Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik chłodnictwa i klimatyzacji
Kwalifikacja: ELE.03 - Wykonywanie robót związanych z montażem instalacji i urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych oraz pomp ciepła
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 23:08
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 23:13

Egzamin zdany!

Wynik: 35/40 punktów (87,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Zasada wykonywania izolacji termicznej przeciwkondensacyjnej polega na szczelnym odgrodzeniu powierzchni

A. zimnej od otoczenia w taki sposób, aby temperatura powierzchni izolacji była wyższa od temperatury punktu rosy.

B. ciepłej od otoczenia w taki sposób, aby temperatura powierzchni izolacji była niższa od temperatury punktu rosy.

C. ciepłej od otoczenia w taki sposób, aby temperatura powierzchni izolacji była wyższa od temperatury punktu rosy.

D. zimnej od otoczenia w taki sposób, aby temperatura powierzchni izolacji była niższa od temperatury punktu rosy.

Zasada ochrony przed kondensacją skupia się na takim doborze i wykonaniu izolacji termicznej, by powierzchnia izolacji na tzw. powierzchni zimnej – czyli np. na przewodzie z zimną wodą, instalacji chłodniczej albo rurze wentylacyjnej – miała zawsze temperaturę wyższą od punktu rosy powietrza w otoczeniu. To właśnie uniemożliwia wykraplanie się pary wodnej z powietrza i powstawanie wilgoci na powierzchni. W praktyce każdy technik HVAC czy instalator wie, że zjawisko kondensacji bardzo łatwo prowadzi do uszkodzeń izolacji, korozji rur czy nawet powstawania pleśni, co jest bardzo kłopotliwe w eksploatacji. Stąd dobór materiałów izolacyjnych – ich grubość, szczelność (ważne: brak mostków termicznych i szczelin!) – musi być zgodny z normami branżowymi, np. PN-EN 14303. Z mojego doświadczenia warto też zwrócić uwagę na szczelność połączeń, szczególnie w miejscach podparć rur czy zaworów, bo tam najczęściej pojawia się problem z kondensacją. Najlepszym sposobem na ochronę przed rosą jest właśnie zapewnienie tej „ciepłoty” izolacji, nawet jeśli na zewnątrz rury panują niskie temperatury. To jest taka podstawowa, ale mega ważna zasada w praktyce wykonawstwa instalacji chłodniczych i klimatyzacyjnych. Warto też wspomnieć, że projektanci kierują się nie tylko tabelami, ale i własną praktyką – często lepiej dać minimalnie grubszą izolację niż ryzykować zawilgocenie. To się po prostu opłaca na dłuższą metę.

Pytanie 2

Na podstawie schematu określ którym stykiem i którym stycznikiem załączana jest sprężarka agregatu skraplającego?

A. Bezpośrednio stykiem 1

B. Bezpośrednio stykiem 2

C. Stykiem 1 przez stycznik K1

D. Stykiem 2 przez stycznik K2

Odpowiedź, że sprężarka agregatu skraplającego jest załączana stykiem 1 przez stycznik K1, wynika bezpośrednio z analizy schematu. Na rysunku widać wyraźnie, że obwód sprężarki jest zamykany przez stycznik K1, a ten z kolei sterowany jest przez styk oznaczony jako 1. To rozwiązanie jest bardzo typowe w układach chłodniczych i klimatyzacyjnych – zawsze warto zapewnić oddzielne sterowanie dla głównych urządzeń, żeby ułatwić serwis i diagnostykę. Moim zdaniem to bardzo wygodne podejście, bo jeśli coś się dzieje ze sprężarką, łatwo można ją odłączyć bez wpływu na resztę instalacji. W praktyce branżowej właśnie tak się projektuje układy sterowania: najważniejsze podzespoły (jak sprężarka) są podpięte przez styczniki, co zgodne jest z wytycznymi norm PN-EN 60204-1 (Bezpieczeństwo maszyn – Wyposażenie elektryczne maszyn). Dzięki temu można stosować zabezpieczenia przeciążeniowe i kontrolować start/stop urządzenia automatycznie lub ręcznie. Warto o tym pamiętać, bo czasami na pierwszy rzut oka schematy wydają się skomplikowane, a jednak wystarczy prześledzić drogę prądu od źródła do odbiornika przez styki i styczniki – to moim zdaniem najprostszy sposób, żeby nie popełnić błędu podczas serwisu czy montażu. Dodatkowo, takie podejście minimalizuje ryzyko przypadkowego uruchomienia sprężarki podczas prac serwisowych.

Pytanie 3

Na podstawie schematu instalacji wykonanego podczas obmiaru określ, w której kolumnie tabeli podano właściwą liczbę wybranych elementów użytych podczas montażu instalacji klimatyzacyjnej.

Rodzaj elementu	Liczba [szt.]
Rodzaj elementu	A.	B.	C.	D.
Jednostka zewnętrzna	2	1	1	2
Jednostka wewnętrzna	4	5	4	5
Trójnik 19,05/15,88x2	1	-	2	-
Trójnik 28,58/15,88x2	-	2	-	1

A. Kolumna A

B. Kolumna B

C. Kolumna D

D. Kolumna C

Tutaj mamy typowy przykład instalacji klimatyzacyjnej typu multisplit, w której jedna zewnętrzna jednostka współpracuje z kilkoma jednostkami wewnętrznymi. Patrząc na schemat, z łatwością można zauważyć, że mamy jedną jednostkę zewnętrzną i cztery jednostki wewnętrzne, co jest zgodne z wartościami z kolumny C. Co ważne, liczba trójników również się zgadza – dwa trójniki 19,05/15,88x2 oraz brak trójnika 28,58/15,88x2 (tego drugiego faktycznie nie widać na schemacie, bo rozdzielenie następuje od razu na dwie gałęzie i dalej na kolejne cztery). Kluczowa sprawa to zrozumieć, że dobór liczby i typu trójników powinien być zawsze zgodny z rzeczywistą topologią rozprowadzania rur, co wpływa na jakość pracy całego systemu i ogranicza ryzyko nieszczelności. W praktyce bardzo często zdarza się, że drobny błąd w doborze takich elementów skutkuje późniejszymi problemami serwisowymi. Moim zdaniem dobrze jest pamiętać też, że zgodność z dokumentacją i standardami montażu (np. wytyczne producentów) to podstawa – nie tylko podczas egzaminu, ale i na prawdziwym montażu. Przy każdej większej instalacji warto zweryfikować liczby elementów właśnie na podstawie takiego rysunku poglądowego, bo to pozwala uniknąć pomyłek przy zamówieniach materiałów czy późniejszym odbiorze technicznym.

Pytanie 4

Do uszkodzenia wału korbowego sprężarki może doprowadzić

A. zasysanie gazowego czynnika przez sprężarkę.

B. tłoczenie przez sprężarkę czynnika gazowego.

C. zasysanie ciekłego czynnika przez sprężarkę.

D. tłoczenie przez sprężarkę powietrza.

Temat wyboru przyczyn uszkodzenia wału korbowego sprężarki może wydawać się z pozoru prosty, ale diabeł tkwi w szczegółach. Tłoczenie powietrza przez sprężarkę to normalna praca dla wielu typów urządzeń, zwłaszcza kompresorów powietrza, i nie prowadzi samo w sobie do uszkodzenia wału, o ile wszystko jest poprawnie dobrane i eksploatowane. Zasysanie gazowego czynnika również jest standardowym trybem pracy sprężarki – urządzenie jest właśnie do tego skonstruowane, a wał korbowy wytrzymuje typowe obciążenia generowane przez sprężanie gazu. Tłoczenie przez sprężarkę czynnika gazowego to kolejny normalny proces; przecież na tym polega cała idea działania sprężarki chłodniczej czy klimatyzacyjnej. Spotyka się jednak przekonanie, że każda praca sprężarki naraża ją na uszkodzenia, ale to nie do końca prawda – kluczowe są warunki eksploatacji, a nie sam fakt sprężania gazu. Często błędne wnioski biorą się z braku rozróżnienia między stanem skupienia czynnika na ssaniu sprężarki: gaz jest bezpieczny, ciecz już nie. Tu pojawia się podstawowy błąd myślowy – mylenie efektów związanych z normalną pracą sprężarki z takimi, które są skutkiem niewłaściwej eksploatacji lub awarii układu np. zbyt niskiego przegrzania. Zasysanie cieczy prowadzi do zjawisk hydraulicznych, których sprężarka nie jest w stanie wytrzymać konstrukcyjnie. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu uczniów i młodych techników zapomina o tym subtelnym, ale kluczowym rozróżnieniu. Dobre praktyki każą regularnie sprawdzać, czy do sprężarki trafia tylko gazowy czynnik, a układy zabezpieczeń przed ciekłym powrotem są sprawne. To, co naprawdę niszczy wał korbowy, to właśnie sytuacje, w których ciecz dostanie się do sprężarki, a nie jej standardowa praca z gazem.

Pytanie 5

Na rysunku przedstawiono

A. sprężarkowy układ chłodniczy.

B. rewersyjną pompę ciepła.

C. sprężarkową pompę ciepła.

D. absorpcyjny układ chłodniczy.

To jest klasyczny przykład schematu sprężarkowego układu chłodniczego. Widać wyraźnie obecność sprężarki – najważniejszego elementu tego typu instalacji. Ma ona za zadanie podnosić ciśnienie czynnika chłodniczego i wymuszać jego obieg. Charakterystyczne są też wymienniki ciepła: skraplacz (wymiennik oddający ciepło do otoczenia) i parownik (odbierający ciepło z chłodzonej komory). To wszystko komunikuje się z panelem sterującym, co jest typowe w nowoczesnych systemach chłodniczych. Osobiście zawsze zwracam uwagę na obecność zaworu rozprężnego i dokładnie tak tu jest – to potwierdza, że nie mamy do czynienia ani z pompą ciepła, ani z układem absorpcyjnym. W praktycznym zastosowaniu takie układy spotykamy głównie w chłodnictwie przemysłowym: mroźnie, klimatyzacja supermarketów, transport chłodniczy. Standardy branżowe wymagają stosowania wysokiej jakości zabezpieczeń, czujników i automatyki – wszystko to tu się pojawia. Warto wiedzieć, że dobór elementów i prawidłowa regulacja parametrów ma ogromny wpływ na sprawność i żywotność całego systemu. Z mojego doświadczenia: im lepiej rozumiesz, jak taka instalacja działa, tym łatwiej diagnozować awarie i optymalizować zużycie energii.

Pytanie 6

Podczas napełniania instalacji chłodniczych zagrożenie pożarem może spowodować wyciek czynnika chłodniczego o symbolu

A. R 744

B. R 600a

C. R 502

D. R 401A

R 600a, czyli izobutan, to czynnik chłodniczy należący do grupy węglowodorów. Zdecydowanie warto zwrócić uwagę, że właśnie on jest palny – i to całkiem mocno, bo jego granice wybuchowości w powietrzu są dość szerokie. W praktyce, gdy pracujesz z instalacjami chłodniczymi, które są napełniane R 600a, zawsze musisz brać pod uwagę ryzyko pożaru i wybuchu – nawet przy niewielkich wyciekach. Z doświadczenia powiem, że choć izobutan jest ekologiczny (nie niszczy warstwy ozonowej i ma bardzo mały potencjał cieplarniany), to trzeba z nim postępować niezwykle ostrożnie. Norma PN-EN 378 jasno określa, jak zabezpieczać pomieszczenia i urządzenia przed zagrożeniem pożarowym przy pracy z czynnikiem R 600a – na przykład poprzez wentylację, odpowiednie oznakowanie i użycie narzędzi nieiskrzących. W branży to już standard. Warto też pamiętać, że coraz częściej ten czynnik pojawia się w małych urządzeniach domowych, jak lodówki czy zamrażarki, więc świadomość zagrożeń i praktycznych środków bezpieczeństwa jest naprawdę ważna. Uważam, że każdy technik chłodnictwa powinien regularnie przypominać sobie te zasady, bo czasami rutyna potrafi uśpić czujność.

Pytanie 7

Presostat niskiego ciśnienia wyłączy sprężarkę w przypadku nadmiernego

A. spadku ciśnienia ssania.

B. spadku ciśnienia skraplania.

C. wzrostu ciśnienia skraplania.

D. wzrostu ciśnienia parowania.

Presostat niskiego ciśnienia to bardzo ważny element układu chłodniczego i klimatyzacyjnego. Jego głównym zadaniem jest ochrona sprężarki przed pracą w niekorzystnych warunkach, a dokładniej – przed zbyt niskim ciśnieniem na ssaniu. Jeśli ciśnienie ssania spada poniżej ustalonego progu, presostat natychmiast odcina zasilanie sprężarki, żeby nie dopuścić do sytuacji, gdzie może dojść do jej "suchobiegu" lub zassania zbyt małej ilości czynnika. Z praktyki wiem, że takie zabezpieczenie świetnie się sprawdza, gdy wystąpi nieszczelność lub niedobór czynnika chłodniczego. Wszystko po to, by nie dopuścić do przegrzania sprężarki lub nawet jej zatarcia, co niestety nierzadko kończy się drogimi naprawami. Również normy branżowe, np. PN-EN 378, wyraźnie wskazują konieczność stosowania tego typu zabezpieczeń w automatyce chłodniczej. Moim zdaniem, w każdym nowoczesnym układzie presostat niskiego ciśnienia powinien być traktowany jako standard, a nie opcja. Dla przykładu – w lodówkach przemysłowych, gdy pojawi się rozszczelnienie, presostat nie pozwoli na dalszą pracę pustego układu. To też dobra praktyka serwisowa: jeśli presostat regularnie wyłącza sprężarkę, to sygnał, że warto się przyjrzeć szczelności instalacji lub stanowi czynnika. Tak więc, spadek ciśnienia ssania to właśnie powód, dla którego presostat zabezpiecza układ.

Pytanie 8

Która substancja w stanie pary jest lżejsza od powietrza, ma charakterystyczny drażniący zapach i jest toksyczna?

A. Propan.

B. Amoniak.

C. Dwutlenek węgla.

D. Butan.

Amoniak rzeczywiście wyróżnia się na tle tych wszystkich gazów, bo w stanie pary jest lżejszy od powietrza, co zresztą często wykorzystuje się w wentylacji przemysłowej – wyciągi robi się przy suficie, a nie przy podłodze. Ma bardzo charakterystyczny, drażniący zapach (nie da się go pomylić z niczym innym, moim zdaniem), a przy tym jest toksyczny – wymaga specjalnych środków ostrożności podczas pracy. Stosuje się go np. w chłodnictwie przemysłowym, do produkcji nawozów azotowych czy nawet w przemyśle chemicznym jako surowiec. Standardy BHP jasno mówią, żeby przy pracy z amoniakiem korzystać z detektorów gazu i systemów alarmowych. Dla porównania, butan czy propan są cięższe od powietrza i nie mają tego drażniącego zapachu (dodaje się im substancje zapachowe – tzw. odoranty), a dwutlenek węgla, choć spotykany, też nie spełnia tych kryteriów. Ciekawostka: amoniak jest wykrywany przez ludzki węch już przy bardzo małych stężeniach, poniżej 0,5 ppm, więc raczej trudno go przypadkiem przeoczyć. Z mojego doświadczenia – zawsze warto pamiętać, gdzie są wyjścia ewakuacyjne i jak działa lokalny system wentylacji, jeśli masz do czynienia z amoniakiem.

Pytanie 9

Termostatyczny zawór rozprężny z zewnętrznym wyrównaniem ciśnienia montuje się w parownikach o

A. małych oporach przepływu czynnika.

B. stałym ciśnieniu czynnika.

C. dużych oporach przepływu czynnika.

D. stałym poziomie cieku czynnika.

Wiele osób myli zagadnienie wyrównania ciśnienia w zaworze rozprężnym z innymi parametrami pracy parownika, przez co padają odpowiedzi związane z małymi oporami przepływu czy stałymi warunkami cieku albo ciśnienia. Jednakże, kluczową sprawą dla doboru rodzaju wyrównania (wewnętrzne vs zewnętrzne) jest właśnie wielkość spadku ciśnienia na parowniku. Gdy parownik ma małe opory przepływu, czyli spadek ciśnienia między wejściem a wyjściem jest minimalny, wówczas wystarczające jest wyrównanie wewnętrzne – zawór mierzy ciśnienie na wejściu i wyjściu bezpośrednio poprzez swój korpus, bo oba punkty są praktycznie na tym samym poziomie ciśnienia. W praktyce spotyka się to np. w małych chłodziarkach, ladach czy zamrażarkach, gdzie parownik zbudowany jest z szerokich rurek i ma niewielką długość. Natomiast odpowiedzi dotyczące stałego poziomu cieku czy stałego ciśnienia czynnika są niestety popularnym błędem – takie warunki praktycznie nie występują w pracy rzeczywistego układu chłodniczego. Wahania poziomu cieku i zmiany ciśnienia są normalne, ale nie mają bezpośredniego wpływu na dobór sposobu wyrównania w zaworze rozprężnym. Z mojego doświadczenia wynika też, że niektórzy instalatorzy próbują dobierać typ zaworu „na oko”, nie analizując spadku ciśnienia – to błąd, który prowadzi potem do problemów z wydajnością, stabilnością pracy, a nawet uszkodzeń sprężarki przez niewłaściwe przegrzanie par. Podsumowując, klucz to zawsze analiza strat ciśnienia w parowniku – tylko wtedy można dobrać odpowiedni zawór, zgodnie z wytycznymi branżowymi i zdrowym rozsądkiem.

Pytanie 10

Najbardziej prawdopodobną przyczyną oszronienia przedstawionej na rysunku sprężarki jest

A. zbyt częste załączanie się sprężarki.

B. zalanie sprężarki ciekłym czynnikiem.

C. uszkodzenie silnika sprężarki.

D. zanieczyszczenie instalacji opiłkami miedzianymi.

Zalanie sprężarki ciekłym czynnikiem to jedna z najbardziej typowych i groźnych usterek w chłodnictwie. Moim zdaniem, w praktyce serwisowej to najczęstsza przyczyna oszronienia obudowy sprężarki, szczególnie w okolicach ssania. W takiej sytuacji czynnik chłodniczy nie odparowuje w całości w parowniku i przedostaje się do sprężarki w formie cieczy. To bardzo niebezpieczne, bo ciecz nie jest ściśliwa, przez co może uszkodzić mechanicznie zawory czy tłoki kompresora. Z mojego doświadczenia wynika, że często dochodzi do tego przez źle dobrany zawór rozprężny, zbyt niską temperaturę parowania lub nieprawidłowo wyregulowaną instalację. W praktyce standardy branżowe wymagają, żeby na ssaniu do sprężarki trafiał wyłącznie gazowy czynnik – tylko wtedy smarowanie i praca są prawidłowe. Oszronienie, a nawet lód na sprężarce, jest wyraźnym sygnałem, że ciecz przepływa przez sprężarkę. Powinno się wtedy natychmiast sprawdzić nastawy układu, przejrzeć stan filtra, zaworu rozprężnego czy nawet izolację parownika. Dobre praktyki zalecają także inspekcję przewodów oraz pomiar przegrzania na ssaniu, żeby mieć pewność, że ciecz nie wraca do sprężarki. Często spotykam się z przypadkami, gdzie technicy nie zwracają na to uwagi, co potem kończy się kosztowną awarią.

Pytanie 11

Do których zacisków kontrolera chłodniczego należy zgodnie z rysunkiem instruktażowym podłączyć przewody zasilania elektrycznego?

A. Neutralny do zacisku 1, dodatni prądu stałego o napięciu 230 V do zacisku 5.

B. Ujemny do zacisku 1, dodatni prądu stałego o napięciu 230 V do zacisku 5.

C. Neutralny do zacisku 1, fazowy prądu przemiennego o napięciu 230 V do zacisku 5.

D. Ochronny do zacisku 1, fazowy prądu przemiennego o napięciu 230 V do zacisku 5.

Podłączenie przewodów zasilających do zacisków 1 oraz 5 zgodnie ze schematem to absolutna podstawa poprawnej i bezpiecznej pracy tego typu kontrolera chłodniczego. Zacisk 1 jest przewidziany wyraźnie dla przewodu neutralnego (N), natomiast zacisk 5 służy do podłączenia przewodu fazowego (L) o napięciu 230 V prądu przemiennego. Takie rozwiązanie umożliwia prawidłowe zasilenie całego urządzenia i zachowanie zgodności z branżowymi standardami, np. normą PN-IEC 60364 dotycząca instalacji elektrycznych. Z mojego doświadczenia wynika, że bardzo wielu początkujących instalatorów próbuje podłączać przewód ochronny w miejsce neutralnego lub odwrotnie, co prowadzi albo do wyzwolenia zabezpieczeń nadprądowych, albo nawet do uszkodzenia sprzętu. Prawidłowe rozpoznanie tych zacisków to nie tylko teoria — w praktyce, przy serwisie czy montażu, właściwe podłączenie decyduje o bezpieczeństwie ludzi i sprzętu. Warto pamiętać, że przewód ochronny – o zielono-żółtej izolacji – nie jest prowadzony na tym schemacie do kontrolera, a neutralny (najczęściej niebieski) zawsze do zacisku 1. Upewnij się, że zawsze korzystasz z homologowanych przewodów i narzędzi, a także sprawdzasz napięcie przed pracą – to niby banał, ale w tej branży takie szczegóły potrafią uratować nie tylko urządzenie, ale i zdrowie.

Pytanie 12

Presostat różnicowy wyłącza sprężarkę w przypadku nadmiernego

A. wzrostu ciśnienia tłoczenia.

B. wzrostu ciśnienia parowania.

C. spadku ciśnienia ssania.

D. spadku ciśnienia oleju.

W temacie presostatów pojawia się często zamieszanie, zwłaszcza jeśli chodzi o rozróżnienie ich funkcji i miejsc zastosowania. Presostat różnicowy, o który tu chodzi, nie reaguje ani na spadek ciśnienia ssania, ani na wzrost ciśnienia tłoczenia, ani tym bardziej na wzrost ciśnienia parowania. Jego specyfika polega na tym, że monitoruje różnicę ciśnienia pomiędzy układem olejowym sprężarki a ciśnieniem w jej korpusie. Gdy zanotuje niebezpiecznie małą różnicę, wyłącza sprężarkę, chroniąc ją przed zatarciem. Bardzo często widzę, że osoby mylą presostat różnicowy z presostatami wysokiego lub niskiego ciśnienia, które z kolei odpowiadają za kontrolę ciśnień w układzie chłodniczym, a nie bezpośrednio za warunki smarowania olejem. Zbyt niski poziom ciśnienia ssania może wskazywać na różne problemy w instalacji, ale nie stanowi bezpośredniego zagrożenia dla smarowania. Wzrost ciśnienia tłoczenia to typowy sygnał dla presostatu wysokiego ciśnienia, który ma za zadanie chronić układ przed przeciążeniem i ewentualnym rozszczelnieniem, ale nie zabezpiecza sprężarki przed zatarciem. Wzrost ciśnienia parowania natomiast może wpływać na wydajność pracy, ale nie jest krytycznym parametrem dla zabezpieczenia sprężarki przed uszkodzeniem mechanicznym. Typowym błędem jest sprowadzanie wszystkich presostatów do jednej roli – tymczasem każdy z nich pilnuje innego aspektu pracy urządzenia. Najważniejsze, by nauczyć się rozpoznawać, które zabezpieczenie za co odpowiada, bo w praktyce serwisowej to pozwala szybciej diagnozować awarie i właściwie dbać o bezpieczeństwo maszyn. Moim zdaniem warto przyswoić sobie to odróżnienie, bo dzięki temu łatwo unikać kosztownych pomyłek podczas pracy z instalacjami chłodniczymi czy klimatyzacyjnymi.

Pytanie 13

Na rysunku przedstawiono

A. absorpcyjny układ chłodniczy.

B. sprężarkową pompę ciepła.

C. sprężarkowy układ chłodniczy.

D. rewersyjną pompę ciepła.

Na rysunku rzeczywiście mamy przedstawiony sprężarkowy układ chłodniczy. Widać tutaj kluczowe elementy takie jak sprężarka, skraplacz, zawór rozprężny oraz parownik – to klasyczny zestaw urządzeń, który występuje w tego typu układach. Przepływ czynnika chłodniczego przez te podzespoły pozwala na odbiór ciepła z wnętrza komory (gdzie temperatura jest obniżana, nawet do -15°C) i oddawanie go na zewnątrz, gdzie temperatura jest znacznie wyższa, np. 22°C. Sterowanie całością odbywa się przez centralę zewnętrzną, często z komunikacją przez RS-485 MODBUS – to dziś niemal standard branżowy, szczególnie w większych instalacjach przemysłowych lub magazynowych. Moim zdaniem, warto tu zwrócić uwagę na praktyczne zastosowania – takie układy spotykasz wszędzie: od supermarketów (chłodnie, mroźnie), przez klimatyzacje budynków, aż po transport chłodniczy. Właśnie taki układ sprężarkowy zapewnia wysoką efektywność i niezawodność, a przy odpowiednim serwisowaniu działa latami. Sama automatyka i monitoring przez komputer czy SMS to już codzienność. Często spotyka się też wersje z dodatkowymi zabezpieczeniami ciśnieniowymi lub osuszaczami – to dobre praktyki branżowe, które podnoszą trwałość instalacji. Z mojego doświadczenia wynika, że rozumienie zasady działania takiego schematu to absolutna podstawa dla każdego technika chłodnictwa czy klimatyzacji.

Pytanie 14

Ile wynosi moc chłodnicza urządzenia chłodniczego, w którym sprężarka ma moc 2 kW, a współczynnik wydajności chłodniczej urządzenia jest równy 3,5?

A. 7,0 kW

B. 3,5 kW

C. 9,0 kW

D. 9,5 kW

Obliczenie mocy chłodniczej urządzenia w oparciu o moc sprężarki i współczynnik wydajności chłodniczej (COP) to jeden z podstawowych tematów w technice chłodniczej. Tu COP = Qchł/Mspręż. W praktyce, kiedy mamy podaną moc sprężarki (2 kW) i współczynnik COP (3,5), wystarczy te wartości pomnożyć, by uzyskać moc chłodniczą: 3,5 x 2 kW = 7,0 kW. To właśnie ta odpowiedź jest poprawna. W rzeczywistych instalacjach taki rachunek pozwala np. szybko dobrać odpowiedni agregat lub przewidzieć, czy dana maszyna poradzi sobie z zapotrzebowaniem na chłód w chłodni czy klimatyzacji. Moim zdaniem bardzo ważne jest, by zawsze rozumieć, że COP mówi nam, ile razy więcej energii w postaci chłodu uzyskujemy w stosunku do włożonej energii elektrycznej. W branży chłodniczej to jest kluczowy parametr, często sprawdzany podczas eksploatacji i odbiorów technicznych. Dobrą praktyką jest, żeby zawsze przeliczać COP na faktyczne moce, bo sam COP bez kontekstu nie daje pełnego obrazu wydajności urządzenia. Warto pamiętać, że parametry te zakładają nominalne, optymalne warunki pracy, więc w rzeczywistości nieco się różnią. Jednak dla celów projektowych, kalkulacja jest dokładnie taka jak powyżej.

Pytanie 15

W przypadku rozszczelnienia układu zawierającego czynnik chłodniczy oznaczony symbolem R744 w pomieszczeniu, w którym miał miejsce wyciek, wystąpi

A. spadek stężenia tlenu.

B. zapłon lub pożar.

C. wzrost temperatury.

D. wzrost stężenia amoniaku.

Prawidłowa odpowiedź to spadek stężenia tlenu, i wynika to z natury czynnika chłodniczego R744, czyli po prostu dwutlenku węgla (CO2). Każdy wyciek tego czynnika do zamkniętego pomieszczenia skutkuje wypieraniem tlenu z powietrza, bo R744 jest cięższy od powietrza i gromadzi się przy podłodze. To poważna sprawa – wysokie stężenie CO2 może prowadzić do niedotlenienia, co jest groźne dla ludzi. W branży chłodniczej bardzo pilnuje się tego zagadnienia: zgodnie z normami, chociażby PN-EN 378, pomieszczenia powinny być wyposażone w czujniki stężenia CO2 oraz systemy wentylacji awaryjnej, żeby minimalizować ryzyko właśnie spadku stężenia tlenu. Z mojego doświadczenia – podczas przeglądów czy napraw serwisanci muszą mieć świadomość, że nawet niewielki wyciek R744 w małym pomieszczeniu może szybko stworzyć warunki zagrażające życiu. W praktyce często stosuje się też automatyczne wyłączniki urządzeń po wykryciu przekroczenia bezpiecznego poziomu CO2. To przykład, jak teoria przekłada się na codzienną pracę – znajomość właściwości czynnika chroni zdrowie i życie, a nie tylko sprzęt.

Pytanie 16

W celu podłączenia zasilania lady chłodniczej do instalacji elektrycznej należy wykorzystać przewód YDYp 3x1,5 mm², który ma 3 żyły w kolorach: czarnym, niebieskim, żółto-zielonym. Prawidłowy sposób podłączenia przewodów do zacisków lady chłodniczej przedstawiono na rysunku

A. Rysunek I.

B. Rysunek III.

C. Rysunek IV.

D. Rysunek II.

To połączenie przewodów zgodne z rysunkiem I jest dokładnie tym, co wymagają normy PN-IEC 60446 oraz praktyka branżowa. Czarny przewód jako fazowy (L1), niebieski jako neutralny (N), a żółto-zielony jako ochronny (PE) – taka kolejność i kolorystyka nie są przypadkowe, ale wynikają z konieczności zapewnienia bezpieczeństwa użytkowania i łatwej identyfikacji podczas serwisów czy rozbudowy instalacji. Przewód ochronny (PE) zawsze musi być podłączony do zacisku z symbolem uziemienia, bo w ten sposób zabezpieczamy użytkowników przed porażeniem prądem w razie awarii izolacji. Neutralny (niebieski) idzie na środek – to klasyka w rozdzielniach i urządzeniach jednofazowych. Moim zdaniem, jak się zaczyna praktykę w zawodzie, to właśnie takie detale robią największą różnicę – widzi się, kto wie, co robi, a kto nie zwraca uwagi na standardy. Jeżeli kiedykolwiek będziesz pracował w większym zespole, to docenisz, jak ważna jest powtarzalność i jednoznaczność oznaczeń. Każda inna kombinacja tych przewodów grozi nie tylko usterkami, ale – co gorsza – poważnym zagrożeniem dla zdrowia. Warto też pamiętać, że kontrola techniczna zawsze zwraca uwagę na zgodność kolorystyki i kolejności przewodów z normą, więc stosowanie się do tych wytycznych to nie tylko dobry nawyk, ale po prostu konieczność.

Pytanie 17

Co może być przyczyną nadmiernie wysokiej temperatury skraplania?

A. Nadmierne chłodzenie skraplacza.

B. Awaria wentylatora skraplacza.

C. Niedostateczne dochłodzenie w dochładzaczu.

D. Za małą wydajność sprężarki.

Awaria wentylatora skraplacza to jedna z najczęstszych przyczyn nadmiernie wysokiej temperatury skraplania w układach chłodniczych. Wynika to z prostego faktu: kiedy wentylator nie pracuje prawidłowo, wymiana ciepła między czynnikiem chłodniczym a otaczającym powietrzem jest mocno ograniczona. Skraplacz robi się wtedy po prostu za gorący, bo nie ma jak oddać ciepła na zewnątrz, przez co czynnik chłodniczy nie skrapla się w odpowiedniej temperaturze. Moim zdaniem, każda osoba zajmująca się serwisem czy montażem chłodnictwa powinna mieć to na uwadze, bo nieraz się widzi w praktyce, jak prozaiczne awarie wentylatora powodują spore zamieszanie w całym systemie. Zgodnie z zaleceniami producentów, regularna kontrola pracy i stanu wentylatorów to podstawa utrzymania sprawności układu – branżowe standardy wręcz tego wymagają. Dobrym przykładem może być sytuacja w chłodni, gdzie już niewielka awaria wentylatora powoduje gwałtowne podniesienie się ciśnienia i temperatury skraplania, co prowadzi do przeciążeń sprężarki, a nawet jej uszkodzenia. Warto też dodać, że wysokie temperatury skraplania zwiększają zużycie energii, bo sprężarka musi pracować z większym obciążeniem. Z własnych obserwacji wiem, że wielu techników nie docenia tej kwestii i skupia się na bardziej złożonych problemach, a często to właśnie wentylator jest winny. Regularna konserwacja i szybkie reagowanie na nieprawidłową pracę wentylatora to absolutna podstawa, jeśli chcemy utrzymać układ w dobrej kondycji i zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 18

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli wskaz manometr, który należy zamontować na przyłączu 1/8" między sprężarką a skraplaczem układu chłodniczego pompy ciepła z czynnikiem chłodniczym R410A.

A. II.

B. I.

C. III.

D. IV.

Wybrałeś manometr II i to jest prawidłowa decyzja z kilku powodów. Po pierwsze, ten manometr ma przyłącze 1/8'', które pasuje idealnie do zadanego miejsca montażu, czyli między sprężarką a skraplaczem. Po drugie, zakres pomiarowy od 0 do 50 bar jest optymalny do pracy z czynnikiem chłodniczym R410A, który charakteryzuje się stosunkowo wysokimi ciśnieniami roboczymi, szczególnie po stronie tłocznej układu. Manometr II został też wyskalowany na R410A, co jest mega ważne – skale nieliniowe dla różnych czynników potrafią nieźle namieszać, a tu masz pewność, że odczyty będą precyzyjne i zgodne z rzeczywistym ciśnieniem tego konkretnego czynnika. W praktyce, gdybyś zamontował manometr dedykowany do innego czynnika albo z za małym zakresem, mógłbyś albo błędnie interpretować wyniki, albo – co gorsza – uszkodzić urządzenie. Z doświadczenia wiem, że dobór właściwego manometru pod dany czynnik i zakres ciśnień to nie tylko kwestia wygody, ale i bezpieczeństwa oraz zgodności z normami branżowymi, np. PN-EN 837. W każdej profesjonalnej instalacji chłodniczej stosuje się przyrządy dokładnie dopasowane do medium i parametrów pracy, żeby uniknąć niepotrzebnych usterek i zagrożenia dla obsługi. Także, z mojego punktu widzenia, zawsze warto sprawdzać nie tylko skalę, ale też oznaczenia na tarczy – to potem na serwisie oszczędza masę nerwów.

Pytanie 19

Na rysunku przedstawiono wirnik sprężarki

A. spiralnej.

B. wielopłatkowej.

C. wielotoczkowej.

D. śrubowej.

To jest właśnie wirnik sprężarki wielopłatkowej – charakterystyczny element maszyn wykorzystywanych głównie do sprężania powietrza w układach przemysłowych czy warsztatowych. Takie wirniki mają kilka charakterystycznych płatków (łopatek), które poruszając się w obudowie, tworzą szczeliny robocze. Dzięki temu powietrze lub gaz jest zasysane, sprężane i dalej tłoczone. Z mojego doświadczenia wynika, że sprężarki wielopłatkowe są bardzo popularne tam, gdzie potrzebna jest niezawodność i cicha praca, np. w laboratoriach, medycynie, automatyce czy nawet w próżniowych systemach pakujących. Standardy branżowe wyraźnie wskazują, że prawidłowa eksploatacja i regularna konserwacja płatków znacząco wydłuża żywotność tych urządzeń. Ciekawostka - sprężarki wielopłatkowe mają często łatwą obsługę serwisową dzięki prostej budowie bez konieczności stosowania oleju. To czyni je atrakcyjnymi wszędzie tam, gdzie niedopuszczalne są zanieczyszczenia olejowe. Najczęściej spotyka się je jako sprężarki typu „suchobieżnego”, co jest sporym atutem przy konieczności zachowania wysokiej czystości instalacji.

Pytanie 20

Na której ilustracji przedstawiono wyłącznik różnicowoprądowy?

A. Na ilustracji 2.

B. Na ilustracji 3.

C. Na ilustracji 1.

D. Na ilustracji 4.

Wyłącznik różnicowoprądowy to bardzo ważny element w każdej instalacji elektrycznej – odpowiada za ochronę ludzi przed porażeniem prądem (tzw. ochrona uzupełniająca), ale też zabezpiecza instalację przed skutkami prądów upływu. Na ilustracji 3 mamy dokładnie takie urządzenie – od razu zwraca uwagę obecność przycisku testującego (najczęściej oznaczony literą T), a także schemat działania z charakterystycznym symbolem różnicówki. W praktyce wyłączniki różnicowoprądowe stosuje się zgodnie z normą PN-HD 60364, szczególnie tam, gdzie jest zagrożenie dotykiem pośrednim czy w łazienkach i kuchniach. Co ciekawe, wyłącznik nie chroni przed przeciążeniem ani zwarciem – do tego są bezpieczniki lub wyłączniki nadprądowe – tylko przed upływem prądu do ziemi, na przykład przez ciało człowieka. Sam używam różnicówek w domowej rozdzielnicy, bo według mnie to podstawa bezpieczeństwa – a wiele starszych instalacji ich po prostu nie ma, co jest dużym błędem. Dobrym nawykiem jest też regularne testowanie przycisku T – naprawdę warto o tym pamiętać, bo sprzęt potrafi się zawiesić. W sumie, jeżeli ktoś chce być w porządku z przepisami i zdrowym rozsądkiem, to różnicówka powinna być zawsze obecna tam, gdzie przebywają ludzie.

Pytanie 21

Który z opisanych w tabeli klimatyzatorów typu Split ma funkcję grzania i chłodzenia?

Klimatyzator	Elementy jednostki wewnętrznej	Elementy jednostki zewnętrznej
I.	wymiennik ciepła, wentylator	wymiennik ciepła, wentylator, sprężarka, element rozprężny, zawór czterodrogowy
II.	wymiennik ciepła, wentylator	wymiennik ciepła, wentylator, sprężarka, element rozprężny, zawór trójdrogowy
III.	wymiennik ciepła, wentylator, element rozprężny	sprężarka, wymiennik ciepła, wentylator
IV.	wymiennik ciepła, wentylator, element rozprężny, zawór trójdrogowy	sprężarka, wymiennik ciepła, wentylator

A. II.

B. IV.

C. III.

D. I.

Klimatyzator typu Split opisany jako I w tabeli ma funkcję zarówno chłodzenia, jak i grzania, i zdecydowanie to widać po obecności zaworu czterodrogowego w jednostce zewnętrznej. Takie rozwiązanie pozwala na odwrócenie obiegu czynnika chłodniczego, więc urządzenie działa jak pompa ciepła powietrze-powietrze. W praktyce w polskich domach czy biurach coraz częściej montuje się właśnie takie klimatyzatory, bo można je wykorzystywać nie tylko latem, ale też na przykład w okresach przejściowych jesienią albo wczesną wiosną, kiedy centralne ogrzewanie jeszcze nie ruszyło. Moim zdaniem warto zwracać uwagę na obecność zaworu czterodrogowego, bo to jest taki branżowy wyznacznik sprzętu dwufunkcyjnego. Standardy producentów, jak i wytyczne instalatorów, także to podkreślają – klimatyzatory Split bez tej opcji nie są uniwersalne. W sumie, jeśli myślisz o czymś praktycznym na cały rok, to dokładnie taki układ, jak w klimatyzatorze I, daje najwięcej możliwości. Często spotykam się z pytaniem klientów, czy ta funkcja grzania jest faktycznie użyteczna – i odpowiadam, że w dobrze zaprojektowanych instalacjach, szczególnie w nowym budownictwie, to potrafi być naprawdę wygodne i ekonomiczne. Z mojego doświadczenia wynika, że zawór czterodrogowy to element kluczowy, bo bez niego nie da się łatwo przełączać pomiędzy trybem chłodzenia i grzania.

Pytanie 22

Do montażu klimatyzatora przygotowano 10 m rurociągu chłodniczego izolowanego o wymiarach 1/4” i 3/8”. Na podstawie zamieszczonego cennika określ, w którym wariancie koszt rurociągu będzie najmniejszy.

A. Rurka miedziana w otulinie kauczukowej.

B. Rurka miedziana w izolacji kauczukowej.

C. Rurka miedziana z nałożoną na nią izolacją kauczukową i owinięta samoprzylepną matą kauczukową.

D. Rurka miedziana w otulinie kauczukowej owinięta samoprzylepną matą kauczukową.

Wybranie rurki miedzianej w otulinie kauczukowej to zdecydowanie najrozsądniejsze podejście pod kątem kosztów materiałowych, co widać po analizie podanego cennika. Tu masz wszystko w komplecie: rurka i izolacja są już fabrycznie połączone w jeden element, więc nie trzeba się bawić w docinanie czy dopasowywanie otuliny na placu budowy. W praktyce bardzo często stosuje się ten wariant, bo minimalizuje ryzyko nieszczelności w izolacji oraz przyspiesza sam montaż. Patrząc na ceny: za 10 metrów rury 1/4” w otulinie zapłacisz 125 zł, a za 10 metrów rury 3/8” w otulinie – 201 zł, czyli razem 326 zł. Gdybyś kupował oddzielnie rurki i izolację, koszty rosną i to dość wyraźnie, bo sumujesz ceny rur + izolacji. Często pomija się też koszty robocizny, które przy oddzielnej izolacji są wyższe, bo trzeba ją nakładać ręcznie. Standardy branżowe (np. wytyczne Polskiego Związku Chłodnictwa) zalecają stosowanie prefabrykowanych rozwiązań dla oszczędności czasu i redukcji pomyłek. Moim zdaniem, wybierając gotową rurkę w otulinie, nie tylko oszczędzasz kasę, ale też masz pewność, że grubość izolacji jest odpowiednia i fabryczna jakość wykonania zostaje zachowana. To takie dwa w jednym, które realnie ułatwia życie monterowi i inwestorowi.

Pytanie 23

Przedstawiony na rysunku przyrząd przeznaczony jest do pomiaru

A. temperatury czynnika chłodniczego w butli.

B. masy czynnika chłodniczego i butli.

C. objętości czynnika chłodniczego i butli.

D. ciśnienia czynnika chłodniczego w butli.

Przedstawione na zdjęciu urządzenie to elektroniczna waga do czynnika chłodniczego, używana głównie przez serwisantów klimatyzacji oraz techników chłodnictwa. To narzędzie jest kluczowe podczas czynności serwisowych, zwłaszcza przy napełnianiu lub odzyskiwaniu czynnika z instalacji. Dzięki takiej wadze można z bardzo dużą precyzją określić masę czynnika chłodniczego w butli lub połączonej z nią instalacji. W praktyce, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, zawsze zaleca się ważenie butli przed i po napełnianiu, by uniknąć zarówno niedoładowania, jak i przeładowania układu. To nie tylko kwestia poprawnego działania, ale i bezpieczeństwa – nadmiar czynnika może doprowadzić do uszkodzenia sprężarki czy innych elementów układu chłodniczego. Często spotykam się z tym, że początkujący serwisanci próbują oceniać ilość czynnika „na oko” – niestety to dość ryzykowne podejście. Waga elektroniczna jest tu nieoceniona. Moim zdaniem, zdecydowanie warto inwestować w taki sprzęt, bo daje dużą kontrolę nad procesem serwisowym i pozwala być w zgodzie ze standardami branżowymi, jak np. PN-EN 378 czy zaleceniami producentów urządzeń.

Pytanie 24

Na schemacie przedstawiono pompę ciepła

A. z odzyskiem ciepła z kilku źródeł.

B. z rozdziałem ciepła.

C. w układzie z wymiennikiem ciepła krzyżowym.

D. w układzie odwracalnym.

To, co widać na tym schemacie, to klasyczny przykład pompy ciepła pracującej w układzie odwracalnym. Moim zdaniem, warto zwrócić uwagę na obecność dwóch zaworów rozprężających oraz możliwość zmiany kierunku przepływu czynnika chłodniczego. Dzięki temu urządzenie może pełnić zarówno funkcję ogrzewania, jak i chłodzenia – to jest właśnie ta odwracalność, o której często mówi się w branży HVAC. W praktyce, takie rozwiązania są bardzo popularne w nowoczesnych instalacjach klimatyzacyjnych i pompach ciepła powietrze-powietrze. Typowy przypadek: latem pompa pracuje jak klimatyzator, odbierając ciepło z wnętrza budynku i oddając je na zewnątrz, a zimą – dokładnie odwrotnie. Rozwiązania tego typu zgodne są z normą PN-EN 14511, gdzie podkreśla się wagę elastyczności działania urządzeń. Z mojego doświadczenia wynika, że odwracalność układu znacząco podnosi efektywność sezonową i pozwala na lepsze zarządzanie energią w budynku. Zwróć też uwagę, że nie każda pompa ciepła ma taką możliwość, to raczej domena nowoczesnych systemów, które muszą być wyposażone w odpowiednie zawory czterodrogowe. Cały mechanizm opiera się na inżynierskim podejściu do energetyki budynków i dobrze wpisuje się w trendy energooszczędności.

Pytanie 25

Ile wynosi objętość właściwa gazu, jeżeli 5 kg gazu znajduje się w zbiorniku o pojemności 20 l?

A. 4 m³/kg

B. 0,4 m³/kg

C. 0,004 kg/m³

D. 0,004 m³/kg

Objętość właściwa to bardzo ważny parametr wykorzystywany zarówno w technice cieplnej, jak i w gazownictwie czy mechanice płynów. Mówiąc najprościej – określa, jaką objętość zajmuje jednostka masy danego gazu, czyli ile metrów sześciennych przypada na 1 kilogram. W praktyce objętość właściwą oznaczamy symbolem 'v', a jej jednostką jest m³/kg. Gdy masz podane masę (m) i objętość (V), wystarczy podzielić V przez m (v = V/m). Uważaj na jednostki – tutaj pojemność zbiornika była w litrach, więc trzeba to przeliczyć na metry sześcienne (20 l = 0,02 m³). Podstawiając do wzoru: v = 0,02 m³ / 5 kg = 0,004 m³/kg. Dokładnie taka wartość pojawia się w poprawnej odpowiedzi. W technice bardzo często korzystamy właśnie z tej relacji – czy to analizując parametry powietrza w klimatyzacji, czy sprawdzając charakterystyki gazów stosowanych w przemysłowych instalacjach. Moim zdaniem ludzie często mylą objętość właściwą z gęstością – warto to sobie jasno rozróżnić: gęstość to masa na objętość, a objętość właściwa to objętość na masę. W wielu normach, np. PN-EN 13445 dotyczącej projektowania zbiorników ciśnieniowych, takie przeliczenia są wręcz codziennością. Opanowanie tego pomaga uniknąć wielu pomyłek np. przy projektowaniu sprężarek czy podczas analizy zużycia gazu w zakładach. Z mojego doświadczenia wynika, że ćwiczenie na realnych przykładach najbardziej pomaga utrwalić ten temat.

Pytanie 26

Element oznaczony literą A na zamieszczonym schemacie dołączanym do dokumentacji technicznej agregatu chłodniczego to

A. kurek trójdrogowy z przelotem.

B. termostatyczny zawór rozprężny.

C. filtr osuszacz.

D. zawór wody.

Element oznaczony literą A to termostatyczny zawór rozprężny i właśnie to rozwiązanie jest szeroko spotykane w układach chłodniczych, zarówno w przemysłowych agregatach, jak i w małych systemach klimatyzacyjnych. Termostatyczny zawór rozprężny (TZR) odpowiada za precyzyjne dozowanie czynnika chłodniczego do parownika, wykorzystując pomiar temperatury i ciśnienia na wyjściu parownika, żeby utrzymać optymalne przegrzanie. Z mojego doświadczenia wynika, że właściwe działanie TZR przekłada się na stabilność chłodzenia i efektywność energetyczną całego układu. W branży panuje zasada, że dobrze dobrany i wyregulowany zawór rozprężny minimalizuje ryzyko zalania sprężarki cieczą, co jest kluczowe dla żywotności urządzenia. Często też spotykam się z sytuacjami, gdy niewłaściwe rozpoznanie tego elementu prowadzi do błędów przy rozruchu lub serwisowaniu instalacji. Moim zdaniem znajomość budowy i zasady działania TZR to absolutna podstawa dla każdego technika chłodnictwa, bo to właśnie ten zawór decyduje o właściwym rozprężeniu czynnika i stabilnej pracy parownika. Odpowiada on też za automatyczną korektę przepływu w zależności od obciążenia cieplnego, co jest zgodne z dobrymi praktykami wg norm branżowych PN-EN 378.

Pytanie 27

Przy wymianie filtra G7 w centrali klimatyzacyjnej należy sprawdzić stan

A. napinacza.

B. amortyzatora.

C. uszczelnienia.

D. odwadniacza.

Wymiana filtra G7 w centrali klimatyzacyjnej to nie tylko mechaniczna czynność, ale moment, w którym naprawdę warto spojrzeć szerzej na całą instalację. Sprawdzanie stanu uszczelnienia podczas tej operacji ma ogromne znaczenie – i to nie są puste słowa, tylko praktyka, którą potwierdza każdy doświadczony serwisant. Filtr G7, zgodnie z normą EN 779, odpowiada za zatrzymywanie średnich frakcji pyłów. Jeśli po jego wymianie uszczelnienie nie będzie szczelne (czy to rama wokół filtra, czy drzwiczki serwisowe), cały układ może łapać fałszywe powietrze – i wtedy efektywność filtracji spada praktycznie do zera. Powietrze obchodzi filtr bokiem i wpada do instalacji razem z pyłem, a my myślimy, że wszystko działa. Moim zdaniem to właśnie uszczelnienia są piętą achillesową wielu central – szczególnie w starszych jednostkach, gdzie gumy tracą elastyczność albo są przypadkowo uszkadzane podczas częstej konserwacji. Praktyka pokazuje, że regularna ocena stanu uszczelek (np. na oko, dotyk, a czasem nawet test szczelności na lekkim podciśnieniu) znacząco wydłuża żywotność filtrów, poprawia jakość powietrza i oszczędza energię. Taka prosta czynność, a czasem rozwiązuje połowę problemów z centralą. Warto o tym pamiętać i nie pomijać tematu nawet, jeśli na pierwszy rzut oka wydaje się mało istotny – to właśnie detale robią różnicę.

Pytanie 28

Określ natężenie wypływu powietrza z anemostatu o przekroju 10×10 cm, jeżeli prędkość powietrza zmierzona anemometrem skrzydełkowym wynosi 2 m/s.

A. 72 m³/h

B. 20 m³/h

C. 36 m³/h

D. 94 m³/h

W tym zadaniu dobrze policzyłeś natężenie wypływu powietrza przez anemostat. Najważniejsze jest prawidłowe przeliczenie jednostek i zastosowanie wzoru Q = v × A, gdzie Q to strumień objętościowy powietrza, v to prędkość, a A to pole powierzchni wylotu. Przekrój 10×10 cm to 0,1 × 0,1 = 0,01 m². Prędkość wynosi 2 m/s, więc Q = 2 × 0,01 = 0,02 m³/s. Potem trzeba przeliczyć z sekund na godzinę, czyli pomnożyć przez 3600, bo tyle sekund ma godzina – 0,02 × 3600 = 72 m³/h. Takie obliczenia są podstawą przy projektowaniu wentylacji czy przy odbiorach instalacji HVAC, gdzie inżynierowie dosłownie codziennie muszą sprawdzać czy powietrza jest dostarczane tyle, ile trzeba. Moim zdaniem warto zapamiętać ten schemat działania, bo w praktyce często będziesz mieć pod ręką tylko anemometr i miarkę. W normach – na przykład PN-EN 12599 – podkreśla się konieczność dokładnego pomiaru powierzchni i prawidłowego przeliczania jednostek. Często ludzie mylą się przy przeliczaniu centymetrów na metry albo godzin na sekundy i wtedy wyniki lecą w kulki. Z życia – zawsze podwójnie sprawdzaj pole przekroju i nie bój się liczyć na kalkulatorze, bo jak się pomylisz w tym punkcie, to cała instalacja może działać źle. Takie wyliczenia potem służą do ustawiania równoważenia sieci wentylacyjnych, więc warto mieć je w małym palcu.

Pytanie 29

Ile wynosi wartość przegrzania czynnika chłodniczego, jeżeli temperatura w parowniku jest równa −3°C, a w miejscu zamocowania czujnika +2°C.

A. −1,5 K

B. 5,0 K

C. 3,0 K

D. −2,0 K

Właściwie, wartość przegrzania czynnika chłodniczego w tym przypadku wynosi dokładnie 5,0 K. Wynika to z prostego, ale bardzo ważnego w praktyce równania: przegrzanie to różnica temperatury mierzonej na wyjściu z parownika (tam gdzie montowany jest czujnik) i temperatury parowania czynnika w parowniku. W zadaniu mamy jasno: temperatura parowania −3°C, a na czujniku +2°C. Odejmujemy: 2°C − (−3°C) = 5°C, czyli 5 K. W rzeczywistości, taka wiedza jest kluczowa przy uruchamianiu i serwisowaniu układów chłodniczych, bo przegrzanie wskazuje, czy parownik jest dobrze dociążony czynnikiem i czy nie grozi nam zalanie sprężarki cieczą. Standardy branżowe, na przykład normy EN 378, często podkreślają, że prawidłowe przegrzanie chroni sprężarkę przed uszkodzeniem i zapewnia efektywną pracę instalacji. Moim zdaniem, każdy, kto poważnie myśli o pracy w chłodnictwie, powinien mieć to wyliczanie w małym palcu — w praktyce to codzienność. Zresztą, nawet przy regulacji zaworów rozprężnych patrzy się właśnie na wartość przegrzania. Zbyt niskie? Ryzyko zalania. Zbyt wysokie? Parownik nie działa w pełni wydajnie. 5,0 K w tym przykładzie to typowy, poprawny wynik.

Pytanie 30

Podstawowym celem stosowania tzw. „pułapek olejowych” jest

A. prawidłowy powrót oleju do sprężarki.

B. zatrzymanie oleju i odprowadzenie go do parownika.

C. zatrzymania oleju i odprowadzenie go do kanalizacji.

D. prawidłowy powrót oleju do skraplacza.

Pułapki olejowe to naprawdę kluczowy element każdej instalacji chłodniczej czy klimatyzacyjnej, zwłaszcza gdy mamy do czynienia z długimi czy pionowymi odcinkami rurociągów. Ich najważniejszym zadaniem jest właśnie umożliwienie powrotu oleju ze wszystkich zakamarków instalacji z powrotem do sprężarki. Olej krąży razem z czynnikiem chłodniczym, ale bywa, że z powodu grawitacji lub niewłaściwej prędkości przepływu, może się osadzać w niektórych miejscach instalacji – szczególnie na łukach czy w pionowych odcinkach. Właśnie w tych miejscach fachowcy montują pułapki olejowe, żeby gromadzący się tam olej mógł być z powrotem zassany przez sprężarkę. Bez tego mogą pojawić się poważne problemy – sprężarka bez odpowiedniej ilości oleju szybko się zatrze. Z mojej praktyki wynika, że wielu początkujących instalatorów bagatelizuje ten temat, ale wystarczy jedna poważna awaria, żeby się przekonać, że dobrze zaprojektowane i zamontowane pułapki olejowe to absolutna podstawa. Zresztą w wytycznych branżowych, na przykład w normach EN 378 czy zaleceniach producentów sprężarek, zawsze podkreśla się konieczność zapewnienia właściwego powrotu oleju. Odpowiednie rozmieszczenie pułapek i ich liczba zależą m.in. od wysokości podnoszenia i prędkości przepływu czynnika. Warto pamiętać, że w systemach z kilkoma sprężarkami czy dłuższymi pionami, pułapki powinno się wykonywać na każdym pionie powyżej 2-3 metrów. To takie typowo praktyczne rozwiązanie, które naprawdę ratuje skórę w codziennej pracy. Moim zdaniem każdy kto zajmuje się chłodnictwem, powinien mieć to w małym palcu.

Pytanie 31

Przedstawiony na rysunku element sprężarki tłokowej to

A. sworzeń.

B. cylinder.

C. wodzik.

D. tłok.

Na obrazku faktycznie widoczny jest tłok, czyli jeden z kluczowych elementów sprężarki tłokowej. Tłok to taki ruchomy komponent, który przemieszcza się w cylindrze i wytwarza ciśnienie na gaz, sprężając go podczas pracy sprężarki. W praktyce tłok wykonuje ruch posuwisto-zwrotny, dzięki czemu zasysa powietrze przy jednym skoku, a przy powrocie wtłacza je do przestrzeni o wyższym ciśnieniu – stąd cała magia sprężania. Z mojego doświadczenia wynika, że tłoki najczęściej wykonuje się z lekkich stopów aluminium, bo muszą być wytrzymałe, ale jednocześnie jak najlżejsze, by ograniczyć bezwładność i zużycie. Bardzo ważne są też pierścienie tłokowe, które uszczelniają przestrzeń między tłokiem a cylindrem – to od nich zależy skuteczność sprężania i szczelność całego układu. W nowoczesnych sprężarkach sporo uwagi zwraca się na precyzję wykonania tłoka, bo nawet niewielkie nieszczelności to straty energii i spadek wydajności. Standardy branżowe, np. PN-EN ISO 1217, często opisują wymagania co do pracy tłoków i szczelności. Warto mieć na uwadze, że tłok w sprężarkach ma bardzo podobną funkcję jak w silnikach spalinowych, choć oczywiście zamiast spalania mamy tu sprężanie powietrza lub gazu. Bez sprawnego tłoka sprężarka po prostu nie działa – to trochę jak serce całego mechanizmu.

Pytanie 32

Podstawowym celem stosowania tzw. „pułapek olejowych” jest zapewnienie

A. zatrzymania oleju i odprowadzenie go do kanalizacji.

B. prawidłowego powrotu oleju do skraplacza.

C. prawidłowego powrotu oleju do sprężarki.

D. zatrzymanie oleju i odprowadzenie go do parownika.

Właśnie o to chodzi w pułapkach olejowych – ich głównym zadaniem jest zapewnienie prawidłowego powrotu oleju do sprężarki. To bardzo istotna sprawa w układach chłodniczych, zwłaszcza kiedy rurociągi mają duże długości, występują zmiany wysokości czy różne prędkości przepływu czynnika chłodniczego. Jeżeli olej nie wraca do sprężarki, może dojść do jej zatarcia, a to już kosztowna sprawa i nieprzyjemna w serwisie. Pułapki olejowe (tzw. oil traps) montuje się najczęściej na pionowych odcinkach przewodów ssawnych. Dzięki nim olej, który normalnie mógłby się odkładać w różnych miejscach instalacji, jest „złapany” i transportowany z powrotem do sprężarki razem z czynnikiem chłodniczym. Moim zdaniem wiele osób lekceważy ten aspekt, a przecież zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi (np. wytycznymi ASHRAE czy producentów sprężarek Copeland lub Bitzer), zachowanie ciągłego smarowania sprężarki to podstawa długowieczności i bezawaryjności układów chłodniczych. Przykładowo, w instalacjach supermarketowych, gdzie różnice wysokości potrafią być znaczne, dobrze zaprojektowane pułapki olejowe są kluczowe. Dobrze jest też pamiętać, że nieprawidłowy powrót oleju odbija się na wydajności całego układu, a nawet może prowadzić do niepotrzebnych przerw w pracy. W skrócie – pułapki olejowe to taki cichy strażnik serca układu, czyli sprężarki.

Pytanie 33

Na rysunku przedstawiono

A. areometr.

B. termometr.

C. anemometr.

D. rotametr.

Na przedstawionym rysunku znajduje się urządzenie, którego głównym zadaniem jest pomiar natężenia przepływu cieczy lub gazu, a więc pomiar parametrów przepływu w instalacjach przemysłowych i laboratoryjnych. Wbrew pozorom, nie jest to areometr, który wykorzystuje się do mierzenia gęstości cieczy, opierając się na zasadzie Archimedesa – areometry zazwyczaj mają podziałki odnoszące się do gęstości, a nie do przepływu i nie są wbudowane w żadną instalację rurową. Termometr natomiast służy wyłącznie do pomiaru temperatury – nie ma on ani skali przepływu, ani charakterystycznego pływaka unoszącego się w rurce. Z kolei anemometr to narzędzie do pomiaru prędkości przepływu powietrza (np. w wentylacji czy meteorologii), ale zazwyczaj przybiera formę wiatraczków, kielichów lub innych czujników, które nie przypominają konstrukcji widocznej na rysunku. Tego typu pomyłki wynikają najczęściej z powierzchownej oceny urządzenia – w rzeczywistości kluczowe jest zwrócenie uwagi na skalę z jednostką przepływu (l/h) i obecność pływaka, co jednoznacznie wskazuje na rotametr. W praktyce technicznej umiejętność rozróżnienia tych przyrządów jest bardzo ważna, ponieważ każdy z nich opiera się na innej zasadzie fizycznej i stosuje się go w innych sytuacjach. Z mojego doświadczenia wynika, że największy problem jest z rozróżnieniem rotametru i areometru – oba mają przezroczystą obudowę i pływak, ale ich funkcja i zastosowanie są kompletnie różne. Pamiętaj, żeby zawsze sprawdzać nie tylko wygląd urządzenia, ale przede wszystkim jego przeznaczenie i opisaną skalę, bo to one dają najwięcej informacji o prawidłowym wyborze narzędzia pomiarowego.

Pytanie 34

Napełnianie instalacji czynnikiem chłodniczym należy przeprowadzać, doprowadzając

A. ciekły czynnik wraz z olejem na stronę ssawną sprężarki.

B. ciekły czynnik wraz z parą czynnika na stronę ssawną sprężarki.

C. parę czynnika na stronę ssawną lub ciekły czynnik na stronę tłoczną.

D. parę czynnika na stronę tłoczną lub ciekły czynnik na stronę ssawną.

Analizując odpowiedzi, widać, że wokół sposobu napełniania instalacji czynnikiem chłodniczym narosło sporo mitów i nieporozumień. Jednym z najczęstszych błędów jest założenie, że ciecz i para mogą być wprowadzane w dowolne miejsca układu, byleby tylko dostarczyć właściwą ilość czynnika. Tymczasem konstrukcja sprężarki i całej instalacji wymusza określone procedury – sprężarka jest przystosowana do zasysania tylko pary, bo kontakt z cieczą grozi poważną awarią, zwłaszcza uderzeniem hydraulicznym, które może nawet zniszczyć cały mechanizm. Równie ryzykowny jest pomysł napełniania czynnikiem ciekłym przez stronę ssawną, nawet jeżeli ktoś dodaje do tego olej – ciecz wchodząca na ssanie nie zdąży się odparować, przez co może dojść do zalania sprężarki, wypłukania oleju z miski i drastycznego spadku smarowania. Takie podejście to prosta droga do uszkodzenia maszyny. Z kolei podawanie pary na stronę tłoczną mija się z celem, bo tłoczenie jest obszarem wysokiego ciśnienia i panują tam zupełnie inne warunki niż na ssaniu. Przypadkowe mieszanie faz, czy to poprzez jednoczesne wprowadzanie pary i cieczy na ssanie, czy cieczy i oleju, prowadzi do nieprzewidywalnych sytuacji serwisowych, których skutki mogą być bardzo kosztowne. W praktyce początkujący technicy często myślą, że skoro czynnik ma trafić do środka, nie ma znaczenia którędy – ale to właśnie detale decydują o trwałości, bezpieczeństwie i bezawaryjności pracy urządzenia. Standardy branżowe nieprzypadkowo precyzują te metody i moim zdaniem warto się ich trzymać, nawet jeśli wydają się komuś zbyt zachowawcze. Dobrze wiedzieć dlaczego – bo te ograniczenia wzięły się z setek przypadków awarii i praktycznych doświadczeń całej branży – po prostu lepiej nie eksperymentować, tylko robić zgodnie z zasadami.

Pytanie 35

Na podstawie rysunku określ poprawną kolejność montażu kołnierza i obejmy do kanału prostokątnego.

A. Obejmę do kołnierza zamocować za pomocą blachowkrętów, następnie całość przymocować do rurociągu.

B. Założyć obejmę na kołnierz, następnie obejmę zamocować do rurociągu za pomocą nitów zakuwnych dwustronnie.

C. Założyć obejmę na kołnierz, następnie obejmę zamocować do rurociągu za pomocą samowkrętów.

D. Kołnierz zamocować do rurociągu za pomocą nitów zrywalnych, następnie na kołnierz założyć obejmę.

Właściwa kolejność montażu kołnierza i obejmy na kanale prostokątnym zaczyna się właśnie od nałożenia obejmy na kołnierz, a potem przykręcenia jej do rurociągu za pomocą samowkrętów. To rozwiązanie jest bardzo często stosowane w praktyce, bo daje możliwość szybkiego i stabilnego połączenia elementów bez konieczności wcześniejszego wiercenia otworów czy stosowania dodatkowych narzędzi. Samowkręty mają tę zaletę, że łatwo przebijają cienką blachę, zapewniając szczelność i trwałość montażu. W branży wentylacyjnej czy klimatyzacyjnej taka metoda gwarantuje też szybkie tempo pracy, co jest bardzo ważne przy większych realizacjach. Warto pamiętać, że zgodnie ze standardami (np. normy PN-EN 1505 dotyczącej przewodów wentylacyjnych z blachy) właściwy montaż obejmy na kołnierzu przed przymocowaniem jej do kanału pozwala na uzyskanie odpowiedniej wytrzymałości połączenia oraz właściwego uszczelnienia. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet osoby zaczynające pracę w branży są w stanie szybko opanować tę technikę – wystarczy zachować kolejność kroków, a całość trzyma się bardzo solidnie. Dodatkowo, użycie samowkrętów pozwala łatwo rozmontować połączenie w razie potrzeby, co bywa przydatne podczas serwisowania instalacji.

Pytanie 36

Który rodzaj pompy ciepła przedstawiono na rysunku?

A. woda - woda.

B. powietrze - woda.

C. grunt - woda.

D. solanka - woda.

W tym przypadku mówimy o pompie ciepła typu woda – woda, ponieważ instalacja korzysta z energii zgromadzonej w wodzie podziemnej, pobieranej ze studni zasilającej, a następnie odprowadzanej do studni chłonnej. Jest to bardzo efektywne rozwiązanie, szczególnie tam, gdzie poziom wód gruntowych jest stabilny i łatwo dostępny. Przepływ wody przez wymiennik ciepła zapewnia stabilne i wysokie parametry pracy pompy przez cały rok, niezależnie od warunków pogodowych. Takie systemy są szeroko stosowane zarówno w nowych budynkach, jak i przy modernizacjach starszych obiektów – zwłaszcza tam, gdzie właściciele mają łatwy dostęp do własnych ujęć wody. Z mojego doświadczenia wynika, że pompy woda – woda osiągają jedne z najwyższych współczynników wydajności (COP), co przekłada się na realnie niższe rachunki za ogrzewanie i ciepłą wodę użytkową. Warto pamiętać, że przy projektowaniu tego typu instalacji trzeba brać pod uwagę lokalne przepisy dotyczące gospodarki wodnej oraz kwestie środowiskowe, bo nie wszędzie można bez problemu wykonać studnie głębinowe. Poza tym, ważna jest odpowiednia konserwacja i okresowe badanie jakości wody, żeby uniknąć problemów z wymiennikiem ciepła (np. zarastanie czy korozja). Generalnie – świetne i wydajne rozwiązanie, ale wymaga trochę więcej planowania na starcie niż typowe powietrzne pompy ciepła.

Pytanie 37

Które narzędzie należy zastosować do przecinania rur miedzianych?

A. Narzędzie IV.

B. Narzędzie I.

C. Narzędzie II.

D. Narzędzie III.

Wybrałeś narzędzie I i to jest jak najbardziej trafny wybór. To jest klasyczny obcinak do rur miedzianych, bardzo często spotykany na budowach i w warsztatach hydraulicznych. Jego specjalna konstrukcja pozwala na dokładne i szybkie odcinanie rur miedzianych bez ryzyka ich deformacji. Praktycznie w każdej pracy instalacyjnej z rurami miedzianymi używa się właśnie tego typu obcinaka – moim zdaniem nie ma lepszego rozwiązania pod względem precyzji i czystości cięcia. Dobra praktyka nakazuje, żeby po cięciu użyć jeszcze gratownika, żeby usunąć ostre krawędzie, bo to potem ułatwia montaż złączek i zapobiega uszkodzeniom uszczelek. Warto wiedzieć, że według standardów branżowych (np. normy PN-EN dotyczące instalacji wodnych i gazowych) zaleca się używanie właśnie obcinaków rolkowych, bo nie zgniatają rury i nie powodują zadziorów, co bywa problematyczne przy innych narzędziach. W codziennym użyciu, nawet jeśli ktoś ma wprawę w pracy z piłką do metalu, to i tak obcinak daje dużo lepsze efekty i nie wymaga tylu poprawek. Z mojego doświadczenia mogę powiedzieć, że dobra jakość cięcia to podstawa szczelnych i trwałych połączeń lutowanych czy zaciskanych.

Pytanie 38

Przy napełnianiu chłodziarek ilość czynnika chłodniczego należy szczególnie dokładnie odmierzyć, jeżeli dopływ czynnika do parownika regulowany jest przez

A. termostatyczny zawór rozprężny.

B. rurkę kapilarną.

C. zawór pływakowy niskiego ciśnienia.

D. elektroniczny przekaźnik pływakowy.

Rurka kapilarna to bardzo ciekawy element instalacji chłodniczych, bo ona sama nie posiada żadnej bezpośredniej regulacji ilości przepływającego czynnika. Pracuje na zasadzie różnicy ciśnień między skraplaczem a parownikiem, więc jeśli nalejemy za dużo lub za mało czynnika, cała praca instalacji od razu się rozjedzie. W układach z rurką kapilarną poprawne dobranie ilości czynnika chłodniczego jest kluczowe, bo nawet drobne odchylenia powodują spadek wydajności, mrożenie się parownika lub wręcz zbyt wysokie ciśnienie w skraplaczu. Z mojej praktyki wynika, że szczególnie w lodówkach domowych, gdzie wszystko jest „na styk”, można łatwo zepsuć instalację przez niedbale wykonane napełnianie. W przeciwieństwie do układów z zaworem rozprężnym czy pływakowym, tu nie mamy żadnej automatycznej korekty – rurka kapilarna nie wybacza błędów. Standardy branżowe (np. wytyczne producentów AGD) jasno mówią o konieczności ważenia czynnika z dokładnością do kilku gramów, a w praktyce spotyka się nawet wymagane tzw. testy „na lampę”, żeby wyłapać najmniejsze nieprawidłowości działania po napełnieniu. Moim zdaniem, jeśli ktoś chce naprawdę dobrze ogarnąć serwisowanie lodówek z kapilarą, musi po prostu nauczyć się precyzji i cierpliwości. Przekroczenie ilości czynnika nawet o 10 gramów potrafi spowodować, że lodówka nie będzie mrozić w ogóle albo wejdzie w tryb ciągłej pracy. To, jakie skutki wywoła nieprawidłowe napełnienie, zależy od konstrukcji, ale jedno jest pewne: rurka kapilarna nie wybacza błędów.

Pytanie 39

Połączenia rozłączne w układach chłodniczych powinny być stosowane

A. dla wszystkich połączeń elementów.

B. w miejscach występowania zwiększonych drgań.

C. w przypadkach wrażliwych na nieszczelność układu.

D. w miejscach uzasadnionych technologicznie.

Odpowiedź jest trafna, bo w układach chłodniczych stosowanie połączeń rozłącznych ma sens wyłącznie tam, gdzie jest to rzeczywiście uzasadnione technologicznie. Standardy branżowe, jak choćby PN-EN 378 czy wytyczne producentów, jasno to podkreślają. Chodzi o to, że każde dodatkowe połączenie rozłączne zwiększa ryzyko nieszczelności, a w konsekwencji – wycieków czynnika chłodniczego, co jest nie tylko niebezpieczne dla instalacji, ale i środowiska. Przykładem uzasadnionego miejsca jest montaż armatury serwisowej, wymiany filtrów czy króćców serwisowych. W tych punktach dostęp techniczny jest potrzebny podczas eksploatacji lub serwisowania – tam taki typ połączenia faktycznie się przydaje. Z mojego doświadczenia wynika, że im mniej rozłącznych złącz, tym mniej kłopotów podczas eksploatacji – mniej potencjalnych przecieków i mniej pracy przy szukaniu przyczyn awarii. Warto też pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami projektowania, minimalizuje się ilość łączeń, a już szczególnie rozłącznych, bo każda nieszczelność to potencjalny problem. Moim zdaniem, czasem młodsi technicy mają pokusę, by montować rozłączki wszędzie „na wszelki wypadek”, ale to błąd. Najlepiej montować je tam, gdzie naprawdę trzeba i gdzie wynika to z logiki układu – nie więcej.

Pytanie 40

Którym przewodem należy wykonać połączenie pomiędzy przetwornikiem częstotliwości a silnikiem elektrycznym?

A. Jednożyłowym.

B. Koncentrycznym.

C. Ekranowanym.

D. Światłowodowym.

Wybór przewodu ekranowanego do połączenia przetwornika częstotliwości z silnikiem elektrycznym to zdecydowanie nie przypadek, tylko konkretna, bardzo dobrze uzasadniona decyzja techniczna. Połączenie tego typu jest szczególnie narażone na zakłócenia elektromagnetyczne, bo przetwornik generuje sygnały o dużej częstotliwości, często z ostrymi zboczami napięcia. Tylko przewód z odpowiednim ekranem potrafi skutecznie ograniczyć emisję zakłóceń, ale też zabezpiecza instalację przed wpływem zewnętrznych pól elektromagnetycznych. Przewody ekranowane są wręcz wymagane przez normy branżowe, jak PN-EN 61800-5-1 czy wytyczne producentów przetworników (czasem się o tym zapomina, a potem jest problem z zakłóceniami albo z awariami sterowania). Z mojego doświadczenia – jak ktoś kiedyś kombinował i próbował stosować zwykłe kable, to zaraz pojawiały się zakłócenia w sterowaniu, awarie czujników albo „wariowanie” alarmów. Przewód ekranowany, dobrze podłączony z obu stron do uziemienia, wyraźnie ogranicza promieniowanie zaburzeń, nie tylko chroniąc sam silnik, ale też całą okoliczną aparaturę i sieć automatyki. To jest po prostu dobra praktyka, potwierdzona wieloma kontrolami i audytami w zakładach przemysłowych. Zresztą dzisiaj, przy obecnych wymaganiach dotyczących kompatybilności elektromagnetycznej (EMC), stosowanie ekranowanych przewodów to już praktycznie standard – bez tego nie da się przejść odbioru instalacji. Ważne też, żeby nie zapominać o poprawnym prowadzeniu ekranów w szafie i na końcówkach przewodu – to potrafi robić ogromną różnicę.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej