Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 20 stycznia 2026 19:02
Data zakończenia: 20 stycznia 2026 19:33

Egzamin zdany!

Wynik: 35/40 punktów (87,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ostatnią operacją w procesie produkcji czopa wału, przy wartości parametru chropowatości powierzchni Ra = 0,16 μm, jest

A. szlifowanie

B. toczenie zgrubne

C. honowanie

D. frezowanie obwiedniowe

Szlifowanie jest operacją, która pozwala osiągnąć bardzo niskie wartości chropowatości powierzchni, co czyni ją idealnym wyborem do wytwarzania elementów o precyzyjnych wymaganiach, takich jak czopy wałów. Przy chropowatości Ra = 0,16 μm, szlifowanie zapewnia gładkość powierzchni, która jest kluczowa dla zmniejszenia tarcia i zwiększenia żywotności elementów w ruchu obrotowym. W praktyce, szlifowanie jest stosowane w produkcji części silników, łożysk oraz w wielu zastosowaniach przemysłowych, gdzie precyzyjne tolerancje i jakość powierzchni są niezbędne. Dobre praktyki w obróbce mechanicznej zalecają stosowanie szlifowania na końcowych etapach produkcji, aby uzyskać pożądane właściwości mechaniczne i estetyczne. W przemyśle, narzędzia szlifierskie są dobierane w zależności od rodzaju materiału, co pozwala na optymalizację procesu oraz wydłużenie żywotności narzędzi. Z tego powodu szlifowanie jest uznawane za kluczową operację w obróbce metali i innych materiałów dla osiągnięcia wysokiej jakości powierzchni.

Pytanie 2

Ile wynosi maksymalny moment gnący w belce przedstawionej na rysunku?

A. 25 Nm

B. 100 Nm

C. 40 Nm

D. 50 Nm

Prawidłowe zrozumienie momentów gnących jest kluczowe w projektowaniu i analizie konstrukcji, a w kontekście podanych odpowiedzi warto wskazać na typowe błędy, które mogą prowadzić do mylnych wniosków. Odpowiedzi takie jak 40 Nm, 100 Nm czy 50 Nm mogą wynikać z niepoprawnej interpretacji działających sił lub z błędnych obliczeń, które nie uwzględniają rzeczywistej dystrybucji obciążenia w belce. Częstym błędem jest przyjęcie, że moment gnący jest równy maksymalnemu obciążeniu, co jest nieprawidłowe, ponieważ moment gnący zależy od lokalizacji obciążenia oraz od jego rozkładu wzdłuż belki. Kolejnym problemem może być nieuwzględnienie reakcji podporowych, które mają istotny wpływ na ostateczny wynik obliczeń. Na przykład, jeśli nie uwzględnimy momentów wywołanych przez siły reakcyjne na końcach belki, możemy znacznie zawyżyć wartość momentu gnącego. W praktyce inżynieryjnej, niezbędne jest stosowanie odpowiednich technik statycznych oraz narzędzi analitycznych, aby precyzyjnie określić momenty gnące. Przy projektowaniu konstrukcji, inżynierowie wykorzystują oprogramowanie analityczne, które umożliwia symulację zachowania belki pod wpływem różnych obciążeń, co pozwala uniknąć błędów w ręcznych obliczeniach. Odstępstwo od tych zasad może prowadzić do poważnych problemów strukturalnych oraz zwiększonego ryzyka awarii budynków.

Pytanie 3

Aby zmierzyć grubość zęba koła zębatego na średnicy podziałowej, które narzędzie powinno być wykorzystane?

A. suwmiarkę

B. mikrometr

C. suwmiarkę modułową

D. czujnik zegarowy

Suwmiarka modułowa jest narzędziem precyzyjnym, które pozwala na dokładne pomiary grubości zębów kół zębatych na średnicy podziałowej. Ta metoda pomiarowa jest zgodna z normami branżowymi, które podkreślają znaczenie precyzyjnych pomiarów w produkcji i kontroli jakości części mechanicznych. Suwmiarka modułowa składa się z dwóch ramion, które można ustawić wzdłuż zęba koła, co umożliwia dokładne zmierzenie grubości. Dzięki możliwości zastosowania wymiennych końcówek, suwmiarka ta jest bardzo wszechstronna i pozwala na pomiary w różnych miejscach na zębie, co jest kluczowe dla zachowania parametrów geometrycznych. W praktyce, pomiary takie są istotne w przemyśle motoryzacyjnym oraz maszynowym, gdzie precyzja zębów kół zębatych ma bezpośredni wpływ na jakość i niezawodność napędu. Używając suwmiarki modułowej, inżynierowie mogą szybko i skutecznie ocenić stan techniczny elementów, co jest niezbędne do utrzymania ich w odpowiednim stanie eksploatacyjnym.

Pytanie 4

Aby wykonać koło zębatego metodą obwiedniową, należy użyć frezu

A. tarcza trójstronna

B. ślimakowy modułowy

C. walcowo-czołowy

D. krążek zataczany

Wybór frezu ślimakowego modułowego do wykonania koła zębatego metodą obwiedniową jest właściwy, ponieważ ten typ narzędzia został zaprojektowany specjalnie do obróbki zębów kół zębatych. Frezy ślimakowe umożliwiają precyzyjne wytwarzanie profilu zęba, co jest kluczowe dla zapewnienia odpowiedniego dopasowania i funkcjonowania przekładni. Dzięki swojej konstrukcji, frezy te są w stanie wykonać złożone kształty zębów, co jest niezbędne w produkcji zarówno zębatek o prostych zębach, jak i bardziej skomplikowanych przekładni. W praktyce, frezy ślimakowe są szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w produkcji maszyn, gdzie wysokie wymagania dotyczące precyzji i jakości obróbki są kluczowe. Dodatkowo, zasady projektowania i produkcji kół zębatych zgodne są z normami ISO, które definiują standardowe wymiary i tolerancje dla zębów, co pozwala na wymienność i niezawodność w zastosowaniach przemysłowych. Dlatego wybór frezu ślimakowego modułowego nie tylko jest zgodny z najlepszymi praktykami, ale także zapewnia efektywność i jakość procesu produkcji kół zębatych.

Pytanie 5

Zgodnie z informacjami podanymi w tabeli, mycie obudowy maszyny technologicznej zaliczanej do klasy ochrony IP31 powinno odbywać się z użyciem

Pierwsza cyfra	Znaczenie	Druga cyfra	Znaczenie
0	Brak ochrony	0	Brak ochrony
1	Ochrona przed obiektami większymi niż 50 mm	1	Ochrona przed pionowo spadającą wodą
2	Ochrona przed obiektami większymi niż 12 mm	2	Ochrona przed spadającą wodą jeśli przedmiot jest obrócony o 15 stopni
3	Ochrona przed obiektami większymi niż 2,5 mm	3	Ochrona przed spadającą wodą jeśli przedmiot jest obrócony o 60 stopni
4	Ochrona przed obiektami większymi niż 1 mm	4	Ochrona przed wodą bryzgającą ze wszystkich kierunków
5	Ochrona przed kurzem	5	Ochrona przed strumieniami wody
6	Całkowita ochrona przed kurzem	6	Ochrona przed bardzo silnym strumieniami wody
7	-------------	7	Ochrona przed efektami zanurzenia w wodzie o głębokości do 1 m
8	-------------	8	Ochrona przed efektami długotrwałego zanurzenia w wodzie

A. powolnego strumienia wody z węża.

B. wyłącznie wilgotnej szmatki.

C. myjki ciśnieniowej.

D. szczotki moczonej w wiadrze.

Odpowiedź "wyłącznie wilgotnej szmatki" jest poprawna, ponieważ mycie maszyny technologicznej należącej do klasy ochrony IP31 należy przeprowadzać z zachowaniem szczególnej ostrożności. Klasa IP31 oznacza, że urządzenie jest chronione przed obiektami o średnicy większej niż 2,5 mm oraz przed wodą spadającą pionowo. Użycie wilgotnej szmatki minimalizuje ryzyko dostania się wody w newralgiczne miejsca maszyny, co mogłoby prowadzić do uszkodzeń elektrycznych lub mechanicznych. W praktyce, zaleca się stosowanie miękkich, niepylących ściereczek, które pozwalają na skuteczne usunięcie zanieczyszczeń bez ryzyka zarysowania powierzchni. Dodatkowo, regularne czyszczenie przy użyciu wilgotnej szmatki nie tylko utrzymuje estetykę maszyny, ale także wspiera jej prawidłowe funkcjonowanie. Ważne jest, aby unikać stosowania detergentów, które mogą zawierać substancje szkodliwe dla materiałów, z których wykonana jest obudowa. Rekomenduje się również przeszkolenie pracowników w zakresie odpowiednich technik czyszczenia, by zapewnić długotrwałą ochronę urządzenia.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 7

Jakie oznaczenie wykorzystuje się do identyfikacji obrabiarek z kontrolą numeryczną?

A. NB

B. NC

C. NN

D. NK

Skrót NC oznacza "Numerical Control", co odnosi się do obrabiarek sterowanych numerycznie. Technologia ta zakłada automatyzację procesów obróbczych za pomocą komputerowych systemów sterowania, co znacząco zwiększa precyzję i powtarzalność produkcji. W praktyce, maszyny NC są wykorzystywane w szerokim zakresie zastosowań, od obróbki metali po tworzywa sztuczne. Zastosowanie technologii NC w przemyśle obróbczych pozwala na realizację skomplikowanych kształtów i tolerancji, które byłyby trudne lub niemożliwe do osiągnięcia ręcznie. Standardy takie jak ISO 14649 regulują sposób interakcji pomiędzy oprogramowaniem a maszynami CNC, co zapewnia spójność i jakość produkcji. Warto również wspomnieć, że w ciągu ostatnich lat, rozwój technologii CAD/CAM umożliwił projektowanie i programowanie obrabiarek NC w znacznie bardziej efektywny sposób, co przyczyniło się do usprawnienia procesów produkcyjnych i redukcji kosztów.

Pytanie 8

Jakie procesy obróbki cieplnej są częścią metody ulepszania cieplnego?

A. Wyżarzanie oraz przesycanie

B. Przesycanie oraz stabilizowanie

C. Hartowanie i wysokie odpuszczanie

D. Niskie odpuszczanie oraz hartowanie

Hartowanie i wysokie odpuszczanie to kluczowe operacje obróbki cieplnej stosowane w procesach ulepszania cieplnego stali, mające na celu poprawę jej właściwości mechanicznych, takich jak twardość, wytrzymałość czy odporność na zużycie. Hartowanie polega na szybkim schłodzeniu materiału, zazwyczaj w oleju lub wodzie, co prowadzi do utworzenia twardej struktury martensytycznej. Wysokie odpuszczanie, przeprowadzane w wysokiej temperaturze, zmienia strukturę martensytu, redukując naprężenia wewnętrzne oraz poprawiając plastyczność i udarność stali. W praktyce, te operacje są szczególnie istotne w produkcji narzędzi skrawających, elementów maszyn oraz konstrukcji, które muszą wytrzymać wysokie obciążenia. Standardy takie jak ISO 683 i ASTM A241 określają wymagania dotyczące procesów hartowania i odpuszczania, co zapewnia zgodność z najlepszymi praktykami w branży. Dzięki tym technikom możliwe jest osiągnięcie optymalnego połączenia twardości i plastyczności, co przekłada się na dłuższą żywotność produktów i ich lepsze właściwości użytkowe."

Pytanie 9

Materiał, który nie jest wykorzystywany w procesie produkcji panewek łożysk dzielonych to

A. stop cynowy.

B. staliwo.

C. brąz ołowiowy.

D. intermetal.

Staliwo to nie jest najlepszy wybór do produkcji panewek łożysk dzielonych z paru powodów. Po pierwsze, ma bardzo wysoką twardość i wytrzymałość, przez co elementy łożysk mogą się szybciej zużywać. W przeciwieństwie do brązu ołowiowego czy stopu cynowego, staliwo nie ma dobrych właściwości smarnych ani odporności na korozję – a to jest mega ważne w przypadku łożysk. Materiały takie jak brąz mają zdolność do tworzenia warstwy smarnej i niższe współczynniki tarcia, co znacząco wydłuża żywotność łożysk. W motoryzacji, gdzie łożyska muszą radzić sobie z ciężkimi warunkami pracy, wybór materiału jest kluczowy. W normach ISO jasno jest napisane, jakie materiały powinny być używane, żeby były odporne na zużycie i korozję, a staliwo zdecydowanie się w tym nie mieści.

Pytanie 10

Pomiar twardości powierzchni przedmiotu przedstawionego na rysunku należy wykonać metodą

A. Brinella.

B. Rockwella.

C. Vickersa.

D. Poldi.

Odpowiedź 'Rockwella' jest prawidłowa, ponieważ wskazuje na metodę pomiaru twardości, która jest odpowiednia dla metali o twardości w zakresie stosowanym w przemyśle. Oznaczenie '58 ± 3 HRC' odnosi się do skali Rockwella C, która jest standardem stosowanym do oceny twardości stali i innych materiałów metalowych. W metodzie Rockwella wykorzystuje się wgłębnik w postaci stożka diamentowego lub kulki stalowej, co pozwala na szybkie i efektywne uzyskiwanie wyników. Przykłady zastosowania tej metody obejmują kontrolę jakości w produkcji narzędzi skrawających, elementów maszyn oraz innych komponentów, gdzie twardość ma kluczowe znaczenie dla wytrzymałości i trwałości. Praktyka ta jest powszechnie przyjęta w branżach takich jak automotywka, lotnictwo czy inżynieria mechaniczna, gdzie precyzyjny pomiar twardości jest niezbędny dla zapewnienia wysokiej jakości produktów.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Podczas masowej produkcji w celu przeprowadzenia końcowej kontroli jakości wyrobów należy

A. używać kart instruktażowych obróbki

B. zastosować dokumentację konstrukcyjną

C. stworzyć szczegółową instrukcję dotyczącą kontroli jakości

D. posłużyć się rysunkiem złożeniowym

Opracowanie szczegółowej instrukcji kontroli jakości jest kluczowym elementem zapewnienia wysokiej jakości produktów w procesie produkcji masowej. Tego rodzaju instrukcja stanowi kompleksowy dokument, który precyzuje, jakie kryteria jakościowe muszą być spełnione, jakie metody pomiarowe należy zastosować oraz jakie procedury powinny być wdrożone w celu eliminacji defektów. W praktyce, instrukcje te często uwzględniają normy ISO oraz inne standardy branżowe, które wspierają jednolitość procesu kontroli i zapewniają jego efektywność. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym instrukcje te mogą określać szczegółowe wymagania dotyczące tolerancji wymiarowych, właściwości materiałowych oraz technik inspekcji wizyjnej. Zastosowanie takiej instrukcji nie tylko przyczynia się do podniesienia jakości wyrobów, ale również do obniżenia kosztów związanych z reklamacjami oraz zapewnienia zgodności z normami prawnymi. Właściwie opracowana instrukcja kontroli jakości jest więc narzędziem, które nie tylko umożliwia identyfikację i eliminację problemów, ale także wspiera ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych.

Pytanie 13

Aby uzyskać wytrzymałą i odporną na zużycie powłokę na stalowym elemencie (62 HRC), przy zachowaniu elastyczności rdzenia (30 HRC), stosuje się

A. tlenoazotowanie

B. chromowanie

C. borochromowanie

D. węgloutwardzanie

Węgloutwardzanie jest procesem, który polega na wzbogaceniu powierzchni stali w węgiel, co prowadzi do zwiększenia twardości tego materiału. W wyniku tego procesu w materiale stworzona zostaje twarda warstwa o twardości nawet do 62 HRC, co czyni ją odporną na ścieranie. Jednocześnie, kluczowym aspektem węgloutwardzania jest to, że rdzeń stali może pozostać ciągliwy i mieć twardość na poziomie około 30 HRC. Tego rodzaju właściwości są istotne w przypadku elementów, które muszą znosić duże obciążenia mechaniczne, ale jednocześnie wymagana jest ich odporność na zużycie. Przykłady zastosowania węgloutwardzania obejmują obrabiarki, narzędzia skrawające oraz komponenty maszyn, gdzie potrzebna jest kombinacja wysokiej twardości powierzchniowej i ciągliwości rdzenia. Wydajność procesu węgloutwardzania można porównać z innymi metodami, jak np. borochromowanie czy tlenoazotowanie, które nie osiągają takich samych poziomów twardości przy zachowaniu ciągliwości rdzenia. Dobre praktyki w branży obejmują stosowanie węgloutwardzania na elementy, które są narażone na intensywne tarcie oraz zużycie, co zwiększa ich trwałość i zmniejsza koszty eksploatacyjne.

Pytanie 14

Jakie jest przeznaczenie nawęglania?

A. polepszenie możliwości spawania stali

B. zwiększenie odporności na korozję

C. uzyskanie twardej warstwy zewnętrznej przy miękkim wnętrzu

D. uzyskanie delikatnej warstwy zewnętrznej przy twardym wnętrzu

Odpowiedź uzyskania twardej warstwy powierzchniowej przy miękkim rdzeniu jest prawidłowa, ponieważ nawęglanie to proces technologiczny, który polega na wprowadzeniu węgla do powierzchni stali, co prowadzi do zwiększenia twardości tej warstwy. W wyniku nawęglania, zewnętrzna część materiału staje się twarda i odporna na zużycie, podczas gdy rdzeń pozostaje miękki i plastyczny, co zapewnia odpowiednie właściwości mechaniczne, takie jak wytrzymałość na rozciąganie i odporność na uderzenia. Tego rodzaju właściwości są niezwykle cenne w zastosowaniach przemysłowych, szczególnie w produkcji narzędzi skrawających, elementów maszyn i złączy, gdzie oczekuje się jednoczesnej twardości i elastyczności. Standardy branżowe, takie jak ISO 683-2 oraz normy dotyczące nawęglania, określają wymagania dotyczące procesu oraz właściwości uzyskanych materiałów, co czyni nawęglanie popularną praktyką w inżynierii materiałowej. W praktyce, nawęglanie jest wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym, maszynowym i w produkcji narzędzi, gdzie elementy muszą wykazywać wysoką odporność na ścieranie i jednocześnie nie mogą być zbyt kruche.

Pytanie 15

Przedstawiony na rysunku nóż tokarski służy do toczenia

A. wzdłużnego powierzchni zewnętrznych.

B. podcięć zewnętrznych.

C. zewnętrznych gwintów wielowchodowych.

D. rowków wewnętrznych.

Poprawna odpowiedź to "rowków wewnętrznych", ponieważ nóż tokarski zaprezentowany na rysunku jest specjalnie zaprojektowany do toczenia wewnętrznych powierzchni detali. Charakterystyczna geometria ostrza, która jest wąska i zaostrzona, umożliwia precyzyjne wykonanie rowków wewnętrznych, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak produkcja wałów, tulei czy innych detali wymagających precyzyjnych otworów. Toczenie rowków wewnętrznych jest istotnym procesem w obróbce skrawaniem, który pozwala na poprawne dopasowanie elementów oraz ich funkcjonalność. W praktyce, techniki toczenia rowków wewnętrznych są zgodne z normami ISO, które określają wymagania dotyczące jakości obróbki i tolerancji wymiarowych. Właściwe zastosowanie tego narzędzia jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości detali, co ma bezpośredni wpływ na efektywność produkcji i trwałość wyrobów końcowych.

Pytanie 16

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 17

Jakie procesy powinny zostać zastosowane, aby poprawić właściwości wytrzymałościowe elementów wykonanych ze stopów aluminium?

A. hartowanie i azotowanie

B. wyżarzanie i sezonowanie

C. przesycanie i starzenie

D. hartowanie i odpuszczanie

Hartowanie i odpuszczanie to procesy stosowane głównie w stali, które nie są odpowiednie dla stopów aluminium. Hartowanie polega na nagrzewaniu materiału do wysokiej temperatury, a następnie szybkim schłodzeniu, co prowadzi do utworzenia twardej, ale kruchnej struktury. Odpuszczanie, które następuje w celu zmniejszenia naprężeń wewnętrznych, jest również mniej efektywne w przypadku aluminium. Azotowanie to technika stosowana do zwiększenia twardości powierzchni stali, a nie aluminium, przez wprowadzenie azotu do warstwy wierzchniej. Z kolei wyżarzanie i sezonowanie są procesami, które mają zastosowanie głównie w kontekście stali i nie przyczyniają się do poprawy wytrzymałości stopów aluminium w taki sposób, jak przesycanie i starzenie. Typowe błędy myślowe polegają na myleniu procesów obróbczych, które są specyficzne dla różnych rodzajów materiałów. W kontekście stopów aluminium korzysta się z unikalnych procesów, które są zgodne z ich fizycznymi właściwościami i mikrostrukturą. Dlatego kluczowe jest zastosowanie odpowiednich technologii, które w pełni wykorzystują potencjał materiałów, zamiast stosować techniki odpowiednie dla innych metali.

Pytanie 18

Aby wykonać nacięcia zębów w kole zębatym o uzębieniu wewnętrznym, należy zastosować technikę obróbczej

A. toczenia

B. nagniatania

C. łuszczenia

D. dłutowania

Dłutowanie jest metodą obróbki skrawaniem, która jest szczególnie przydatna do nacięcia zębów w kołach zębatych o uzębieniu wewnętrznym. Proces ten polega na wykorzystaniu narzędzia skrawającego, zwanego dłutem, które ma kształt odpowiedni do profilu zęba. Dłutowanie umożliwia precyzyjne kształtowanie zębów, co jest kluczowe dla zapewnienia właściwego dopasowania i efektywności działania koła zębatego. Dzięki tej metodzie możliwe jest uzyskanie wysokiej dokładności wymiarowej oraz gładkości powierzchni, co jest niezwykle istotne w zastosowaniach, gdzie wymagane są duże prędkości obrotowe i obciążenia. Na przykład, w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie koła zębate są niezbędne do przenoszenia mocy, precyzja wykonania zębów jest kluczowa dla niezawodności i trwałości komponentów. Dłutowanie jest zgodne z normami ISO dotyczącymi obróbki skrawaniem, co potwierdza jego znaczenie i uznanie w branży inżynieryjnej.

Pytanie 19

Podany na rysunku zapis oznacza, że ta część była poddana

A. azotowaniu.

B. odpuszczaniu.

C. cyjanowaniu.

D. hartowaniu.

Zapis "60HRC±2" jest wyraźnym wskaźnikiem twardości materiału, co oznacza, że jest on poddany procesowi hartowania. Hartowanie jest techniką obróbki cieplnej, która polega na nagrzewaniu stali do bardzo wysokiej temperatury, a następnie szybkim schładzaniu, zazwyczaj w wodzie lub oleju. Proces ten prowadzi do utwardzenia struktury materiału, co jest niezwykle istotne w zastosowaniach, gdzie wymagane są wysokie parametry wytrzymałościowe, jak w produkcji narzędzi skrawających czy elementów maszyn. Wartości twardości w skali Rockwella są standardem branżowym, który pozwala na ocenę właściwości mechanicznych stali. Hartowanie stali pozwala na osiągnięcie twardości w zakresie od 50 do 70 HRC, co czyni ją odporna na ścieranie i uszkodzenia mechaniczne. Dodatkowo, hartowane elementy często wymagają dalszej obróbki, takiej jak odpuszczanie, aby dostosować ich właściwości do konkretnych wymagań aplikacji. Zrozumienie tego procesu jest kluczowe dla inżynierów i technologów w przemyśle przetwórczym.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 23

Jakie połączenie powinno być zastosowane do zamocowania obręczy na kole jezdnym pojazdu szynowego?

A. Nitowe

B. Skurczowe

C. Spawane

D. Gwintowe

Wybór połączeń spawanych, nitowych czy gwintowych do osadzania obręczy na kole jezdnym pojazdu szynowego wiąże się z pewnymi fundamentalnymi ograniczeniami w kontekście trwałości i bezpieczeństwa. Połączenia spawane mogą wprowadzać niepożądane naprężenia w materiałach, co prowadzi do osłabienia struktury i zwiększonego ryzyka awarii, szczególnie w warunkach dynamicznych, jakie panują podczas jazdy pojazdów szynowych. Spawanie może także powodować lokalne zmiany właściwości materiałowych, co jest szczególnie problematyczne w przypadku materiałów o wysokich wymaganiach wytrzymałościowych. Połączenia nitowe, chociaż mogą być stosowane w niektórych konstrukcjach, nie zapewniają tak efektywnego przenoszenia obciążeń jak połączenia skurczowe. Dodatkowo, nity mogą z czasem ulegać korozji oraz luzowaniu, co negatywnie wpływa na stabilność połączenia. Z kolei połączenia gwintowe, choć użyteczne w wielu zastosowaniach, są niewystarczające w kontekście obciążeń na kołach szynowych, gdzie wymagana jest znacznie wyższa nośność oraz odporność na wpływy mechaniczne. W praktyce zapotrzebowanie na wyspecjalizowane i niezawodne technologie w pojazdach szynowych wymaga stosowania rozwiązań skurczowych, które są sprawdzone i zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co czyni inne metody nieodpowiednimi dla tego typu zastosowań.

Pytanie 24

Który materiał najczęściej stosuje się na elementy połączenia przedstawionego na rysunku?

A. Tworzywo sztuczne.

B. Żeliwo białe.

C. Laminat fenolowy.

D. Stal niskowęglową.

Stal niskowęglowa jest materiałem szeroko stosowanym w inżynierii ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne oraz ekonomiczne. Jest to stop żelaza z węglem, który zawiera do 0,3% węgla, co sprawia, że charakteryzuje się dobrą spawalnością i plastycznością. W praktyce stal niskowęglowa jest często wykorzystywana w konstrukcjach stalowych, elementach nośnych, a także w przemyśle motoryzacyjnym. Dzięki relatywnie niskim kosztom produkcji, stal niskowęglowa jest preferowanym wyborem dla wielu aplikacji, gdzie wymagane są dobre parametry wytrzymałościowe oraz łatwość obróbcza. W standardach takich jak norma EN 10025, stal niskowęglowa znajduje zastosowanie w wielu konstrukcjach, co potwierdza jej dominującą rolę w budownictwie i inżynierii mechanicznej. Zastosowanie stali niskowęglowej w elementach połączeń, takich jak spawy czy śruby, jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, zapewniając trwałość i niezawodność połączeń.

Pytanie 25

Jakie narzędzie wykorzystuje się do pomiaru luzów między zazębiającymi się powierzchniami elementów maszyn?

A. szczelinomierz

B. suwmiarka

C. śruba mikrometryczna

D. płytki wzorcowe

Szczelinomierz to narzędzie pomiarowe, które jest specjalnie zaprojektowane do pomiaru luzów i szczelin między współpracującymi powierzchniami części maszyn. Oferuje dużą precyzję, co jest kluczowe w inżynierii mechanicznej, gdzie tolerancje wymiarowe mogą być bardzo małe. Użycie szczelinomierza pozwala na dokładne określenie, czy luz między częściami mieści się w dopuszczalnych granicach, co jest szczególnie istotne w kontekście zapewnienia prawidłowej pracy maszyn oraz ich długowieczności. Przykładem zastosowania szczelinomierza może być przemysł motoryzacyjny, gdzie w silnikach czy skrzyniach biegów precyzyjne ustawienie luzów ma wpływ na ich efektywność i żywotność. Zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 2768, konieczne jest stosowanie narzędzi o wysokiej dokładności pomiarowej, aby zapewnić jakość i bezpieczeństwo produkowanych wyrobów.

Pytanie 26

Przed rozpoczęciem pracy tokarki CNC w trybie automatycznym operator obrabiarki numerycznej nie musi

A. konfigurować wartości korekcyjnych narzędzi

B. sprawdzać stanu czujników indukcyjnych

C. ustawiać punktu zerowego przedmiotu obrabianego

D. wybierać programu do uruchomienia

Sprawdzanie stanu czujników indukcyjnych przed uruchomieniem tokarki CNC w trybie automatycznym nie jest konieczne, ponieważ czujniki te są zazwyczaj używane do detekcji pozycji narzędzi oraz zabezpieczeń maszyny w czasie rzeczywistym. Ich stan powinien być kontrolowany podczas rutynowych przeglądów oraz konserwacji, a nie bezpośrednio przed uruchomieniem każdej produkcji. Kluczowe jest jednak, aby operator przed rozpoczęciem pracy upewnił się, że wszystkie inne parametry, takie jak punkt zerowy przedmiotu obrabianego, wartości korekcyjne narzędzi oraz wybór odpowiedniego programu, są precyzyjnie ustawione. Przykładowo, odpowiednie ustawienie punktu zerowego pozwala na uzyskanie dokładnych wymiarów obrabianego elementu, co jest kluczowe w produkcji seryjnej. Wybór programu odpowiedniego do danego zadania jest również niezbędny, by maszyna mogła pracować zgodnie z zaplanowanym procesem technologicznym. Operatorzy powinni przestrzegać dobrych praktyk branżowych, aby zapewnić efektywność i bezpieczeństwo produkcji.

Pytanie 27

Jaką maksymalną siłę ściskającą można nałożyć na betonową próbkę o powierzchni 10 cm2, jeżeli dopuszczalne naprężenia betonu na ściskanie wynoszą 25 MPa?

A. 2,5 N

B. 25 N

C. 25 kN

D. 2,5 kN

Mnożenie naprężenia przez przekrój próbki to kluczowy krok w obliczeniach wytrzymałości materiałów, jednak niepoprawne odpowiedzi wynikają z niewłaściwego zrozumienia jednostek oraz wartości obliczeń. Wartości takie jak 2,5 N i 25 N są zbyt małe, ponieważ nie uwzględniają skali obciążenia, które beton jest w stanie wytrzymać. W przypadku naprężenia 25 MPa, co odpowiada 25 N/mm², oraz przekroju 10 cm², co jest równoważne 100 mm², nie można uzyskać tak niskich wartości siły. Dla właściwego obliczenia, należy pomnożyć 25 N/mm² przez 100 mm², co daje 2500 N lub 2,5 kN. Przy tym, niepoprawne odpowiedzi wskazują na typowy błąd myślowy, w którym użytkownik mógł pomylić jednostki miary lub źle zinterpretować dane. Zrozumienie jednostek miary i konwersji między nimi jest kluczowe w inżynierii materiałowej. W projektowaniu konstrukcji, błędne obliczenia mogą prowadzić do niedoszacowania nośności materiałów, co z kolei stwarza poważne ryzyko dla stabilności i bezpieczeństwa budynków. Dlatego ważne jest, aby dokładnie analizować dane i stosować odpowiednie metody obliczeniowe zgodne z aktualnymi normami budowlanymi.

Pytanie 28

Jakiego materiału powinno się użyć do budowy konstrukcji, która będzie odporna na korozję, a jednocześnie będzie charakteryzować się dużą wytrzymałością przy jak najniższej wadze?

A. Stop tytanu z aluminium

B. Stop miedzi z cynkiem

C. Stop żelaza z węglem

D. Stop ołowiu z cyną

Stop tytanu z aluminium jest materiałem, który doskonale łączy w sobie właściwości odporności na korozję oraz wysoką wytrzymałość przy stosunkowo niskiej masie. Tytan jest znany ze swojej wyjątkowej odporności na działanie wielu czynników korozyjnych, co czyni go materiałem idealnym do zastosowań w trudnych warunkach środowiskowych, takich jak przemysł chemiczny, lotnictwo czy medycyna. Dodatek aluminium do stopu tytanu znacząco poprawia jego właściwości mechaniczne oraz zmniejsza gęstość, co przekłada się na obniżenie masy konstrukcji. Przykłady zastosowania to elementy konstrukcyjne statków powietrznych oraz aplikacje w przemyśle morskim, gdzie zarówno wytrzymałość, jak i odporność na korozję są kluczowe. W branży stosuje się standardy ASTM oraz ISO, które określają wymagania dotyczące jakości i właściwości materiałów, co dodatkowo podkreśla znaczenie odpowiedniego doboru materiałów do specyficznych zastosowań.

Pytanie 29

Jaką wartość liczbową ma przedrostek mikro (μ)?

A. 103

B. 10-3

C. 106

D. 10-6

Odpowiedź 10-6 jest prawidłowa, ponieważ przedrostek mikro (μ) oznacza wartość 10 do potęgi -6, co w praktyce oznacza jedną milionową części jednostki podstawowej. Przykładem zastosowania przedrostka mikro mogą być jednostki takie jak mikrogramy (μg) czy mikrolitry (μL), które są powszechnie używane w laboratoriach chemicznych i farmaceutycznych do określania bardzo małych ilości substancji. W kontekście standardów, Międzynarodowy Układ Jednostek Miar (SI) definiuje przedrostki, takie jak mikro, aby ułatwić zrozumienie i porównywanie wartości liczbowych w różnych dziedzinach nauki i techniki. Zastosowanie przedrostków jednostkowych jest istotne w pomiarach laboratoryjnych, gdzie precyzja jest kluczowa, a mikroprzedrostek pozwala na efektywne operowanie na niewielkich ilościach. Zrozumienie przedrostków jest zatem niezbędne do skutecznej analizy danych oraz ich prawidłowego interpretowania w praktyce.

Pytanie 30

Wzór rysunku stworzony z myślą o specyficznych wymaganiach pracowni CAD to

A. szablon rysunku

B. element rysunku

C. szkic blokowy

D. rysunkowy obiekt

Szablon rysunku to kluczowy element w pracy z oprogramowaniem CAD, który pozwala na standardyzację i przyspieszenie procesu projektowania. Szablony rysunkowe zawierają predefiniowane ustawienia, takie jak jednostki miary, style linii, rozmiary arkuszy oraz inne parametry, które są dostosowane do specyficznych potrzeb danej pracowni lub projektu. Dzięki użyciu szablonów, projektanci mogą w łatwy sposób zachować spójność w dokumentacji technicznej oraz zminimalizować ryzyko błędów, które mogą wynikać z ręcznej konfiguracji ustawień. Na przykład, stworzenie szablonu dla rysunków architektonicznych może zawierać standardowe symbole, opisy oraz ramki, co znacznie przyspiesza proces tworzenia nowych projektów. Warto również zauważyć, że szablony są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają ich stosowanie w celu optymalizacji pracy zespołowej oraz efektywności produkcji dokumentacji.

Pytanie 31

Na metalowe powłoki ochronne nie stosuje się

A. miedzi

B. wolframu

C. niklu

D. chromu

Wolfram nie jest powszechnie stosowany jako materiał na powłoki ochronne metali ze względu na swoje unikalne właściwości fizyczne i chemiczne. Jego wysoka temperatura topnienia (około 3422°C) sprawia, że jest trudny do aplikacji w tradycyjnych procesach nakładania powłok, takich jak anodowanie czy galwanizacja. W praktyce, wolfram jest bardziej wykorzystywany w produkcji narzędzi skrawających, elektrod do spawania i w zastosowaniach wymagających materiałów o wysokiej odporności na temperaturę i zużycie. W przemyśle często stosuje się materiały takie jak chrom, nikiel czy miedź, które charakteryzują się lepszymi właściwościami galwanicznymi i są powszechnie używane do zwiększenia odporności na korozję i poprawy estetyki powierzchni. Na przykład, powłoki niklowe są często stosowane w przemyśle motoryzacyjnym ze względu na ich odporność na rdzewienie i dobrą przyczepność do podłoża, co czyni je popularnym wyborem w wielu aplikacjach.

Pytanie 32

Narzędzie przedstawione na ilustracji służy do wykonywania

A. podtoczeń.

B. sprężyny.

C. ślimaka.

D. gwintu.

Narzędzie przedstawione na ilustracji to głowica do gwintowania, które jest kluczowym elementem w obróbce metali. Jego główną funkcją jest formowanie gwintów na zewnętrznych powierzchniach metalowych elementów, takich jak śruby czy wkręty. Gwintowanie jest procesem, który umożliwia łączenie elementów mechanicznych, co jest niezbędne w wielu aplikacjach przemysłowych, od produkcji maszyn po budownictwo. Głowice do gwintowania są zaprojektowane tak, aby zminimalizować odkształcenia materiału, co zapewnia precyzyjne i trwałe połączenia. Do dobrych praktyk należy również odpowiedni dobór narzędzi w zależności od rodzaju materiału obrabianego i wymaganej precyzji gwintu. Warto zaznaczyć, że w inżynierii mechanicznej, stosowanie odpowiednich narzędzi do gwintowania zgodnie z normami ISO wpływa na jakość i bezpieczeństwo konstrukcji. W praktyce, prawidłowe gwintowanie ma ogromne znaczenie w kontekście montażu i demontażu części, co przekłada się na efektywność procesu produkcyjnego.

Pytanie 33

Do kluczowych działań związanych z montażem zalicza się

A. obróbka elementów

B. cięcie materiału

C. ochrona przed korozją

D. wykonanie połączeń ruchowych

Wykonanie połączeń ruchowych to kluczowa operacja montażu, która umożliwia łączenie różnych elementów maszyn i urządzeń w sposób, który zapewnia ich prawidłowe działanie. Połączenia ruchowe mogą obejmować łożyska, przeguby, zawiasy czy inne mechanizmy, które pozwalają na ruch względny pomiędzy komponentami. Przykładem może być montaż zawiasów w drzwiach, gdzie precyzyjne wykonanie połączenia jest kluczowe dla ich funkcjonowania i trwałości. W branży inżynieryjnej stosuje się różne standardy, takie jak ISO 2768, które regulują tolerancje wymiarowe i chropowatość powierzchni, co ma bezpośredni wpływ na jakość połączeń ruchowych. Dobrze wykonane połączenia ruchowe redukują zużycie elementów, poprawiają efektywność działania urządzenia oraz minimalizują ryzyko awarii. Właściwe dobieranie materiałów oraz technologii montażu, jak również regularne przeglądy, są niezbędne dla zapewnienia długotrwałej i bezawaryjnej pracy maszyn.

Pytanie 34

Możliwość uniknięcia zjawiska narostu na narzędziu można osiągnąć poprzez

A. zmianę prędkości skrawania

B. używanie narzędzi z płaską powierzchnią natarcia

C. obniżenie kąta natarcia

D. korzystanie z narzędzi ze stali szybkotnącej bez chłodzenia

Stosowanie narzędzi z płaską powierzchnią natarcia jako metody zapobiegania narostowi może wydawać się na pierwszy rzut oka logiczne, jednakże takie podejście nie jest wystarczające. Płaska powierzchnia natarcia może minimalizować ryzyko narostu w pewnych warunkach, ale nie eliminuje problemu, ponieważ przyczyną narostu jest zazwyczaj interakcja chemiczna oraz fizyczna między narzędziem a obrabianym materiałem, która występuje niezależnie od kształtu natarcia. Ponadto, zmniejszenie kąta natarcia może prowadzić do zwiększenia sił skrawających, co w rezultacie sprzyja wzrostowi temperatury i powstawaniu narostu. Z kolei stosowanie narzędzi ze stali szybkotnącej bez chłodzenia jest szczególnie ryzykowne, ponieważ brak odpowiedniego chłodzenia zwiększa temperaturę w strefie skrawania. Wysoka temperatura sprzyja nie tylko narostowi, ale także szybszemu zużywaniu się narzędzia. Zrozumienie, że narost jest wynikiem kombinacji wielu czynników, a nie jedynie kształtu narzędzia, jest kluczowe dla efektywnej obróbki. Kluczowe znaczenie ma również stosowanie odpowiednich narzędzi skrawających dla danego materiału oraz monitorowanie parametrów obróbczych, co jest zgodne z dobrymi praktykami inżynierskimi i normami branżowymi.

Pytanie 35

W trakcie wytwarzania wałka rozrządu krzywki podlegają

A. siarkowaniu

B. chromowaniu

C. aluminiowaniu

D. nawęglaniu

Nawęglanie to taka metoda obróbcza, która pozwala na wprowadzenie węgla w powierzchnię stali. Dzięki temu elementy, jak krzywki wałka rozrządu, stają się dużo twardsze i bardziej odporne na zużycie. Co ciekawe, ta zewnętrzna warstwa staje się bardzo twarda, ale rdzeń wciąż zostaje elastyczny. To ważne, bo dzięki temu cała konstrukcja jest bardziej wytrzymała. W silnikach spalinowych wałki rozrządu pracują w trudnych warunkach, często w wysokiej temperaturze i pod dużym ciśnieniem, dlatego nawęglanie ma tu ogromne znaczenie. Normy branżowe, takie jak ISO 683-17, mówią, jak powinno się przeprowadzać taką obróbkę cieplną stali węglowej. Dzięki tej technologii, producenci mogą lepiej zrealizować silniki i przedłużyć życie komponentów, co z kolei zmniejsza koszty serwisowania i napraw. To naprawdę ma sens w praktyce.

Pytanie 36

Do wykonania otworów w części przedstawionej na rysunku z zachowaniem współosiowości, należy użyć

A. wiertła i freza palcowego.

B. wiertła i pogłębiacza.

C. wiertła i rozwiertaka.

D. wierteł o różnej średnicy.

Wykorzystanie wiertła i pogłębiacza do wykonania otworów z zachowaniem współosiowości jest zgodne z najlepszymi praktykami w obróbce skrawaniem. Wiertło jest narzędziem, które umożliwia wywiercenie otworu o określonej średnicy i głębokości. Po wywierceniu otworu, zastosowanie pogłębiacza pozwala na uzyskanie wymaganego wymiaru, jakości powierzchni oraz precyzyjnego zakończenia otworu. Pogłębiacze, dzięki swojej konstrukcji, są w stanie wygładzić krawędzie otworu, co jest kluczowe w przypadku zastosowań, gdzie wymagana jest płaska powierzchnia na końcu otworu, jak w przypadku otworów pod główki śrub. Warto również zauważyć, że stosowanie pogłębiaczy jest szczególnie istotne w produkcji seryjnej, gdzie precyzja i powtarzalność mają kluczowe znaczenie. Dzięki odpowiedniemu użyciu tych narzędzi, możliwe jest nie tylko zwiększenie dokładności wymiarowej, ale również poprawa estetyki wykończenia, co w wielu przypadkach wpływa na jakość finalnego produktu.

Pytanie 37

Jakiego dokumentu należy użyć po dostarczeniu zakupionych materiałów do magazynu?

A. OT - przyjęcie środka trwałego

B. PW - przyjęcie wewnętrzne

C. PZ - przyjęcie zewnętrzne

D. MM - przesunięcie międzymagazynowe

Odpowiedź PZ - przyjęcie zewnętrzne jest prawidłowa, ponieważ dokument ten jest stosowany w sytuacji, gdy materiały lub towary są dostarczane do magazynu z zewnątrz, na przykład od dostawców. Przyjęcie zewnętrzne dokumentuje wprowadzenie towaru do stanu magazynowego oraz przypisuje go do odpowiednich lokalizacji. W praktyce, ten dokument jest kluczowy dla zachowania przejrzystości w procesach zarządzania zapasami i umożliwia skuteczne śledzenie ruchów towarów. Przykładowo, w firmach zajmujących się handlem lub produkcją, każda dostawa towaru powinna być potwierdzona poprzez wypełnienie formularza PZ, co pozwala na kontrolę stanów magazynowych, ich aktualizację oraz zapewnienie, że wszystkie dostawy zostały prawidłowo zarejestrowane w systemie ERP. Taki proces jest zgodny z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania logistyką i magazynowaniem, które podkreślają znaczenie precyzyjnego dokumentowania ruchów towarów dla efektywności operacyjnej.

Pytanie 38

Zespół działań związanych z równoczesną naprawą wszystkich zespołów w maszynie lub ich wymianą określamy mianem

A. remontu kapitalnego maszyny

B. przeglądu technicznego maszyny

C. naprawy średniej maszyny

D. obsługi okresowej maszyny

Remont kapitalny maszyny to kompleksowy proces, który obejmuje jednoczesną naprawę lub wymianę wszystkich kluczowych zespołów maszyny. Celem tego remontu jest przywrócenie maszyny do stanu pierwotnej wydajności oraz zwiększenie jej niezawodności i żywotności. W praktyce, remont kapitalny przeprowadza się zazwyczaj co kilka lat, w zależności od intensywności eksploatacji oraz specyfiki danej maszyny. W trakcie remontu kapitalnego przeprowadza się szczegółową diagnostykę, która może ujawniać ukryte uszkodzenia oraz zużycie poszczególnych komponentów. Przykładem zastosowania remontu kapitalnego może być large-scale overhaul przemysłowej maszyny CNC, gdzie wymienia się nie tylko silniki, ale również prowadnice, łożyska i systemy sterowania, co pozwala na znaczną poprawę wydajności produkcji. Dobrą praktyką jest dokumentowanie każdego etapu remontu, co pozwala na późniejsze analizy i optymalizację procesów serwisowych. W branży przemysłowej, zgodność z normami ISO oraz innymi regulacjami technicznymi jest kluczowa, dlatego tak ważne jest, aby remont kapitalny był przeprowadzany przez wykwalifikowany personel, który stosuje się do standardów branżowych.

Pytanie 39

Kolejność czynności montażowych zespołu wałka przedstawionego na rysunku, powinna być następująca:

A. na wałek wcisnąć koło (1), następnie wpust (7), tuleję (35), pierścień (36) oraz łożysko (8), odwrócić zespół i wcisnąć łożysko (18).

B. wpust (7) zamontować na wałku, na wałek wcisnąć koło (1) i łożysko (18), odwrócić zespół, zamontować tuleję (35), pierścień (36) oraz łożysko (8).

C. zamontować na wałku łożysko (8), pierścień (36), tuleję (35), koło (1), łożysko (18).

D. koło (1) wcisnąć na wałek, a następnie wcisnąć wpust (7), zamontować tuleję (35), pierścień (36) oraz łożysko (8), odwrócić zespół i zamontować łożysko (18).

Wybór odpowiedzi, w której wpust (7) jest najpierw zamontowany na wałku, jest prawidłowy, ponieważ wpust pełni kluczową rolę w stabilizacji pozostałych elementów. Zamontowanie koła (1) i łożyska (18) przed odwróceniem zespołu ułatwia dostęp oraz pozwala na efektywniejsze montowanie kolejnych komponentów. W praktyce, prawidłowa kolejność montażu jest kluczowa, aby zapewnić, że wszystkie elementy będą właściwie osadzone i nie dojdzie do ich względnego przemieszczania się, co mogłoby prowadzić do uszkodzeń mechanicznych podczas pracy maszyny. W branży mechanicznej, takie zasady montażu są zgodne z normami ISO, które podkreślają znaczenie kolejności oraz metodyki montażu w zapewnieniu trwałości i niezawodności konstrukcji. Dlatego też, znajomość tych procedur oraz ich stosowanie w praktyce ma ogromne znaczenie dla efektywności i bezpieczeństwa operacji mechanicznych.

Pytanie 40

Końcowym procesem obróbki wewnętrznych powierzchni tulei cylindrów sprężarek tłokowych jest

A. polerowanie

B. toczenie precyzyjne

C. wytaczanie poziome

D. honowanie

Honowanie to naprawdę fajny proces, który służy do poprawy wykończenia i precyzji wewnętrznych powierzchni tulei cylindrów sprężarek tłokowych. Dzięki niemu mamy świetną jakość powierzchni, co jest ważne dla ich działania. W skrócie, honowanie wykorzystuje narzędzia ścierne poruszające się w specyficzny sposób, co pozwala na wygładzenie mikroskopijnych nierówności i zarysowań. Dzięki temu nie tylko uzyskujemy gładką powierzchnię, ale także odpowiednią chropowatość, co pomaga w smarowaniu i zmniejsza tarcie w ruchomych częściach sprężarki. W praktyce, gdy potrzebujesz precyzyjnych wymiarów i dobrego wykończenia, honowanie jest jak najbardziej na miejscu. I pamiętaj, że cały ten proces musi być zgodny z normami ISO, które mówią, jakie wymagania powinny spełniać obróbki w przemyśle motoryzacyjnym i nie tylko. A żeby efekty były jak najlepsze, warto zwracać uwagę na parametry obróbcze, takie jak prędkość i czas. To takie małe szczegóły, ale mają wielkie znaczenie.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej