Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 7 maja 2026 23:22
Data zakończenia: 7 maja 2026 23:48

Egzamin zdany!

Wynik: 30/40 punktów (75,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Która metoda utrwalania warzyw gwarantuje najdłuższą trwałość?

A. Suszenie.

B. Zamrażanie.

C. Pasteryzacja.

D. Kiszenie.

Prawidłowa odpowiedź to suszenie, bo właśnie ta metoda najbardziej ogranicza dostęp wody w produkcie. A bez wody drobnoustroje praktycznie nie mają jak się rozwijać. W technologii żywności mówi się o tzw. aktywności wody (aw). Im niższa aktywność wody, tym wolniejszy rozwój bakterii, drożdży i pleśni. Suszenie obniża aw tak mocno, że wiele grup mikroorganizmów po prostu nie jest w stanie przeżyć lub się namnażać. Dlatego dobrze wysuszone warzywa (np. marchew, pietruszka, seler w suszu warzywnym) mogą być przechowywane nawet kilkanaście miesięcy, często w temperaturze otoczenia, pod warunkiem szczelnego opakowania i ochrony przed wilgocią. W praktyce przemysłowej suszenie warzyw prowadzi się w suszarniach tunelowych, taśmowych lub rozpyłowych, przy ściśle kontrolowanej temperaturze i przepływie powietrza. Chodzi o to, żeby z jednej strony skutecznie odparować wodę, a z drugiej nie zniszczyć za bardzo barwy, aromatu i wartości odżywczej. W dobrych zakładach stosuje się też często etap dosuszania i kondycjonowania, a potem pakowanie w atmosferze ochronnej lub w opakowaniach barierowych, żeby produkt nie chłonął wilgoci z otoczenia. Moim zdaniem ważne jest też to, że suszenie, w przeciwieństwie do mrożenia, nie wymaga ciągłego chłodzenia w magazynie ani w transporcie, co jest dużą zaletą logistyczną. W wielu normach i wytycznych branżowych podkreśla się, że susze warzywne przy odpowiedniej wilgotności końcowej (zwykle ok. 4–8%) i właściwym opakowaniu mają jedną z najdłuższych trwałości spośród wszystkich produktów warzywnych. Dlatego w profesjonalnej technologii produkcji żywności suszenie jest klasyczną metodą, gdy celem jest maksymalne wydłużenie okresu przydatności do spożycia, przy zachowaniu względnie prostych warunków przechowywania.

Pytanie 2

Które urządzenia powinny być zastosowane do obróbki wstępnej wiśni przeznaczonych do produkcji konfitur?

A. Odszypułczarka, sortownik kaskadowy, myjka szczotkowa.

B. Odszypułczarka, myjka wodo-powietrzna, drylownica.

C. Sortownik linkowy, myjka grabkowa, blanszownik.

D. Ocieraczka, myjka bębnowa, drylownica.

Prawidłowy zestaw urządzeń – odszypułczarka, myjka wodo‑powietrzna i drylownica – dokładnie odpowiada typowemu schematowi przygotowania wiśni do produkcji konfitur w profesjonalnej przetwórni. Najpierw stosuje się odszypułczarkę, żeby usunąć szypułki, listki, drobne fragmenty ogonków. Jest to ważne nie tylko ze względów estetycznych, ale też technologicznych: szypułki mogą wprowadzać gorycz, zanieczyszczenia mechaniczne i utrudniać dalszą obróbkę. W dobrych liniach produkcyjnych odszypułczarka jest ustawiona zaraz po wstępnej selekcji surowca. Następnie myjka wodo‑powietrzna umożliwia delikatne, ale skuteczne mycie owoców. Strumień wody połączony z napowietrzaniem (pęcherzyki powietrza) powoduje lekkie mieszanie i „pływanie” wiśni, dzięki czemu brud, kurz, resztki liści i ziemi się odrywają, a owoce nie są miażdżone. Z mojego doświadczenia to rozwiązanie sprawdza się dużo lepiej przy delikatnych owocach jagodowych niż myjki szczotkowe, które są dobre raczej do warzyw korzeniowych czy jabłek. Trzeci etap to drylownica, czyli urządzenie do mechanicznego usuwania pestek. W produkcji konfitur pestki muszą być usunięte praktycznie w 100%, bo są ciałem obcym, stanowią ryzyko dla zębów konsumenta i pogarszają ogólną jakość produktu. Drylownice są tak zaprojektowane, żeby jak najmniej uszkadzać miąższ, ograniczać wyciek soku i jednocześnie pracować z dużą wydajnością. W dobrze ustawionej linii wiśnie po drylowaniu trafiają już bezpośrednio do dalszej obróbki termicznej (zasypywanie cukrem, podsmażanie, zagęszczanie). Taki ciąg operacji – odszypułkowanie, mycie wodo‑powietrzne, drylowanie – jest zgodny z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) i zasadami higienicznego projektowania linii w przemyśle owocowo‑warzywnym.

Pytanie 3

Do pomiaru gęstości cieczy służy

A. areometr.

B. manometr.

C. psychrometr.

D. higrometr.

Prawidłowo – do pomiaru gęstości cieczy w praktyce laboratoryjnej i przemysłowej używa się areometru. Areometr to wyskalowane urządzenie pływakowe, które zanurza się w cieczy i na podstawie poziomu zanurzenia odczytuje się gęstość lub ciężar właściwy. Działa to w oparciu o prawo Archimedesa: im większa gęstość cieczy, tym silniejsza siła wyporu i tym płyciej areometr się zanurza. Moim zdaniem to jedno z prostszych, ale bardzo sprytnych narzędzi pomiarowych. W przemyśle spożywczym areometry stosuje się np. do kontroli ekstraktu brzeczki piwnej, gęstości syropów cukrowych, soków zagęszczonych, solanek czy zalew. W praktyce często używa się areometrów wyskalowanych w °Brix, °Ballinga, °Plato albo w g/cm³, zależnie od standardu przyjętego w danym zakładzie i dokumentacji jakościowej. Bardzo ważne jest, żeby pomiar wykonywać w odpowiedniej temperaturze, zwykle 20 °C, albo stosować poprawkę temperaturową – tak wymagają dobre praktyki laboratoryjne (GLP) i procedury systemów jakości, np. ISO 9001 czy HACCP. W zakładach produkcyjnych wpisuje się wyniki z areometru do kart kontroli procesu i na tej podstawie koryguje się np. ilość dodawanej wody albo cukru, żeby utrzymać stałe parametry produktu. Z mojego doświadczenia w wielu firmach spożywczych to jest jedno z podstawowych narzędzi w dziale kontroli jakości, bo jest tanie, szybkie i wystarczająco dokładne do codziennej kontroli procesów technologicznych.

Pytanie 4

Na zamieszczonym rysunku przedstawiono schemat budowy

A. odwadniacza próżniowego.

B. tarki do ziemniaków.

C. myjki bębnowej.

D. autoklawu obrotowego.

Na rysunku przedstawiono urządzenie typowo ścierające, a nie myjące, sterylizujące czy odwadniające, dlatego pozostałe odpowiedzi wprowadzają w błąd. Myjka bębnowa ma zwykle perforowany bęben obracający się w strumieniu wody, dysze natryskowe, układ doprowadzania i odprowadzania wody oraz łopatki mieszające surowiec. Jej zadaniem jest usuwanie zanieczyszczeń mineralnych i organicznych z powierzchni warzyw, a nie ścieranie skórki. Na schemacie nie widać instalacji wodnej ani typowego perforowanego płaszcza myjącego, za to wyraźnie zaznaczono masywny bęben roboczy i strefę intensywnego kontaktu powierzchni z bulwami. Autoklaw obrotowy to z kolei urządzenie ciśnieniowe do sterylizacji konserw – musi mieć szczelną, grubą obudowę, układ zamykania drzwi z blokadami bezpieczeństwa, króćce do pary, kondensatu, czujniki temperatury i ciśnienia. Tutaj brak jest jakichkolwiek elementów typowych dla pracy w nadciśnieniu, nie ma też koszy z puszkami czy słoikami, tylko przestrzeń robocza dla surowca sypkiego, jak ziemniaki. Odwadniacz próżniowy pracuje albo w podciśnieniu, albo z intensywnym wirowaniem w celu usunięcia wody z produktu (np. po myciu warzyw, sałat czy po procesach ekstrakcji). Tego typu urządzenia mają zwykle perforowany kosz, szczelną obudowę, króciec podciśnienia, często kształt zbliżony do wirówki. Na rysunku brakuje zarówno perforacji, jak i układu próżniowego – zamiast tego widzimy strefę tarcia i kierunek ruchu produktu. Typowym błędem jest kierowanie się jedynie kształtem bębna: wszystko co okrągłe bywa brane za myjkę bębnową albo autoklaw, bez analizy funkcji i elementów roboczych. W przemyśle spożywczym zawsze warto patrzeć, co jest powierzchnią czynną urządzenia i jakie zjawisko jednostkowe zachodzi: tu jest to obieranie przez tarcie mechaniczne, czyli klasyczna tarka do ziemniaków.

Pytanie 5

Do przeprowadzenia spopielania próbki żywności w piecu muflowym należy wykorzystać

A. tygiel.

B. płytkę.

C. szkiełko.

D. kolbę.

Prawidłowo – do spopielania próbki żywności w piecu muflowym stosuje się tygiel. Tygiel to specjalne naczynko laboratoryjne wykonane z materiałów odpornych na bardzo wysoką temperaturę, najczęściej z porcelany, kwarcu lub platyny. W piecu muflowym pracujemy zwykle w zakresie 500–600°C (czasem wyżej), więc zwykłe szkło czy kolba po prostu by popękały albo zmiękły. Tygiel ma grube ścianki, stabilne dno i kształt, który dobrze znosi wielokrotne nagrzewanie i chłodzenie, co jest kluczowe przy oznaczaniu popiołu całkowitego w żywności. W praktyce wygląda to tak, że najpierw tygiel się wypraża na czysto w piecu, studzi w eksykatorze i waży. Potem umieszcza się w nim odważoną próbkę żywności, najczęściej wcześniej podsuszoną i zwęgloną na palniku, żeby ograniczyć gwałtowne spienianie. Następnie tygiel z próbką trafia do pieca muflowego na kilka godzin, aż cała materia organiczna ulegnie spaleniu, a w tyglu pozostanie tylko popiół mineralny. Po ostudzeniu w eksykatorze tygiel ponownie się waży i na tej podstawie liczy się zawartość popiołu w produkcie. To jest standardowa, klasyczna metoda analizy fizykochemicznej opisana w normach PN-EN i wytycznych laboratoriów kontroli jakości. Moim zdaniem warto też zapamiętać, że dobry nawyk to zawsze sprawdzanie stanu tygla: czy nie jest spękany, czy pokrywa dobrze przylega, czy nie ma resztek poprzednich próbek. W profesjonalnych laboratoriach spożywczych stosuje się zwykle tygle porcelanowe z pokrywkami, a do bardzo dokładnych oznaczeń – tygle platynowe, bo mają świetną odporność chemiczną i termiczną. Kolby, płytki czy szkiełka zegarkowe używa się raczej do suszenia, odparowywania albo przygotowania próbki, ale nie do właściwego spopielania w mufli.

Pytanie 6

Które urządzenia wchodzą w skład sprężarkowego obiegu chłodniczego?

A. Sprężarka, kaloryzator, deflegmator.

B. Separator, frezer, skraplacz.

C. Sprężarka, parownik, skraplacz.

D. Separator, parownik, skraplacz.

W sprężarkowym obiegu chłodniczym bardzo łatwo pomylić elementy podstawowe z urządzeniami pomocniczymi albo takimi, które występują w innych typach instalacji cieplnych. Typowy błąd polega na tym, że zamiast skupić się na czterech podstawowych procesach termodynamicznych (sprężanie, skraplanie, rozprężanie, odparowanie), szuka się w nazwach urządzeń czegoś, co „brzmi chłodniczo”: separator, frezer, deflegmator. W praktyce jednak klasyczny sprężarkowy obieg chłodniczy zawsze opiera się na współpracy sprężarki, skraplacza, zaworu rozprężnego i parownika. Separatory pojawiają się co prawda w instalacjach amoniakalnych czy w dużych układach z ciekłym CO2, ale są to elementy pomocnicze, np. separatory cieczy przed sprężarką, które mają chronić maszynę przed uderzeniem cieczy. Nie są one elementem niezbędnym w każdym obiegu, tylko dodatkiem poprawiającym bezpieczeństwo i sprawność. Podobnie frezer kojarzy się z zamrażaniem, ale jest to raczej nazwa urządzenia technologicznego (np. frezer do lodów) niż podstawowego składnika obiegu termodynamicznego. Sam frezer korzysta z obiegu sprężarkowego, ale go nie zastępuje. Z kolei kaloryzator i deflegmator to typowe urządzenia z obszaru wymiany ciepła i destylacji. Kaloryzator służy do podgrzewania medium, a deflegmator pracuje jako część kolumny destylacyjnej, gdzie zachodzi częściowa kondensacja par. Oba te urządzenia mogą pracować z czynnikiem chłodniczym jako medium chłodzącym, ale absolutnie nie są podstawowymi elementami obiegu chłodniczego. Moim zdaniem źródłem zamieszania jest to, że w praktyce przemysłowej widzimy dużo różnych wymienników ciepła i aparatów procesowych i łatwo wrzucić wszystko do jednego worka. Dobra praktyka branżowa i normy dotyczące instalacji chłodniczych jasno rozróżniają: obieg chłodniczy to przede wszystkim sprężarka, skraplacz, zawór rozprężny i parownik. Cała reszta to osprzęt, automatyka, bezpieczeństwo lub urządzenia technologiczne wykorzystujące zimno, ale nie zastępujące samego obiegu.

Pytanie 7

Ile wynosi ubytek wypiekowy chleba, jeżeli naważka ciasta wynosiła 1 140 g, a gorący chleb waży 1 000 g?

A. 1,05%

B. 12,28%

C. 10,53%

D. 1,23%

Poprawnie obliczony ubytek wypiekowy w tym zadaniu wynosi 12,28%, bo liczymy go zawsze w odniesieniu do masy ciasta przed wypiekiem. Wzór jest prosty i bardzo często używany w piekarni: ubytek wypiekowy [%] = (masa ciasta przed wypiekiem – masa chleba po wypieku) : masa ciasta przed wypiekiem × 100%. Podstawiając dane z zadania: (1140 g – 1000 g) : 1140 g × 100% = 140 : 1140 × 100% ≈ 12,28%. Ten wynik oznacza, że w czasie wypieku ubyło ok. 12% masy, głównie w postaci odparowanej wody. To jest zupełnie normalna wartość w praktyce piekarskiej, mieszcząca się w typowym zakresie ubytku wypiekowego dla pieczywa pszennego i mieszanego. W realnej produkcji taki ubytek jest bardzo ważnym parametrem technologicznym. Od niego zależy, jaką naważkę ciasta trzeba ustawić na dzielarce, żeby po wypieku uzyskać chleb o wymaganej masie handlowej, np. 0,5 kg czy 1,0 kg. Piekarz technolog, planując recepturę i parametry wypieku (temperaturę, czas, wilgotność w komorze), musi brać pod uwagę, że im dłuższy albo „ostrzejszy” wypiek, tym ubytek może być większy. Z mojego doświadczenia dobrze jest porównywać ubytki między partiami – zbyt mały ubytek może świadczyć o niedopieku, a zbyt duży o zbyt agresywnym wypiekaniu i niepotrzebnych stratach. W nowoczesnych zakładach spożywczych kontrola ubytku wypiekowego jest jednym z elementów analizy wydajności linii i optymalizacji kosztów produkcji. Dzięki temu można lepiej planować zużycie surowców, a także utrzymać powtarzalną jakość pieczywa zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną GMP i wewnętrznymi standardami zakładu.

Pytanie 8

Który wynik badania kwasowości kiszonej kapusty jest nieprawidłowy, jeżeli wartość pH gotowego wyrobu powinna wynosić 3,5÷4,5?

A. 4,0

B. 3,0

C. 4,5

D. 3,5

Prawidłowo wskazana została wartość pH = 3,0 jako nieprawidłowa dla gotowej kiszonej kapusty, jeśli wymagany zakres to 3,5–4,5. Oznacza to, że wyrób jest zbyt kwaśny, czyli fermentacja mlekowa zaszła za daleko lub prowadzona była w nie do końca właściwych warunkach. W typowych normach branżowych dla kiszonek przyjmuje się, że produkt handlowy powinien mieć ustabilizowane pH właśnie mniej więcej w tym przedziale, bo wtedy jest jednocześnie bezpieczny mikrobiologicznie, ale też akceptowalny sensorycznie dla większości konsumentów. Z mojego doświadczenia, jeśli pH spada w okolice 3,0, kapusta zaczyna mieć bardzo ostry, gryzący smak i zapach, a struktura robi się zbyt miękka, czasem nawet lekko rozpadnięta. Technologicznie oznacza to nadmierne zakwaszenie, które może wynikać np. z za długiego czasu fermentacji, zbyt wysokiej zawartości soli tylko na początku, a potem jej wypłukania, albo z niekontrolowanej temperatury (zbyt ciepło przyspiesza fermentację). W praktyce przemysłowej kontrola pH jest jednym z podstawowych elementów kontroli jakości – zapisuje się wyniki w kartach kontroli procesu i na ich podstawie decyduje o zakończeniu fermentacji i przejściu do dalszych etapów, jak pakowanie czy pasteryzacja. Jeżeli podczas badań laboratoryjnych gotowego wyrobu uzyskamy pH 3,0, to zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) taki produkt może zostać zakwalifikowany jako niezgodny ze specyfikacją zakładową, mimo że z punktu widzenia bezpieczeństwa mikrobiologicznego jest on raczej bezpieczny. Problemem jest jednak jakość handlowa: zbyt intensywna kwaśność, możliwe pogorszenie barwy i konsystencji, a także mniejsza powtarzalność partii. Dlatego właśnie znajomość wymaganego zakresu pH i umiejętność interpretacji wyniku 3,0 jest tak ważna w praktyce kontroli jakości przetworów warzywnych.

Pytanie 9

W których warunkach należy przechowywać w piekarni mąkę w workach z papieru o masie 25 kg?

A. W magazynie chłodni, w temperaturze 6÷9°C, przy wilgotności względnej powietrza 75÷85%.

B. W magazynie surowców sypkich, w temperaturze 10÷18°C, przy wilgotności względnej powietrza 60÷65%.

C. W silosie, w temperaturze 10÷18°C, przy wilgotności względnej powietrza 50÷55%.

D. W magazynie surowców sypkich, w temperaturze 20÷30°C, przy wilgotności względnej powietrza 75÷85%.

Prawidłowo wskazane warunki przechowywania mąki w workach papierowych 25 kg to magazyn surowców sypkich, temperatura 10–18°C i wilgotność względna powietrza 60–65%. Takie parametry nie są przypadkowe. W tej temperaturze ogranicza się aktywność mikroorganizmów, owadów magazynowych i procesy utleniania tłuszczu zawartego w mące, a jednocześnie nie ma ryzyka kondensacji pary wodnej na workach. Zbyt niska temperatura sprzyja skraplaniu wilgoci przy wahaniach, a to już prosta droga do zbrylania, zagrzewania i pleśnienia. Wilgotność 60–65% uznaje się w branży za bezpieczny kompromis – mąka nie chłonie nadmiernie wody z otoczenia (co podnosiłoby jej wilgotność i psuło trwałość), ale też nie przesycha i nie pyli nadmiernie, co jest ważne i dla jakości, i dla BHP (pył mączny to ryzyko wybuchu i problemy dla dróg oddechowych). W praktyce dobrze zorganizowany magazyn surowców sypkich ma stałą wentylację, suche, czyste podłogi, palety, na których stoją worki (nie bezpośrednio na posadzce) oraz zachowane odstępy od ścian, żeby powietrze mogło swobodnie krążyć. Worki układa się w stosy o ograniczonej wysokości, rotuje zapasami według zasady FIFO, a personel regularnie sprawdza, czy nie pojawiają się ślady zawilgocenia, szkodników lub uszkodzeń opakowań. Moim zdaniem, jeśli ktoś w piekarni pilnuje właśnie tych „nudnych” parametrów magazynu, to potem ma dużo mniej problemów z jakością ciasta, zmienną chłonnością wody czy nieprzewidywalnym zachowaniem mąki na produkcji. To jest klasyczny przykład, jak poprawne magazynowanie bezpośrednio przekłada się na stabilność procesu technologicznego i powtarzalność wyrobów piekarskich.

Pytanie 10

Jaką masę buraków cukrowych trzeba zastosować do wytworzenia 100 kg cukru, jeśli zawartość sacharozy w buraku cukrowym wynosi 16%?

A. 62,5 kg

B. 160,0 kg

C. 625,0 kg

D. 1600,0 kg

Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć, że często wynikają one z nieprawidłowego zrozumienia relacji między zawartością sacharozy w burakach a ilością surowca potrzebnego do wyprodukowania określonej ilości cukru. Dla przykładu, wybór 160 kg buraków może sugerować, że użytkownik nie uwzględnił, że tylko 16% tej masy to sacharoza, co nie wystarczy do uzyskania 100 kg cukru. Tego rodzaju rozumowanie może wynikać z niewłaściwego przeliczenia lub założenia, że cała masa buraków składa się z sacharozy. Z kolei odpowiedzi takie jak 1600 kg wskazują na pomyłkę w zakresie proporcji - wydaje się, że osoba obliczająca uznała, że potrzebuje dziesięciokrotnie więcej buraków, co jest wynikiem nieprawidłowej interpretacji danych. Takie błędne koncepcje ilustrują istotę zrozumienia nie tylko zawartości składników, ale także ich przeliczeń w kontekście produkcji. W przemyśle cukrowniczym kluczowe jest zastosowanie właściwych metod obliczeniowych oraz znajomość specyfikacji surowców, co przekłada się na efektywność procesów produkcyjnych i minimalizację strat. Zrozumienie, że aby uzyskać 100 kg produktu finalnego z 16% zawartością sacharozy, potrzebujemy znacznie większej ilości buraków, jest fundamentalne dla każdego, kto zajmuje się produkcją cukru.

Pytanie 11

W ocenie sensorycznej defektem serka topionego będzie

A. lekko pleśniowy, stęchły zapach

B. łagodny, nieco słony smak

C. jednolita kolorystyka w całej masie

D. słaba, elastyczna struktura

Lekko pleśniowy, stęchły zapach jest istotnym wskaźnikiem niewłaściwego przechowywania serka topionego lub jego zepsucia. Ten rodzaj zapachu może wynikać z działania mikroorganizmów, które rozkładają składniki serka, prowadząc do powstawania niepożądanych metabolitów. Serek topiony powinien charakteryzować się świeżym, mlecznym aromatem, a jakiekolwiek nieprzyjemne zapachy sugerują, że produkt nie nadaje się do spożycia. W praktyce, producenci serków topionych powinni stosować odpowiednie procedury kontroli jakości, aby zapobiegać rozwojowi pleśni i mikroorganizmów. Regularne testy sensoryczne i mikrobiologiczne są kluczowe w utrzymaniu standardów jakości. W przypadku serków topionych, normy takie jak ISO 22000 dotyczące systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności, powinny być przestrzegane, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktu. Zrozumienie organoleptycznych cech serka topionego, w tym zapachu, jest kluczowe dla konsumentów, aby unikać produktów, które mogą zagrażać zdrowiu.

Pytanie 12

Celem procesu homogenizacji nektaru owocowego jest

A. zagęszczenie składników nektaru.

B. zwiększenie tendencji nektaru do rozwarstwiania się.

C. odpowietrzenie nektaru.

D. zmniejszenie tendencji nektaru do rozwarstwiania się.

W technologii nektarów owocowych łatwo pomylić funkcję homogenizacji z innymi operacjami jednostkowymi, bo wiele procesów odbywa się w podobnym czasie: od odgazowywania, przez mieszanie, aż po zagęszczanie i utrwalanie termiczne. Homogenizacja nie służy jednak ani odpowietrzaniu, ani zagęszczaniu, ani tym bardziej zwiększaniu tendencji produktu do rozwarstwiania. Jej główna rola to rozdrobnienie i równomierne rozproszenie cząstek fazy rozproszonej w całej objętości cieczy. W odpowiedzi kojarzącej homogenizację z odpowietrzaniem pojawia się typowe myślenie: „skoro w homogenizatorze jest wysokie ciśnienie i silne ścinanie, to pęcherzyki powietrza znikną”. W praktyce do odpowietrzania stosuje się odgazowywacze próżniowe i układy deaeracji, często przed homogenizacją. Ich zadaniem jest usunięcie rozpuszczonego tlenu i wolnych pęcherzyków gazu, co ogranicza utlenianie barwników i aromatów oraz zmniejsza ryzyko korozji instalacji. Homogenizator może częściowo zmieniać rozkład wielkości pęcherzyków, ale to efekt uboczny, a nie cel procesu. Drugie nieporozumienie to łączenie homogenizacji z zagęszczaniem. Zagęszczanie polega na usuwaniu wody (np. przez odparowanie w wyparce próżniowej) lub przez koncentrację membranową, co prowadzi do wzrostu ekstraktu ogólnego. Homogenizator nie usuwa wody, tylko rozbija cząstki miąższu, więc stężenie składników rozpuszczonych praktycznie się nie zmienia. Często myli się „gęstsze w odczuciu” z faktycznym zagęszczeniem – po homogenizacji lepkość pozorna może się zwiększyć, ale to jest efekt zmiany struktury układu koloidalnego, a nie realnego odparowania wody. Najbardziej mylące jest przekonanie, że homogenizacja może zwiększać rozwarstwianie. Z punktu widzenia fizykochemii jest dokładnie odwrotnie: im drobniejsze i bardziej jednorodne cząstki, tym mniejsza szybkość sedymentacji czy kremowania, zgodnie z prawem Stokesa. W dobrze prowadzonej praktyce przemysłowej homogenizację stosuje się właśnie po to, żeby ograniczyć wytrącanie się osadu i tworzenie dwóch wyraźnych faz w butelce. Jeśli po homogenizacji produkt się rozwarstwia, to zwykle świadczy o złym doborze parametrów, niewłaściwym doborze stabilizatorów albo problemach na etapie wcześniejszego przygotowania wsadu, a nie o istocie samej operacji homogenizacji.

Pytanie 13

Przedstawiony na rysunku zestaw sprzętu laboratoryjnego służy do

A. destylacji.

B. miareczkowania.

C. frakcjonowania.

D. elektroforezy.

Zestaw pokazany na rysunku to klasyczne stanowisko do miareczkowania, czyli metody objętościowej analizy chemicznej. Kluczowym elementem jest biureta zamocowana na statywie, z kranikiem pozwalającym bardzo precyzyjnie dozować roztwór mianowany (titrujący). Pod biuretą stoi kolba stożkowa (Erlenmeyera), w której znajduje się roztwór badany z dodatkiem wskaźnika (stąd zwykle wyraźne zabarwienie). Obok widzimy kolbę miarową, w której typowo przygotowuje się roztwór o dokładnym stężeniu. Taki układ nie służy do ogrzewania ani rozdzielania mieszanin, tylko do bardzo dokładnego odmierzania objętości i obserwacji punktu końcowego reakcji. W analizie i kontroli jakości żywności miareczkowanie wykorzystuje się non stop: do oznaczania kwasowości miareczkowej w sokach i winach, zawartości soli kuchennej w peklówkach, liczby zmydlania i liczby kwasowej tłuszczów, zawartości wapnia czy magnezu w wodzie technologicznej. Moim zdaniem jest to jedna z podstawowych umiejętności laboratoryjnych w technikum – coś jak czytanie ze zrozumieniem w języku polskim. Dobre praktyki mówią, żeby zawsze: dokładnie przepłukać biuretę roztworem mianowanym, usunąć pęcherzyki powietrza spod kranika, ustawić poziom menisku na zerze na wysokości oczu, prowadzić miareczkowanie powoli w pobliżu punktu końcowego i cały czas mieszać zawartość kolby. W profesjonalnych laboratoriach kontrolnych każda seria miareczkowa jest dodatkowo weryfikowana próbką kontrolną i zapisem w dokumentacji zgodnie z zasadami GLP i systemami jakości typu ISO 17025. Wszystko po to, żeby wynik był wiarygodny i powtarzalny, a nie „na oko”.

Pytanie 14

Aby uzyskać odpowiednią konsystencję sernika na zimno, potrzebne jest

A. beta-karotenu

B. agaru

C. glutenu

D. syropu skrobiowego

Agar jest naturalnym żelatynowym składnikiem pochodzenia roślinnego, uzyskiwanym z alg morskich. Jego właściwości żelujące sprawiają, że jest idealnym składnikiem do zestalenia serników na zimno. W przeciwieństwie do żelatyny, agar nie wymaga chłodzenia do uzyskania odpowiedniej konsystencji, co czyni go bardziej wszechstronnym w zastosowaniach kulinarnych. Agar ma dodatkową zaletę, ponieważ jest wegański, co czyni go doskonałym wyborem w dietach roślinnych. W praktyce, aby uzyskać odpowiednią teksturę sernika, należy użyć agaru zgodnie z zaleceniami producenta, zazwyczaj polegając na podgrzaniu go z płynem, aż całkowicie się rozpuści, a następnie schłodzeniu. Stosowanie agaru w deserach pozwala również na uzyskanie stabilnej struktury, co jest szczególnie ważne przy prezentacji potraw. Przykładem mogą być desery, które wymagają dłuższego przechowywania, ponieważ agar zapewnia dłuższą trwałość w porównaniu do tradycyjnej żelatyny.

Pytanie 15

Rozpuszczalnikiem stosowanym do ekstrakcji oleju z nasion roślin oleistych jest

A. benzyna.

B. woda.

C. ocet.

D. alkohol.

Prawidłową odpowiedzią jest benzyna, ponieważ w technologii tłuszczów roślinnych do przemysłowej ekstrakcji oleju z nasion oleistych stosuje się rozpuszczalniki organiczne o charakterze niepolarnym. Oleje roślinne to głównie triglicerydy, czyli związki silnie hydrofobowe, dlatego dobrze rozpuszczają się w rozpuszczalnikach o podobnym charakterze – właśnie takich jak frakcje benzynowe (technicznie często jest to tzw. benzyna ekstrakcyjna lub heksan spożywczy). W praktyce przemysłowej nasiona, po wstępnym zgnieceniu i ewentualnym wytłoczeniu części oleju, trafiają do ekstraktorów, gdzie są zalewane rozpuszczalnikiem. Benzyna „wyciąga” tłuszcz z rozdrobnionego surowca, tworząc mieszaninę oleju z rozpuszczalnikiem (miscellę). Następnie w instalacji odparowuje się benzynę w warunkach kontrolowanej temperatury i podciśnienia, a odzyskany rozpuszczalnik zawraca się do obiegu, zgodnie z zasadą obiegu zamkniętego. Moim zdaniem ważne jest, żeby kojarzyć, że to nie jest benzyna samochodowa z dystrybutora, tylko specjalna, ściśle kontrolowana frakcja, dopuszczona do kontaktu z surowcem spożywczym. Cały proces musi spełniać wymagania bezpieczeństwa żywności i BHP: instalacje są szczelne, zabezpieczone przeciwwybuchowo, a pozostałości rozpuszczalnika w oleju są ściśle limitowane przez normy, np. przepisy UE. W nowoczesnych zakładach regularnie bada się zawartość rozpuszczalnika w gotowym oleju, a parametry procesu są tak dobrane, żeby całkowicie go odparować. W praktyce spożywczej ekstrakcja rozpuszczalnikowa pozwala uzyskać znacznie wyższą wydajność niż samo tłoczenie, co ma duże znaczenie ekonomiczne przy produkcji olejów sojowego, rzepakowego czy słonecznikowego.

Pytanie 16

Zgodnie z zamieszczonym fragmentem instrukcji laboratoryjnej, aby oznaczyć zawartość witaminy C w soku cytrynowym, należy badaną próbkę soku miareczkować

Fragment instrukcji laboratoryjnej
Metoda miareczkowa oznaczania witaminy C polega na jej ekstrakcji roztworem kwasu szczawiowego, a następnie utlenieniu kwasu askorbinowego do dehydroaskorbinowego w środowisku kwaśnym za pomocą mianowanego, niebieskiego barwnika 2,6-dichlorofenoloindofenolu (DCIP). Reakcja przebiega w sposób ilościowy, w stosunku 1:1 wynikającym z reakcji, a zawartość kwasu askorbinowego oblicza się z ilości zużytego mianowanego roztworu barwnika. Stosowany podczas oznaczenia niebieski barwnik 2,6-dichlorofenoloindofenol w środowisku kwaśnym w formie utlenionej przyjmuje zabarwienie różowe, natomiast w formie zredukowanej jest bezbarwny. Trwała barwa różowa podczas miareczkowania powstaje po całkowitym utlenieniu zawartego w próbie kwasu askorbinowego.

Fragment instrukcji laboratoryjnej

Metoda miareczkowa oznaczania witaminy C polega na jej ekstrakcji roztworem kwasu szczawiowego, a następnie utlenieniu kwasu askorbinowego do dehydroaskorbinowego w środowisku kwaśnym za pomocą mianowanego, niebieskiego barwnika 2,6-dichlorofenoloindofenolu (DCIP). Reakcja przebiega w sposób ilościowy, w stosunku 1:1 wynikającym z reakcji, a zawartość kwasu askorbinowego oblicza się z ilości zużytego mianowanego roztworu barwnika.

Stosowany podczas oznaczenia niebieski barwnik 2,6-dichlorofenoloindofenol w środowisku kwaśnym w formie utlenionej przyjmuje zabarwienie różowe, natomiast w formie zredukowanej jest bezbarwny. Trwała barwa różowa podczas miareczkowania powstaje po całkowitym utlenieniu zawartego w próbie kwasu askorbinowego.

A. kwasem szczawiowym.

B. dichlorofenoloindofenolem.

C. dehydroaskorbinianem.

D. kwasem jabłkowym.

Dichlorofenoloindofenol (DCIP) jest kluczowym odczynnikiem stosowanym w miareczkowaniu witaminy C, ponieważ pozwala na precyzyjne oznaczenie jej stężenia w próbce. Miareczkowanie DCIP w środowisku kwaśnym polega na utlenieniu kwasu askorbinowego do dehydroaskorbinowego, co jest niezbędne w analizach zarówno laboratoryjnych, jak i w przemysłowych badaniach jakości soku cytrynowego. W praktyce, podczas miareczkowania, kolor roztworu zmienia się z niebieskiego na bezbarwny, co wskazuje na zakończenie reakcji. Metoda ta jest zgodna z międzynarodowymi standardami analitycznymi i jest szeroko stosowana w laboratoriach, co czyni ją uznaną w branży spożywczej. Zrozumienie tej metody jest ważne nie tylko w kontekście analizy surowców, ale także w ocenie wartości odżywczej produktów, co ma znaczenie dla producentów i konsumentów.

Pytanie 17

Jakie jest stężenie roztworu uzyskanego po rozpuszczeniu 10 g cukru w 100 g wody?

A. 11,11%

B. 12,00%

C. 9,09%

D. 10,00%

Wybierając jedną z błędnych odpowiedzi, można napotkać problemy związane z nieprawidłowym obliczaniem stężenia roztworu. Na przykład, odpowiedzi mogą wynikać z zamiany miejscami masy substancji i masy roztworu w równaniu. Niektórzy mogą obliczać stężenie, zakładając, że stężenie to stosunek masy substancji do masy samego rozpuszczalnika, co prowadzi do fałszywych wyników. W rzeczywistości, stężenie odnosi się do masy substancji rozpuszczonej w całkowitej masie roztworu, a nie tylko rozpuszczalnika. Ponadto, niektórzy mogą nie uwzględniać masy wody, co skutkuje zaniżeniem rezultatów. Kolejnym błędnym podejściem jest nieprawidłowe zaokrąglanie wyników, co może prowadzić do różnic w obliczeniach. W kontekście praktycznym, wiedza na temat prawidłowego przygotowania roztworów i ich stężeń jest kluczowa, na przykład w przemyśle farmaceutycznym, gdzie precyzyjne dawkowanie substancji czynnych ma bezpośredni wpływ na skuteczność leków. W związku z tym, unikanie pułapek związanych z obliczaniem stężeń oraz stosowanie dobrych praktyk jest niezbędne dla uzyskania wiarygodnych wyników.

Pytanie 18

Do mineralizacji próbek żywności, przeznaczonych do oznaczania w nich zawartości makroelementów i mikroelementów, służy

A. destylarka.

B. aparat Soxhleta.

C. piec muflowy.

D. wagosuszarka.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione urządzenia kojarzą się z laboratorium lub z obróbką próbek, ale tylko jedno z nich rzeczywiście służy do mineralizacji próbek żywności do oznaczania makro- i mikroelementów. Mineralizacja to nic innego jak kontrolowane spalenie (spopielenie) próbki w wysokiej temperaturze, tak aby usunąć całą materię organiczną i pozostawić tylko składniki mineralne w formie popiołu. Do tego potrzebne jest stabilne źródło wysokiej temperatury, a więc piec muflowy, który osiąga typowo 500–600°C i zapewnia równomierne ogrzewanie tygli. Destylarka natomiast służy do destylacji, czyli rozdzielania mieszanin na składniki lotne na podstawie różnicy temperatur wrzenia. W laboratoriach żywności często używa się jej np. w metodzie Kjeldahla do oznaczania azotu białkowego, gdzie po mineralizacji mokrej przeprowadza się destylację amoniaku. To zupełnie inny etap procesu analitycznego, więc sama destylarka nie mineralizuje próbki, tylko pomaga później w oznaczeniu określonego składnika. Wagosuszarka jest z kolei urządzeniem do oznaczania wilgotności. Próbkę ogrzewa się w stosunkowo niskiej temperaturze (najczęściej 105–130°C), a urządzenie na bieżąco mierzy ubytek masy. Taka temperatura nie wystarczy do spopielenia próbki, bo związki organiczne wciąż pozostają, jedynie odparowuje woda i ewentualnie część bardzo lotnych składników. To typowe badanie fizykochemiczne, ale nie mineralizacja. Aparat Soxhleta służy głównie do ekstrakcji tłuszczu z próbek, np. z mąki, mięsa, serów czy pasz, za pomocą rozpuszczalnika organicznego (eter naftowy, heksan). Próbka nie jest spalana, tylko wielokrotnie przepłukiwana gorącym rozpuszczalnikiem, który rozpuszcza lipidy. To klasyczna metoda oznaczania zawartości tłuszczu, opisana w wielu normach, ale nie ma związku z przygotowaniem popiołu do analizy pierwiastków mineralnych. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie „jakiegokolwiek podgrzewania” albo „jakiejkolwiek aparatury ekstrakcyjnej” z mineralizacją. W rzeczywistości mineralizacja wymaga albo suchego spopielenia w piecu muflowym, albo tzw. mineralizacji mokrej w kwasach w specjalnych blokach grzewczych lub mikrofalowych systemach mineralizacyjnych. Urządzenia wymienione w niepoprawnych odpowiedziach pełnią ważne funkcje w analizie i technologii żywności, ale są to zupełnie inne operacje jednostkowe niż mineralizacja próbek do oznaczania makro- i mikroelementów.

Pytanie 19

Wydajność linii produkcyjnej dżemu truskawkowego wynosi 120 kg na godzinę. Ile ton dżemu truskawkowego wytworzy zakład w ciągu 5 dni, funkcjonując po dwie 8-godzinne zmiany na dobę?

A. 4,8 t

B. 0,6 t

C. 0,4 t

D. 9,6 t

Błędne odpowiedzi często wynikają z nieprawidłowego zrozumienia obliczeń potrzebnych do oszacowania wydajności produkcji. Kluczowym elementem w tym przypadku jest zrozumienie, ile godzin zakład pracuje w danym okresie. Niepoprawne podejścia mogą prowadzić do zaniżenia lub zawyżenia danych. Na przykład, jeśli ktoś obliczy tylko czas pracy jednej zmiany, to może uzyskać znacząco niższą wartość, co prowadzi do wyboru niewłaściwej odpowiedzi. W praktyce zakład produkcyjny, planując swoje operacje, musi brać pod uwagę całkowity czas, w którym maszyny są uruchomione. Innym typowym błędem jest pomijanie konieczności przeliczenia kilogramów na tony, co również może skutkować błędnymi wnioskami. Ważne jest, aby zrozumieć, że w kontekście przemysłowym, precyzyjne obliczenia wydajności są kluczowe dla efektywności operacyjnej. Te błędy mogą również ujawniać brak znajomości podstawowych zasad rachunkowości produkcji, które są niezbędne do podejmowania informowanych decyzji w zakresie zarządzania procesami produkcyjnymi. Aby uniknąć takich pomyłek, warto zwrócić uwagę na każdy krok obliczeń oraz dokładnie analizować dane wejściowe i wyjściowe.

Pytanie 20

Aby usunąć sacharozę z krajanki buraczanej w procesie produkcji cukru, należy wykorzystać

A. krystalizator

B. warnik

C. defekator

D. dyfuzor

Wybór warnika, defekatora czy krystalizatora w kontekście wymycia sacharozy z krajanki buraczanej jest nieprawidłowy, ponieważ każde z tych urządzeń pełni zupełnie inną funkcję w procesie produkcji cukru. Warnik, będący urządzeniem do podgrzewania, jest używany do przygotowania surowców, jednak nie ma on zastosowania w procesie ekstrakcji sacharozy, gdyż nie umożliwia rozpuszczania substancji w krajance. Defekator, z kolei, służy do usuwania zanieczyszczeń i niepożądanych składników z roztworu cukrowego, co następuje już po etapie ekstrakcji, więc nie ma zastosowania w pierwotnym wymywaniu sacharozy. Krystalizator jest urządzeniem stosowanym na etapie krystalizacji sacharozy, gdzie rozpuszczony cukier jest przekształcany w stałą formę. Użycie któregoś z tych urządzeń zamiast dyfuzora świadczy o niepełnym zrozumieniu całego procesu produkcji cukru i jego poszczególnych etapów. Aby skutecznie wymyć sacharozę, niezbędne jest zastosowanie dyfuzora, który umożliwia skuteczne przenikanie wody przez krajankę, co bezpośrednio wpływa na wydajność całego procesu produkcji cukru.

Pytanie 21

Który z surowców przedstawionych na rysunkach wykorzystuje się w Polsce do produkcji piwa?

A. Surowiec 1

B. Surowiec 4

C. Surowiec 2

D. Surowiec 3

Prawidłowo wskazany został surowiec 2, czyli szyszka chmielu. W technologii produkcji piwa w Polsce chmiel jest – obok słodu jęczmiennego i wody – jednym z kluczowych surowców podstawowych. To właśnie z szyszek chmielowych (lub z ich przetworów, jak granulaty i ekstrakty CO₂) browary pozyskują żywice goryczkowe oraz olejki eteryczne odpowiedzialne za charakterystyczną goryczkę, aromat i trwałość piwa. Z punktu widzenia technologa ważne jest, że odmiana chmielu, jego pochodzenie oraz forma technologiczna (szyszka, granulat T90, T45, ekstrakt) muszą być dobrane do stylu piwa i profilu smakowo-zapachowego, jaki chcemy uzyskać. W polskich browarach, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną i wytycznymi EBC, chmiel dodaje się etapami: zwykle na początku gotowania brzeczki dla nadania goryczki oraz pod koniec – dla aromatu. Coraz częściej stosuje się także tzw. chmielenie na zimno (dry hopping) w tankach fermentacyjno-leżakowych, żeby wzmocnić nuty cytrusowe, żywiczne czy ziołowe bez nadmiernego zwiększania goryczki. Moim zdaniem warto zapamiętać, że chmiel pełni też funkcję naturalnego konserwantu – jego związki polifenolowe i izo-α-kwasy ograniczają rozwój niepożądanej mikroflory. Dlatego dobór jakościowego surowca chmielowego, jego prawidłowe przechowywanie w niskiej temperaturze i bez dostępu tlenu oraz kontrola dawki to absolutna podstawa profesjonalnej technologii piwowarskiej.

Pytanie 22

Emulgowanie jest procesem niezbędnym podczas produkcji

A. majonezu.

B. cukru.

C. dżemu.

D. makaronu.

Poprawna odpowiedź to majonez, bo emulgowanie jest kluczowym etapem technologii produkcji właśnie takich wyrobów jak majonez, sosy typu dressing, emulsje typu woda w oleju i olej w wodzie. Emulgowanie to proces łączenia dwóch niemieszających się faz, zazwyczaj fazy tłuszczowej (olej, olej roślinny rafinowany) i fazy wodnej (woda, ocet, roztwór soli, przyprawy), z użyciem emulgatora. W majonezie naturalnym emulgatorem są fosfolipidy zawarte w żółtku jaja, głównie lecytyna, które stabilizują krople tłuszczu rozproszone w fazie wodnej. Dzięki temu powstaje trwała, gładka, jednorodna emulsja o charakterystycznej, gęstej konsystencji. W praktyce przemysłowej proces emulgowania prowadzi się w mieszalnikach z intensywnym ścinaniem, często z mieszadłami turbinowymi lub homogenizatorami, przy ściśle kontrolowanej kolejności dodawania składników, temperaturze i prędkości mieszania. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet drobne odchylenia, np. za szybkie dodanie oleju albo zbyt niska temperatura, potrafią zepsuć strukturę majonezu i doprowadzić do „zważenia” emulsji. Dlatego dobre praktyki produkcyjne (GMP) zalecają dokładne ważenie surowców, standaryzację parametrów mieszania oraz stosowanie stabilizatorów i regulatorów kwasowości, żeby utrzymać prawidłowe pH, bo to też wpływa na stabilność emulsji. W normach jakości dla majonezu zwraca się uwagę m.in. na stabilność emulsji podczas przechowywania, brak wycieku fazy wodnej i równomierną teksturę – wszystko to jest bezpośrednim efektem prawidłowo przeprowadzonego emulgowania. Warto też zauważyć, że podobne zasady obowiązują przy produkcji margaryn, majonezów light, sosów sałatkowych czy emulsji smakowych w przemyśle spożywczym – tam również technologia emulgowania i dobór emulgatorów to absolutna podstawa.

Pytanie 23

Urządzenie przedstawione na rysunku wykorzystuje się do produkcji

A. sera.

B. wina.

C. masła.

D. oleju.

Na rysunku pokazane jest klasyczne urządzenie do produkcji sera – kadź serowarska z mieszadłami i harfami tnącymi skrzep. Widać charakterystyczny, wydłużony zbiornik oraz zestaw poziomych i pionowych drutów lub listew, które przecinają skrzep na ziarno serowe. W technologii serowarskiej właśnie w takiej kadzi przebiegają kluczowe etapy: podgrzewanie mleka, dodatek zakwasu i podpuszczki, żelowanie białek, a potem krojenie skrzepu, jego mieszanie i podgrzewanie. Od jakości tego procesu zależy wielkość ziarna, ubytek tłuszczu do serwatki, tekstura i wilgotność gotowego sera. W nowoczesnych serowniach stosuje się zautomatyzowane kadzie z napędem mechanicznym, sterowaniem temperatury i czasów procesu zgodnie z wytycznymi HACCP, GHP i GMP oraz normami PN-EN dla przemysłu mleczarskiego. Moim zdaniem warto zapamiętać, że taka kadź nie służy do ogólnego „mieszania mleka”, tylko do bardzo precyzyjnego kształtowania struktury skrzepu. W praktyce w tej samej kadzi można wytwarzać różne typy serów podpuszczkowych – od serów twardych dojrzewających, przez półtwarde, aż po niektóre sery miękkie – zmieniając parametry: temperaturę obróbki ziarna, intensywność mieszania, czas odprowadzenia serwatki. Typowym dobrym standardem pracy jest kontrola temperatury mleka z dokładnością do 0,5°C i równomierne cięcie skrzepu, bez „rozmazywania” go po ścianach kadzi, bo to pogarsza wydajność i jakość produktu. Warto też zwrócić uwagę na higienę: kadzie serowarskie wykonuje się ze stali kwasoodpornej, z gładkimi powierzchniami, przystosowane do mycia w systemie CIP, żeby ograniczyć ryzyko zakażeń mikrobiologicznych i spełnić wymagania bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 24

Jaki zestaw gazów jest stosowany do utrwalania produktów poprzez ich pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze (MAP)?

A. Azot, tlen, dwutlenek węgla

B. Azot, tlen, dwutlenek siarki

C. Siarkowodór, tlen, dwutlenek węgla

D. Dwutlenek siarki, tlen, wodór

Wybierając odpowiedzi, w których zawarte są gazy takie jak siarkowodór, dwutlenek siarki czy wodór, można zauważyć istotne nieporozumienia dotyczące ich roli w procesie pakowania w modyfikowanej atmosferze. Siarkowodór, będący gazem toksycznym, nie nadaje się do modyfikacji atmosfery, ponieważ może być szkodliwy dla zdrowia ludzi oraz nie wpływa korzystnie na trwałość produktów. Wybór dwutlenku siarki, choć w pewnych kontekstach może działać jako środek konserwujący, nie jest standardem dla MAP, ponieważ może pozostawiać niepożądane smaki i wpływać na jakość organoleptyczną żywności. Z kolei wodór, będący gazem palnym, również nie ma zastosowania w tej metodzie, a jego obecność byłaby niebezpieczna. Zrozumienie, które gazy są odpowiednie do zastosowania w procesie MAP, jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i jakości produktów spożywczych. Typowe błędy myślowe związane z tymi odpowiedziami mogą wynikać z mylenia funkcji konserwujących różnych gazów oraz braku znajomości ich właściwości chemicznych. Właściwe zastosowanie technologii MAP powinno opierać się na wiedzy o interakcji gazów z produktami żywnościowymi oraz ich wpływie na mikrobiologię produkty.

Pytanie 25

Który typ mąki żytniej ma zastosowanie w produkcji chleba żytniego razowego?

A. Typ 720

B. Typ 580

C. Typ 1400

D. Typ 2000

Prawidłowo wskazany został typ 2000, czyli klasyczna mąka żytnia razowa. W systemie typów mąk liczba oznacza przybliżoną zawartość popiołu (minerałów) w gramach na 100 kg mąki, więc im wyższy typ, tym więcej okrywy owocowo‑nasiennej i zarodka zostało w produkcie. W praktyce oznacza to, że mąka typu 2000 jest bardzo mało oczyszczona, zawiera prawie całe zmielone ziarno żyta, a więc dużo błonnika, składników mineralnych i związków bioaktywnych. Takiej mąki używa się do pieczenia chleba żytniego razowego, bo to właśnie obecność pełnego przemiału decyduje o jego ciemnej barwie, wyrazistym smaku, wyższej kwasowości i dłuższej trwałości. W technologiach piekarskich podkreśla się, że chleb razowy powinien być wypiekany z mąki razowej, czyli wysokiego typu, bez znaczącego domielania mąkami niższymi, żeby nie „rozcieńczać” jego wartości odżywczej. W normach branżowych i recepturach zakładowych często zapisuje się wprost: chleb żytni razowy – mąka żytnia typ 2000 jako surowiec podstawowy. W praktyce produkcyjnej ta mąka zachowuje się trochę trudniej w obróbce: chłonie więcej wody, ciasto jest cięższe, kleiste, wymaga dobrze prowadzonego zakwasu żytniego i dłuższego czasu fermentacji. Z mojego doświadczenia to właśnie odpowiednie nawodnienie i kontrola kwasowości są kluczowe, żeby z mąki typu 2000 uzyskać chleb o równomiernym miękiszu, bez zakalca. Dlatego wybór tej mąki nie jest przypadkowy, tylko wynika z określonych wymagań technologicznych i żywieniowych dla pieczywa razowego.

Pytanie 26

Określ właściwą kolejność etapów produkcji oleju rzepakowego.

A. Ekstrakcja, kondycjonowanie, tłoczenie, rozdrabnianie, odbenzynowanie.

B. Rozdrabnianie, ekstrakcja, tłoczenie, kondycjonowanie, odbenzynowanie.

C. Kondycjonowanie, rozdrabnianie, tłoczenie, odbenzynowanie, ekstrakcja.

D. Rozdrabnianie, kondycjonowanie, tłoczenie, ekstrakcja, odbenzynowanie.

W niepoprawnych odpowiedziach główny problem polega na zaburzeniu logicznej i technologicznie uzasadnionej kolejności operacji jednostkowych. Produkcja oleju rzepakowego to nie jest przypadkowy zestaw czynności, tylko ściśle zaplanowany ciąg etapów, gdzie każdy kolejny bazuje na właściwym przygotowaniu surowca w poprzednim kroku. Częsty błąd myślowy polega na traktowaniu ekstrakcji i tłoczenia jako etapów zamiennych, które można dowolnie przestawiać. W praktyce przemysłowej robi się odwrotnie: najpierw tłoczenie wstępne, a dopiero później ekstrakcja pozostałego oleju z wytłoków. Gdyby zacząć od ekstrakcji całych lub słabo przygotowanych nasion, rozpuszczalnik miałby utrudniony dostęp do fazy olejowej, a proces byłby nieefektywny i bardzo drogi. Rozdrabnianie i kondycjonowanie muszą więc wystąpić wcześniej, bo poprawiają dyfuzję i kontakt rozpuszczalnika z olejem. Inny błąd to umieszczanie kondycjonowania po tłoczeniu lub nawet po ekstrakcji. Kondycjonowanie ma sens tylko wtedy, gdy dotyczy rozdrobnionej miazgi przed mechanicznym wyciskaniem. To właśnie na tym etapie koryguje się temperaturę i wilgotność, żeby struktura surowca była optymalna dla pracy prasy ślimakowej. Jeśli kondycjonowanie pojawia się za późno, traci swoją funkcję technologicznego przygotowania materiału do tłoczenia. Problematyczne jest też przesuwanie odbenzynowania w nieodpowiednie miejsce lub łączenie go niejako z innymi operacjami. Odbenzynowanie musi wystąpić po ekstrakcji, bo jego celem jest usunięcie rozpuszczalnika z oleju i śruty. Gdy w schemacie pojawia się ono przed zakończeniem ekstrakcji, jest to sprzeczne z logiką procesu: nie da się usunąć heksanu, który jeszcze nie został użyty lub którego obecność w materiale jest dopiero planowana. Z mojego punktu widzenia te błędne odpowiedzi wynikają często z braku rozróżnienia między operacjami przygotowawczymi (rozdrabnianie, kondycjonowanie) a operacjami właściwego odzysku oleju (tłoczenie, ekstrakcja) oraz operacją końcową związaną z bezpieczeństwem produktu (odbenzynowanie). Dobra praktyka przemysłowa i standardy technologii olejarskiej bardzo mocno podkreślają, że najpierw trzeba otworzyć komórki olejowe i ustawić odpowiednie parametry fizyczne surowca, potem zastosować metody mechaniczne i chemiczne odzysku oleju, a dopiero na końcu doprowadzić produkt do stanu bezpiecznego i zgodnego z normami. Każde przestawienie tych etapów skutkuje obniżeniem wydajności, problemami z jakością lub nawet zagrożeniem bezpieczeństwa żywności i procesowego.

Pytanie 27

Proces przedstawiony za pomocą równania reakcji:
C₆H₁₂O₆ → 2 C₂H₅OH + 2 CO₂
przebiega podczas produkcji

A. jogurtu.

B. octu.

C. spirytusu.

D. twarogu.

Proces przedstawiony równaniem C6H12O6 → 2 C2H5OH + 2 CO2 to klasyczna fermentacja alkoholowa, zachodząca z udziałem drożdży, głównie Saccharomyces cerevisiae. Glukoza (cukier prosty) jest w tym procesie rozkładana do etanolu (alkoholu etylowego) i dwutlenku węgla. W technologii żywności ten mechanizm wykorzystuje się właśnie przy produkcji spirytusu, piwa, wina oraz innych napojów fermentowanych o charakterze alkoholowym. W gorzelniach surowcem są najczęściej zboża, ziemniaki lub melasa, które najpierw trzeba zacierować i scukrzyć, żeby powstały fermentujące cukry proste. Dopiero potem drożdże mogą przeprowadzić fermentację do etanolu zgodnie z podanym równaniem. Z mojego doświadczenia w szkolnych laboratoriach uczniowie często obserwują wydzielanie CO2 jako pienienie i bulgotanie zacieru, a etanol pozostaje w cieczy i później jest odzyskiwany w procesie destylacji. W nowoczesnej technologii produkcji spirytusu kontroluje się temperaturę fermentacji, stężenie cukrów, czystość mikrobiologiczną i czas trwania procesu, żeby uzyskać wysoką wydajność i dobrą jakość surowego spirytusu. Co ważne, ocet powstaje w innym etapie – z etanolu, przez utlenianie go do kwasu octowego przez bakterie octowe, więc to już inny typ fermentacji (octowa). Jogurt i twaróg natomiast są produktami fermentacji mlekowej, gdzie głównym produktem nie jest etanol, tylko kwas mlekowy. W praktyce przemysłowej rozróżnianie tych typów fermentacji jest kluczowe przy projektowaniu linii technologicznej, doborze mikroorganizmów, warunków higienicznych i parametrów procesu.

Pytanie 28

Wartość kaloryczna 100 g suchej masy bułek zwykłych zawierających 52% cukrów, 8% białka, 1,5% tłuszczu wynosi

Składniki odżywcze	Kaloryczność
1 g białka	4 kcal
1 g cukru	4 kcal
1 g tłuszczu	9 kcal

A. 286,5 kcal/100 g

B. 251,5 kcal/100 g

C. 250,5 kcal/100 g

D. 253,5 kcal/100 g

Prawidłowo wyliczona wartość energetyczna 100 g suchej masy bułek zwykłych wynosi 253,5 kcal. Wynika to z prostego, ale bardzo typowego dla technologii żywności obliczenia: mamy 52 g cukrów, 8 g białka i 1,5 g tłuszczu w 100 g suchej masy. Korzystamy z przyjętych w dietetyce i technologii spożywczej wartości energetycznych: 4 kcal/g dla białka, 4 kcal/g dla węglowodanów przyswajalnych (tu: cukrów) oraz 9 kcal/g dla tłuszczu. Liczymy więc: 52 g cukrów × 4 kcal/g = 208 kcal, 8 g białka × 4 kcal/g = 32 kcal oraz 1,5 g tłuszczu × 9 kcal/g = 13,5 kcal. Po zsumowaniu 208 + 32 + 13,5 otrzymujemy 253,5 kcal/100 g suchej masy. Moim zdaniem to jedno z takich zadań, które dobrze pokazuje, jak teoria łączy się z praktyką. W codziennej pracy technologa żywności, przy tworzeniu receptur pieczywa, ciastek czy przekąsek, bardzo często robi się podobne kalkulacje, żeby oszacować wartość energetyczną produktu końcowego i sprawdzić, czy mieści się w założeniach projektowych, normach żywieniowych albo wymaganiach klienta. Przy opracowywaniu etykiet zgodnych z rozporządzeniem (UE) nr 1169/2011 też korzysta się właśnie z takich przeliczników energetycznych. W praktyce piekarskiej obliczenia robi się zwykle dla suchej masy, bo wilgotność pieczywa może się zmieniać w czasie przechowywania, a sucha masa jest bardziej stabilnym punktem odniesienia. Potem ewentualnie przelicza się na produkt „jak spożywany”, uwzględniając średnią zawartość wody. Warto też pamiętać, że w standardowych kalkulacjach pomija się błonnik jako źródło energii lub przyjmuje się inne przeliczniki, bo jego przyswajalność jest niższa. Tutaj w zadaniu wprost podano tylko cukry, białko i tłuszcz, więc opieramy się wyłącznie na tych danych. Z mojego doświadczenia dobrze jest zawsze sprawdzać, czy procenty składników sumują się mniej więcej sensownie. Tu 52% + 8% + 1,5% = 61,5%, reszta to głównie skrobia z mąki, błonnik, składniki mineralne i inne nieujmowane w obliczeniu energii według tego schematu. To normalne w tego typu zadaniach. Najważniejsze, że poprawnie zastosowałeś przeliczniki energetyczne i umiałeś je zsumować, co jest podstawową umiejętnością przy obliczeniach technologicznych w branży spożywczej.

Pytanie 29

Ile wynosi stężenie procentowe roztworu odczynnika chemicznego, jeżeli do 48 g wody dodano 2 g substancji chemicznej?

A. 4,2%

B. 2,0%

C. 4,0%

D. 2,5%

Prawidłowo: stężenie procentowe obliczamy jako stosunek masy substancji rozpuszczonej do masy całego roztworu, pomnożony przez 100%. W zadaniu mamy 2 g substancji chemicznej i 48 g wody. Najpierw trzeba policzyć masę roztworu: 2 g + 48 g = 50 g. Dopiero z tej sumy liczymy %: (2 g / 50 g) · 100% = 4%. To jest klasyczna definicja stężenia procentowego masowego, bardzo często używana w technologii żywności i w laboratoriach kontroli jakości. Warto zauważyć, że w mianowniku zawsze jest masa roztworu, a nie tylko masa rozpuszczalnika. To jest taki błąd, który wiele osób robi z rozpędu. W praktyce przemysłu spożywczego takie obliczenia wykorzystuje się np. przy przygotowaniu solanek, roztworów cukru, roztworów środków myjących i dezynfekcyjnych czy roztworów odczynników do analiz chemicznych. Jeżeli technolog chce przygotować np. 4% roztwór soli do peklowania, to dokładnie w taki sam sposób przelicza proporcje: wie, że 4% oznacza 4 g substancji w 100 g gotowego roztworu. Z mojego doświadczenia w pracowniach szkolnych i zakładowych bardzo ważne jest też, żeby pamiętać o jednostkach: tu wszystko jest w gramach, więc nie trzeba nic przeliczać. W realnych warunkach produkcyjnych często operuje się kilogramami, ale zasada jest identyczna – zawsze masa składnika do masy całego roztworu. To jest jedna z podstawowych umiejętności z obliczeń technologicznych, bez której trudno poprawnie dozować surowce i dodatki funkcjonalne zgodnie z recepturą i wymaganiami norm jakości.

Pytanie 30

Do wyrobu ciast biszkoptowych oprócz mąki stosuje się

A. tłuszcz i drożdże.

B. tłuszcz i miód.

C. cukier i jaja.

D. cukier i drożdże.

Prawidłowo – klasyczne ciasto biszkoptowe opiera się na bardzo prostym, ale dość wymagającym składzie: mąka, cukier i jaja. W technologii ciast biszkoptowych kluczowe jest właśnie to, że nie dodaje się ani tłuszczu, ani środków spulchniających typu drożdże czy proszek do pieczenia (chyba że mówimy o modyfikowanych recepturach, ale to już inna bajka). Spulchnienie uzyskuje się przez mechaniczne napowietrzenie masy jajowo‑cukrowej. Białko jaja podczas ubijania wiąże pęcherzyki powietrza, tworzy pianę, a cukier stabilizuje tę pianę i poprawia strukturę miękiszu po wypieku. Dzięki temu biszkopt jest lekki, porowaty, sprężysty i dobrze nadaje się jako baza do tortów, rolad czy spodów do ciast przekładanych. W praktyce cukier wpływa też na barwę skórki (reakcje Maillarda i częściowa karmelizacja), a także na smak i przedłużenie świeżości wyrobu, bo wiąże wodę. Jaja dostarczają nie tylko białka, ale też emulgatorów z żółtka (głównie lecytyna), co ułatwia połączenie fazy wodnej z tłuszczem pochodzącym z samych jaj oraz ewentualnych dodatków, jeśli receptura jest bardziej rozbudowana. W standardach technologii piekarskiej i cukierniczej podkreśla się, że przy biszkoptach podstawą jest wysoka jakość jaj (świeże, czyste, bez obcych zapachów) oraz właściwe napowietrzenie masy – to ważniejsze niż jakiekolwiek dodatki spulchniające. Moim zdaniem, jak ktoś dobrze opanuje technikę ubijania jaj z cukrem, to połowa sukcesu w biszkoptach jest już załatwiona. Dlatego odpowiedź „cukier i jaja” idealnie wpisuje się w definicję klasycznego ciasta biszkoptowego w profesjonalnej technologii produkcji.

Pytanie 31

Którą metodę utrwalania stosuje się przy produkcji ogórków konserwowych?

A. Solenie.

B. Kiszenie.

C. Słodzenie.

D. Marynowanie.

Poprawnie – przy produkcji ogórków konserwowych stosuje się marynowanie, czyli utrwalanie w zalewie octowej z dodatkiem soli, cukru i przypraw. W technologii przetwórstwa warzyw mówi się, że są to ogórki marynowane w kwaśnej zalewie, a nie kiszone. Kluczowy jest tu ocet, który obniża pH produktu poniżej poziomu sprzyjającego rozwojowi większości drobnoustrojów chorobotwórczych i powodujących psucie. Dodatkowo obecność soli i cukru zwiększa ciśnienie osmotyczne, co jeszcze bardziej ogranicza rozwój mikroflory. W praktyce przemysłowej stosuje się ściśle określone stężenia octu, zwykle w granicach kilku procent, zgodnie z recepturą zakładową i zasadami dobrej praktyki produkcyjnej (GMP). Dzięki temu produkt jest powtarzalny, bezpieczny mikrobiologicznie i ma charakterystyczny, stabilny smak. W linii technologicznej ogórki są sortowane, myte, ewentualnie kalibrowane, a następnie układane w słoikach lub puszkach razem z przyprawami (np. gorczyca, liść laurowy, ziele angielskie, koper, czosnek). Potem zalewa się je gorącą zalewą octową i najczęściej prowadzi się pasteryzację w celu dodatkowego utrwalenia. Moim zdaniem to dobry przykład, jak połączenie kilku czynników – niskiego pH, dodatku soli, cukru, przypraw oraz obróbki cieplnej – daje trwały produkt o długim okresie przydatności do spożycia. W zawodowej praktyce technika technologii żywności ważne jest też rozróżnianie w dokumentacji: „ogórki konserwowe/marynowane” to co innego niż „ogórki kiszone”, bo proces, parametry i wymagania jakościowe są inne.

Pytanie 32

Jakie stężenie będzie posiadał roztwór, jeżeli do 200 g wody doda się 10 g suchego odczynnika?

A. 9,5%

B. 20,0%

C. 10,0%

D. 4,8%

Poprawnie – w tym zadaniu kluczowe jest rozumienie, że stężenie procentowe roztworu liczymy zawsze w odniesieniu do całej masy roztworu, a nie tylko do masy rozpuszczalnika. Mamy 10 g suchego odczynnika (to jest masa substancji rozpuszczonej) oraz 200 g wody (masa rozpuszczalnika). Całkowita masa roztworu to więc 10 g + 200 g = 210 g. Stężenie masowe w procentach obliczamy ze wzoru: c% = (m substancji / m roztworu) · 100%. Podstawiając: c% = (10 g / 210 g) · 100% ≈ 4,76%, co po zaokrągleniu daje 4,8%. Dlatego właśnie odpowiedź 4,8% jest prawidłowa. W praktyce technologicznej, np. w przemyśle spożywczym czy w laboratorium kontroli jakości, takie obliczenia wykonuje się praktycznie codziennie – przy przygotowaniu roztworów soli, cukru, roztworów do kalibracji czy odczynników analitycznych. Dobrą praktyką jest zawsze sprawdzanie, czy uwzględniono masę całego roztworu, bo pomyłka o kilka procent potrafi mocno zaburzyć wynik procesu, np. fermentacji czy peklowania. Moim zdaniem warto też odruchowo robić kontrolę „na logikę”: jeśli do dużej masy wody dodajemy małą ilość substancji, to stężenie musi wyjść wyraźnie poniżej 10%. To pomaga szybko wyłapać oczywiste błędy rachunkowe. W zakładach stosuje się często arkusze kalkulacyjne lub proste kalkulatory technologiczne, ale bez zrozumienia takiego prostego wzoru łatwo potem bezrefleksyjnie zaakceptować błędny wynik z komputera. Dlatego takie zadania są klasyką w nauce obliczeń technologicznych.

Pytanie 33

Odpady tłuszczowe z frytownic są produktem ubocznym, który powstaje w trakcie wytwarzania

A. pieczywa

B. majonezu

C. margaryny

D. pączków

Odpowiedź 'pączków' jest prawidłowa, ponieważ zużyty tłuszcz smażalniczy powstaje w procesie frytowania, który jest kluczowy w produkcji pączków. W trakcie smażenia pączków, olej ulega degradacji na skutek wysokich temperatur oraz obecności składników cukrowych i białkowych. W efekcie dochodzi do powstawania produktów ubocznych, takich jak aldehydy czy akrylamid, które są niepożądane. Z tego powodu ważne jest, aby regularnie monitorować jakość oleju i wymieniać go, gdy jego właściwości użytkowe ulegną pogorszeniu. W branży gastronomicznej stosuje się różne metody oceny stanu oleju, w tym testy na obecność zanieczyszczeń oraz pomiar parametrów fizykochemicznych. Przykładowo, w lokalach gastronomicznych zaleca się wymianę oleju frytarskiego co 6-8 godzin smażenia, aby zapewnić nie tylko jakość potraw, ale również bezpieczeństwo konsumentów. Właściwe zarządzanie zużytym tłuszczem smażalniczym jest również istotne z punktu widzenia ochrony środowiska, ponieważ nieodpowiednie usuwanie tego typu odpadów może prowadzić do zanieczyszczenia wód gruntowych oraz negatywnie wpływać na ekosystemy.

Pytanie 34

Ile etykiet powinno się przygotować do oklejenia 20 000 sztuk szklanych butelek, jeśli straty etykiet podczas ich naklejania wynoszą 0,5%?

A. 19 900 szt.

B. 20 100 szt.

C. 21 000 szt.

D. 19 000 szt.

Aby obliczyć liczbę etykiet potrzebnych do oklejenia 20 000 butelek z uwzględnieniem strat wynoszących 0,5%, należy najpierw obliczyć ilość etykiet, które będą rzeczywiście potrzebne do oklejenia butelek, a następnie dodać do tego straty. W tym przypadku, 0,5% z 20 000 to 100 etykiet, co oznacza, że konieczne jest przygotowanie 20 000 + 100 = 20 100 etykiet. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w przemyśle produkcyjnym, gdzie efektywność i minimalizacja odpadów są niezwykle ważne. W praktyce, przygotowując dodatkowe etykiety, przedsiębiorstwa mogą uniknąć opóźnień w produkcji spowodowanych brakiem materiałów. Zastosowanie takiej analizy pozwala również na lepsze zarządzanie zapasami i lepsze prognozowanie potrzeb produkcyjnych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 35

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 36

Jaki odczynnik wykorzystuje się do kalibracji pehametru?

A. Bufor o pH 14

B. Woda destylowana

C. Bufor o pH 4

D. Woda utleniona

Bufor o pH 4 to taki standard, którego używamy przy kalibracji pH-metru. To naprawdę ważne, bo tylko wtedy mamy pewność, że pomiary są dokładne i wiarygodne. Kalibrując pH-metr z użyciem buforów o znanych wartościach, jak właśnie ten o pH 4 i bufor o pH 7, trzymamy się zaleceń producentów i ogólnych standardów w laboratoriach. Dzięki stabilnym buforom możemy uniknąć błędów w pomiarach, co jest mega istotne w takich dziedzinach jak chemia analityczna czy biologia. Na przykład, w laboratoriach, gdzie hoduje się komórki, ciągłe monitorowanie pH medium jest kluczem do zapewnienia im dobrych warunków do wzrostu. Dlatego te kalibracje z użyciem buforów o pH 4 i 7 są naprawdę fundamentem dla wielu działań w laboratoriach i przemyśle.

Pytanie 37

Który zestaw zawiera wyłącznie owoce jagodowe?

A. Maliny, truskawki, pigwy, jeżyny, śliwki.

B. Jagody, maliny, agrest, jeżyny, borówki.

C. Pigwy, jagody, truskawki, jeżyny, borówki.

D. Jagody, maliny, truskawki, wiśnie, agrest.

Prawidłowo wybrany zestaw (jagody, maliny, agrest, jeżyny, borówki) zawiera wyłącznie owoce jagodowe w sensie technologicznym i praktycznym, takim jak stosuje się w przetwórstwie owoców. W branży często mówi się po prostu „surowiec jagodowy” i wrzuca do jednego worka właśnie jagody leśne, maliny, jeżyny, borówki wysokie, porzeczki czy agrest. Te owoce mają zbliżoną budowę miąższu, skórki i pestek, podobną zawartość ekstraktu, kwasów organicznych i barwników antocyjanowych, dzięki czemu można je obrabiać bardzo podobnymi metodami. Moim zdaniem to jest kluczowe z punktu widzenia technika: nie tyle sama definicja botaniczna, co praktyczne własności surowca w produkcji. W standardach technologii przetwórstwa owocowo‑warzywnego owoce jagodowe traktuje się jako jedną grupę surowcową do produkcji dżemów, konfitur, soków mętnych, przecierów, pulpy mrożonej czy wsadów owocowych do jogurtów. Dla tych owoców dobiera się konkretne parametry: delikatniejsze mycie (często prysznicowe), krótszą obróbkę termiczną, staranną segregację i odszypułkowanie, bo są bardzo wrażliwe na uszkodzenia mechaniczne i szybciej pleśnieją. W praktyce magazynowej też zwykle przechowuje się je w zbliżonych warunkach: niska temperatura, wysoka wilgotność względna, krótki czas składowania. Jagody, maliny, agrest, jeżyny i borówki nadają się świetnie do mrożenia fluidyzacyjnego IQF, do produkcji mieszanek owocowych i koncentratów barwiących, gdzie wykorzystuje się ich intensywną barwę i aromat. Z mojego doświadczenia w przetwórni, jeśli technolog mówi „linia na owoce jagodowe”, to właśnie takie surowce jak w poprawnej odpowiedzi ma na myśli.

Pytanie 38

Odpady powstałe z obróbki buraków ćwikłowych stosuje się do produkcji

A. annato

B. betaniny

C. chlorofilu

D. karotenu

Odpady z przerobu buraków ćwikłowych, głównie pulpa, stanowią cenne źródło betaniny, naturalnego barwnika. Betanina, będąca czerwonym barwnikiem, jest wykorzystywana szeroko w przemyśle spożywczym jako barwnik naturalny, zastępujący sztuczne odpowiedniki. Dzięki swoim właściwościom przeciwutleniającym i zdrowotnym, betanina znajduje zastosowanie nie tylko w produktach spożywczych, ale także w suplementach diety. Przykładem może być stosowanie betaniny w napojach, cukierkach oraz jako barwnik w produktach mięsnych. Warto również zaznaczyć, że pozyskiwanie betaniny z odpadów buraków ćwikłowych wpisuje się w praktyki zrównoważonego rozwoju, gdyż przyczynia się do minimalizacji odpadów i efektywnego wykorzystania surowców. W kontekście standardów jakości żywności, betanina jest zatwierdzona jako substancja oznaczająca E162, co potwierdza jej bezpieczeństwo dla zdrowia konsumentów.

Pytanie 39

Do rozdzielania surowców na frakcje wielkościowe stosuje się

A. wirówki.

B. filtry.

C. prasy.

D. sortowniki.

Prawidłową odpowiedzią są sortowniki, ponieważ to właśnie te urządzenia są projektowane specjalnie do rozdzielania surowców na frakcje o różnej wielkości cząstek. W praktyce technologicznej mówimy o procesie sortowania lub klasyfikacji ziarnowej. Sortowniki mogą mieć postać sit wibracyjnych, bębnów sortujących, stołów wstrząsowych czy sorterów rolkowych – dobór konkretnego typu zależy od rodzaju surowca (np. ziarno zbóż, warzywa, owoce mrożone, granulaty, przyprawy) oraz wymaganej dokładności podziału. W przemyśle spożywczym typowym przykładem jest sortowanie ziarna na frakcje: konsumpcyjną, paszową i odpadową, albo oddzielanie zbyt drobnych lub zbyt dużych cząstek, które nie spełniają norm jakości. Dzięki sortownikom można uzyskać jednorodny produkt, co bardzo ułatwia późniejsze procesy, jak mielenie, prażenie, mieszanie czy pakowanie. Z mojego doświadczenia dobrze dobrany sortownik zmniejsza ilość odrzutów i reklamacji, bo ogranicza obecność cząstek poza specyfikacją. W normach zakładowych i systemach jakości (np. ISO 22000, HACCP) często wpisuje się maksymalny udział nadziarna i podziarna, a właśnie sortownik jest podstawowym narzędziem, żeby te wymagania utrzymać. Warto też pamiętać, że sortowanie po wielkości to nie to samo co filtracja czy wirowanie – tutaj kluczowe są otwory sit lub odstępy między elementami roboczymi, a materiał najczęściej jest w stanie sypkim lub w postaci pojedynczych sztuk, które można mechanicznie rozdzielić. W praktyce dobra regulacja częstotliwości drgań, kąta nachylenia i prędkości podawania surowca ma ogromne znaczenie dla efektywności sortownika i stabilności parametrów jakościowych produktu końcowego.

Pytanie 40

Wraz ze wzrostem temperatury w magazynie wilgotność względna powietrza

A. wzrasta, a następnie maleje.

B. maleje.

C. nie zmienia się.

D. rośnie.

Poprawna odpowiedź to „maleje”, bo wraz ze wzrostem temperatury w magazynie powietrze może „pomieścić” więcej pary wodnej, zanim osiągnie stan nasycenia. Wilgotność względna to nie jest po prostu ilość wody w powietrzu, tylko procentowe nasycenie powietrza parą wodną w stosunku do maksimum możliwego przy danej temperaturze. Im wyższa temperatura, tym wyższa jest ta maksymalna pojemność. Jeśli więc ilość pary wodnej w magazynie pozostaje mniej więcej taka sama, a rośnie temperatura, to udział procentowy tej pary w stosunku do maksimum spada, czyli wilgotność względna maleje. W praktyce magazynowej ma to ogromne znaczenie. Na przykład przy przechowywaniu produktów sypkich (mąka, cukier, kasze, proszki mleczne) zbyt wysoka wilgotność względna sprzyja zbrylaniu, rozwojowi pleśni i pogorszeniu właściwości technologicznych. Dlatego w normach i wytycznych, np. instrukcjach magazynowych producenta, często podaje się zakres: temperatura np. 15–20°C i wilgotność względna 60–70%. Jeśli temperatura w magazynie niekontrolowanie wzrośnie, a nie ma osuszania powietrza, wilgotność względna spadnie, co z jednej strony może ograniczyć ryzyko rozwoju mikroorganizmów, ale z drugiej – przy bardzo niskiej wilgotności pojawia się problem przesuszenia niektórych wyrobów (np. pieczywa pakowanego, suszonych owoców, wyrobów cukierniczych). W nowoczesnych magazynach spożywczych stosuje się systemy klimatyzacji i rejestracji parametrów powietrza, właśnie po to, żeby utrzymać odpowiednią kombinację temperatury i wilgotności względnej, zgodnie z wymaganiami HACCP, dobrych praktyk magazynowych i kart technicznych produktów. Moim zdaniem warto pamiętać proste skojarzenie: cieplejsze powietrze = większa pojemność na parę wodną = przy stałej ilości pary wilgotność względna spada.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej