lub zużyty pasek klinowy w korpusie wiertarki może powodować pisk, będący wynikiem niewłaściwego napięcia lub zużycia materiału paska. Pasek klinowy przekazuje moc z silnika na wirnik wiertarki, a jego nieprawidłowa praca wpływa na efektywność całego narzędzia. Gdy pasek jest zbyt luźny, może się poślizgiwać, co generuje hałas oraz zmniejsza prędkość obrotową wiertła, prowadząc do obniżenia wydajności pracy. W praktyce, regularne kontrole stanu paska klinowego są kluczowe dla utrzymania wiertarki w dobrym stanie. Warto pamiętać, że standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie konserwacji i monitorowania stanu technicznego urządzeń w celu zapobiegania awariom oraz utrzymania wysokiej jakości wykonywanych prac. W przypadku wystąpienia pisku, zaleca się natychmiastowe sprawdzenie paska, a w razie potrzeby jego wymianę, co w praktyce pozwoli na uniknięcie większych uszkodzeń i długotrwałych przestojów w pracy.

Pytanie 9

Które elementy montażowe powinny być określane zgodnie z zasadą selekcji?

A. Podzielonych na grupy według faktycznych wymiarów

B. Wprowadzanych elementów wyrównawczych

C. Wykonanych z małymi tolerancjami wymiarowymi

D. Wykonanych z dużymi tolerancjami wymiarowymi

Pojęcie selekcji w montażu odnosi się do grupowania elementów na podstawie ich rzeczywistych wymiarów, co jest podstawowym założeniem w procesach inżynieryjnych. Odpowiedzi sugerujące, że montaż części wykonanych z dużymi tolerancjami, małymi tolerancjami czy wprowadzanych elementów wyrównawczych powinny być określane w kontekście zasady selekcji, są nieprawidłowe. W rzeczywistości, tolerancje wymiarowe mają kluczowe znaczenie dla precyzji montażu, jednak nie są one wystarczającym kryterium do grupowania części. Tolerancje dużych wymiarów mogą prowadzić do problemów z dopasowaniem, a ich obecność nie oznacza automatycznie, że można je łatwo zamontować. Z kolei części wykonane z małymi tolerancjami, choć mogą wydawać się odpowiednie do montażu, również nie powinny być jedynym kryterium selekcji; nieprawidłowe ich użycie może prowadzić do nadmiernych naprężeń w komponentach. Elementy wyrównawcze są stosowane w celu poprawy stabilności lub wyrównania, ale ich zastosowanie nie może zastąpić konieczności stosowania zasady selekcji opartej na rzeczywistych wymiarach. W efekcie, brak zrozumienia roli rzeczywistych wymiarów w procesie montażu może prowadzić do poważnych błędów konstrukcyjnych i obniżenia jakości produktów końcowych.

Pytanie 10

Wyznacz zdolność produkcyjną tokarki w pierwszym kwartale (80 dni roboczych), działającej w trybie dwuzmianowym, która wytwarza 10 sztuk wyrobu w jednej godzinie. Należy uwzględnić 10 dniowy postój na remont obrabiarki?

A. 5 600 szt./kwartał

B. 12 800 szt./kwartał

C. 1 280 szt./kwartał

D. 11 200 szt./kwartał

Obliczając zdolność produkcyjną tokarki w I kwartale, musimy uwzględnić liczbę dni roboczych oraz wydajność maszyny. Tokarka pracuje w systemie dwuzmianowym, co oznacza, że funkcjonuje przez 16 godzin dziennie (2 zmiany po 8 godzin). W ciągu każdego dnia roboczego tokarka jest w stanie wyprodukować 160 sztuk wyrobów (10 sztuk na godzinę x 16 godzin). W I kwartale mamy 80 dni roboczych, ale należy odjąć 10 dni przeznaczonych na remont, co daje 70 dni roboczych. Całkowita produkcja w kwartale wynosi zatem: 70 dni x 160 sztuk = 11 200 sztuk. Tego typu obliczenia są kluczowe w zarządzaniu produkcją, gdyż pozwalają na efektywne planowanie zasobów oraz optymalizację procesów produkcyjnych. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest tworzenie harmonogramów produkcji oraz analiza efektywności linii produkcyjnych, co przyczynia się do zwiększenia rentowności i minimalizacji kosztów operacyjnych.

Pytanie 11

Jakie procesy powinny zostać zastosowane, aby poprawić właściwości wytrzymałościowe elementów wykonanych ze stopów aluminium?

A. wyżarzanie i sezonowanie

B. przesycanie i starzenie

C. hartowanie i azotowanie

D. hartowanie i odpuszczanie

Hartowanie i odpuszczanie to procesy stosowane głównie w stali, które nie są odpowiednie dla stopów aluminium. Hartowanie polega na nagrzewaniu materiału do wysokiej temperatury, a następnie szybkim schłodzeniu, co prowadzi do utworzenia twardej, ale kruchnej struktury. Odpuszczanie, które następuje w celu zmniejszenia naprężeń wewnętrznych, jest również mniej efektywne w przypadku aluminium. Azotowanie to technika stosowana do zwiększenia twardości powierzchni stali, a nie aluminium, przez wprowadzenie azotu do warstwy wierzchniej. Z kolei wyżarzanie i sezonowanie są procesami, które mają zastosowanie głównie w kontekście stali i nie przyczyniają się do poprawy wytrzymałości stopów aluminium w taki sposób, jak przesycanie i starzenie. Typowe błędy myślowe polegają na myleniu procesów obróbczych, które są specyficzne dla różnych rodzajów materiałów. W kontekście stopów aluminium korzysta się z unikalnych procesów, które są zgodne z ich fizycznymi właściwościami i mikrostrukturą. Dlatego kluczowe jest zastosowanie odpowiednich technologii, które w pełni wykorzystują potencjał materiałów, zamiast stosować techniki odpowiednie dla innych metali.

Pytanie 12

W celu oceny efektywności produkcji wykorzystuje się wskaźnik

A. DNC

B. OEE

C. PVD

D. CNC

Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) jest kluczowym narzędziem w ocenie efektywności produkcji. OEE mierzy wydajność maszyny lub linii produkcyjnej, uwzględniając trzy główne elementy: dostępność, wydajność oraz jakość. Dzięki temu wskaźnikowi można zidentyfikować straty w procesie produkcji i skoncentrować się na doskonaleniu. Na przykład, jeśli maszyna działa przez 8 godzin, ale była dostępna tylko przez 6 z powodu przestojów, to dostępność wynosi 75%. Jeśli z tych 6 godzin produkcji, maszyna wyprodukowała mniej niż zakładano, na przykład 400 jednostek zamiast 600, to wydajność będzie jeszcze niższa. Dodatkowo, jeżeli z tych 400 jednostek tylko 350 spełnia standardy jakości, to jakość wynosi 87,5%. OEE jest zatem ważnym wskaźnikiem, który pozwala na kompleksową ocenę procesów produkcyjnych. W praktyce, wdrożenie OEE w firmie produkcyjnej pozwala na bieżąco monitorować i optymalizować procesy, co prowadzi do zwiększenia rentowności i konkurencyjności. Standardy związane z OEE są uznawane w wielu branżach i są częścią filozofii Lean Manufacturing, co podkreśla ich znaczenie w nowoczesnym przemyśle.

Pytanie 13

Do wykonania rowka wpustowego w jednym kole zębatym jak na rysunku, należy zastosować

A. szlifowanie.

B. dłutowanie.

C. piłowanie.

D. przeciąganie.

Dłutowanie jest specjalistyczną metodą obróbki skrawaniem, która znajduje zastosowanie w precyzyjnym tworzeniu rowków, otworów oraz kształtów, które są trudne do wykonania innymi technikami, takimi jak toczenie, frezowanie czy szlifowanie. W kontekście wykonania rowka wpustowego w kole zębatym, dłutowanie umożliwia uzyskanie dokładnych wymiarów oraz odpowiedniego kąta nachylenia, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania układów mechanicznych. Przykładem zastosowania dłutowania jest produkcja komponentów w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzja wykonania rowków wpustowych w wałkach napędowych jest niezbędna dla efektywności przekładni. Dłutowanie pozwala na usunięcie materiału z lokalizowanej powierzchni, co minimalizuje ryzyko deformacji części oraz zapewnia długotrwałą jakość produktu. Warto zauważyć, że stosując tę metodę, inżynierowie często kierują się normami i standardami przemysłowymi, co zapewnia zgodność z wymaganiami technologicznymi oraz bezpieczeństwem eksploatacji.

Pytanie 14

Aby uzyskać wytrzymałą i odporną na zużycie powłokę na stalowym elemencie (62 HRC), przy zachowaniu elastyczności rdzenia (30 HRC), stosuje się

A. węgloutwardzanie

B. tlenoazotowanie

C. chromowanie

D. borochromowanie

Węgloutwardzanie jest procesem, który polega na wzbogaceniu powierzchni stali w węgiel, co prowadzi do zwiększenia twardości tego materiału. W wyniku tego procesu w materiale stworzona zostaje twarda warstwa o twardości nawet do 62 HRC, co czyni ją odporną na ścieranie. Jednocześnie, kluczowym aspektem węgloutwardzania jest to, że rdzeń stali może pozostać ciągliwy i mieć twardość na poziomie około 30 HRC. Tego rodzaju właściwości są istotne w przypadku elementów, które muszą znosić duże obciążenia mechaniczne, ale jednocześnie wymagana jest ich odporność na zużycie. Przykłady zastosowania węgloutwardzania obejmują obrabiarki, narzędzia skrawające oraz komponenty maszyn, gdzie potrzebna jest kombinacja wysokiej twardości powierzchniowej i ciągliwości rdzenia. Wydajność procesu węgloutwardzania można porównać z innymi metodami, jak np. borochromowanie czy tlenoazotowanie, które nie osiągają takich samych poziomów twardości przy zachowaniu ciągliwości rdzenia. Dobre praktyki w branży obejmują stosowanie węgloutwardzania na elementy, które są narażone na intensywne tarcie oraz zużycie, co zwiększa ich trwałość i zmniejsza koszty eksploatacyjne.

Pytanie 15

Czynności, które nie są częścią przeglądu technicznego obrabiarki to

A. regeneracja zużytych czopów wałów

B. eliminacja luzów oraz regulacja wrzeciona

C. weryfikacja skuteczności systemu ochrony przed porażeniem

D. zmiana olejów i smarów

Regeneracja zużytych czopów wałów nie jest czynnością uwzględnianą w przeglądzie technicznym obrabiarki, ponieważ dotyczy bardziej zaawansowanych operacji serwisowych związanych z naprawą lub wymianą kluczowych komponentów maszyny. Przegląd techniczny skupia się na ocenie stanu technicznego obrabiarki, jej bezpieczeństwa oraz efektywności działania. Zazwyczaj obejmuje to kontrolę ochrony przed porażeniem elektrycznym, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa użytkowników. Wymiana olejów i smarów oraz usunięcie luzów i regulacja wrzeciona są standardowymi procedurami serwisowymi, które powinny być przeprowadzane regularnie. Te działania są niezbędne do utrzymania obrabiarki w dobrym stanie technicznym oraz zapewnienia jej optymalnej wydajności. Regeneracja czopów wałów zazwyczaj ma miejsce w przypadku stwierdzenia ich znaczącego zużycia, co wymaga bardziej kompleksowej interwencji technicznej poza zakres przeglądu.

Pytanie 16

Jakie są koszty wytworzenia jednej sztuki obudowy, jeśli firma wyprodukowała 5000 sztuk obudów, a całkowite koszty produkcji wyniosły 150 tys. zł?

A. 0,3 zł

B. 30 zł

C. 3 zł

D. 300 zł

Koszt jednostkowy wykonania jednej sztuki obudowy oblicza się, dzieląc całkowite koszty produkcji przez liczbę wyprodukowanych sztuk. W tym przypadku, całkowite koszty wynoszą 150 tys. zł, a liczba wyprodukowanych obudów to 5000 sztuk. Zatem koszt jednostkowy wynosi 150000 zł / 5000 sztuk = 30 zł. Taki sposób kalkulacji kosztów jednostkowych jest kluczowy w zarządzaniu produkcją i finansami, gdyż pozwala na oceny efektywności działań produkcyjnych oraz ustalanie cen sprzedaży. W praktyce, znajomość kosztów jednostkowych jest niezbędna dla przedsiębiorstw, aby mogły konkurować na rynku, jak również podejmować decyzje o inwestycjach i optymalizacji procesów. Przykładowo, analiza kosztów jednostkowych może pozwolić na ustalenie wypłacalności danego produktu lub linii produkcyjnej, co jest zgodne z dobrymi praktykami w zakresie zarządzania finansami i kontrolowania kosztów.

Pytanie 17

W trakcie produkcji sprężyn stosuje się różnorodne obróbki cieplne?

A. wyżarzania i odpuszczania średniego

B. hartowania i starzenia

C. hartowania i wyżarzania

D. hartowania i odpuszczania niskiego

Wybór odpowiedzi dotyczącej innych procesów cieplnych, jak hartowanie i wyżarzanie albo starzenie, trochę mija się z celem. Hartowanie i wyżarzanie nie są w końcu najlepszymi metodami do obróbki sprężyn. Wyżarzanie zmiękcza materiał, co jest wręcz przeciwne do tego, co potrzebujemy, bo sprężyny muszą być twarde. A starzenie to proces, który bardziej dotyczy polimerów czy niektórych stopów metali, a nie stali sprężynowej. Odpuszczanie średnie też nie jest właściwą metodą, bo w przypadku sprężyn kluczowe jest odpuszczanie niskie, by uzyskać odpowiednie właściwości. Często się zdarza, że ludzie mylą te procesy, co prowadzi do złego doboru technologii i potem są problemy z właściwościami elementów. Dlatego ważne jest, by naprawdę zrozumieć różnice między tymi procesami i ich zastosowanie w sprężynach. To ma duże znaczenie dla inżynierów i tych, co zajmują się obróbką metali.

Pytanie 18

Dokumentacja dotycząca procesu technologicznego, która zawiera nazwę operacji, listę zabiegów, parametry obróbcze, wykaz narzędzi skrawających oraz przyrządów pomiarowych, to

A. karta technologiczna

B. instrukcja obróbki

C. instrukcja montażu

D. szkic operacyjny

Odpowiedzi takie jak karta technologiczna, szkic operacyjny czy instrukcja montażu nie są tożsame z instrukcją obróbki i mogą prowadzić do nieporozumień w kontekście dokumentacji procesów produkcyjnych. Karta technologiczna zazwyczaj pełni funkcję ogólnego opisu procesu technologicznego, jednak nie zawiera szczegółowych instrukcji dotyczących parametrów obróbczych czy wykazu narzędzi. To może prowadzić do sytuacji, w której operatorzy nie mają dostępu do niezbędnych informacji, co może skutkować błędami w obróbce i niższą jakością produktu. Szkic operacyjny natomiast jest zazwyczaj wizualnym przedstawieniem etapu produkcji, ale nie zawiera wytycznych dotyczących użycia narzędzi czy parametrów obróbczych, co jest kluczowe w każdym procesie produkcyjnym. Instrukcja montażu koncentruje się na procesie składania elementów, a nie na obróbce, co dodatkowo zniekształca koncepcję dokumentacji procesów technologicznych. Zrozumienie różnic między tymi dokumentami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do wyboru nieprawidłowych odpowiedzi, to mylenie zakresu dokumentacji i ich zastosowania w praktyce. Warto pamiętać, że każdy dokument ma swoje specyficzne przeznaczenie, a brak odpowiedniej dokumentacji obróbczej może prowadzić do poważnych konsekwencji w jakości produkcji.

Pytanie 19

Jaką maksymalną siłę ściskającą można nałożyć na betonową próbkę o powierzchni 10 cm2, jeżeli dopuszczalne naprężenia betonu na ściskanie wynoszą 25 MPa?

A. 25 kN

B. 2,5 N

C. 25 N

D. 2,5 kN

Mnożenie naprężenia przez przekrój próbki to kluczowy krok w obliczeniach wytrzymałości materiałów, jednak niepoprawne odpowiedzi wynikają z niewłaściwego zrozumienia jednostek oraz wartości obliczeń. Wartości takie jak 2,5 N i 25 N są zbyt małe, ponieważ nie uwzględniają skali obciążenia, które beton jest w stanie wytrzymać. W przypadku naprężenia 25 MPa, co odpowiada 25 N/mm², oraz przekroju 10 cm², co jest równoważne 100 mm², nie można uzyskać tak niskich wartości siły. Dla właściwego obliczenia, należy pomnożyć 25 N/mm² przez 100 mm², co daje 2500 N lub 2,5 kN. Przy tym, niepoprawne odpowiedzi wskazują na typowy błąd myślowy, w którym użytkownik mógł pomylić jednostki miary lub źle zinterpretować dane. Zrozumienie jednostek miary i konwersji między nimi jest kluczowe w inżynierii materiałowej. W projektowaniu konstrukcji, błędne obliczenia mogą prowadzić do niedoszacowania nośności materiałów, co z kolei stwarza poważne ryzyko dla stabilności i bezpieczeństwa budynków. Dlatego ważne jest, aby dokładnie analizować dane i stosować odpowiednie metody obliczeniowe zgodne z aktualnymi normami budowlanymi.

Pytanie 20

Na podstawie danych w tabeli wybierz rodzaj obróbki w celu uzyskania minimalnej chropowatości Rz = 1,6.

Ra	Rz	Rodzaj obróbki
1,25	6,3	Szlifowanie zgrubne
0,63	3,2	Szlifowanie dokładne
0,32	1,6	Szlifowanie wykończeniowe
0,16	0,8	Docieranie

A. Szlifowanie wykończeniowe.

B. Docieranie.

C. Szlifowanie zgrubne.

D. Szlifowanie dokładne.

Szlifowanie wykończeniowe to proces, który ma na celu osiągnięcie wysokiej dokładności wymiarowej oraz minimalnej chropowatości powierzchni, co czyni go idealnym w kontekście realizacji wymaganej chropowatości Rz = 1,6. Zgodnie z normami branżowymi, szlifowanie wykończeniowe jest stosowane w sytuacjach, gdzie istotne jest nie tylko uzyskanie odpowiednich parametrów geometrii, ale także zapewnienie doskonałej jakości powierzchni, co wpływa na dalsze procesy produkcyjne, takie jak montaż czy obróbka cieplna. Przykładem zastosowania szlifowania wykończeniowego mogą być elementy maszyn precyzyjnych, które wymagają gładkich powierzchni, aby zminimalizować tarcie oraz zużycie. W praktyce, technika ta jest wykorzystywana do obróbki detali, takich jak wały, łożyska czy elementy form wtryskowych. Dzięki szlifowaniu wykończeniowemu możliwe jest uzyskanie nie tylko wymaganego poziomu chropowatości, ale również podniesienie estetyki i funkcjonalności produktu końcowego.

Pytanie 21

Który frez należy zastosować do frezowania rowka pod wpust przedstawionego na rysunku?

A. Kątowy.

B. Tarczowy.

C. Kształtowy.

D. Palcowy.

Frez palcowy to narzędzie skrawające, które idealnie nadaje się do frezowania rowków pod wpusty. Jego konstrukcja, z wąskim ostrzem, pozwala na precyzyjne wykonanie otworów o odpowiednich wymiarach oraz głębokości, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i produkcyjnych. Stosując frez palcowy, uzyskujemy gładkie ścianki rowka, co jest istotne dla prawidłowego montażu elementów pasujących, takich jak wałki czy trzpienie. W praktyce, frezy palcowe występują w różnych średnicach i długościach, co umożliwia ich zastosowanie w różnorodnych materiałach, od stali po tworzywa sztuczne. W branży obróbczej, stosowanie odpowiednich narzędzi skrawających jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości produkcji oraz zwiększenia efektywności procesów. Dlatego znajomość zastosowań frezów palcowych oraz ich właściwości jest niezbędna dla każdego technika i inżyniera w dziedzinie obróbki skrawaniem.

Pytanie 22

Który wymiar odpowiada prawidłowo wykonanemu otworowi Ø42H7?

Tolerancje normalne (wartości tolerancji podane w μm)
Zakres wymiarów	H6	H7	H8	H9
(30 ÷ 50)	16	25	39	62
(50 ÷ 80)	19	30	46	74

A. 42,019 mm

B. 41,981 mm

C. 42,031 mm

D. 41,921 mm

Jeśli chodzi o odpowiedzi, które nie są w zgodzie z górną granicą tolerancji dla otworu Ø42H7, to widać, że są tu pewne powtarzające się błędy w myśleniu. Takie wyniki jak "41,921 mm" czy "41,981 mm" sugerują, że brakowało uwzględnienia tolerancji przy wyborze. W inżynierii mechanicznej tolerancje są naprawdę ważne, bo wyznaczają akceptowalne wymiary dla różnych elementów, co potem wpływa na ich funkcjonowanie. Ten otwór Ø42H7 powinien być w przedziale od 42,000 mm do 42,025 mm, a zatem odpowiedzi, które są poniżej 42 mm, to już nie to. Poza tym, warto wiedzieć, że wybierając tolerancje, trzeba zrozumieć, do czego dany element ma służyć; na przykład, za mały otwór może prowadzić do kłopotów przy montażu, a to może zakończyć się uszkodzeniem złożenia. Z drugiej strony, zbyt duży otwór to luz, co też nie jest fajne. Dlatego ważne jest, żeby wiedzieć, jak różne wymiary i tolerancje wpływają na końcowy produkt. Dobrze dobrane tolerancje nie tylko zapewniają dobre dopasowanie, ale też pomagają w zwiększeniu trwałości i niezawodności mechanicznych elementów.

Pytanie 23

Który typ stali ma naprężenia dopuszczalne na rozciąganie najbardziej porównywalne z naprężeniami występującymi w elemencie o powierzchni przekroju poprzecznego wynoszącej 100 mm2, który jest rozciągany stałą siłą osiową o wartości 15 000 N?

A. E360 (kr = 175 MPa)

B. E295 (kr = 145 MPa)

C. S185 (kr = 100 MPa)

D. S275 (kr = 130 MPa)

Wybór odpowiedzi E360, S275 czy S185 nie jest uzasadniony w kontekście analizowanego zadania, ponieważ każde z tych gatunków stali posiada różne dopuszczalne naprężenia, które są albo zbyt wysokie, albo zbyt niskie w porównaniu do obliczonego naprężenia 150 MPa. Gatunek E360, o naprężeniu 175 MPa, znacząco przekracza wymagane wartości, co może prowadzić do nieoptymalnego doboru materiału w projektach budowlanych, a tym samym do nadmiernych kosztów. Gatunek S275, z naprężeniem 130 MPa, również nie spełnia kryteriów, ponieważ jego dopuszczalne naprężenie jest niższe niż obliczone ciśnienie. Z kolei stal S185, o wartości 100 MPa, jest zbyt słaba, aby można ją było zastosować w zastosowaniach, gdzie wymagane jest większe naprężenie rozciągające. Takie pomyłki w doborze materiałów mogą wynikać z braku zrozumienia różnicy pomiędzy różnymi klasami stali oraz ich właściwościami mechanicznymi. Należy pamiętać, że odpowiedni dobór materiałów jest kluczowy dla bezpieczeństwa oraz integralności konstrukcji, a także powinien być oparty na konkretnych obliczeniach oraz wymaganiach projektowych.

Pytanie 24

Jaką metodę obróbczej powinno się zastosować do wykonania żeliwnego koła pasowego?

A. Walcowanie

B. Odlewanie

C. Kucie

D. Ekstruzja

Odlewanie jest najczęściej stosowaną metodą obróbki metali, w tym żeliwa, do produkcji koł pasowych. Proces ten polega na wytopieniu materiału, a następnie wylaniu go do formy, w której uzyskuje pożądany kształt. W przypadku żeliwa, które charakteryzuje się dobrymi właściwościami odlewniczymi, odlewanie pozwala na tworzenie skomplikowanych geometrii oraz uzyskanie gładkiej powierzchni. Koła pasowe wykonane tą metodą są często używane w maszynach przemysłowych, ponieważ zapewniają wysoką wytrzymałość i odporność na ścieranie. W dodatku odlewanie umożliwia łatwe wprowadzenie odpowiednich dodatków stopowych, co wpływa na poprawę właściwości mechanicznych produktu. Standardy branżowe, takie jak normy ISO dotyczące materiałów odlewniczych, stanowią bazę dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa w procesie produkcji odlewów. Przykładowo, odlewy żeliwne stosowane w silnikach czy przekładniach mechanicznych zyskują na wydajności i trwałości, co czyni je preferowanym wyborem w wielu zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 25

Gdzie można uzyskać świadectwo wzorcowania dla przyrządów pomiarowych?

A. Głównym Urzędzie Miar

B. Biurze Pomiarowym ORC

C. Instytucie metrologii

D. Urzędzie Dozoru Technicznego

Główny Urząd Miar (GUM) jest centralnym organem administracji rządowej odpowiedzialnym za metrologię w Polsce. To właśnie w GUM wydawane są świadectwa wzorcowania przyrządów pomiarowych, co jest kluczowe dla zapewnienia wiarygodności i precyzji pomiarów w różnych dziedzinach przemysłu i nauki. Wzorcowanie to proces, podczas którego przyrząd pomiarowy jest porównywany z wzorcem o znanej wartości, co pozwala określić jego dokładność. Przykładowo, w przemyśle elektrotechnicznym, gdzie precyzyjne pomiary są istotne dla jakości produktów, regularne wzorcowanie przyrządów takich jak multimetry czy oscyloskopy jest niezbędne dla utrzymania odpowiednich standardów jakości. GUM działa zgodnie z międzynarodowymi standardami, co zapewnia, że świadectwa wydawane przez ten urząd są uznawane w innych krajach, co jest istotne w kontekście globalizacji rynku. Warto również zaznaczyć, że GUM współpracuje z innymi instytucjami metrologicznymi oraz uczestniczy w międzynarodowych programach porównawczych, co wzmacnia jego rolę jako głównego organu odpowiedzialnego za metrologię w Polsce.

Pytanie 26

Właściwości plastyczne blachy niskowęglowej, która ma być użyta do głębokiego tłoczenia, poprawia się poprzez

A. przesycanie

B. hartowanie

C. nawęglanie

D. cyjanowanie

Hartowanie, nawęglanie oraz cyjanowanie to procesy obróbcze, które w wielu zastosowaniach metalowych mają swoje uzasadnienie, lecz nie są właściwe dla poprawy plastyczności blachy niskowęglowej przeznaczonej do głębokiego tłoczenia. Hartowanie polega na szybkim chłodzeniu stali po jej nagrzaniu, co zwiększa twardość, ale jednocześnie znacznie obniża plastyczność. To podejście jest zatem sprzeczne z wymaganiami dla materiałów, które muszą być formowalne. Nawęglanie to proces, w którym węgiel jest wprowadzany do powierzchni stali, co może zwiększać twardość tylko w wybranym obszarze, ale nie wpływa na ogólne właściwości plastyczne blachy. W przypadku cyjanowania, który polega na wprowadzeniu węgla i azotu do powierzchni, również obserwujemy wzrost twardości, co w efekcie może czynić materiał bardziej kruchym. Działania te mogą prowadzić do błędnych wniosków, że są to odpowiednie metody dla poprawy plastyczności, podczas gdy w rzeczywistości mogą one negatywnie wpływać na zdolności formowania materiału. W praktyce, dla uzyskania odpowiednich właściwości blachy niskowęglowej, kluczowe jest zastosowanie przesycania, które pozwala na optymalizację zarówno wytrzymałości, jak i plastyczności, co jest niezbędne w aplikacjach przemysłowych.

Pytanie 27

Kulisty grafit, który powstaje w procesie sferoidyzacji oraz modyfikacji ciekłego stopu o niskiej zawartości siarki, obserwuje się w żeliwach

A. szarych

B. modyfikowanych

C. wermikularnych

D. sferoidalnych

Grafit w postaci kulistej, znany również jako grafit sferoidalny, powstaje w wyniku sferoidyzowania ciekłego stopu żeliwa. Proces ten polega na dodaniu odpowiednich modyfikatorów, takich jak magnez, które zmieniają strukturę grafitu z formy płatkowej na kulistą. Grafit sferoidalny ma lepsze właściwości mechaniczne w porównaniu do innych form grafitu, co czyni go idealnym materiałem do produkcji żeliw o wysokiej wytrzymałości i odporności na pękanie. W praktyce, żeliwo sferoidalne znajduje zastosowanie w różnych dziedzinach, takich jak przemysł motoryzacyjny (np. w produkcji bloków silnikowych), przemysł maszynowy oraz budowlany. Dzięki tym właściwościom, żeliwo sferoidalne jest często preferowane w sytuacjach, gdzie wymagana jest wysoka trwałość oraz odporność na zmienne warunki pracy. Standardy branżowe, takie jak ASTM A536, określają wymagania dotyczące jakości i właściwości technicznych żeliw sferoidalnych, co pozwala na ich szerokie zastosowanie w przemyśle.

Pytanie 28

Jaki rodzaj stali rekomenduje się do użycia w konstrukcjach spawanych?

A. S275N

B. 41Cr4

C. C55

D. E335

Wybór niewłaściwego gatunku stali do konstrukcji spawanych może prowadzić do poważnych problemów technicznych i bezpieczeństwa. Gatunek 41Cr4 to stal stopowa, która zawiera chrom i jest bardziej odpowiednia do zastosowań, gdzie wymagana jest wysoka twardość i odporność na zużycie, a niekoniecznie do konstrukcji, które są spawane. Takie materiały mogą być problematyczne podczas procesu spawania, gdyż ich skład chemiczny może prowadzić do pęknięć i osłabienia w miejscach złącza. E335 to stal o wyższej zawartości węgla, co przyczynia się do jej zwiększonej twardości, ale również czyni ją trudniejszą do spawania, co nie jest zalecane w przypadku konstrukcji, w których istotne jest połączenie elastyczności i odporności na obciążenia. Stal C55, mimo że ma dobre właściwości mechaniczne, jest głównie stosowana w produkcji narzędzi i elementów maszynowych, a nie jest przeznaczona do zastosowań konstrukcyjnych, gdzie kluczowe są dobre właściwości spawalnicze i możliwość formowania w różnych warunkach. Ważne jest, aby przy wyborze materiału do spawania kierować się normami oraz dobrymi praktykami branżowymi, aby zapewnić trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.

Pytanie 29

Nie jest możliwe zapisanie rysunku stworzonego w systemie CAD jako pliku z rozszerzeniem

A. dwt

B. dxf

C. dvi

D. dwg

Odpowiedź "dvi" jest poprawna, ponieważ format ten nie jest używany w kontekście rysunków sporządzonych w systemach CAD. DVI, czyli DeVice Independent file format, jest formatem pliku stosowanym głównie przez systemy TeX do przechowywania wyników przetwarzania dokumentów. Natomiast formaty takie jak DXF (Drawing Exchange Format) oraz DWG (Drawing) są standardami opracowanymi przez firmę Autodesk i są powszechnie stosowane w branży CAD. DXF umożliwia wymianę danych rysunków pomiędzy różnymi programami CAD, co czyni go bardzo użytecznym w pracy zespołowej. Z kolei DWG to natywny format plików dla oprogramowania AutoCAD, zawierający zarówno dane rysunkowe, jak i informacje o obiektach. DWT, oznaczający szablon DWG, jest również formatem używanym w systemach CAD do tworzenia nowych rysunków na podstawie ustalonych standardów. Zrozumienie różnic między tymi formatami jest kluczowe w pracy z oprogramowaniem CAD, co pozwala na efektywne korzystanie z narzędzi inżynieryjnych i architektonicznych.

Pytanie 30

Z uwagi na efektywne tłumienie wibracji do odlewu obudowy przekładni powinno się użyć

A. mosiądz

B. brąz

C. żeliwo szare

D. staliwo konstrukcyjne

Mosiądz, czyli stop miedzi z cynkiem, ma kilka fajnych właściwości, jak odporność na korozję i dobre przewodnictwo elektryczne, przez co używa się go w wielu elementach elektrycznych i dekoracyjnych. Jednak jego zdolności do tłumienia drgań są znacznie gorsze niż żeliwa szarego, co sprawia, że nie nadaje się za bardzo do konstrukcji korpusów przekładni. Staliwo konstrukcyjne jest mocne, to prawda, ale jego sztywność negatywnie wpływa na tłumienie wibracji, co może być problemem w przypadku dużych obciążeń dynamicznych. Wtedy stalowe komponenty mogą przenosić drgania, co prowadzi do szybszego zużycia. Brąz też ma swoje zastosowania, głównie w łożyskach, ale w tłumieniu drgań znowu nie osiąga poziomu żeliwa szarego. Wybierając materiał na korpusy przekładni, trzeba analizować właściwości mechaniczne, bo to kluczowe dla trwałości urządzeń. Jak źle dobierzesz materiał, to mechanizmy mogą działać mało efektywnie i częściej się psuć, dlatego tak ważne jest, żeby znać właściwości materiałów w projektowaniu.

Pytanie 31

W trakcie konserwacji tokarki zauważono zużycie wału i łożysk. Proces naprawy zniszczonych łożysk tocznych będzie polegał na

A. wymianie pierścieni

B. wymianie na nowe

C. szlifowaniu rolek

D. napawaniu pierścieni

Wymiana zużytych łożysk tocznych na nowe jest uznawana za najlepszą praktykę w przypadku ich uszkodzenia. Zastosowanie nowych łożysk zapewnia nie tylko optymalną wydajność maszyny, ale również zwiększa jej żywotność oraz bezpieczeństwo eksploatacji. W przypadku łożysk tocznych, które są kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania wałów, ich zużycie może prowadzić do poważnych problemów, takich jak nadmierne wibracje, hałas czy nawet uszkodzenie innych elementów maszyny. W standardach branżowych, takich jak ISO 281 dotyczący niezawodności łożysk, podkreśla się znaczenie stosowania komponentów o odpowiednich parametrach oraz jakości. Praktyka polegająca na wymianie na nowe, zamiast naprawy starych elementów, minimalizuje ryzyko awarii i związanych z tym kosztów serwisowych w przyszłości. Warto również zaznaczyć, że nowe łożyska powinny być odpowiednio dobrane pod względem wymiarów i typu, co jest kluczowe dla prawidłowego działania tokarki i przedłużenia jej eksploatacji.

Pytanie 32

Narzędzie do wykonania uzębienia koła zębatego metodą kształtową przedstawia rysunek oznaczony literą

A. B.

B. D.

C. C.

D. A.

Wydaje mi się, że wybranie niewłaściwej odpowiedzi może wynikać z braku zrozumienia, jakie narzędzia się w tym przypadku używa. Odpowiedzi B, C i D sugerują inne metody obróbcze, które nie mają sensu, gdy mówimy o precyzyjnym kształtowaniu zębów. Narzędzia, które masz na myśli, mogą być na przykład do szlifowania czy wiercenia, ale nie do robienia zębów kół zębatych. Metoda kształtowa jest naprawdę ważna, zwłaszcza w produkcji masowej, gdzie każdy drobiazg jest na wagę złota. Często błędy w tym temacie wynikają z nieznajomości właściwości narzędzi obróbczych i ich zastosowania. Wybór odpowiedzi, które nie dotyczą frezów kształtowych, może pokazywać, że brakowało ci wiedzy na temat działania narzędzi mechanicznych w kontekście obróbki. Żeby uniknąć takich sytuacji, warto dobrze zrozumieć, które narzędzia są do jakich procesów i jakimi parametrami powinny dysponować, by osiągnąć swoje cele produkcyjne.

Pytanie 33

Cena wytworzenia jednej sztuki części to 5,00 zł netto, a koszt przygotowania produkcji wynosi 120,00 zł netto. Jaką kwotę brutto będzie trzeba zapłacić za wykonanie 20 sztuk części, zakładając stawkę VAT na poziomie 23%?

A. 325,00 zł

B. 270,60 zł

C. 153,75 zł

D. 167,60 zł

Aby obliczyć koszt brutto wykonania 20 sztuk części, należy najpierw ustalić całkowity koszt netto produkcji. Koszt wytworzenia jednej sztuki części wynosi 5,00 zł, więc koszt wytworzenia 20 sztuk wynosi 5,00 zł x 20 = 100,00 zł. Następnie należy dodać koszt przygotowania produkcji, który wynosi 120,00 zł. Zatem całkowity koszt netto to 100,00 zł + 120,00 zł = 220,00 zł. Aby obliczyć koszt brutto, musimy uwzględnić stawkę VAT wynoszącą 23%. Koszt brutto obliczamy zatem, mnożąc koszt netto przez (1 + stawka VAT), co daje 220,00 zł x 1,23 = 270,60 zł. W przypadku działalności produkcyjnej istotne jest, aby dokładnie kalkulować koszty, ponieważ wpływa to na ceny sprzedaży i rentowność. Znajomość przepisów dotyczących VAT jest kluczowa dla przedsiębiorców, aby uniknąć problemów z urzędami skarbowymi oraz dla prawidłowego zarządzania finansami firmy.

Pytanie 34

W celu uniknięcia uszkodzenia łożyska w formie zatarcia nie powinno się przeprowadzać działań naprawczych w postaci

A. zwiększenia wcisku i zwiększenia ilości oleju

B. użycia bardziej miękkiego smaru oraz unikania nagłych przyspieszeń

C. korekcji montażu, wprowadzenia obciążenia wstępnego lub doboru innego typu łożyska

D. wyboru nowego środka smarnego lub zmiany metody montażu

Zwiększenie wcisku oraz ilości oleju w łożysku jest kluczowe dla zapewnienia jego prawidłowego funkcjonowania i trwałości. Wysokiej jakości smarowanie zmniejsza tarcie między ruchomymi elementami łożyska, co zapobiega ich zatarciu. Zwiększenie ilości oleju pozwala na lepsze odprowadzanie ciepła oraz skuteczniejsze smarowanie, co jest istotne w przypadku łożysk pracujących w trudnych warunkach. Przykładem zastosowania tej praktyki może być łożysko w silniku elektrycznym, gdzie odpowiednia ilość oleju zapewnia długotrwałe działanie, a zbyt mała ilość może prowadzić do przegrzania i uszkodzenia. Standardy branżowe, takie jak ISO 6743, określają wymagania dotyczące olejów i smarów, co może pomóc w doborze odpowiedniego środka smarnego. Dlatego zwiększenie wcisku oraz ilości oleju to działania zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie inżynierii mechanicznej.

Pytanie 35

Małe wyroby składające się z ograniczonej liczby elementów w produkcji małoseryjnej są montowane w formie

A. ruchowej z ruchem wymuszonym

B. stacjonarnej podzielnej

C. stacjonarnej niepodzielnej

D. ruchowej z ruchem swobodnym

Stosowanie formy stacjonarnej podzielnej w produkcji małoseryjnej w kontekście małogabarytowych wyrobów o niewielu częściach może prowadzić do nieefektywności. Ta forma montażu zakłada podział procesu na różne stanowiska robocze, co w przypadku prostych i małych produktów może wprowadzać zbędną komplikację. W praktyce, gdy liczba komponentów jest niewielka, każdy dodatkowy etap transportu między stanowiskami zwiększa potencjalne straty czasowe oraz ryzyko uszkodzeń elementów. Ruchowa z ruchem wymuszonym oraz ruchowa z ruchem swobodnym to podejścia, które są bardziej odpowiednie dla produkcji masowej, gdzie wymagane są złożone procesy i wielka liczba jednostek. W takich przypadkach kluczowe jest zapewnienie ciągłości ruchu oraz minimalizacja przestojów, co jednak nie ma zastosowania w produkcji małoseryjnej, gdzie elastyczność oraz precyzyjna kontrola jakości są priorytetowe. Typowym błędem myślowym, który prowadzi do wyboru nieodpowiedniej metody, jest założenie, że większa liczba procesów automatyzacji przekłada się na wyższą efektywność. W rzeczywistości, dla małych serii produkcyjnych, wprowadzenie zbędnych podziałów może obniżyć efektywność operacyjną oraz negatywnie wpłynąć na jakość końcowego produktu.

Pytanie 36

Jakie stale charakteryzują się zwiększonymi właściwościami użytkowymi dzięki starannie dopasowanemu składnikowi dodatków chemicznych oraz ściśle kontrolowanym warunkom produkcji?

A. Niestopowe specjalne

B. Niestopowe jakościowe

C. Stopowe konstrukcyjne

D. Stopowe specjalne

Stale stopowe konstrukcyjne i niestopowe specjalne nie osiągają takich samych poziomów właściwości użytkowych jak stale stopowe specjalne, ponieważ różnią się one zasadniczo pod względem składu chemicznego i procesu produkcyjnego. Stale stopowe konstrukcyjne są zazwyczaj stosowane w szerokim zakresie zastosowań budowlanych, ale nie są one tak precyzyjnie dostosowane do specyficznych, wymagających warunków, jak to ma miejsce w przypadku stali stopowych specjalnych. Z kolei niestopowe specjalne, mimo że mogą mieć pewne wyjątkowe właściwości, nie są projektowane z myślą o skomplikowanych i ekstremalnych warunkach, w jakich stale stopowe specjalne często funkcjonują. Często można spotkać błędne rozumienie, że wszystkie stale stopowe są równoważne, co prowadzi do nieodpowiednich wyborów materiałowych w aplikacjach przemysłowych. Ważne jest zrozumienie, że najbardziej wymagające zastosowania wymagają materiałów, które są produkowane z myślą o szczególnych charakterystykach, a nie jedynie ogólnych standardach. Z tego powodu, wybór niewłaściwych stopów może prowadzić do awarii konstrukcji, co podkreśla znaczenie odpowiedniego doboru materiałów w zgodzie z aktualnymi normami i praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 37

Na podstawie rysunku ustal technologiczną kolejność montażu podzespołu składającego się z oznaczonych części.

A. Osadzenie wpustu w piaście koła pasowego i zamontowanie na czopie wału.

B. Zamontowanie czopa wału w piaście koła pasowego.

C. Osadzenie wpustu w rowku wałka i zamontowanie koła pasowego na wale.

D. Zamontowanie koła pasowego na czopie wału i wbicie klina.

Nieprawidłowe odpowiedzi wskazują na zrozumienie problematyki montażu, ale nie uwzględniają kluczowych zasad, które zapewniają prawidłowe działanie mechanizmu. Osadzenie wpustu w piaście koła pasowego i montaż na czopie wału pomijają istotny krok, jakim jest wcześniejsze umieszczenie wpustu w rowku wałka. Taki sposób myślenia prowadzi do błędnych praktyk, ponieważ wpust jest niezbędny do stabilizacji połączenia i zapobiegania przesuwaniu się koła. Z kolei montaż czopa wału w piaście koła pasowego bez wcześniejszego umocowania wpustu naraża całą konstrukcję na uszkodzenia. Pomijanie pierwszych kroków montażu może skutkować awariami, co jest niezgodne z zasadami dobrej praktyki inżynieryjnej. W montażu elementów mechanicznych kluczowe jest przestrzeganie ustalonej kolejności, co zapewnia nie tylko prawidłowe funkcjonowanie, ale także bezpieczeństwo użytkowania urządzeń. Kluczowym jest zrozumienie, że każdy element w systemie ma swoje miejsce i rolę, a ich właściwa sekwencja montażu jest niezbędna do osiągnięcia pożądanych rezultatów. W praktyce, wiele organizacji korzysta z schematów montażowych oraz instrukcji, które jasno określają kolejność działań, co minimalizuje ryzyko błędów.

Pytanie 38

Produkcja 45 egzemplarzy wyrobu typu lekkiego, w nieregularnych odstępach czasowych, będzie realizowana w warunkach produkcji

A. małoseryjnej

B. jednostkowej

C. seryjnej

D. wielkoseryjnej

Odpowiedzi małoseryjna, seryjna oraz wielkoseryjna koncentrują się na różnych modelach produkcji, które różnią się od produkcji jednostkowej. W przypadku produkcji małoseryjnej, charakteryzującej się niską ilością wyrobów wytwarzanych na raz, produkcja odbywa się w małych partiach, jednakże najczęściej wyroby te są produkowane w bardziej regularny sposób. Z kolei produkcja seryjna oznacza wytwarzanie większych partii produktów w powtarzalnych cyklach, co również nie pasuje do opisanego przypadku nieregularnych odstępów czasowych. W produkcji seryjnej procesy są zoptymalizowane pod kątem efektywności, co skutkuje stałym rytmem produkcji. Wreszcie, produkcja wielkoseryjna odnosi się do masowej produkcji dużych ilości jednorodnych wyrobów, co również nie znajduje zastosowania w sytuacji, gdy mowa o 45 sztukach realizowanych w nieregularnych odstępach. Kluczowym błędem myślowym jest mylenie różnorodności w produkcie oraz ilości produkcji z charakterystyką procesu. Zrozumienie różnic między tymi podejściami jest istotne dla skutecznego zarządzania produkcją i dostosowywania strategii do specyficznych potrzeb rynku.

Pytanie 39

Hartowanie powierzchni wałka do twardości 60HRC powinno być wykonane

A. po przeprowadzeniu obróbki wykańczającej szlifowaniem

B. przed zrealizowaniem obróbki zgrubnej

C. na końcu całego procesu technologicznego przed nawęglaniem

D. przed szlifowaniem warstwy utwardzonej

Hartowanie powierzchni wałka do twardości 60HRC należy przeprowadzić przed szlifowaniem powierzchni utwardzonej, ponieważ proces hartowania ma na celu zwiększenie twardości materiału poprzez szybkie schłodzenie go w cieczy, co prowadzi do zmiany struktury krystalicznej stali. Szlifowanie na twardym materiale, który już przeszedł proces hartowania, może prowadzić do uszkodzenia narzędzi ściernych i nieefektywnego procesu obróbczego. Przeprowadzając hartowanie przed szlifowaniem, zapewniamy, że materiał jest odpowiednio utwardzony, co zwiększa jego odporność na zużycie i działanie sił mechanicznych. W praktyce, takie podejście jest zgodne z dobrą praktyką inżynieryjną, gdzie procesy obróbcze są planowane w odpowiedniej kolejności, aby maksymalizować efektywność i jakość końcowego produktu. Dodatkowo, w przemyśle często stosuje się hartowanie wstępne przed ostatecznym szlifowaniem, aby uzyskać pożądane właściwości mechaniczne, co jest szczególnie ważne w zastosowaniach, gdzie komponenty narażone są na wysokie obciążenia. Zastosowanie tej wiedzy pozwala na optymalizację procesów technologicznych i wydłużenie żywotności narzędzi oraz detali.

Pytanie 40

Co to jest staliwo?

A. materiał do produkcji stali

B. stal zawierająca zwiększoną ilość węgla

C. stop żelaza z węglem stosowany do obróbki plastycznej

D. stop żelaza i węgla przeznaczony do odlewania

Wybór odpowiedzi sugerującej, że staliwem jest stal o podwyższonej zawartości węgla, jest mylny. Stal o podwyższonej zawartości węgla to zupełnie inny materiał, który często określany jest mianem stali węglowej. Węgiel w stali działa jako element umacniający, ale jego rola w kontekście staliwa jest fundamentalnie inna. Staliwo, jak wskazano wcześniej, to stop żelaza z węglem przeznaczony do odlewania, co oznacza, że nie jest to materiał, który podlega obróbce plastycznej. Odpowiedzi sugerujące, że staliwo to surowiec do wytwarzania stali, również są niepoprawne, ponieważ staliwo jest już gotowym produktem stosowanym w odlewnictwie. Ponadto, sugerowanie, że staliwo to stop przeznaczony do obróbki plastycznej, jest błędne; obróbka plastyczna i odlewanie to różne techniki wytwarzania. Kluczowym błędem myślowym, który prowadzi do takich niepoprawnych wniosków, jest pomylenie zastosowania i charakterystyki materiałów. Zrozumienie różnic między stalą a staliwem jest kluczowe dla właściwego doboru materiałów w procesach produkcyjnych. W praktyce, niewłaściwe zrozumienie tych terminów może prowadzić do poważnych konsekwencji w projektowaniu i realizacji konstrukcji inżynieryjnych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej