Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik automatyk
Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 11:47
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 11:48

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jak często należy przeprowadzać kontrolę chłodnicy sprężonego powietrza na podstawie harmonogramu czynności serwisowych przedstawionych w tabeli?

Harmonogram czynności serwisowych instalacji pneumatycznej (fragment)
Lp.	Czynność serwisowa	Okres wykonywania
1.	Sprawdzanie temperatury pracy	Codziennie
2.	Kontrola przewodu zasilającego	Codziennie
3.	Sprawdzanie podciśnienia generowanego przez sprężarkę	Raz na 3 miesiące
4.	Kontrola obiegu oleju w sprężarce	Raz na 3 miesiące
5.	Sprawdzanie szczelności zaworów	Co 6 miesięcy
6.	Kontrola działania zaworów bezpieczeństwa	Co 6 miesięcy
7.	Kontrola ustawień zabezpieczenia przeciążeniowego silnika sprężarki	Co 6 miesięcy
8.	Sprawdzanie rurociągu, skraplacza, części chłodniczych	Raz na rok
9.	Sprawdzanie łączników i bezpieczników	Raz na rok

A. Raz na 3 miesiące.

B. Co 6 miesięcy.

C. Raz na rok.

D. Codziennie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kontrola chłodnicy sprężonego powietrza powinna być wykonywana raz na rok, co wyraźnie wynika z harmonogramu czynności serwisowych przedstawionego w tabeli. W praktyce instalacje pneumatyczne pracują często w trudnych warunkach i choć wiele elementów wymaga codziennej lub kwartalnej obsługi, to właśnie części chłodnicze, takie jak chłodnica czy skraplacz, z uwagi na swoją konstrukcję i obciążenia cieplne, nie wymagają aż tak częstej interwencji. Przegląd raz w roku jest optymalny – pozwala ocenić stan techniczny, wykryć ewentualne osady, zabrudzenia lub początki korozji, a przy tym nie generuje zbędnych kosztów przestojów. Moim zdaniem, to bardzo rozsądny kompromis między bezpieczeństwem a efektywnością pracy. Branżowe dobre praktyki, tak jak np. zalecenia producentów kompresorów, wskazują zazwyczaj podobne okresy. Gdyby robić to częściej, można niepotrzebnie angażować zasoby serwisu, a zbyt rzadko – ryzykujemy przegrzewaniem się układu, spadkiem wydajności, a nawet poważniejszymi awariami. Warto pamiętać, że czystość chłodnicy wpływa bezpośrednio na efektywność wymiany ciepła, a to przekłada się na ogólną sprawność sprężarki. Dobrze zorganizowany roczny przegląd pozwala też połączyć tę czynność z innymi – np. kontrolą rurociągów czy łączników, co z mojego doświadczenia znacznie ułatwia logistykę serwisu.

Pytanie 2

W celu ustalenia nastaw regulatora PID metodą Zieglera-Nicholsa, wykonano serię doświadczeń na podstawie których wyznaczono wartości wzmocnienia krytycznego Kₖᵣ = 3,5 oraz okresu oscylacji Tₒₛc = 1,2 ms. Na podstawie tabeli określ, które człony pracującego w układzie regulatora należy skorygować, jeżeli jego obecne nastawy parametrów wynoszą: KP=2,1, TI=0,2 ms, TD=1,4 ms?

Rodzaj regulatora	Człon proporcjonalny	Człon całkujący	Człon różniczkujący
Rodzaj regulatora	parametr KP	parametr TI	parametr TD
PID	0,60•Kₖᵣ	0,50•Tₒₛc	0,12•Tₒₛc

A. Całkującego i różniczkującego.

B. Proporcjonalnego i całkującego.

C. Tylko proporcjonalnego.

D. Tylko różniczkującego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest trafiona, bo opiera się na precyzyjnym porównaniu zalecanych nastaw regulatora PID wg metody Zieglera-Nicholsa z rzeczywistymi wartościami podanymi w zadaniu. Według tej metody, dla zadanych wartości wzmocnienia krytycznego Kₖᵣ = 3,5 i okresu oscylacji Tₒₛc = 1,2 ms, poprawne parametry nastaw to: KP = 0,6·3,5 = 2,1, TI = 0,5·1,2 = 0,6 ms, TD = 0,12·1,2 = 0,144 ms. Widzisz więc od razu – parametr KP jest dobrany prawidłowo (dokładnie 2,1), natomiast TI jest za niski (powinno być 0,6 ms, jest tylko 0,2 ms), a TD mocno za wysoki (powinno być 0,144 ms, a jest aż 1,4 ms). W praktyce, takie rozbieżności mogą mocno wpłynąć na jakość regulacji: za małe TI spowoduje, że regulator będzie zbyt szybko próbował eliminować uchyb, co może prowadzić do niestabilności, a zbyt duże TD spowoduje, że układ stanie się nadmiernie wrażliwy na nagłe zmiany sygnału, co najczęściej prowadzi do szumów i pogorszenia jakości sterowania. Z mojego doświadczenia, jeśli już poprawia się nastawy PID, to właśnie człony całkujący i różniczkujący najczęściej wymagają delikatnego strojenia – bo proporcjonalny łatwo wyczuć na oko, ale te dwa pozostałe potrafią naprawdę namieszać w pracy układu. Przemyślane podejście do strojenia PID zgodne z wytycznymi Zieglera-Nicholsa to dobra praktyka, szczególnie w automatyce przemysłowej, gdzie liczy się powtarzalność i stabilność procesu.

Pytanie 3

Oględziny instalacji hydraulicznej obejmują

A. sprawdzenie stanu przewodów.

B. wymianę rozdzielacza.

C. wymianę filtra oleju w układzie.

D. pomiar natężenia prądu obciążenia pompy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest trafna, bo oględziny instalacji hydraulicznej faktycznie polegają głównie na sprawdzeniu stanu przewodów, złącz oraz innych elementów instalacji pod kątem uszkodzeń, przecieków czy zużycia. To taki podstawowy krok, który zawsze się wykonuje przed każdą większą naprawą czy nawet rutynową konserwacją. Chodzi o to, żeby możliwie szybko wykryć potencjalne nieszczelności, pęknięcia, otarcia izolacji czy nawet luzujące się opaski. Moim zdaniem, w praktyce często lekceważy się znaczenie regularnych oględzin i dopiero poważniejsza awaria przypomina, jak kluczowe jest takie profilaktyczne podejście. W standardach branżowych, np. PN-EN 982 dotyczącej bezpieczeństwa instalacji hydraulicznych, wyraźnie wskazuje się właśnie na konieczność wizualnej kontroli przewodów i połączeń. Dodatkowo, oględziny pozwalają wychwycić takie drobiazgi jak wycieki na połączeniach gwintowanych czy oznaki starzenia się gumowych elementów. Sam już kilka razy przekonałem się, że zwykłe zajrzenie pod osłony przewodów potrafi zaoszczędzić masę kłopotów i kosztów. Warto pamiętać, że sprawdzenie przewodów to nie tylko patrzenie, ale też dotykanie, szukanie miejsc miękkich, które mogą zwiastować pęknięcie. Ostatecznie, regularność tych oględzin jest ważniejsza niż nawet najbardziej zaawansowane narzędzia diagnostyczne – bo większość awarii zaczyna się właśnie od drobnych, widocznych objawów.

Pytanie 4

Aby podczas włączenia silników indukcyjnych trójfazowych nie dochodziło do przypadkowego wyłączania zasilania, wyłączniki nadmiarowo-prądowe zabezpieczające silniki powinny mieć charakterystykę typu

A. B

B. A

C. C

D. Z

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wyłączniki nadmiarowo-prądowe z charakterystyką typu C to wybór stosowany praktycznie we wszystkich instalacjach przemysłowych właśnie przy silnikach indukcyjnych trójfazowych. Ta charakterystyka pozwala na swobodne przetrwanie chwilowego, dosyć dużego prądu rozruchowego, który pojawia się podczas uruchamiania silnika, bez niepotrzebnego wyłączania zasilania. W praktyce wygląda to tak, że wyłącznik z charakterystyką C wytrzyma prąd o wartości nawet od 5 do 10 razy większej niż prąd znamionowy, zanim zadziała zabezpieczenie. To bardzo ważne, bo silniki – szczególnie te większe – podczas startu mogą pobierać nawet kilkukrotnie więcej prądu niż podczas normalnej pracy. Gdyby zastosować inny typ wyłącznika, np. B, to praktycznie przy każdym rozruchu silnika wyłącznik by rozłączał obwód, co byłoby uciążliwe i niebezpieczne dla całego procesu. Z mojego doświadczenia wynika, że automatycy czy elektrycy w zakładach przemysłowych zawsze wybierają charakterystykę C, a czasem nawet D (ale to już przy naprawdę ciężkich rozruchach). To rozwiązanie jest zgodne z normami branżowymi, np. PN-EN 60898-1, które wyraźnie zalecają charakterystykę C jako podstawową dla obwodów z odbiornikami o dużym prądzie rozruchowym. Warto też pamiętać, że odpowiedni dobór wyłącznika nie tylko chroni silnik, ale zapewnia ciągłość pracy systemu i bezpieczeństwo obsługi.

Pytanie 5

W układzie przedstawionym na rysunku zawory 1V2 i 1V3 posiadają ustawione natężenie przepływu równe 50%. Które z podanych działań wprowadzonych w układzie spowoduje wydłużenie czasu wsuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zwiększenie przepływów obu zaworów 1V2 i 1V3.

B. Zwiększenie przepływu tylko dla zaworu 1V3.

C. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2.

D. Zmniejszenie przepływu zaworu 1V3 i zwiększenie 1V2.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2 jest właściwym działaniem, bo to właśnie przez ten zawór przepływa powietrze zasilające siłownik podczas wsuwania tłoczyska 1A1. Ograniczenie przepływu na tym etapie powoduje, że powietrze dociera do komory wolniej, przez co siłownik przesuwa się znacznie wolniej i tym samym czas wsuwania tłoczyska się wydłuża. W praktyce, regulacja zaworów dławiących, takich jak 1V2, pozwala precyzyjnie ustawiać prędkość ruchu siłownika, co jest często wykorzystywane np. w automatyzacji produkcji, czy w urządzeniach laboratoryjnych, gdzie liczy się dokładność i powtarzalność ruchów. Zawsze warto pamiętać, że zawory powinny być stosowane zgodnie z zasadą dławienia wylotu (tzw. dławienie na wylocie), bo wtedy ruch siłownika jest stabilniejszy i łatwiej utrzymać płynność pracy – taki sposób regulacji zalecają praktycznie wszyscy producenci elementów pneumatyki (np. Festo czy SMC). Osobiście przekonałem się, że właśnie zmniejszenie przepływu w tej części układu daje najlepszą kontrolę nad czasem ruchu tłoczyska, a przy okazji chroni siłownik przed nagłym uderzeniem na końcu skoku. Warto o tym pamiętać przy serwisie czy ustawianiu nowych układów – precyzyjna regulacja zaworu 1V2 to podstawa bezawaryjnej i bezpiecznej pracy całego systemu pneumatycznego.

Pytanie 6

W układzie przedstawionym na rysunku, wciśnięcie przycisku S0 powoduje załączenie cewek K1 i K2 przekaźników, a następnie po odliczeniu 30 sekund nie następuje załączenie cewki Y1 elektrozaworu. Jedną z przyczyn wadliwego działania układu może być uszkodzenie

A. zestyku -K2:13-14.

B. przycisku -S1.

C. cewki -K1.

D. zestyku -K1:13-14.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś odpowiedź dotyczącą uszkodzenia zestyku -K2:13-14 i to jest prawidłowe rozumowanie. W tym układzie ten właśnie zestyk odpowiada za podanie napięcia na cewkę Y1 po odliczeniu zadanych 30 sekund przez przekaźnik czasowy -K2. Z doświadczenia wiem, że to bardzo częsta usterka w realnych rozdzielnicach – zabrudzone, wypalone lub mechanicznie zablokowane styki nie przewodzą prądu, przez co kolejne urządzenia w sekwencji nie załączają się. Inżynierowie automatyki zawsze powinni na to zwracać uwagę podczas diagnostyki, bo objaw – brak załączenia elementu końcowego mimo poprawnej pracy wcześniejszych – niemal zawsze wiąże się z niesprawnością odpowiedniego zestyku pomocniczego. Zgodnie z normami branżowymi (np. PN-EN 60947), regularna kontrola i czyszczenie styków to podstawa dobrej praktyki eksploatacyjnej, szczególnie w układach z przekaźnikami czasowymi i automatycznym sterowaniem. Praktyka pokazuje, że wymiana styku lub całego przekaźnika przynosi natychmiastowy efekt. Podsumowując, jeśli cewki K1 i K2 działają prawidłowo, a Y1 nie reaguje po czasie, zawsze najpierw sprawdź zestyk K2:13-14 – to klasyczny element, który najczęściej zawodzi w tym typie aplikacji.

Pytanie 7

Które kolory przewodów czujnika zbliżeniowego należy przygotować, aby wykrycie przez ten czujnik elementu metalowego skutkowało załączeniem cewki przekaźnika K1?

A. Brązowy, niebieski, biały.

B. Czarny, brązowy, niebieski.

C. Biały, brązowy, czarny.

D. Niebieski, biały, czarny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybierając przewody czarny, brązowy oraz niebieski, poprawnie przygotowałeś czujnik indukcyjny NPN do współpracy z cewką przekaźnika K1. Czujniki tego typu w automatyce przemysłowej mają przypisaną standardową kolorystykę: brązowy to zasilanie (+), niebieski – masa (−), a czarny odpowiada za wyjście NO (normalnie otwarte). To właśnie wyjście czarne podłączone do przekaźnika K1 pozwala na jego załączenie po wykryciu metalu. Jest to bardzo uniwersalne rozwiązanie: praktycznie we wszystkich katalogach producentów i na schematach branżowych spotkasz się z takim układem przewodów. Podłączając przekaźnik bezpośrednio do tych przewodów masz pewność, że system zadziała stabilnie i bezpiecznie. Warto pamiętać, że w praktyce warsztatowej, czasem pojawiają się inne kolory przewodów, ale według norm europejskich i ISO korzysta się właśnie z tej kombinacji. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu początkujących elektryków myli się na etapie podłączania wyjścia – tutaj właśnie czarny przewód jest kluczowy dla sterowania. Takie połączenie zapewnia również szybkie diagnozowanie awarii, bo od razu wiadomo, który przewód odpowiada za sygnał sterujący. W automatyce przemysłowej, stosowanie tej standaryzacji przewodów znacznie ułatwia konserwację i rozbudowę instalacji. Moim zdaniem, opanowanie tej wiedzy to absolutna podstawa dla każdego, kto chce pracować przy sterownikach czy układach czujnikowych.

Pytanie 8

Z przedstawionego fragmentu dokumentacji technicznej regulatora cyfrowego PID wynika, że nastawę członu

A. I można zmieniać od 0 do 3600 sekund.

B. P można zmieniać od 0 do 3600.

C. D można zmieniać od 0 do 2000 sekund.

D. P można zmieniać od 0 do 2600.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca, że nastawę członu I można zmieniać od 0 do 3600 sekund, jest w pełni zgodna z dokumentacją techniczną przedstawioną na grafice. Wynika z niej jasno, że parametr I (czyli stała czasowa całkowania PID) można ustawiać w zakresie od 0 do 3600 sekund, przy czym wartość 0 wyłącza ten człon w algorytmie regulatora. To bardzo praktyczne – w aplikacjach, gdzie dynamika procesu różni się znacząco, możliwość tak szerokiej regulacji pozwala bardzo precyzyjnie dostrajać regulator do potrzeb konkretnej instalacji. Przykładowo, dla układów z dużą bezwładnością lepiej sprawdzą się dłuższe stałe czasowe, natomiast tam, gdzie reakcje powinny być szybkie, czas całkowania ustawia się niższy. W branży automatyki przyjmuje się właśnie takie zakresy jako standard, bo pozwalają one na szeroką uniwersalność urządzenia. Często spotykam się z sytuacją, gdzie wstępna konfiguracja zakłada krótkie czasy, ale potem, w praktyce, użytkownicy regulują parametr w stronę wydłużenia, aby uniknąć przeregulowań. Tak szeroki zakres daje swobodę i jest wręcz niezbędny w nowoczesnych sterownikach PID. Możliwość całkowitego wyłączenia członu I przez ustawienie 0 też jest bardzo użyteczna – czasem proces w ogóle nie wymaga korekcji stałej błędu w czasie i wtedy taka opcja bardzo się przydaje. Z mojego doświadczenia wynika, że świadomość tej opcji pozwala uniknąć wielu problemów z niestabilnością czy długim czasem ustalania się sygnału sterującego.

Pytanie 9

W dokumentacji techniczno-ruchowej producent umieścił charakterystykę trwałości łączeniowej w funkcji prądu obciążenia styków przekaźnika. Ile wynosi liczba łączeń przekaźnika dla prądu łączeniowego równego 3 A?

A. N = 1·10^5

B. N = 2·10^5

C. N = 1·10^6

D. N = 2·10^6

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze rozpoznałeś właściwą odpowiedź, bo dla prądu łączeniowego 3 A z wykresu trwałości łączeniowej przekaźnika można odczytać liczbę łączeń na poziomie około 2·10^5. To akurat bardzo typowa wartość dla przekaźników w kategorii AC1, gdzie prąd obciążenia nie przekracza wartości nominalnych, a obciążenie ma charakter rezystancyjny. W praktyce, projektując układy automatyki czy sterowania, inżynier zawsze powinien sprawdzać w dokumentacji producenta, jaka będzie trwałość przekaźnika dla spodziewanego prądu pracy. Pozwala to uniknąć sytuacji, w której urządzenie wymaga serwisowania częściej, niż wynikałoby to z oczekiwań. Moim zdaniem takie wykresy, choć teoretyczne, mają naprawdę spore znaczenie przy doborze elementów — można lepiej oszacować koszty eksploatacyjne czy ryzyko awarii. Warto też pamiętać, że normy, takie jak PN-EN 60947, rekomendują uwzględnianie takich charakterystyk już na etapie projektowania instalacji elektrycznych. Sam miałem kiedyś przypadek, gdzie zlekceważenie tej kwestii skończyło się częstą wymianą przekaźników w jednym z układów — tu teoria mocno przekłada się na praktykę. I jeszcze jedna sprawa: zawsze dobrze jest brać pod uwagę pewien zapas wytrzymałości, bo warunki rzeczywiste często bywają trudniejsze niż te laboratoryjne. Trwałość łączeniowa to po prostu jeden z najistotniejszych parametrów, dzięki któremu unikniemy wielu problemów eksploatacyjnych.

Pytanie 10

Która z wymienionych korekt wprowadzonych do programu przedstawionego na rysunku zagwarantuje dłuższy czas trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1?

A. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T2.

B. Zwiększenie wartości PV czasomierza T1.

C. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T1.

D. Zwiększenie wartości PV czasomierza T2.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zwiększenie wartości PV czasomierza T2 to najskuteczniejszy sposób na wydłużenie czasu trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1 w tym układzie sterowania PLC. Mechanizm działania jest taki, że T1 uruchamia T2, a dopiero po zakończeniu odmierzania przez T2 (czyli po upłynięciu ustawionego czasu PV) zmienia się stan na wyjściu Q0.1. Jeśli zwiększysz PV w T2, czas przez który T2.Q pozostaje w stanie wysokim, a tym samym Q0.1, również się wydłuża. W praktyce automatyki takie rozwiązanie stosuje się np. w sterowaniu podawaniem, gdzie potrzebne jest precyzyjne wydłużenie sygnału wyjściowego tylko na określony czas. Moim zdaniem takie podejście daje elastyczność – nie trzeba ingerować w pozostałą logikę programu, wystarczy zmienić jedną wartość parametru. To zgodne z dobrymi praktykami programowania PLC – parametrów czasowych używa się właśnie po to, żeby w prosty sposób móc dostosować zachowanie maszyny do rzeczywistych potrzeb, bez konieczności przebudowy całego programu. Warto też pamiętać, że w środowiskach przemysłowych często operatorzy muszą dostosowywać czas podtrzymania sygnału wyjściowego do specyfiki procesu – i właśnie za pomocą PV czasomierza T2 robi się to najlepiej.

Pytanie 11

W układzie zasilacza hydraulicznego przedstawionego na rysunku, na czerwono zapaliła się lampka kontrolna H1. Która interpretacja przyczyny wygenerowania takiej informacji diagnostycznej jest prawidłowa?

A. Poziom cieczy hydraulicznej w układzie spadł poniżej dopuszczalnej wartości.

B. Ciśnienie na wyjściu P stacji zasilania hydraulicznego spadło do zera.

C. Poziom zanieczyszczenia wkładu filtrującego został przekroczony.

D. Powstanie nieszczelności na złączu T stacji zasilania hydraulicznego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Lampka kontrolna H1 w zasilaczu hydraulicznym bardzo często jest powiązana z czujnikiem różnicy ciśnień na filtrze. W praktyce, jeśli poziom zanieczyszczenia wkładu filtrującego przekroczy wartość graniczną, wzrasta opór przepływu cieczy przez filtr. To skutkuje właśnie wzrostem różnicy ciśnień, co w prostych układach sygnalizowane jest zapaleniem się kontrolki – tu oznaczonej jako H1. Moim zdaniem jest to jedno z najbardziej intuicyjnych i logicznych rozwiązań w branży hydraulicznej, bo od razu informuje obsługę, że trzeba filtr wymienić lub wyczyścić. Producenci maszyn (np. wg norm PN-EN ISO 4413) zalecają stosowanie takich wskaźników, bo regularna kontrola czystości cieczy hydraulicznej wpływa bezpośrednio na żywotność pompy, zaworów i innych elementów układu. W realnej pracy spotykałem się z sytuacjami, gdy ignorowanie tej lampki skutkowało poważnymi awariami i drogimi naprawami – wystarczyło wymienić wkład na czas, żeby sprzęt działał bez zarzutu. Warto też wiedzieć, że zbyt mocno zanieczyszczony filtr może spowodować nawet rozszczelnienie układu lub jego przegrzanie, więc zapalona H1 to nie sygnał do zignorowania, tylko bezpośredni komunikat o konieczności interwencji serwisowej. Takie rozwiązanie jest obecnie standardem w nowoczesnych systemach hydraulicznych i jest bardzo pozytywnie oceniane przez inspektorów technicznych.

Pytanie 12

Według którego schematu należy wprowadzić korekty w połączeniach elementów układu sterowania, aby załączenie cewki K2 nastąpiło w przypadku jednoczesnego wciśnięcia przycisku S1 i aktywacji czujnika B1?

A. Schemat 2.

B. Schemat 3.

C. Schemat 4.

D. Schemat 1.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Schemat 3 jest jedynym poprawnym rozwiązaniem, bo realizuje warunek logiczny, w którym cewka K2 zostaje załączona tylko wtedy, kiedy jednocześnie wciśnięty jest przycisk S1 oraz aktywowany czujnik B1. W praktyce oznacza to, że oba te elementy muszą być w stanie przewodzenia, aby prąd popłynął przez obwód K2. W tym schemacie styki S1 i B1 połączone są szeregowo w torze zasilania cewki K2, więc oba muszą być zwarte – to klasyczne rozwiązanie stosowane w przemyśle do realizacji funkcji AND w układach sterowania. Takie podejście zapewnia bezpieczeństwo i precyzję działania, bo wyklucza niezamierzone załączenie, np. tylko przez przypadkowy sygnał z jednego z elementów. Z mojej praktyki wynika, że właśnie takie szeregowe łączenie elementów sterujących jest najczęściej polecane w dokumentacji technicznej, zgodnie z normą PN-EN 60204-1 dotyczącą bezpieczeństwa maszyn. Co więcej, taki układ można łatwo rozbudować np. o dodatkowe warunki lub czujniki, co czyni go uniwersalnym. Bardzo typowe zastosowania to np. sterowanie zaworami, napędami czy obwodami zabezpieczeń, gdzie wymagane jest spełnienie kilku warunków jednocześnie. Moim zdaniem, jeśli ktoś planuje układ o podobnej logice, to właśnie taka konstrukcja będzie najczytelniejsza i najmniej narażona na błędy w eksploatacji.

Pytanie 13

Na podstawie przedstawionych danych znamionowych określ, jaka wartość napięcia jest na wyjściu prądnicy, jeżeli jej wirnik obraca się z prędkością 2400 obr/min.

Dane znamionowe prądnicy tachometrycznej
kU = 15 V/1000 obr/min
Rₒb. ₘᵢₙ = 5 kΩ
nₘₐₓ = 8000 obr/min

A. 15 V

B. 24 V

C. 42 V

D. 36 V

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobry wybór – 36 V to faktycznie poprawna odpowiedź w tym przypadku. Wynika to z prostego przeliczenia: dane znamionowe podają stałą k_U na poziomie 15 V na każde 1000 obr/min. Z praktyki automatyków i elektryków wynika, że takie prądnice tachometryczne często wykorzystywane są w układach pomiaru prędkości obrotowej silników czy osi maszyn, właśnie z powodu liniowej charakterystyki napięciowej. Żeby policzyć napięcie wyjściowe przy 2400 obr/min, wystarczy wykonać proporcję: (2400 obr/min) × (15 V/1000 obr/min) = 36 V. To jest naprawdę intuicyjne, zwłaszcza jeśli ktoś już miał w ręku taki sprzęt. Warto pamiętać, że podobna zasada dotyczy nie tylko prądnic tachometrycznych, ale też innych przetworników obrotowo-napięciowych – liniowość to wygoda dla inżyniera. W praktyce, przy projektowaniu układów napędowych, trzeba też zwracać uwagę na maksymalne napięcie i oporność obciążenia – tu oba te parametry mieszczą się w zakresie. Moim zdaniem, wiedza o takim przeliczaniu jest absolutną podstawą przy pracy z systemami automatyki, bo pozwala bardzo szybko ocenić poprawność działania całego toru pomiarowego. Sprawdza się to zarówno przy ustawianiu regulatorów w przemysłowych napędach, jak i podczas diagnostyki usterek. Warto przy okazji pamiętać, że jeżeli przekroczymy znamionową prędkość obrotową, napięcie wzrośnie proporcjonalnie, co może być niebezpieczne dla elektroniki sterującej. Nawet jeśli różne modele prądnic mają inne stałe napięciowe, zawsze logika liczenia pozostaje taka sama.

Pytanie 14

Na schemacie został przedstawiony sposób komunikacji komputera w systemie połączenia

A. przewodowego z przetwornikiem prędkości obrotowej.

B. bezprzewodowego z przetwornikiem wilgotności.

C. bezprzewodowego z przetwornikiem położenia kątowego.

D. przewodowego z przetwornikiem żyroskopowym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś odpowiedź zgodną z rzeczywistością techniczną, bo przedstawiony na schemacie układ pokazuje przewodową komunikację komputera PC z przetwornikiem prędkości obrotowej, czyli enkoderem inkrementalnym. Widzimy tu wyraźnie zastosowanie interfejsu RS-485, co jest dość powszechną praktyką przy transmisji sygnałów z enkoderów w aplikacjach przemysłowych. RS-485 to standard transmisji różnicowej, który zapewnia niezawodność i odporność na zakłócenia elektromagnetyczne, szczególnie na długich dystansach. W praktyce takie rozwiązania można spotkać wszędzie tam, gdzie ważna jest precyzyjna kontrola ruchu — na przykład w systemach automatyki, robotyce, liniach produkcyjnych czy maszynach CNC. Enkodery inkrementalne przekazują impulsy odpowiadające zmianie położenia wału, co pozwala komputerowi na obliczenie prędkości obrotowej. Od strony dobrych praktyk branżowych, stosowanie przewodowych połączeń RS-485 z enkoderami jest zalecane, gdy zależy nam na stabilności pomiarów i minimalizacji błędów transmisji. Moim zdaniem, jeśli ktoś planuje budować podobny system, warto zwrócić uwagę na ekranowanie przewodów i poprawne zakończenie linii rezystorami – to takie drobiazgi, które potem decydują o niezawodności całości.

Pytanie 15

Których narzędzi należy użyć podczas usuwania usterek występujących w połączeniach elektrycznych w systemie sterowania przekaźnikowo-stycznikowego?

A. Narzędzia 2

B. Narzędzia 4

C. Narzędzia 1

D. Narzędzia 3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Do usuwania usterek w połączeniach elektrycznych układów przekaźnikowo-stycznikowych należy używać narzędzi izolowanych, czyli zestawu typu Narzędzia 2. Chodzi głównie o wkrętaki z izolacją roboczą, zwykle oznaczone symbolem 1000 V oraz normą IEC 60900 albo PN-EN IEC 60900. Taki wkrętak ma izolowany trzpień i rękojeść, więc ogranicza ryzyko porażenia oraz przypadkowego zwarcia między zaciskami, np. na listwie zaciskowej, styczniku, przekaźniku pomocniczym czy zabezpieczeniu silnikowym. W praktyce przy diagnostyce często trzeba dokręcić przewód w zacisku A1/A2 cewki stycznika, poprawić połączenie przewodu sterowniczego 24 V DC lub 230 V AC, sprawdzić luźny mostek na listwie albo odkręcić przewód z uszkodzonego styku pomocniczego. Moim zdaniem to jest jedna z tych rzeczy, których nie warto lekceważyć, bo zwykły śrubokręt wygląda podobnie, ale w rozdzielnicy robi się już całkiem inna sytuacja. Dobra praktyka branżowa mówi też, żeby przed pracą odłączyć zasilanie, zabezpieczyć przed przypadkowym załączeniem, sprawdzić brak napięcia odpowiednim miernikiem i dopiero wtedy działać. Narzędzia izolowane nie zwalniają z zasad BHP, ale są dodatkową ochroną i w serwisie automatyki są po prostu standardem.

Pytanie 16

Pomiar którego parametru wyłącznika RCD został przedstawiony na rysunku?

A. Rezystancji izolacji.

B. Natężenia prądu obciążenia.

C. Czasu zadziałania.

D. Natężenia prądu zadziałania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pomiar natężenia prądu zadziałania wyłącznika RCD to naprawdę kluczowa sprawa podczas badań odbiorczych i okresowych instalacji elektrycznych. Na schemacie dokładnie widać, że amperomierz jest wpięty w taki sposób, aby mierzyć prąd upływu, który powoduje zadziałanie wyłącznika różnicowoprądowego. Typowo, wyłączniki RCD są projektowane, żeby zareagować przy określonym prądzie różnicowym, najczęściej 30 mA w instalacjach domowych, choć oczywiście bywają wersje o innych progach. Przeprowadzenie tego pomiaru pozwala sprawdzić, czy urządzenie faktycznie zadziała przy wymaganym prądzie i czy zapewnia odpowiednią ochronę przed porażeniem elektrycznym zgodnie z normą PN-HD 60364-6. Moim zdaniem, to jeden z ważniejszych testów, bo od tego zależy, czy użytkownicy instalacji są naprawdę bezpieczni. Dobrą praktyką jest dokonywanie pomiarów przy różnych wartościach prądu, nie tylko minimalnej, żeby zweryfikować, czy mechanizm wyłącznika działa stabilnie. No i jeszcze – jeśli ktoś planuje pracować przy badaniach instalacji, to nie wyobrażam sobie, żeby nie wiedział, jak taki test wykonać i czego się po nim spodziewać. W praktyce często spotyka się RCD, które z czasem tracą czułość, dlatego regularne pomiary są konieczne – to po prostu kwestia bezpieczeństwa i zdrowego rozsądku.

Pytanie 17

W której kolejności należy wykonać wymienione w tabeli działania mające na celu sprawdzenie działania systemu sterowania, w którym użyto sterownika PLC?

Nr czynności	Czynności
1	Zaprogramowanie sterownika PLC
2	Symulacja programowa działania programu
3	Uruchomienie testowe w układzie rzeczywistym.
4	Uruchomienie testowe z wykorzystaniem stanowiska symulacyjnego.

A. 1-2-3-4

B. 1-2-4-3

C. 1-3-2-4

D. 1-4-2-3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właśnie taka kolejność – najpierw programowanie sterownika PLC, potem symulacja programowa, dalej testowanie na stanowisku symulacyjnym i na końcu uruchomienie systemu w rzeczywistym układzie – to jest coś, co faktycznie się sprawdza w praktyce. Branża automatyki od lat promuje takie podejście etapowe, bo minimalizuje to ryzyko kosztownych błędów. Na początku przygotowujemy kod sterownika – tu wszystko jeszcze dzieje się w komputerze. Potem symulacja programowa pozwala wyłapać głupie pomyłki, jeszcze bez podłączania sprzętu. Następnym krokiem jest stanowisko symulacyjne, czyli taki zamknięty poligon – można poćwiczyć, sprawdzić reakcje programu na sygnały, a jak coś pójdzie nie tak, nie rozwalisz maszyny. Dopiero na końcu podchodzimy do testów na obiekcie, czyli w rzeczywistym układzie. Szczerze mówiąc, większość poważnych błędów da się wyłapać na tych wcześniejszych etapach, dlatego duże firmy i normy np. IEC 61131-3 zalecają właśnie taki rozkład jazdy. Moim zdaniem w pracy automatyka ważne jest, żeby nie lekceważyć tych symulacji, bo to ułatwia później życie i oszczędza czas na uruchomieniach. Wbrew pozorom, te etapy nie są stratą czasu – wręcz przeciwnie, to inwestycja w bezpieczeństwo i pewność działania systemu.

Pytanie 18

W dokumentacji technicznej przetwornika różnicy ciśnień, zobrazowano jeden z jego wariantów pracy w instalacji automatyki. Przedstawia on możliwość wykorzystania przetwornika do bezpośredniego pomiaru

A. lepkości przepływającej cieczy.

B. temperatury przepływającej cieczy.

C. gęstości przepływającej cieczy.

D. strumienia objętościowego cieczy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przetwornik różnicy ciśnień, taki jak na rysunku, jest jednym z najczęściej stosowanych urządzeń w automatyce przemysłowej do pomiaru strumienia objętościowego cieczy, czyli przepływu. Wynika to bezpośrednio z zasady działania tych przetworników – mierzą one różnicę ciśnień pomiędzy dwoma punktami rurociągu, zwykle przed i za zwężką, kryzą lub inną przeszkodą hydrauliczną. Zgodnie z równaniem Bernoulliego i równaniem ciągłości przepływu, wielkość różnicy ciśnień Δp jest proporcjonalna do kwadratu prędkości przepływu, a więc i do strumienia objętościowego (Q ~ √Δp). W praktyce, na podstawie sygnału z przetwornika różnicy ciśnień, automatycznie oblicza się wartość przepływu w systemach sterowania procesami technologicznymi. To rozwiązanie jest bardzo popularne w branżach takich jak energetyka, chemia czy wodociągi, ponieważ jest stosunkowo proste, niezawodne i zgodne ze standardami, np. normami ISO dotyczącymi pomiarów przepływu. Moim zdaniem to jedno z najbardziej uniwersalnych i skutecznych narzędzi do kontroli procesów płynowych, chociaż wymaga okresowej kalibracji i uwzględnienia czynników zaburzających, jak np. zmiany lepkości cieczy. Warto dodać, że precyzyjne pomiary przepływu są kluczowe dla optymalizacji kosztów i bezpieczeństwa instalacji przemysłowych.

Pytanie 19

Którą czynność naprawczą w instalacji automatyki można wykonać dzięki zestawowi narzędzi przedstawionemu na rysunku?

A. Klejenie.

B. Lutowanie.

C. Spawanie.

D. Nitowanie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zestaw narzędzi pokazany na obrazku jest typowym wyposażeniem stanowiska do lutowania, zwłaszcza w automatyce przemysłowej czy elektronice. Widzimy tu lutownicę transformatorową lub grzałkową, cynę w drucie oraz kalafonię, czyli topnik do lutowania. Jest też tzw. trzecia ręka z lupą, która bardzo ułatwia precyzyjne wykonywanie połączeń lutowanych na płytkach drukowanych albo w przewodach sterowniczych. Lutowanie to proces łączenia elementów metalowych poprzez stopienie spoiwa (najczęściej cyny z dodatkiem ołowiu lub bezołowiowej) i utworzenie trwałego, przewodzącego elektrycznie połączenia. Bez lutowania nie byłoby możliwe naprawianie połączeń na płytkach PCB, montaż układów automatyki, czy szybka wymiana podzespołów elektronicznych. Moim zdaniem, opanowanie techniki lutowania i znajomość podstawowych narzędzi to absolutny fundament w pracy przy instalacjach automatyki. W standardach branżowych (np. IPC-A-610 dla jakości montażu elektronicznego) podkreśla się znaczenie czystości miejsca lutowania i właściwego doboru kalafonii. Często spotykam się z opinią, że dobry lut potrafi uratować najbardziej skomplikowaną instalację. W praktyce automatyka, bez lutowania nie obejdziesz się przy żadnym poważniejszym serwisie. Warto też pamiętać, że odpowiednie użycie tych narzędzi gwarantuje bezawaryjną eksploatację urządzeń przez długie lata.

Pytanie 20

Która z podanych metod pomiarowych umożliwia pomiar prędkości przepływu cieczy w rurociągu bez powodowania spadku ciśnienia?

A. Zwiężkowa.

B. Ultradźwiękowa.

C. Spiętrzająca.

D. Anemometryczna.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda ultradźwiękowa to naprawdę sprytne rozwiązanie, jeśli chodzi o pomiar prędkości przepływu cieczy w rurociągach, szczególnie tam, gdzie zależy nam na zachowaniu pełnej drożności i braku ingerencji w instalację. W praktyce takie przepływomierze montuje się z zewnątrz rury – czasem nawet bez konieczności jej rozcinania czy zatrzymywania procesu technologicznego, co jest ogromnym plusem np. przy pomiarach w przemyśle spożywczym czy farmaceutycznym. Zasada działania opiera się na pomiarze czasu przelotu fal ultradźwiękowych – różnica w czasie przejścia sygnału w kierunku z prądem cieczy i pod prąd pozwala bardzo precyzyjnie wyznaczyć prędkość przepływu. Nie powoduje to żadnego spadku ciśnienia, bo w środku rury nie pojawia się absolutnie żadna przeszkoda. Moim zdaniem to jest zgodne z najlepszymi praktykami i standardami, które wskazują na minimalizowanie ingerencji w medium. Często w dużych instalacjach, gdzie liczy się czystość i sterylność, ultradźwięki są właściwie jedyną sensowną opcją. Warto dodać, że takie rozwiązania sprawdzają się przy różnych rodzajach cieczy, choć przy bardzo zabrudzonych mogą pojawić się drobne ograniczenia. Sam byłem świadkiem jak w oczyszczalniach ścieków wybierano właśnie ten typ pomiaru – łatwość montażu i brak ryzyka wycieków robią robotę.

Pytanie 21

Układ sterowania elektrycznego, którego schemat przedstawiono na rysunku, nie działa poprawnie. Nieprawidłowość polega na tym, że po podłączeniu do zasilania cewki przekaźnika K2 i po odliczeniu czasu przez ten przekaźnik, kontrolka H1 nie załącza się. Który element układu jest uszkodzony?

A. Przycisk S2

B. Styk NO K1

C. Styk NO K2

D. Przycisk S1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazałeś styk NO K2 jako źródło problemu. To właśnie ten element odpowiada za zamknięcie obwodu lampki H1 po upływie czasu zadanego przez przekaźnik czasowy. Moim zdaniem łatwo się tu pomylić, bo w praktyce często skupiamy się na przyciskach lub samym przekaźniku, a to właśnie styk końcowy decyduje, czy napięcie trafi do odbiornika. W standardowych układach automatyki, bardzo ważna jest poprawna diagnostyka elementów wykonawczych – uszkodzenie styku NO K2 oznacza, że mimo prawidłowej pracy przekaźnika czasowego, nie dochodzi do fizycznego zamknięcia obwodu H1. Taki przypadek zdarza się często – czy to przez wypalenie styku, czy uszkodzenie mechaniczne w samym przekaźniku. Z mojej perspektywy, kiedy widzę, że wszystko działa do momentu zadziałania przekaźnika, a odbiornik nie reaguje – zawsze sprawdzam styki robocze. To zgodne z ogólną zasadą: najpierw sprawdź elementy mechaniczne, potem przechodź do elektroniki. Branżowe standardy, jak normy PN-EN 60204-1, podkreślają konieczność regularnej kontroli i konserwacji styków, bo to one najczęściej ulegają awariom w układach sterowania przemysłowego. Praktyka pokazuje, że nawet najlepszy przekaźnik czasowy nie zadziała prawidłowo, jeśli styk końcowy jest uszkodzony – i tu właśnie tak jest. W realnym świecie napraw, zanim wymienisz droższe podzespoły, zawsze zacznij od sprawdzenia stanu styków – to oszczędza czas i pieniądze.

Pytanie 22

Dla trzech czujników Pt100, Pt1000 i Ni100 wykonano sprawdzające pomiary rezystancji w różnych temperaturach. Stan techniczny których czujników wyklucza możliwość użycia w układzie regulacji temperatury?

Temperatura [°C]	Rezystancja sprawdzanego rodzaju czujnika temperatury
Temperatura [°C]	Pt100 [Ω]	Pt1000 [Ω]	Ni100 [Ω]
-20	92,13	870,14	100,00
0	100,00	981,00	114,21
60	123,24	1000,00	123,50

A. Pt100 i Pt1000

B. Pt1000 i Ni100

C. Pt100 i Ni100

D. Pt100, Pt1000 i Ni100

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wybrałeś czujniki Pt1000 i Ni100 jako te, które nie nadają się do układu regulacji temperatury na podstawie przedstawionych wyników pomiarów. Jeśli spojrzysz na tabelę, przy temperaturze -20 °C czujnik Ni100 pokazuje dokładnie 100 Ω, co jest podejrzane – powinien mieć w tej temperaturze zauważalnie niższą rezystancję (standardowo około 89,4 Ω). To oznacza, że albo jest zwarty, albo uszkodzony, bo nie reaguje na zmianę temperatury. Z kolei Pt1000 w temperaturze 60 °C pokazuje 1000 Ω – a przecież w tej temperaturze powinno być więcej, przynajmniej około 1230 Ω zgodnie ze wzorem charakterystyki. To nie jest drobne odchylenie, tylko poważna niezgodność, przez co nie można mu ufać w regulacji. W praktyce, używanie takich czujników w systemach automatyki skończyłoby się niewłaściwą pracą grzałek albo chłodzenia, a co gorsza – mogłoby nawet doprowadzić do awarii całego układu. Z mojego doświadczenia wynika, że zawsze trzeba potwierdzić poprawność wskazań w kilku punktach pomiarowych, nie tylko przy 0 °C. Dobre praktyki branżowe (np. normy IEC 60751 dla Pt100/Pt1000) mówią wprost: czujnik z wynikiem poza tolerancją należy odrzucić. Takie podejście to podstawa bezpieczeństwa i stabilności każdej instalacji, gdzie temperatura ma kluczowe znaczenie, np. w przemyśle spożywczym, laboratoriach czy nawet HVAC. Właśnie dlatego zawsze warto analizować nie tylko pojedyncze wartości, ale całą charakterystykę czujnika, zanim trafi on do układu sterowania.

Pytanie 23

Na ilustracji przedstawiono pojemnościowy czujnik z higroskopijnym dielektrykiem polimerowym do pomiaru wilgotności względnej przy stałej powierzchni elektrod i odległości międzyelektrodowej. Pojemność czujnika zależy bezpośrednio od

A. zmiany barwy polimeru.

B. drgań poprzecznych polimeru.

C. przenikalności dielektrycznej polimeru.

D. odkształceń sprężystych polimeru.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Bardzo dobrze, wybrałeś odpowiedź, która faktycznie pokazuje, jak działa pojemnościowy czujnik wilgotności z warstwą polimeru. Pojemność takiego czujnika zależy od przenikalności dielektrycznej materiału umieszczonego między elektrodami, a nie od żadnych zmian barwy czy drgań. W tym przypadku istotny jest polimer higroskopijny – on pochłania parę wodną z powietrza i przez to zmienia swoją przenikalność dielektryczną. Im wyższa wilgotność powietrza, tym więcej wody w polimerze, a co za tym idzie – wyższa przenikalność, co przekłada się na zmianę pojemności mierzoną przez układ elektroniczny. To rozwiązanie jest bardzo popularne w nowoczesnych czujnikach wilgotności, ponieważ pozwala uzyskać szybki czas reakcji i niezłą powtarzalność pomiarów, np. w automatyce budynkowej, wentylacji czy nawet w urządzeniach AGD. Takie podejście to standard branżowy – zgodnie z normami dotyczącymi pomiarów wilgotności (np. PN-EN 60751 dla czujników elektronicznych), kluczowa jest właśnie kontrola parametrów dielektrycznych. Moim zdaniem, zrozumienie zależności pojemności od przenikalności dielektrycznej to podstawa pracy z sensorami tego typu. W praktyce wiele osób zapomina, że przy stałej geometrii elektrod liczy się tylko materiał między nimi i jego właściwości fizykochemiczne. Dobrze znać takie podstawy, bo potem łatwiej rozwiązuje się problemy w serwisie czy projektowaniu układów pomiarowych.

Pytanie 24

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K3:11-12

B. -K1:13-14

C. -K2:13-14

D. -K1:23-24

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to -K1:23-24, ponieważ ten właśnie zestyk przekaźnika K1 odpowiada za podanie napięcia do kolejnych elementów układu sterowania, czyli do cewek przekaźników K2 i K3 oraz do lampki H1. Jeśli ten zestyk nie zewrze się prawidłowo po wzbudzeniu cewki K1 (czyli np. jest uszkodzony mechanicznie lub się wypalił), cały ciąg dalszy nie będzie miał zasilania, mimo że przyciski S1 i S3 będą sprawne i naciśnięte jednocześnie. W praktyce bardzo często spotyka się takie usterki, szczególnie w starszych układach przemysłowych, gdzie przekaźniki są intensywnie eksploatowane. Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie te zestyki główne, przez które przepływa większy prąd, najczęściej się wypalają albo tracą styczność. Standardowe procedury serwisowe zalecają zawsze sprawdzanie ciągłości zestyku -K1:23-24, zwłaszcza gdy objawy wskazują na brak zasilania całego podukładu. To też pokazuje, jak ważne jest przejrzyste rysowanie schematów zgodnie z normą PN-EN 60204-1 oraz regularne przeglądy techniczne całych zestyków i przekaźników w automatyce. Praktycznie każda większa firma produkcyjna już wdrożyła takie procedury, bo nieopłacalne jest przestoje z powodu jednej drobnej usterki zestyku.

Pytanie 25

Dla którego napędu w kolumnie „Ocena stanu technicznego” należy wpisać literę A odpowiadającą jego dobremu stanu technicznemu?

A. Tylko Sil02-M02 – 22kW

B. Sil01-M01 – 22kW i Sil02-M02 – 22kW

C. Tylko Sil01-M01 – 22kW

D. Sil01-M01 – 22kW i Sil03-M03 – 37kW

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Analizując tabelę zgodnie ze standardami technicznymi dotyczącymi oceny stanu technicznego napędów na podstawie poziomu hałasu, trzeba zwrócić uwagę na różnicę pomiędzy poziomem hałasu podczas pierwszego uruchomienia a poziomem hałasu przy pełnych silosach – to właśnie parametr ΔLWA decyduje o przyznanej ocenie. Zgodnie z przyjętymi kryteriami branżowymi, ocena A (stan dobry) przypada wtedy, gdy ΔLWA jest nie większe niż 2 dB. Dla napędu Sil02-M02 – 22kW, różnica ta wynosi dokładnie 1 dB (93 dB – 92 dB = 1 dB), co jednoznacznie kwalifikuje ten napęd do przyznania oceny A. W praktyce, oznacza to, że napęd nie wykazuje wyraźnych oznak zużycia, a jego stan akustyczny jest bardzo zbliżony do fabrycznego. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w utrzymaniu ruchu i profilaktyce technicznej – regularne monitorowanie poziomu hałasu pozwala na szybką identyfikację ewentualnych nieprawidłowości zanim rozwiną się poważniejsze awarie. Moim zdaniem, stosowanie takich prostych metod diagnostycznych jak pomiar hałasu jest bardzo niedoceniane w zakładach – a przecież to szybkie i tanie narzędzie do bieżącej oceny kondycji maszyn. Warto w codziennej pracy zwracać uwagę na takie szczegóły, bo to właśnie one decydują o niezawodności całych systemów produkcyjnych.

Pytanie 26

Którego z wymienionych urządzeń dotyczą dane znamionowe przedstawione w tabeli?

Dane znamionowe
Napięcie zasilające	230 V, 50 Hz
Maksymalny prąd obciążenia	55 A
Napięcie wyjściowe	12 V
Prąd w stanie jałowym	105 mA
Pobór mocy w rdzeniu	43 W
Temperatura otoczenia	35 °C
Wymiary	180/70/98 mm
Masa	8,2 kg

A. Regulatora temperatury.

B. Transformatora.

C. Silnika elektrycznego.

D. Prasy hydraulicznej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właśnie tak – analizując podane dane znamionowe, widać, że dotyczą transformatora. Po pierwsze, mamy tutaj napięcie zasilające 230 V, 50 Hz, czyli standard sieci energetycznej w Polsce. Napięcie wyjściowe to 12 V, co wskazuje na obniżenie napięcia – typowe zadanie transformatora. Maksymalny prąd obciążenia rzędu 55 A oraz prąd w stanie jałowym 105 mA to parametry, które pojawiają się praktycznie zawsze w dokumentacji transformatorów, zwłaszcza tych o większej mocy wykorzystywanych np. do zasilania oświetlenia LED, prostowników czy maszyn warsztatowych. Pobór mocy w rdzeniu, podany w watach, także jasno odnosi się do strat mocy występujących w żelaznym rdzeniu transformatora – to fragment wiedzy, którego często się nie docenia, a w praktyce ma duże znaczenie przy projektowaniu i eksploatacji takich urządzeń. Wymiary i masa (8,2 kg!) też nie pozostawiają wątpliwości – to musi być element wykonany z rdzenia i uzwojeń miedzianych. W branży elektroenergetycznej i automatyce przemysłowej transformator to absolutna podstawa, każdy technik czy praktyk spotyka się z nim na co dzień. Z mojego doświadczenia, zawsze warto zwracać uwagę na parametry takie jak prąd jałowy czy straty w rdzeniu, bo mają one wpływ na dobór zabezpieczeń i efektywność całych układów zasilania. Jeśli kiedyś będziesz musiał dobrać transformator do konkretnej aplikacji, takie dane to absolutna podstawa. Typowy błąd to mylenie ich z zasilaczami impulsowymi, ale klasyczny transformator zawsze będzie miał te charakterystyczne parametry.

Pytanie 27

Sterownik PLC posiada wejścia cyfrowe aktywowane stanem wysokim. Które kolory przewodów czujnika zbliżeniowego indukcyjnego należy przygotować, aby wykrycie przez ten czujnik elementu metalowego skutkowało podaniem stanu wysokiego na wejście cyfrowe sterownika PLC?

A. Biały, brązowy, czarny.

B. Czarny, brązowy i niebieski.

C. Niebieski, biały i czarny.

D. Brązowy, niebieski i biały.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest w pełni zgodna z praktyką automatyki przemysłowej. Czujniki indukcyjne czterożyłowe, takie jak ten na schemacie, mają przewody: brązowy do zasilania (+24V DC), niebieski do masy (0V DC) oraz dwa przewody sygnałowe: biały (wyjście NC – normalnie zamknięte) i czarny (wyjście NO – normalnie otwarte). Sterowniki PLC najczęściej oczekują sygnału wysokiego (np. +24V) na wejściu cyfrowym, aby zarejestrować stan aktywny. Kluczowe jest podłączenie przewodu czarnego (wyjście NO), ponieważ po wykryciu metalu przez czujnik wyjście NO zostaje zwarte do masy i pojawia się tam napięcie zasilania – czyli właśnie stan wysoki. Brązowy podpinamy do zasilania, niebieski do masy, a przewód czarny do wejścia PLC. Takie połączenie pozwala zapewnić logiczne i powtarzalne działanie w środowisku przemysłowym – to coś, co po prostu działa i nie sprawia kłopotów podczas eksploatacji. Z mojego doświadczenia wynika, że najczęstsze błędy wynikają z pominięcia brązowego lub niebieskiego przewodu, co skutkuje błędami zasilania – a bez poprawnego zasilania sygnału po prostu nie będzie. Warto też znać normy, np. PN-EN 60947, które zalecają właśnie takie kolory przewodów – to naprawdę ułatwia późniejszy serwis. W praktyce, jeśli montujesz linię produkcyjną, te trzy przewody to absolutny standard i wszyscy automatycy od razu wiedzą, o co chodzi.

Pytanie 28

Ile trwa całkowite wysunięcie trzpienia siłownika liniowego na podstawie jego dokumentacji technicznej?

Dane techniczne siłownika:
- napięcie zasilania 24 V DC - natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A - natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A - uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N - uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N - wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe - prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s - wysuw siłownika 100 mm - cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy) - waga około 1 kg

Dane techniczne siłownika:

- napięcie zasilania 24 V DC
- natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A
- natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A
- uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N
- uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N
- wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe
- prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s
- wysuw siłownika 100 mm
- cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy)
- waga około 1 kg

A. Około 10,0 minuty.

B. Około 11,6 sekundy.

C. Około 8,6 sekundy.

D. Około 1,5 minuty.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwa odpowiedź wynika bezpośrednio z analizy parametrów siłownika podanych w tabeli. Wysuw siłownika to 100 mm, a maksymalna prędkość wysuwu to około 8,6 mm/s. W praktyce, żeby obliczyć czas pełnego wysunięcia, trzeba podzielić drogę przez prędkość, czyli 100 mm / 8,6 mm/s, co daje mniej więcej 11,6 sekundy. Takie podejście jest zgodne z ogólnie przyjętymi zasadami obliczeń technicznych dla urządzeń wykonawczych. W przemyśle, szczególnie przy projektowaniu układów automatyki, bardzo ważne jest poprawne szacowanie czasów ruchu siłowników liniowych, bo od tego zależy płynność i bezpieczeństwo pracy całego układu. W codziennych zastosowaniach warto pamiętać, że prędkość podana przez producenta to prędkość maksymalna – może się nieco różnić w zależności od obciążenia czy zasilania, ale do typowych obliczeń projektowych używamy właśnie tej wartości z dokumentacji. Moim zdaniem świadomość tych zależności wyróżnia dobrego technika czy automatyka. Dla przykładu, jeśli projektujesz maszynę z kilkoma siłownikami, musisz dokładnie wiedzieć jak długo będą się wysuwać, żeby zsynchronizować cykle pracy. To niby proste wyliczenie, ale w praktyce oszczędza mnóstwo nerwów i pieniędzy na etapie uruchamiania. Warto zawsze sprawdzić, czy nie przekraczasz cyklu pracy, bo to też wpływa na trwałość i niezawodność siłownika.

Pytanie 29

Które z wymienionych w tabeli czynności wchodzą w zakres kontroli systemu detekcji metali zainstalowanego w instalacji automatyki linii produkcyjnej, jeżeli od ostatniej kontroli w pełnym zakresie upłynęły 2 tygodnie?

Lp.	Czynność	Częstotliwość
1	Sprawdzenie mocowania detektora do podłoża	1 raz dziennie
2	Kontrola obwodu zasilania i połączeń elektrycznych	1 raz dziennie
3	Kontrola połączeń sygnałowych wg. wytycznych zapisanych w dokumencie „Sprawdzanie wpływu zakłóceń zewnętrznych (elektrycznych i mechanicznych) na elementy systemu detekcji"	co 7 dni
4	Sprawdzanie detekcji z pomocą wzorców kalibracyjnych zgodnie z wewnątrzzakładowymi normami bezpieczeństwa	co 14 dni
5	Dostrojenie detektora	co 30 dni
6	Gruntowne czyszczenie detektora	co 30 dni

A. 1, 2

B. 1, 2, 4

C. 1, 2, 3, 4

D. 1, 2, 3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś właściwy zestaw czynności, które należy wykonać po upływie 2 tygodni od ostatniej pełnej kontroli systemu detekcji metali. Wynika to bezpośrednio z harmonogramu przedstawionego w tabeli. Codziennie trzeba sprawdzać mocowanie detektora oraz kontrolować obwody zasilania i połączenia elektryczne – to takie podstawy, o których się nie zapomina, bo zapewniają ciągłość pracy urządzenia. Kontrola połączeń sygnałowych powinna być przeprowadzana co 7 dni, więc po 2 tygodniach ta czynność też powinna być uwzględniona – nierzadko w praktyce się o tym zapomina, bo wydaje się mniej istotna od codziennych sprawdzeń, a to błąd. Najważniejsza nowość po 14 dniach to sprawdzenie detekcji wzorcami kalibracyjnymi, zgodnie z zakładowymi procedurami i normami bezpieczeństwa. To krytyczny etap, bo tylko taki test daje pewność, że detektor reaguje na realne zagrożenia. Często się spotyka w przemyśle spożywczym czy farmaceutycznym takie wymagania, bo tam nie ma miejsca na kompromisy w kwestii wykrywania ciał obcych. Dostrojenie detektora i gruntowne czyszczenie są przewidziane dopiero po 30 dniach. Na co dzień nie ma sensu ich robić, chyba że jest ewidentna potrzeba, np. po awarii czy w przypadku nagłego spadku skuteczności wykrywania. Stosując się do tego harmonogramu, działasz zgodnie z dobrymi praktykami utrzymania ruchu i minimalizujesz ryzyko wystąpienia kosztownych przestojów. Z mojego doświadczenia wynika, że regularność i skrupulatność w tych kontrolach to podstawa niezawodności całej linii produkcyjnej.

Pytanie 30

Z danych znamionowych czujnika pojemnościowego wynika, że jego wyjście nie może być bezpośrednio podłączone do

Czujnik pojemnościowy
Obudowa	cylindryczna gwintowana
Rozmiar obudowy	M12
Zasięg	13 mm
Rodzaj czoła	zabudowane (zakryte)
Materiał obudowy	tworzywo sztuczne
Rodzaj wyjścia	PNP
Funkcja wyjścia	NO
Zasilanie (wejście)	10-30 V DC
Obciążalność styku	200 mA
Podłączenie elektryczne	przewód

A. silnika prądu przemiennego.

B. sygnalizatora LED.

C. wejścia sterownika PLC.

D. woltomierza.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór silnika prądu przemiennego jako urządzenia, do którego nie wolno bezpośrednio podłączyć wyjścia czujnika pojemnościowego PNP, jest jak najbardziej trafny. Z praktyki przemysłowej wynika, że czujniki tego typu projektowane są do sterowania wejściami sygnałowymi układów automatyki, takich jak wejścia PLC lub lampki sygnalizacyjne. Ich wyjście tranzystorowe, o ograniczonej obciążalności (tu: 200 mA), przeznaczone jest do bezpiecznego sterowania układami o małym poborze prądu i napięciu stałym. Silnik prądu przemiennego pobiera natomiast nieporównywalnie większy prąd niż jest w stanie dostarczyć tranzystor wyjściowy czujnika, a na dodatek wymaga zasilania napięciem przemiennym – zwykle 230 lub 400 V AC. Bezpośrednie podłączenie mogłoby doprowadzić zarówno do zniszczenia czujnika, jak i do niebezpiecznych sytuacji w obwodzie zasilania. W praktyce, do sterowania silnikiem AC stosuje się styczniki, przekaźniki lub przetwornice, które mogą być załączane przez czujnik pojemnościowy poprzez swoje wejście elektroniczne, ale nigdy bezpośrednio. Takie rozwiązania są zgodne z normami bezpieczeństwa maszyn (np. PN-EN 60204-1) i budują właściwe nawyki inżynierskie. Moim zdaniem, wielu początkujących popełnia błąd, nie doceniając konsekwencji nieprawidłowego doboru obciążenia dla wyjść czujników – warto o tym pamiętać, bo to podstawa niezawodnej i bezpiecznej automatyki. Z mojego doświadczenia wynika, że to bardzo częsty problem u osób zaczynających przygodę z elektryką w przemyśle.

Pytanie 31

Na podstawie zamieszczonego fragmentu dokumentacji technicznej przemiennika częstotliwości można obliczyć czas przyspieszenia i hamowania silnika podłączonego do urządzenia. Wartość tych czasów dla parametru Fn_01 = 2 sekundy i dla parametru Fn_02 = 4 sekundy przy zadanej częstotliwości 60 Hz będzie odpowiednio wynosiła:

A. przyspieszenie 2,4 sekundy, hamowanie 4,8 sekundy.

B. przyspieszenie 4 sekundy, hamowanie 2 sekundy.

C. przyspieszenie 4,8 sekundy, hamowanie 2,4 sekundy.

D. przyspieszenie 2 sekundy, hamowanie 4 sekundy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobra robota, właśnie tak to się liczy. Według dokumentacji technicznej przemiennika częstotliwości czas przyspieszenia i hamowania silnika wyznacza się mnożąc zadany parametr (Fn_01 dla przyspieszenia, Fn_02 dla hamowania) przez stosunek częstotliwości zadanej do 50 Hz. Mamy więc: dla przyspieszenia: 2 s × 60 Hz / 50 Hz = 2,4 s, a dla hamowania: 4 s × 60 Hz / 50 Hz = 4,8 s. Takie podejście jest szeroko stosowane w branży automatyki przemysłowej – pozwala elastycznie dostosować dynamikę rozruchu i zatrzymania do potrzeb procesu czy rodzaju napędu. W praktycznych zastosowaniach często spotyka się sytuacje, gdzie właściwe dobranie tych czasów ma ogromny wpływ na żywotność zarówno silnika, jak i elementów mechanicznych całego układu. Gwałtowne zmiany prędkości mogą powodować nadmierne zużycie czy nawet awarie, dlatego dobrze ustawione parametry to podstawa utrzymania ruchu. Moim zdaniem warto pamiętać też, że niektóre aplikacje (np. przenośniki taśmowe czy pompy) wymagają nieco innych ustawień – nie zawsze krócej znaczy lepiej. Zawsze warto jeszcze przejrzeć notę aplikacyjną producenta, bo czasem można tam znaleźć podpowiedzi dotyczące optymalnych wartości dla typowych aplikacji. W skrócie – poprawnie wykorzystałeś wzór i rozumiesz zależność między czasem a częstotliwością. Takie wyliczenia to codzienność automatyka!

Pytanie 32

W celu oceny stanu technicznego indukcyjnych czujników zbliżeniowych wykonano pomiary ich częstotliwości przełączeń. Wyniki pomiarów zapisanych w tabeli wskazują, że stan techniczny

A. czujników B1, B2 i B3 pozwala na ich dalszą eksploatację.

B. czujników B1, B2 i B3 wymaga bezwzględnego ich wycofania z dalszej eksploatacji.

C. czujnika B2 wskazuje konieczność jego wycofania z eksploatacji.

D. czujnika B1 nie pozwala na dalszą eksploatację i konieczność wymiany.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze zauważone, że stan techniczny czujników B1, B2 i B3 pozwala na ich dalszą eksploatację. Wynika to z faktu, że maksymalna prędkość wirowania tarczy, przy której wyjście czujnika zmienia swój stan, jest zgodna z oczekiwanymi wartościami, wynikającymi z wzoru f_p = n_max * N, gdzie N to liczba impulsów na obrót (w tym przypadku 12). To wskazuje, że każdy z czujników osiąga wymaganą częstotliwość przełączeniową i nie wykazuje objawów zużycia ani degradacji, które mogłyby ograniczać ich funkcjonalność. Z praktyki mogę powiedzieć, że w tego typu aplikacjach bardzo ważne jest nie tylko przestrzeganie parametrów katalogowych, ale też regularne sprawdzanie czujników pod kątem stabilności działania. W zakładach przemysłowych często spotyka się sytuacje, gdzie użytkownicy ignorują takie podstawowe kontrole, a potem dziwią się awariom. Standardy techniczne, np. normy IEC dotyczące czujników zbliżeniowych, zalecają cykliczną weryfikację parametrów czujników, właśnie po to, żeby zapobiegać nieoczekiwanym przestojom. Moim zdaniem dobrze, że w tym przypadku czujniki przeszły test pozytywnie, bo to świadczy też o prawidłowym doborze komponentów do warunków pracy – to niby oczywiste, ale w praktyce często się o tym zapomina. Jeśli czujnik pracuje w granicach swoich parametrów, nie ma podstaw do jego wymiany czy wycofania z eksploatacji. To takie trochę suche i techniczne, ale naprawdę ważne, żeby nie wymieniać komponentów na zapas, tylko wtedy, kiedy rzeczywiście jest to uzasadnione.

Pytanie 33

Który schemat przedstawia metodę pomiaru natężenia przepływu przy użyciu zwężki Venturiego?

A. Schemat 2.

B. Schemat 4.

C. Schemat 3.

D. Schemat 1.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zwężka Venturiego to jedno z najbardziej klasycznych i skutecznych rozwiązań do pomiaru natężenia przepływu cieczy lub gazów w rurociągach. Schemat 4 przedstawia właśnie taki układ: wyraźnie widoczna jest charakterystyczna zwężka, czyli stopniowe zwężenie przewodu, po którym następuje łagodne rozszerzenie. To jest bardzo ważne, bo prawidłowa geometria minimalizuje straty energii oraz pozwala na dokładny pomiar różnicy ciśnień między sekcją przed i w zwężeniu (p1 oraz p2). W praktyce, wykorzystuje się tutaj równanie Bernoulliego do wyznaczenia prędkości przepływu na podstawie spadku ciśnienia. Z mojego doświadczenia wynika, że Venturiego stosuje się wszędzie tam, gdzie liczy się długoterminowa precyzja i niskie ryzyko zapychania, np. w wodociągach czy instalacjach przemysłowych. W porównaniu do kryz czy rur Prandtla, zwężka Venturiego praktycznie nie zakłóca przepływu i ma bardzo mały wpływ na straty ciśnienia w systemie. Tego typu pomiary są zgodne z międzynarodowymi normami, jak ISO 5167, które wyraźnie określają wymagania dotyczące budowy oraz montażu zwężek. Co ciekawe, nowoczesna automatyka przemysłowa często integruje odczyty z takich zwężek bezpośrednio z systemami sterowania procesem.

Pytanie 34

Którą z wymienionych czynności wykonuje pracownik na przedstawionej ilustracji?

A. Dokonuje pomiaru natężenia sygnału w sieci bezprzewodowej.

B. Mierzy napięcie na wyjściach cyfrowych sterownika PLC.

C. Dokonuje kontroli sprawności elementów i połączeń w instalacji automatyki

D. Określa nastawy zabezpieczeń przepięciowych instalacji zasilającej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź wynika z zastosowania kamery termowizyjnej, którą widzisz na zdjęciu – to narzędzie używane właśnie przy kontroli sprawności elementów i połączeń w instalacji automatyki. Taka kontrola pozwala bardzo szybko wychwycić potencjalne problemy, na przykład przegrzewające się styki, luźne połączenia albo nieprawidłowo działające komponenty. Z mojego doświadczenia wynika, że termowizja jest teraz coraz częściej stosowana w branży automatyki, bo pozwala na bezdotykowy, szybki i bezpieczny przegląd instalacji, nawet podczas jej normalnej pracy. Zgodnie z normami, np. PN-EN 60204-1 dotyczącej bezpieczeństwa maszyn, regularna kontrola stanu technicznego instalacji elektrycznych i automatyki jest jednym z podstawowych wymagań. Jeśli operator wychwyci punkt o podwyższonej temperaturze, wie od razu, że trzeba sprawdzić to miejsce dokładniej, bo może dojść do awarii albo nawet pożaru. W praktyce często spotyka się sytuacje, gdzie tylko dzięki termowizji udaje się zobaczyć problem na długo przed tym, zanim pojawią się jakiekolwiek objawy dla użytkownika. Takie podejście wpisuje się w założenia konserwacji predykcyjnej, czyli nowoczesnych metod dbania o niezawodność instalacji. Moim zdaniem każdy szanujący się automatyk powinien umieć korzystać z kamery termowizyjnej i rozumieć, jak interpretować otrzymane wyniki.

Pytanie 35

Miernik przedstawiony na rysunku służy do pomiaru parametrów w instalacji

A. hydraulicznej.

B. elektrochemicznej.

C. elektrycznej.

D. wentylacyjnej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To urządzenie przedstawione na zdjęciu to anemometr, czyli miernik służący do pomiaru prędkości przepływu powietrza oraz często temperatury. W instalacjach wentylacyjnych jest wręcz podstawowym narzędziem pracy – pozwala zmierzyć, czy system działa zgodnie z projektem, czy dostarcza odpowiednią ilość powietrza do pomieszczeń, oraz czy nie występują jakieś nieprawidłowości w przepływie. Bardzo często używa się go podczas odbiorów instalacji HVAC, przeglądów technicznych, czy nawet przy ustawianiu nawiewników i wywiewników. Bez takiego narzędzia trudno byłoby rzetelnie sprawdzić działanie systemu wentylacji, a przecież od tego zależy np. komfort cieplny czy jakość powietrza w budynku. Moim zdaniem każdy technik budowlany czy instalator powinien mieć pod ręką anemometr – to naprawdę praktyczne urządzenie, a wyniki pomiarów często wykorzystuje się do sporządzania raportów zgodnych z normami PN-EN 12599. Z własnego doświadczenia wiem, że nawet drobne odchylenia w wydajności wentylacji mogą być szybko wykryte właśnie dzięki takim pomiarom. To też podstawa do diagnozowania usterek i optymalizacji działania całego systemu.

Pytanie 36

W układzie elektropneumatycznym przedstawionym na rysunku po wciśnięciu przycisku S0 tłoczysko siłownika 1A1 wysuwa się, natomiast nie wraca, mimo iż przekaźnik czasowy K2 odliczył czas 10 sekund. Powodem wadliwej pracy układu może być usterka polegająca na

A. nieciągłości połączenia -Y2:A2/L-.

B. niesprawności czujnika B2.

C. niesprawności czujnika B1.

D. nieciągłości połączenia -Y1:A2/L-.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze rozpoznane – rzeczywiście, nieciągłość połączenia -Y2:A2/L- jest najczęstszym powodem, dla którego tłoczysko siłownika nie wraca po wciśnięciu S0 i odliczeniu czasu przez przekaźnik K2. To połączenie odpowiada za zasilanie cewki Y2, która steruje zaworem rozdzielającym powietrze do powrotu siłownika. Jeśli tu powstanie przerwa (np. luźny przewód, urwana końcówka, nadpalone styki), cewka nie dostanie napięcia i zawór nie zmieni położenia – siłownik nie wróci, choć cały układ logiczny działa poprawnie. Podobne przypadki czasem widuję w warsztacie, gdzie objawy są bardzo mylące i łatwo się pomylić, szukając winy w czujnikach lub przekaźnikach. W praktyce najlepiej zacząć diagnostykę od sprawdzenia ciągłości połączeń elektrycznych, bo to jeden z najczęstszych i najprostszych do usunięcia problemów w automatyce. Podręcznikowa zasada mówi nawet: najpierw sprawdź styki i przewody, bo awarie komponentów są statystycznie rzadsze niż przerwy w połączeniach. Warto pamiętać, że nawet niewielkie utlenienie może powodować takie przerwy i objawy wydają się losowe. W branży stosuje się też testery ciągłości i kontrolki neonowe do szybkiego wykrycia przerwy obwodu. Dobrą praktyką jest regularna kontrola i czyszczenie styków oraz prowadzenie przewodów w sposób minimalizujący ryzyko mechanicznego uszkodzenia.

Pytanie 37

Które zaciski są wejściami sterującymi przekaźnika elektronicznego przedstawionego na ilustracji?

A. 1 i 2

B. 2 i 3

C. 3 i 4

D. 1 i 4

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zaciski 3 i 4 to właśnie wejścia sterujące w tym przekaźniku elektronicznym typu SSR (Solid State Relay). Zawsze warto zwrócić uwagę na oznaczenia producenta – tutaj jasno jest napisane, że INPUT (czyli wejście sterujące) to właśnie 3 i 4, a OUTPUT (czyli wyjście obciążenia) to 1 i 2. Taki przekaźnik steruje się napięciem podanym na zaciski wejściowe, tutaj w bardzo szerokim zakresie 50-280V AC – to ogromny plus, bo można go stosować w wielu typowych instalacjach przemysłowych. W praktyce, takie SSR-y są wykorzystywane choćby do sterowania grzałkami, pompami, silnikami czy oświetleniem – wszędzie tam, gdzie zależy nam na szybkiej, beziskrowej pracy i wysokiej niezawodności. Moim zdaniem warto przyzwyczaić się do sprawdzania etykiet – nie zawsze układ fizyczny przekaźnika mówi wszystko, a pomyłki przy podłączaniu mogą skończyć się uszkodzeniem sprzętu. Branżowe standardy, takie jak IEC czy DIN, zalecają zawsze identyfikować wejścia i wyjścia na podstawie oznaczeń producenta, co podnosi bezpieczeństwo instalacji. Dodatkowo, SSR-y z wejściami AC są świetne do automatyki budynkowej i przemysłowej, eliminując typowe problemy przekaźników mechanicznych, jak drgania styków czy zużycie mechaniczne.

Pytanie 38

Która wielkość procesowa jest regulowana w układzie przedstawionym na rysunku?

A. Ciśnienie.

B. Temperatura.

C. Strumień objętości.

D. Lepkość względna.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym układzie jasno widać, że regulowana wielkość procesowa to temperatura. Czujnik lub przetwornik pomiarowy przekazuje wartość temperatury do regulatora, który na tej podstawie steruje elementem wykonawczym – tutaj typowo grzałką. Jest to klasyczne rozwiązanie w automatyce przemysłowej i laboratoriach, gdzie kontrola temperatury jest kluczowa, np. w piecach, suszarniach czy inkubatorach. Zgodnie z normami branżowymi, najczęściej stosuje się regulatory PID do precyzyjnej regulacji temperatury, bo pozwalają one na utrzymanie zadanej wartości bez dużych wahań. Moim zdaniem, ten układ jest bardzo uniwersalny – spotkałem się z podobnymi schematami podczas praktyk w zakładach produkcyjnych, gdzie od stabilnej temperatury zależy jakość produktu. Grzałka to idealny przykład elementu wykonawczego używanego do podnoszenia temperatury medium. Całość ilustruje zasadę sprzężenia zwrotnego: czujnik mierzy temperaturę, regulator podejmuje decyzję, a element wykonawczy (grzałka) realizuje polecenie. Warto dodać, że taka automatyczna regulacja zwiększa bezpieczeństwo i energooszczędność systemów, zgodnie z wymaganiami nowoczesnych instalacji przemysłowych.

Pytanie 39

Który z wymienionych mierników przeznaczony jest do bezpośredniego pomiaru sygnału wyjściowego czujnika termoelektrycznego?

A. Miliamperomierz.

B. Watomierz.

C. Omomierz.

D. Miliwoltomierz.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź z miliwoltomierzem to zdecydowanie dobry wybór, bo czujniki termoelektryczne, czyli popularne termopary, generują napięcie o bardzo niskiej wartości – zazwyczaj jest to kilka do kilkudziesięciu miliwoltów. Wynika to z zasady działania efektu Seebecka, gdzie różnica temperatur na końcach przewodów różnych metali powoduje powstanie siły elektromotorycznej. W praktyce przemysłowej, jeśli chcemy sprawdzić, jak działa termopara albo precyzyjnie zmierzyć jej napięcie wyjściowe, użycie miliwoltomierza jest właściwie standardem. Spotkałem się z tym nie raz podczas uruchamiania układów automatyki – zawsze, gdy operatorzy chcieli sprawdzić, czy termopara "żyje", podłączali właśnie miliwoltomierz, a nie inne przyrządy. Nawet w instrukcjach obsługi czy normach, jak PN-EN 60584, podaje się, że sygnał wyjściowy termopary mierzy się w miliwoltach. Użycie odpowiedniego miernika pozwala też na szybkie wykrycie uszkodzenia przewodu lub złego styku. Fajnie też wiedzieć, że pośrednio dzięki temu możemy łatwo skalibrować przetworniki temperatury czy porównać odczyty z różnych czujników, co jest ważne w precyzyjnych aplikacjach laboratoryjnych czy przemysłowych. No i, warto o tym pamiętać na co dzień, bo pomiar napięcia na termoparze bezpośrednio odpowiada za dokładność odczytu temperatury w całym układzie.

Pytanie 40

W instalacji sterowania na dwóch przeciwległych końcach przenośnika zastosowano czujniki optyczne z wyjściem PNP, które połączono zgodnie z przedstawionym schematem montażowym. Mimo obecności obiektów w strefie zadziałania obu czujników, na zaciskach A1-A2 cewki K1 brak jest napięcia. Świadczyć to może o

A. prawidłowej reakcji sensorów.

B. nieprawidłowej reakcji obu sensorów.

C. uszkodzeniu czujnika B2.

D. uszkodzeniu czujnika B1.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właśnie taka odpowiedź pokazuje dobre zrozumienie działania czujników PNP oraz układów logicznych w automatyce. W tym układzie oba czujniki optyczne mają wyjścia typu PNP, czyli w stanie aktywnym podają napięcie dodatnie (tu 12 V DC) na czarny przewód. Skoro na cewce stycznika K1 (zaciski A1-A2) nie pojawia się napięcie, mimo że oba czujniki są wzbudzone przez obecność obiektu, łatwo dojść do wniosku, że któryś z czujników nie podaje prawidłowego sygnału. Na schemacie oba sygnały są połączone przez diody, co umożliwia równoległe sterowanie bez wzajemnego wpływu na siebie. Z praktyki wiem, że najczęściej zawodzi właśnie jeden z sensorów, a uszkodzony czujnik PNP nie podaje napięcia na wyjściu, co skutkuje brakiem sygnału na wejściu cewki. Zgodnie z dobrymi praktykami serwisowymi, w pierwszej kolejności sprawdza się napięcie na wyjściach sensorów oraz poprawność zasilania. Standardy branżowe, jak normy dotyczące bezpieczeństwa maszyn (np. PN-EN ISO 13849), jasno określają zasady redundancji i monitorowania czujników, właśnie po to, by szybko wykrywać takie awarie. Ten przypadek dobrze pokazuje, jak ważna jest umiejętność czytania schematów i logicznego myślenia przy diagnozowaniu usterek w prostych układach automatyki. Sam miałem już nie raz sytuację, gdzie podobny objaw wynikał z uszkodzenia jednego czujnika – zwłaszcza gdy urządzenie pracuje w trudnych warunkach (pył, wilgoć, drgania). Warto też pamiętać, że poprawne sprawdzenie czujników to podstawa, zanim zaczniemy szukać usterki dalej.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej