Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Kowal
  • Kwalifikacja: MEC.02 - Wykonywanie i naprawa wyrobów kowalskich
  • Data rozpoczęcia: 9 grudnia 2025 08:56
  • Data zakończenia: 9 grudnia 2025 08:58

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Na zamieszczonym rysunku paleniska kowalskiego, kotlina oznaczona jest numerem

Ilustracja do pytania
A. 7
B. 8
C. 5
D. 2
Wybór innego numeru niż 2 nie oddaje prawidłowo, czym jest kotlina w palenisku kowalskim. Często myli się ją z innymi elementami, które mogą wyglądać na równie istotne na rysunku technicznym. Na przykład numer 5 oznacza zazwyczaj podstawę konstrukcji – to element odpowiedzialny za stabilność paleniska, nie ma jednak bezpośredniego wpływu na proces wygrzewania metalu. Numer 7 bywa utożsamiany z dyszą powietrzną lub częścią wlotową, która rozprowadza powietrze od miecha, a nie z kotliną. Z kolei numer 8 wskazuje na mechaniczne części napędu, zwykle związane z ruchem miecha lub koła pędnego, a nie z samą strefą podgrzewania metalu. Mylenie tych elementów wynika czasem z uproszczonego podejścia do rysunku technicznego albo z braku doświadczenia praktycznego – takie pomyłki zdarzają się, gdy ktoś patrzy na urządzenie z perspektywy ogólnej konstrukcji, a nie funkcjonalnych detali. W branży uważa się, że poprawna identyfikacja kotliny jest fundamentem wiedzy zarówno dla operatorów, jak i przyszłych kowali. Praktyka warsztatowa pokazuje, że pomylenie kotliny z inną częścią prowadzi do nieefektywnej pracy, złego rozmieszczenia wsadu czy nawet do niepotrzebnej utraty ciepła. Dobre zrozumienie rysunków technicznych i regularne ćwiczenie tej umiejętności to podstawa – zwłaszcza że normy branżowe, np. według PN-EN, wymagają od pracowników jednoznacznego rozpoznawania elementów kluczowych dla procesu. Warto więc przy analizie takich rysunków zwracać uwagę właśnie na funkcje, a nie tylko na kształt czy położenie elementów.

Pytanie 2

Operacją kowalską przedstawioną na rysunku, jest

Ilustracja do pytania
A. spęczanie.
B. przepychanie.
C. przebijanie.
D. rozkuwanie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Spęczanie to jedna z podstawowych operacji kowalskich, gdzie materiał (najczęściej pręt lub pręt o przekroju okrągłym) zostaje skrócony i pogrubiony na określonym odcinku przez silny nacisk narzędzi, takich jak młotki, prasy lub kowadła o specjalnych kształtach. Na załączonym rysunku dokładnie to widać – końcówka pręta jest ściskana pomiędzy odpowiednio wyprofilowanymi szczękami, co prowadzi do jej poszerzenia, a jednocześnie skrócenia. To właśnie jest istota spęczania. W praktyce technicznej spęczanie wykorzystuje się np. do wykonywania główek śrub, nitu, osi, sworzni, czy innych elementów maszyn, gdzie konieczne jest uzyskanie określonego kształtu i wymiaru na końcach prętów. W branży metalowej spęczanie to operacja bardzo pożądana, bo pozwala zaoszczędzić materiał, a także poprawia własności wytrzymałościowe w miejscu spęczenia – z mojego doświadczenia, dobrze wykonane spęczanie jest znacznie bardziej odporne na pękanie niż elementy łączone innymi metodami. Warto też pamiętać, że prawidłowe wykonanie tej operacji wymaga odpowiedniego doboru temperatury podgrzewania metalu (najczęściej w zakresie 900–1200°C dla stali), precyzji narzędzi oraz wprawy samego kowala. Zgodnie z normami branżowymi, takim jak PN-EN ISO 4063, spęczanie należy do grupy metod kształtowania plastycznego metali i jest szeroko wykorzystywane zarówno w produkcji jednostkowej, jak i masowej. W skrócie – bardzo praktyczna, często stosowana technika w obróbce metali.

Pytanie 3

Do wykonania przedstawionego elementu należy wykorzystać

Ilustracja do pytania
A. młotek, przyrząd do gięcia i gładzik.
B. młotek, wycinak i imadło.
C. przebijak, przyrząd do gięcia i młotek.
D. imadło, młotek i foremniaki.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Do wykonania takiego elementu jak ten na zdjęciu, czyli ozdobnego wygięcia z charakterystycznymi ślimakami na końcach, faktycznie niezbędny jest zestaw: młotek, przyrząd do gięcia oraz gładzik. Kluczowa jest tutaj precyzja i umiejętność nadania odpowiedniego kształtu poprzez stopniowe wyginanie na przyrządzie do gięcia, co pozwala uzyskać płynne łuki i spiralne zakończenia bez uszkodzenia struktury materiału. Gładzik jest wykorzystywany na ostatnim etapie – służy do wygładzania powierzchni i usuwania drobnych nierówności, zwłaszcza tam gdzie metal mógł się lekko odkształcić od uderzeń młotka. Moim zdaniem trudno o lepszy zestaw narzędzi do takiej pracy – bez dobrego przyrządu do gięcia, te efektowne ślimaki zwyczajnie nie wyjdą równo, a młotek daje kontrolę nad siłą, z jaką formujemy materiał. W praktyce, zgodnie z podręcznikami rzemiosła i obowiązującymi normami, właśnie takie narzędzia stosuje się w branży ślusarskiej i kowalskiej przy pracy z ozdobnymi elementami metalowymi. Warto pamiętać, że użycie gładzika nie tylko poprawia estetykę, ale też zabezpiecza materiał przed korozją, bo wygładzona powierzchnia lepiej przyjmuje powłoki zabezpieczające. To zdecydowanie standardowa procedura i, z mojego punktu widzenia, nie da się tego zrobić dobrze bez tych właśnie narzędzi.

Pytanie 4

Do nagrzewania stali narzędziowej z uwagi na możliwość niekorzystnej zmiany jej składu chemicznego, nie powinno stosować się

A. gazu ziemnego.
B. koksu hutniczego.
C. węgla drzewnego.
D. ropy naftowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś koks hutniczy i to jest zdecydowanie najlepszy wybór w kontekście nagrzewania stali narzędziowej. Już tłumaczę, o co tu chodzi. Koks hutniczy, choć powszechnie wykorzystywany w hutnictwie, ma jedną dużą wadę — podczas spalania wydziela dużo siarki oraz innych zanieczyszczeń. To właśnie siarka jest szczególnie niepożądana w procesie obróbki cieplnej stali narzędziowej, bo może prowadzić do tak zwanego kruchości stali. Znam sporo przypadków, gdzie przez zastosowanie koksu hutniczego narzędzia wychodziły z pieca z mikropęknięciami albo wręcz nie nadawały się do dalszego użycia. Zgodnie z zaleceniami branżowymi (np. normy PN-EN dotyczące obróbki cieplnej) powinno się wybierać paliwa możliwie czyste, które nie oddziałują negatywnie na skład chemiczny wsadu. Dlatego dla nagrzewania stali narzędziowej zdecydowanie lepiej sprawdzają się gaz ziemny, ropa naftowa czy nawet węgiel drzewny, bo one generalnie nie wzbogacają stali w niekorzystne pierwiastki. Co więcej, nowoczesne zakłady idą w kierunku stosowania pieców elektrycznych albo gazowych, bo wtedy ryzyko niepożądanych zmian w składzie stopu praktycznie nie istnieje. Jeśli chodzi o praktykę, to moim zdaniem szkoda ryzykować — lepiej nie stosować koksu, nawet jeśli wydaje się tańszy.

Pytanie 5

Zapis N9E wg PN (wg EN: CT90) jest symbolem stali narzędziowej

A. stopowej do pracy na zimno.
B. stopowej do pracy na gorąco.
C. niestopowej głęboko się hartującej.
D. niestopowej płytko się hartującej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Symbol N9E według Polskiej Normy (PN) odpowiada stali narzędziowej niestopowej płytko się hartującej, co potwierdza też klasyfikacja według normy europejskiej EN: CT90. Tego typu stal jest wykorzystywana głównie tam, gdzie nie są wymagane wysokie właściwości wytrzymałościowe na całym przekroju, a jedynie twarda, odporna na ścieranie powierzchnia. W praktyce spotyka się ją np. przy produkcji narzędzi ręcznych, końcówek śrubokrętów, kluczy, drobnych elementów wykrojników, czy prostych matryc. Chodzi o to, że hartowanie tej stali daje twardość tylko do pewnej, niewielkiej głębokości od powierzchni – rdzeń pozostaje bardziej plastyczny i ciągliwy. Moim zdaniem to dość sprytne rozwiązanie, bo części robocze są twarde, a całość nie jest krucha. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi oraz normą PN, symbol N oznacza stal narzędziową niestopową, a liczba (tu 9) wskazuje na zawartość węgla w setnych częściach procenta, więc około 0,90% C. E na końcu informuje, że stal spełnia wymagania jakościowe. Chociaż czasem wydaje się, że stal narzędziowa zawsze musi być stopowa i do zadań specjalnych, to jednak takie niestopowe płytko hartujące się stale są bardzo potrzebne w codziennych, mniej wymagających aplikacjach. To właśnie z nich powstaje wiele popularnych narzędzi warsztatowych.

Pytanie 6

Widoczne na rysunku połączenie nierozerwalne stalowych elementów wyrobu kowalskiego, jest wykonane techniką

Ilustracja do pytania
A. zgrzewania.
B. kucia.
C. lutowania.
D. spawania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze rozpoznane – to połączenie rzeczywiście zostało wykonane techniką spawania. W kowalstwie artystycznym bardzo często używa się spawania przy łączeniu stalowych elementów o nietypowych kształtach czy w miejscach, gdzie trudno byłoby wykonać tradycyjne złącza przez kucie. Spawanie polega na trwałym połączeniu materiałów poprzez stopienie brzegów łączonych elementów i często dodanie materiału spajającego, tzw. spoiwa. W praktyce daje to dużą swobodę przy projektowaniu i montażu konstrukcji, bo pozwala łączyć nawet cienkie, złożone lub niestandardowe fragmenty stali. Odpowiednio wykonana spoina jest bardzo wytrzymała – jeśli stosuje się dobre parametry spawania oraz dba o czystość powierzchni i odpowiedni dobór spoiwa. Z mojego doświadczenia kluczowe jest to, że spawanie pozwala zachować estetykę wyrobu – spoinę można potem zeszlifować lub zamaskować, co w kowalstwie artystycznym jest dużą zaletą. Warto jeszcze wiedzieć, że normy takie jak PN-EN ISO 5817 określają wymagania jakościowe dla spoin, co w praktyce pomaga utrzymać wysoki poziom wykonania. W przypadku wyrobów takich jak świeczniki, spawanie daje gwarancję trwałości i bezpieczeństwa użytkowania. Takie rozwiązania są powszechnie przyjmowane za standard w branży metaloplastyki i rzemiosła artystycznego.

Pytanie 7

Którą część kowadła wykorzystano do wykonania zabiegu wyginania przedstawionego na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Trzon.
B. Krawędź.
C. Trzpień.
D. Róg.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Róg kowadła to zdecydowanie najważniejszy element, jeśli chodzi o wyginanie materiałów – szczególnie tych metalowych, typu pręty, płaskowniki czy blachy. To właśnie stożkowaty kształt rogu pozwala na bardzo precyzyjne modelowanie krzywizny, zarówno o małym, jak i większym promieniu. Moim zdaniem w praktyce warsztatowej nie ma wygodniejszego miejsca do uzyskania łuków czy zagięć, bo róg nie tylko daje punkt podparcia, ale też umożliwia stopniowe przesuwanie materiału – taka praca na „okrągło”, zamiast na ostrych krawędziach. Zresztą, w większości podręczników do obróbki plastycznej metali właśnie róg kowadła wskazuje się jako podstawowe narzędzie do gięcia na zimno i na gorąco. Fajnie pamiętać, żeby wykorzystywać różne fragmenty stożka w zależności od potrzebnego promienia wyginania. Jest to zgodne z zaleceniami BHP i dobrymi praktykami ślusarskimi – zawsze lepiej korzystać z odpowiedniej części kowadła, niż kombinować na siłę na krawędzi czy trzpieniu, bo to i bezpieczniejsze, i szybciej daje zamierzony efekt. Swoją drogą, w wielu zakładach rogów używa się też do bardziej zaawansowanych operacji, na przykład formowania ozdobnych elementów metaloplastycznych czy naprawy narzędzi – to naprawdę wszechstronny fragment kowadła.

Pytanie 8

Na rysunku przedstawiono

Ilustracja do pytania
A. szkic technologiczny obróbki kucia.
B. rysunek elementu spawanego.
C. szkic odkuwki matrycowej.
D. rysunek wykonawczy tulei.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest właśnie szkic odkuwki matrycowej, co od razu widać po konstrukcji rysunku – szczegółowe wymiary zewnętrzne i uproszczone, przerywane linie wewnętrzne to klasyka w tej branży. Szkic odkuwki matrycowej różni się od rysunku wykonawczego tym, że pokazuje ogólny kształt elementu po kuciu, jeszcze przed dalszą obróbką (np. toczeniem czy frezowaniem). Z mojego doświadczenia wynika, że taka forma dokumentacji jest kluczowa zarówno dla technologów, jak i pracowników produkcji – pozwala szybko ocenić czy odkuwka będzie się nadawała do dalszego kształtowania. W praktyce warsztatowej często stosuje się takie szkice do analizy zużycia materiału i planowania procesu kucia. Dobre praktyki branżowe zalecają, by rysunki odkuwek były czytelne i nie przeładowane detalami, które dopiero pojawią się w późniejszej obróbce – tak jak tutaj. Standardy PN-EN 10243 czy normy ISO dotyczące kucia wyraźnie rozróżniają szkice odkuwek od rysunków wyrobów gotowych. Dodatkowo, linie przerywane i symetryczny układ to typowe cechy prezentacji bryły po kuciu w matrycy. Moim zdaniem, umiejętność rozpoznawania takich szkiców bardzo się przydaje, bo pozwala lepiej planować procesy produkcyjne, unikać kosztownych pomyłek i poprawia współpracę z działem narzędziowym.

Pytanie 9

Nieprawidłową kolejność wykonywania operacji wydłużania materiału przedstawia rysunek

A. Rysunek 4
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Rysunek 2
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Rysunek 1
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Rysunek 3
Ilustracja do odpowiedzi D

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rysunek 1 przedstawia nieprawidłową kolejność wykonywania operacji wydłużania materiału, co można zauważyć po nieregularnym rozkładzie numerów na poszczególnych segmentach pręta. W praktyce przemysłowej, podczas procesu wydłużania, bardzo ważne jest, aby każda operacja była wykonywana w odpowiedniej kolejności i cyklicznie na każdej stronie, tak by materiał był odkształcany równomiernie. Jeśli pominiemy tę zasadę, powstaną naprężenia wewnętrzne, a pręt może się skrzywić lub nawet pęknąć podczas dalszej obróbki. Standardy branżowe, takie jak PN-EN ISO 6892 dotyczące próby rozciągania metali, zalecają właśnie zachowanie regularności, systematyczności i dokładności przy każdej operacji wydłużania. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu początkujących mechaników popełnia ten błąd, bo wydaje im się, iż można wykonać kilka operacji z jednej strony, a potem z drugiej – to bardzo złe podejście. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy przydaje się zarówno podczas kucia ręcznego, jak i maszynowego. Równomierne rozłożenie kolejnych etapów zapewnia nie tylko trwałość materiału, ale też ułatwia dalszą obróbkę, np. szlifowanie czy gwintowanie. Dobrze jest sobie wyobrazić, że każda sekcja pręta powinna być wydłużana w tej samej kolejności, tak jakbyśmy przekładali karty w talii – tylko wtedy uzyskamy idealnie prosty i równomiernie rozciągnięty element.

Pytanie 10

Z tabeli wynika, że prawidłowo dobrana temperatura wyżarzania mosiądzu wynosi

MateriałTemperatura w °C
kuciawyżarzania
stal konstrukcyjna miękka850÷1150700÷750
stal konstrukcyjna twarda950÷1150680÷700
brąz500550÷600
mosiądz750550÷600
stopy aluminium440÷480350÷400
stopy magnezu350-
A. 520°C
B. 750°C
C. 620°C
D. 580°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze wybrana temperatura wyżarzania mosiądzu, czyli 580°C, bierze się wprost z tabeli – zakres podany to 550÷600°C. W praktyce wybiera się temperaturę ze środka podanego przedziału, żeby uniknąć zarówno niedogrzania materiału (co nie przyniesie zamierzonych efektów plastycznych), jak i przegrzania (co może prowadzić np. do nadmiernego rozrostu ziaren albo nawet dekohezji materiału). W warsztatach i zakładach często stosuje się właśnie wartości zbliżone do 580°C dla wyżarzania mosiądzu, bo to pozwala uzyskać optymalną miękkość i dobrą strukturę ziaren, bez ryzyka przegrzania stopu – a to jest szczególnie ważne przy dalszej obróbce plastycznej, typu gięcie czy walcowanie. Moim zdaniem warto pamiętać, że zbyt niska temperatura nie zlikwiduje naprężeń własnych, a zbyt wysoka może pogorszyć własności mechaniczne. Fachowcy zawsze kierują się nie tylko tabelami, ale też doświadczeniem i obserwacją zmian w materiale. Dodatkowo, literatura branżowa i normy techniczne, jak PN-EN 12165, też podają podobne zakresy – dlatego wybór tej temperatury to po prostu dobre rzemiosło i zgodność z zasadami obróbki cieplnej metali nieżelaznych.

Pytanie 11

Do wykonania pierścienia o średnicy 250 mm z płaskownika, metodą kucia i zgrzewania na zakładkę, należy przygotować płaskownik o długości minimum

A. 690 mm
B. 290 mm
C. 850 mm
D. 420 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Długość płaskownika do wykonania pierścienia o średnicy 250 mm, metodą kucia i zgrzewania na zakładkę, to faktycznie 850 mm. Kluczowe tutaj jest uwzględnienie całkowitego obwodu pierścienia oraz dodatkowej długości potrzebnej na wykonanie zakładki, która jest konieczna przy zgrzewaniu. Obwód pierścienia o średnicy 250 mm wynosi około 785 mm (czyli π razy d), ale w praktyce, przy obróbce plastycznej na gorąco, trzeba doliczyć też fragment na zakładkę oraz niewielki naddatek technologiczny na obróbkę końcową i ewentualne poprawki. Z mojego doświadczenia wynika, że zawsze lepiej zostawić sobie lekki zapas materiału, bo podczas kucia potrafi "uciec" długość na wyginanie, a przy zgrzewaniu na zakładkę – potrzeba minimum kilku centymetrów więcej, żeby uzyskać trwałe i mocne połączenie. W fachowych normach, jak PN-EN 10243 czy instrukcjach warsztatowych, też podkreśla się konieczność przewidzenia naddatków na obróbkę. Przykładowo, w praktyce ślusarskiej czy kowalskiej, wielu fachowców stosuje zasadę: lepiej odciąć kawałek więcej, niż potem walczyć z brakującym materiałem. To taka drobna rzecz, a potrafi zaoszczędzić nerwów. Warto też pamiętać, że przy większych pierścieniach zakładka powinna być odpowiednio dłuższa, żeby zgrzew był pewny – stąd właśnie te ponad 850 mm. Tak że to nie jest przypadkowa liczba, tylko efekt porządnego liczenia i doświadczenia z warsztatu.

Pytanie 12

Który półfabrykat hutniczy przedstawiono na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Teownik.
B. Dwuteownik.
C. Ceownik.
D. Kątownik.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na zdjęciu widoczny jest dwuteownik, czyli jeden z najbardziej rozpoznawalnych i powszechnie wykorzystywanych półfabrykatów hutniczych. Jego przekrój poprzeczny przypomina dużą, wyraźną literę 'H' lub po prostu dwie równoległe stopki połączone środnikiem. Kluczowym atutem dwuteownika jest bardzo korzystny rozkład materiału względem osi obojętnej, co zapewnia ogromną wytrzymałość na zginanie – dlatego właśnie dwuteowniki są tak szeroko stosowane w konstrukcjach nośnych budynków, mostów czy hal przemysłowych. Z mojego doświadczenia wynika, że inżynierowie bardzo często wybierają dwuteowniki tam, gdzie trzeba przenieść duże obciążenia przy zachowaniu względnie niewielkiej masy konstrukcji. Często spotyka się je w ramach stalowych, stropach czy podpórkach belek. W normach branżowych, takich jak PN-EN 10034, dokładnie opisano ich wymiary oraz dopuszczalne odchyłki, co pozwala zachować powtarzalność i bezpieczeństwo konstrukcji. Przy okazji warto wspomnieć, że dwuteowniki są też stosunkowo łatwe w prefabrykacji i montażu, a ich kształt umożliwia szybkie łączenie z innymi elementami stalowymi. Moim zdaniem, ten półfabrykat to absolutna podstawa w nowoczesnym budownictwie stalowym i bez niego trudno sobie wyobrazić np. bardziej zaawansowaną infrastrukturę czy hale magazynowe.

Pytanie 13

Na którym rysunku przedstawiono elementy połączone za pomocą złącza spawanego przylgowego?

A. Rysunek 3
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Rysunek 1
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Rysunek 2
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Rysunek 4
Ilustracja do odpowiedzi D

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na drugim rysunku przedstawiono klasyczne połączenie spawane przylgowe, nazywane też spoiną przylgową. Chodzi tu o sytuację, gdy dwa elementy są ustawione na sobie płaską powierzchnią i spawane wzdłuż krawędzi styku. W praktyce taki rodzaj złącza jest bardzo popularny, szczególnie gdy chodzi o łączenie blach lub płaskowników, gdzie ważna jest estetyka i minimalizacja naprężeń własnych. Sama spoina przylgowa – zgodnie z normami PN-EN ISO 2553 – jest stosowana, kiedy nie ma potrzeby uzyskania dużej wytrzymałości na zginanie czy skręcanie, a głównym celem jest szczelność i trwałość połączenia. Stosuje się ją np. przy wytwarzaniu zbiorników, różnego rodzaju obudów, a także przy produkcji lekkich konstrukcji stalowych czy aluminiowych. Co ciekawe, z mojego doświadczenia wynika, że ten typ połączenia wymaga dobrej precyzji przygotowania krawędzi, bo nawet mała nieszczelność może z czasem prowadzić do korozji albo wycieku. Warto też zaznaczyć, że odpowiednie przygotowanie i kontrola jakości spoiny przylgowej zgodnie z branżowymi standardami są kluczowe dla bezpieczeństwa konstrukcji. Dobrze jest też znać ograniczenia tej technologii – nie sprawdzi się wszędzie, ale tam gdzie liczy się szybki i pewny montaż, połączenie przylgowe zdecydowanie daje radę.

Pytanie 14

Na rysunku przedstawiono

Ilustracja do pytania
A. rury zbrojone.
B. pręty plecione.
C. pręty karbowane.
D. rury plecione.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na zdjęciu widoczne są pręty karbowane, które stanowią kluczowy element zbrojenia żelbetu. Charakterystyczną cechą tych prętów są wyraźne żłobienia i wypukłości, które mają za zadanie polepszyć przyczepność pręta do betonu. Dzięki temu cała konstrukcja żelbetowa staje się bardziej wytrzymała na rozciąganie i ścinanie. Te karby nie są przypadkowe – ich kształt, głębokość oraz rozmieszczenie są ściśle określone w normach, takich jak PN-EN 10080 czy wcześniejsze PN-B-03264. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze dobrany i prawidłowo ułożony pręt karbowany to podstawa solidnej płyty stropowej, fundamentu czy słupa. Stosowanie prętów gładkich w miejscach, gdzie wymagane jest przenoszenie większych sił, jest po prostu niezgodne z zasadami dobrego budowania. Warto też wiedzieć, że pręty karbowane stosuje się praktycznie wszędzie tam, gdzie zależy nam na trwałości konstrukcji – od domów jednorodzinnych po wielkie mosty. To taki cichy bohater budownictwa, bez którego nowoczesne konstrukcje nie miałyby sensu. W praktyce, jeśli widzisz takie „żebrowane” pręty na budowie, prawie na pewno są one przeznaczone do żelbetu, bo tylko wtedy beton i stal współpracują naprawdę skutecznie.

Pytanie 15

Obróbka plastyczna stali na gorąco odbywa się w zakresie temperatur

A. 1350÷900°C
B. 1200÷800°C
C. 170÷150°C
D. 450÷350°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obróbka plastyczna stali na gorąco faktycznie odbywa się w zakresie temperatur 1200÷800°C. Ten zakres jest kluczowy, bo stal w tych temperaturach zyskuje odpowiednią plastyczność, co umożliwia jej łatwe kształtowanie bez ryzyka powstawania pęknięć czy wad strukturalnych. Moim zdaniem właśnie dzięki temu procesowi można wyprodukować takie elementy jak pręty zbrojeniowe, blachy, profile stalowe czy nawet niektóre części maszyn. W praktyce huty i kuźnie trzymają się tego zakresu temperatur bardzo precyzyjnie, bo nawet niewielkie odchyłki mogą powodować niechciane zmiany w strukturze metalu. Jeśli temperatura spadnie poniżej 800°C, stal zaczyna twardnieć i traci swoją plastyczność – a to już prosta droga do uszkodzeń podczas obróbki. Z drugiej strony, podgrzewanie powyżej 1200°C grozi przegrzaniem materiału, a nawet nadtopieniem niektórych składników stopowych, co jest niebezpieczne. Warto tu wspomnieć, że zgodnie z normami PN-EN 10002 czy wytycznymi branżowymi, procesy kucia, walcowania czy tłoczenia stali na gorąco właśnie w tym zakresie temperatur są standardem. Z mojego doświadczenia wynika też, że dobry operator pieca lub walcarki zawsze sprawdza, czy stal osiągnęła właściwą temperaturę, bo to potem „odbija się” na jakości gotowych wyrobów. W skrócie – dobrze znać ten zakres, bo bez niego nie da się zrozumieć ani kontrolować produkcji stali na odpowiednim poziomie.

Pytanie 16

Poprawność wykonania operacji hartowania, należy sprawdzić wykonując pomiar

A. grubości warstwy zahartowanej materiału.
B. temperatury materiału po operacji hartowania.
C. składu chemicznego warstwy wierzchniej materiału.
D. twardości powierzchni materiału zahartowanego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kluczową kwestią przy ocenie poprawności procesu hartowania jest pomiar twardości powierzchni materiału po zakończonym zabiegu. To właśnie twardość najlepiej odzwierciedla, czy materiał został właściwie zahartowany, bo hartowanie polega głównie na zwiększeniu twardości i wytrzymałości powierzchniowej, przez szybkie chłodzenie z wysokiej temperatury. No i nie chodzi tylko o samą liczbę – często stosuje się pomiary w kilku miejscach, różnymi metodami (np. Rockwella, Vickersa czy Brinella), żeby mieć pewność co do jednorodności efektu. W praktyce przemysłowej, zwłaszcza w produkcji narzędzi i elementów maszyn, twardość powierzchni mówi nam czy stal uzyskała strukturę martenzytyczną, która jest kluczowa dla odporności na ścieranie. W dokumentacji technicznej – na przykład normie PN-EN ISO 6508-1 – jasno wskazane są wymagania, jak mierzyć twardość i jakie wartości powinny być osiągane dla określonego gatunku stali. Moim zdaniem niewiele jest lepszych wskaźników sukcesu w hartowaniu niż właśnie wynik pomiaru twardości. To takie trochę "być albo nie być" jakości całego procesu. Jeśli powierzchnia nie osiąga założonej twardości, trzeba wrócić do parametrów obróbki cieplnej i je skorygować. Pomiary te są dosyć proste do wykonania, a wyniki są jednoznaczne i bardzo praktyczne w ocenie trwałości gotowego produktu.

Pytanie 17

Na rysunku przedstawiono wyroby wykonane za pomocą kucia

Ilustracja do pytania
A. z wykorzystaniem nakładek.
B. matrycowego.
C. swobodnego.
D. w pryzmach.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kucie matrycowe to technologia, która pozwala uzyskać bardzo złożone kształty wyrobów, takie jak właśnie widoczne na zdjęciu haki. W tym procesie metal jest uplastyczniany i formowany między dwoma matrycami, które mają dokładnie odwzorowany kształt gotowego elementu. Przewaga tego rozwiązania polega na powtarzalności wymiarów, wysokiej jakości powierzchni i zwiększonej wytrzymałości mechanicznej, bo włókna materiału układają się zgodnie z konturem wyrobu. Z mojego doświadczenia, matrycowe kucie jest powszechnie wykorzystywane przy produkcji części o skomplikowanych kształtach, szczególnie tam, gdzie liczy się bezpieczeństwo – jak właśnie w hakach dźwigowych, ogniwach łączących czy elementach zawiesi. W branży motoryzacyjnej czy lotniczej też często sięga się po ten sposób obróbki, bo daje gwarancję parametrów wytrzymałościowych. W normach PN-EN oraz wytycznych wielu producentów wprost wskazuje się kucie matrycowe jako preferowaną metodę przy elementach narażonych na duże obciążenia dynamiczne. Takie haki, jak na zdjęciu, to klasyczny przykład tego, jak dobre matryce i odpowiednia technologia dają wyrób gotowy praktycznie bez dodatkowej obróbki. W praktyce przemysłowej to ogromne ułatwienie i oszczędność czasu.

Pytanie 18

Na rysunkach przedstawiono etapy

Ilustracja do pytania
A. zgrzewania doczołowego.
B. dogniatania doczołowego.
C. spęczania prętów.
D. zgrzewania na klin.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na tych rysunkach widać klasyczny proces spęczania prętów. Spęczanie to jeden z podstawowych zabiegów obróbki plastycznej metali, gdzie pręt zostaje skrócony, a jego przekrój poprzeczny się zwiększa – dokładnie jak tu pokazano. Często spęczanie wykorzystuje się przy produkcji elementów złącznych, takich jak nity czy główki śrub, które muszą mieć poszerzony koniec, żeby utrzymać się w otworze. Moim zdaniem, zrozumienie tej technologii jest naprawdę kluczowe w pracy każdego ślusarza czy tokarza, bo spotyka się ją w wielu gałęziach przemysłu metalowego. Typowym przykładem są pręty stalowe do budowy maszyn czy narzędzi – dzięki spęczaniu można uzyskać żądany kształt bez strat materiałowych. Dobre praktyki mówią, żeby podczas spęczania kontrolować temperaturę materiału i równomierność nacisku, bo łatwo doprowadzić do pęknięć czy zniekształceń, jeśli coś pójdzie nie tak. To jedna z tych operacji, gdzie na oko widać, że geometria przedmiotu wyraźnie się zmienia w osi poprzecznej, co jest typowe właśnie dla spęczania. W normach technologicznych, jak PN-EN ISO 6892-1, dokładnie opisano wymagania dotyczące spęczania i innych zabiegów plastycznych. W praktyce produkcyjnej tę metodę stosuje się też do kształtowania końcówek prętów pod tuleje czy osie, gdzie ważna jest wytrzymałość i precyzja wymiarowa.

Pytanie 19

Kontrolę wymiarów odkuwek w warunkach produkcji seryjnej wykonuje się

A. suwmiarką.
B. mikrometrem.
C. przymiarem kreskowym.
D. sprawdzianem różnicowym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprawdzian różnicowy to jedno z tych narzędzi, które w produkcji seryjnej są wręcz nie do zastąpienia. Chodzi o to, że przy dużej liczbie odkuwek po prostu nie opłaca się każdej mierzyć „od zera” za pomocą suwmiarki czy mikrometru. Sprawdzian różnicowy pozwala znacznie przyspieszyć cały proces – wystarczy przyłożyć do detalu i od razu wiadomo, czy jest w normie, czy coś odbiega. Taki sprawdzian jest ustawiany na konkretne wymiary tolerancji i jeśli odkuwka nie przejdzie przez niego, wiadomo, że trzeba ją odrzucić lub poprawić. W branży często spotyka się sytuacje, gdzie czas liczy się bardziej niż dokładność co do mikrometra, a mimo wszystko trzeba spełnić wymagania norm jakościowych – wtedy właśnie sprawdziany różnicowe są stosowane, zwłaszcza przy powtarzalnych produkcjach. Z mojego doświadczenia wynika, że większość działów jakości w większych zakładach właśnie na tym bazuje, bo jest to i skuteczne, i ekonomiczne. Praktyka pokazuje, że ręczne pomiary są dobre do prototypów, ale w seryjnej produkcji stawia się na efektywność i powtarzalność. Sprawdziany różnicowe są też zgodne z normami ISO dotyczącymi kontroli jakości i metrologii w przemyśle maszynowym.

Pytanie 20

Zmniejszenie przekroju poprzecznego materiału wyjściowego w określonym miejscu pod wpływem odpowiedniego nacisku prasy lub uderzenia młota nazywa się

A. przesadzaniem.
B. wgłębianiem.
C. spęczaniem.
D. odsadzaniem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odsadzanie to jedna z podstawowych operacji w procesach kształtowania metali na gorąco, zwłaszcza podczas kucia. Polega ono na celowym zmniejszeniu przekroju poprzecznego pręta lub innego elementu w ściśle określonym miejscu poprzez przykładanie siły za pomocą prasy lub młota. Efektem jest utworzenie tzw. 'odsadki', czyli przewężenia materiału – taki zabieg bardzo często stosuje się przy wytwarzaniu elementów maszyn, gdzie jedna część musi mieć inny przekrój niż reszta, na przykład w wałkach stopniowanych, trzpieniach czy sworzniach. Moim zdaniem odsadzanie to jedna z tych czynności, która tylko z pozoru wydaje się prosta, a w praktyce wymaga sporego doświadczenia, żeby nie uszkodzić materiału i zachować odpowiednią strukturę włókien w metalu. Pracując przy kuźni, nie raz spotkałem się z sytuacją, gdzie zbyt szybkie schładzanie po takim zabiegu prowadziło do powstawania mikropęknięć. Standardy branżowe – chociażby wytyczne PN-EN ISO 683 – podkreślają, jak istotna jest kontrola temperatury oraz precyzyjne wymierzenie siły przy odsadzaniu. W codziennej praktyce technicznej odsadzanie pozwala zoptymalizować zużycie materiału i nadać elementom odpowiednią wytrzymałość tam, gdzie jest to najbardziej potrzebne. Jeśli miałbym coś doradzić, to zawsze warto po takim procesie sprawdzić dokładność wymiarową oraz ewentualnie wykonać dodatkowe operacje wykańczające, aby zapewnić trwałość w eksploatacji.

Pytanie 21

Na którym rysunku przedstawiono cęgi kowalskie?

A. Rysunek 4
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Rysunek 3
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Rysunek 1
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Rysunek 2
Ilustracja do odpowiedzi D

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Cęgi kowalskie, które pojawiają się na rysunku 2, to specjalistyczne narzędzie używane głównie przez kowali do chwytania, przytrzymywania oraz manipulowania rozgrzanym metalem podczas procesu kucia i obróbki. Charakterystyczną cechą tych cęgów jest ich masywna, szeroka budowa oraz odpowiednio wyprofilowane szczęki, które zapewniają pewny chwyt na różnych kształtach materiału – zarówno płaskownikach, jak i prętach. Moim zdaniem, w praktyce warsztatowej takie cęgi są absolutnie niezbędne, bo bez nich trudno byłoby bezpiecznie operować rozpalonym do czerwoności żelazem. Koledzy z branży często podkreślają, że dobrze dobrane cęgi to połowa sukcesu w kowalstwie – zmniejszają ryzyko poparzeń i pozwalają precyzyjnie obrabiać detal. Warto zaznaczyć, że zgodnie z dobrą praktyką standardową (np. wytyczne BHP dla pracowni metalowych), zawsze należy używać narzędzi o odpowiedniej długości rękojeści i solidnej konstrukcji, by chronić dłonie przed gorącem i przypadkowymi urazami. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet najprostsze prace, jak odginanie płaskownika czy przekuwanie końcówki, idą sprawniej i bezpieczniej właśnie przy użyciu klasycznych cęgów kowalskich. Jeżeli ktoś kiedyś myśli o własnej kuźni, to na bank cęgi z rysunku drugim powinny znaleźć się w pierwszej dziesiątce zakupów.

Pytanie 22

Produkcję dużej liczby płaskowników, jak na przedstawionym rysunku, należy wykonać

Ilustracja do pytania
A. za pomocą kucia ręcznego.
B. na wiertarce stołowej.
C. z wykorzystaniem młota spadowego.
D. na prasach mimośrodowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Produkcja dużej liczby płaskowników o zróżnicowanych otworach – okrągłych, kwadratowych czy podłużnych – powinna być realizowana na prasach mimośrodowych. To urządzenia, które w przemyśle metalowym są chlebem powszednim, zwłaszcza jeśli chodzi o wytwarzanie seryjne detali o powtarzalnych kształtach. Prasa mimośrodowa pozwala na szybkie wykrawanie otworów o różnych kształtach dzięki zastosowaniu specjalnych wykrojników i stempli. Co ważne, zachowuje się przy tym wysoką powtarzalność oraz jakość krawędzi, czego właściwie nie da się osiągnąć innymi metodami przy większych partiach produkcyjnych. Takie rozwiązanie wpisuje się w ogólnie przyjęte standardy produkcji masowej, gdzie liczy się efektywność, koszt jednostkowy i minimalizacja odpadów. Z mojego doświadczenia wynika, że firmy, które przestawiają się z ręcznej obróbki na prasowanie, bardzo szybko zauważają ogromną oszczędność czasu i materiału. Dodatkowo, prasy mimośrodowe są łatwe do zautomatyzowania, co daje możliwość wprowadzenia produkcji na jeszcze wyższy poziom – na przykład wycinanie kilku otworów za jednym razem, czy praca w systemie taśmowym. Niektórzy próbują kombinować z innymi metodami, ale na dłuższą metę nie mają one szans z nowoczesnymi prasami pod względem tempa i jakości produkcji.

Pytanie 23

Rysunek przedstawia zabieg

Ilustracja do pytania
A. przecinania.
B. wydłużania.
C. odsadzania.
D. przebijania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obrazek doskonale ilustruje zabieg przecinania, który jest jednym z podstawowych procesów obróbki plastycznej metali na zimno. Przecinanie to nic innego jak oddzielanie części materiału poprzez mechaniczne działanie narzędzia tnącego, zwykle przebiega to z wykorzystaniem przecinaka i młotka, dokładnie jak pokazano na rysunku. W praktyce przecinanie stosuje się wszędzie tam, gdzie trzeba szybko i skutecznie oddzielić fragment pręta, blachy czy innego wyrobu hutniczego bez użycia maszyn. Często spotyka się tę metodę w pracach warsztatowych, remontowych czy podczas przygotowywania wsadów do dalszej obróbki. Kluczowym aspektem tej operacji jest odpowiednie ustawienie przecinaka na materiale oraz kontrolowanie siły uderzenia młotkiem – wtedy krawędź cięcia będzie równa, a ryzyko uszkodzenia narzędzi minimalne. Przecinanie to także świetny przykład, gdzie wciąż liczy się tradycyjna, ręczna technika – mimo, że dziś mamy do dyspozycji przecinarki mechaniczne czy lasery, to jednak często w codziennej praktyce rzemieślnika sięga się po klasyczny przecinak. Z mojego doświadczenia wynika, że umiejętność prawidłowego przecinania przydaje się praktycznie na każdym etapie pracy z metalem, a dobrze wykonana operacja nie tylko przyspiesza kolejne kroki, ale też pozwala uniknąć strat materiałowych. Warto też pamiętać o stosowaniu odpowiednich środków BHP, bo niewłaściwe użycie przecinaka to prosta droga do skaleczenia.

Pytanie 24

Przed uruchomieniem prasy kuźniczej należy sprawdzić, czy są

A. włączone wentylatory.
B. zgromadzone wszystkie materiały.
C. założone wszystkie osłony części ruchomych.
D. podłączone oprawy oświetleniowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazałeś, że przed uruchomieniem prasy kuźniczej konieczne jest założenie wszystkich osłon części ruchomych. To jest jedna z absolutnie podstawowych zasad BHP, nie tylko w kuźni, ale i w każdej pracy z maszynami przemysłowymi. Osłony zabezpieczają operatora oraz osoby postronne przed kontaktem z ruchomymi elementami prasy, które mogą spowodować bardzo poważne obrażenia – typowe przykłady to urazy rąk, odmłoty czy nawet amputacje palców. Branżowe normy, jak PN-EN ISO 13857 czy PN-EN 953, bardzo mocno podkreślają obowiązek stosowania osłon i zabezpieczeń technicznych na stanowiskach z prasami mechanicznymi. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet krótkotrwała praca „na skróty”, czyli bez osłon, zawsze kończy się źle – nie raz słyszałem historie o poważnych wypadkach przez taki brak ostrożności. W praktyce w każdej kuźni kontroluje się to przed każdym uruchomieniem – bo po prostu nie ma miejsca na kompromisy. Nawet jeśli masz już wszystko inne przygotowane – materiały, wentylację, światło – to bez kompletu osłon nie wolno nawet włączyć maszyny. Lepiej poświęcić te 2 minuty na sprawdzenie niż potem żałować całe życie. Przy okazji: osłony muszą być zamocowane w sposób uniemożliwiający ich łatwe zdjęcie przez osoby nieuprawnione, no i każda awaria systemu ochronnego wymaga natychmiastowego zatrzymania urządzenia.

Pytanie 25

Na rysunku przedstawiono etap wykonywania operacji

Ilustracja do pytania
A. zgrzewania.
B. rozszerzania.
C. wydłużania.
D. gładzenia.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Operacja przedstawiona na rysunku to właśnie zgrzewanie, które jest jednym z kluczowych etapów kowalstwa i obróbki plastycznej metali na gorąco. W zgrzewaniu chodzi o połączenie dwóch rozgrzanych do odpowiedniej temperatury powierzchni metalu poprzez ich dociskanie i uderzanie młotem. Proces ten wymaga wyczucia – metal nie może być za zimny, bo wtedy nie dojdzie do złączenia, ale też nie może być przegrzany, ponieważ straci swoje własności mechaniczne. Moim zdaniem zgrzewanie to prawdziwa sztuka, bo trzeba nie tylko znać teorię, ale i mieć praktykę, żeby nie zniszczyć materiału. W codzienności warsztatowej zgrzewanie wykorzystuje się na przykład do łączenia prętów czy naprawy pękniętych elementów stalowych. W branży bardzo ważne jest, żeby powierzchnie były dobrze oczyszczone z tlenków przed zgrzewaniem, często stosuje się topniki – to zgodne ze standardami PN-EN ISO 4063. Proces ten daje bardzo mocne, trwałe połączenia, często wykorzystywane w narzędziach czy częściach maszyn. Warto pamiętać, że od jakości zgrzewu zależy późniejsza wytrzymałość całego elementu – to jest taki etap, którego absolutnie nie należy lekceważyć.

Pytanie 26

Prawidłowe ustawienie przecinaka do przecięcia materiału przedstawiono na rysunku

A. Rysunek 3
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Rysunek 2
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Rysunek 1
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Rysunek 4
Ilustracja do odpowiedzi D

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To ustawienie przecinaka, które pokazano na rysunku 3, jest zdecydowanie najbardziej właściwe z punktu widzenia techniki obróbki ręcznej. Przecinak umieszczony jest możliwie najbliżej krawędzi materiału, ale nie na samym brzegu, co jest zgodne z dobrą praktyką warsztatową. Taka pozycja pozwala na skuteczne przecięcie materiału bez ryzyka uszkodzenia stołu czy podłoża pod obrabianym elementem. Odpowiednie ustawienie przecinaka zapewnia też lepszą kontrolę nad przebiegiem cięcia, co przekłada się na jakość wykonania i bezpieczeństwo operatora. Z mojego doświadczenia wynika, że często początkujący ustawiają przecinak zbyt blisko środka materiału, przez co marnują siłę i ryzykują powstanie nierównego przełomu. W praktyce warsztatowej zaleca się, żeby przecinak był zawsze stabilnie prowadzony w wyznaczonym miejscu, ponieważ wtedy łatwiej jest kontrolować głębokość cięcia i nie zniszczyć stołu roboczego. Takie zalecenia można znaleźć chociażby w normach PN-EN dotyczących ręcznej obróbki metali, a także w większości podręczników dla techników mechaników. Warto też dodać, że dobre ustawienie przecinaka wpływa nie tylko na jakość, ale i na wydajność pracy, bo eliminuje niepotrzebne poprawki. Moim zdaniem to jeden z tych drobnych szczegółów, które naprawdę robią różnicę.

Pytanie 27

Co może być skutkiem kucia w zbyt niskiej temperaturze i zbyt szybkiego chłodzenia odkuwek wykonanych ze stali stopowej?

A. Niewypełnienia.
B. Pęknięcia.
C. Niedokucia.
D. Podłamy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana odpowiedź wynika bezpośrednio z właściwości stali stopowych i procesu kucia. Gdy odkuwka jest kuta w zbyt niskiej temperaturze, struktura stali staje się bardziej krucha, a jej plastyczność mocno spada. W takim stanie stal nie jest w stanie dobrze absorbować naprężeń mechanicznych, które pojawiają się podczas obróbki, co może prowadzić właśnie do powstawania pęknięć. Zbyt szybkie chłodzenie z kolei, zwłaszcza w przypadku stali wysokostopowych, prowadzi do zahartowania materiału i powstania twardych, ale jednocześnie bardzo kruchych struktur, jak martenzyt. To dalej zwiększa ryzyko pękania – zarówno w trakcie procesu, jak i już po nim, kiedy odkuwka stygnie. Moim zdaniem, często lekceważy się ten moment, a przecież zgodnie ze standardami branżowymi, jak choćby normy PN-EN ISO dotyczące obróbki plastycznej oraz praktyka warsztatowa, zawsze podkreśla się, żeby temperaturę kucia utrzymywać w odpowiednim zakresie. Praktyka warsztatowa pokazuje, że na każdym etapie ważny jest też odpowiedni dobór prędkości chłodzenia. W realnych warunkach, nawet niewielkie odstępstwa mogą prowadzić do kosztownych błędów produkcyjnych. Z mojego doświadczenia wynika, że pęknięcia to najczęściej spotykany problem w tym kontekście, a ich wykrycie na późniejszym etapie produkcji praktycznie zawsze oznacza konieczność złomowania całej partii odkuwek.

Pytanie 28

Prawidłową kolejność uderzeń narzędzia kowalskiego podczas wykonywania operacji rozszerzania materiału przedstawiono na rysunku

A. Rysunek 2
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Rysunek 3
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Rysunek 1
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Rysunek 4
Ilustracja do odpowiedzi D

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to rysunek 1 i szczerze mówiąc, wcale mnie to nie dziwi. Kolejność uderzeń: środek, potem na przemian na boki i znowu środek, to klasyka w operacji rozszerzania materiału podczas kucia. Taki schemat pozwala na równomierne rozprowadzenie materiału na boki bez niepotrzebnych zgrubień czy pęknięć bocznych. Gdy zaczynamy od środka i przesuwamy się naprzemiennie na prawo i lewo, uzyskujemy najrówniejszy efekt i materiał się "rozpływa" dokładnie tam, gdzie chcemy. W praktyce spotyka się to zwłaszcza przy kuciu prętów na szerokość albo formowaniu łopatek – naprawdę łatwo zauważyć różnicę, jeśli ktoś kiedyś zrobił to "po swojemu" i potem poprawił zgodnie z zasadami. Z branżowego punktu widzenia, to właśnie takie sekwencje uderzeń rekomendują instrukcje BHP i podręczniki obróbki plastycznej metali. Moim zdaniem, kto raz dobrze opanuje prawidłową kolejność, ten już nigdy nie wróci do złych nawyków. Warto pamiętać, że taki układ minimalizuje naprężenia wewnętrzne i ryzyko skrzywienia czy zawinięcia materiału. Chociaż na pierwszy rzut oka może wydawać się, że nie ma to dużego znaczenia, w rzeczywistości taka precyzja przekłada się na trwałość i jakość gotowego wyrobu – a o to przecież chodzi w rzemiośle.

Pytanie 29

Zakres temperatur 790÷750°C dotyczy hartowania stali o zawartości węgla

A. 0,2%
B. 0,4%
C. 0,8%
D. 0,6%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zakres temperatur 790÷750°C jest charakterystyczny dla hartowania stali o zawartości węgla około 0,8%. To tzw. stal eutektoidalna, gdzie przemiana perlitu w austenit zachodzi najefektywniej właśnie w tym zakresie. Moim zdaniem warto zapamiętać, że dla tej grupy stali – a zwłaszcza dla popularnej stali C45E lub C55 – wyższa temperatura hartowania mogłaby już doprowadzić do zbyt grubego ziarna, co ewidentnie pogarsza właściwości mechaniczne. Stosowanie zakresu 790÷750°C w praktyce pozwala uzyskać najlepszy kompromis pomiędzy twardością a ciągliwością hartowanego wyrobu. Widać to choćby przy produkcji narzędzi czy sprężyn, gdzie oczekuje się wysokiej wytrzymałości i jednocześnie odporności na kruche pękanie. Warto pamiętać, że normy PN-EN i wytyczne branżowe zalecają zawsze dobieranie temperatury hartowania w zależności od składu chemicznego stali – a dla 0,8% węgla ten właśnie zakres sprawdza się najlepiej. W praktyce, jeśli ktoś ustawi piec na wyższą temperaturę dla takiej stali, to ryzykuje wręcz pogorszeniem mikrostruktury. To niby drobny detal, ale jak pokazuje produkcja przemysłowa, diabeł tkwi w szczegółach.

Pytanie 30

Na podstawie danych zawartych w tabeli określ czas nagrzewania dla pręta kwadratowego o polu przekroju 1 600 mm², ułożonego w piecu o temperaturze 1 300°C, tak jak na przedstawionym schemacie.

Ilustracja do pytania
A. 10,5 minuty.
B. 18,0 minut.
C. 23,0 minuty.
D. 14,5 minuty.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze wybrałeś 23,0 minuty – właśnie tyle wynosi czas nagrzewania dla pręta kwadratowego o polu przekroju 1600 mm², ułożonego pojedynczo w piecu o temperaturze 1300°C. Wynika to z odczytu z tabeli: dla przekroju kwadratowego o boku 40 mm (bo pole 1600 mm² to bok 40 mm – wystarczyło policzyć pierwiastek kwadratowy z 1600), czas nagrzewania przy układaniu pojedynczo to właśnie 23 minuty. W praktyce, przy nagrzewaniu dużych przekrojów kluczowe jest, żeby materiał osiągnął jednakową temperaturę w całym przekroju – to gwarantuje prawidłowy przebieg dalszych procesów technologicznych, takich jak kucie czy walcowanie. W branży metalurgicznej często korzysta się z takich tabel, by zoptymalizować czas pracy pieców i uniknąć przegrzewania. Moim zdaniem warto też pamiętać, że czas nagrzewania zależy nie tylko od wymiarów, ale i od sposobu ułożenia w piecu czy samej konstrukcji pieca. To jest typowa wiedza przydatna na każdym wydziale mechaniczno-technologicznym – nie tylko w szkole, ale i w pracy na produkcji. Często, nawet w dobrze wyposażonych zakładach, niewłaściwe ustawienie prętów w piecu prowadzi do złych wyników wyżarzania. Dlatego właśnie praktyka z takimi tabelami zdecydowanie się przydaje.

Pytanie 31

Która barwa żarzenia odpowiada stali nagrzanej do temperatury 880÷1 050°C?

A. Barwa 1
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Barwa 4
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Barwa 2
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Barwa 3
Ilustracja do odpowiedzi D

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Barwa nr 3, czyli intensywnie pomarańczowa (czasami nazywana barwą jasnoczerwoną), to właśnie ta, która odpowiada temperaturze stali w zakresie 880–1050°C. W praktyce warsztatowej rozpoznawanie barwy żarzenia stali jest absolutnie podstawową umiejętnością przy obróbce cieplnej. Moim zdaniem, jeśli ktoś patrzy na stal podczas wyżarzania lub kucia i widzi taki intensywny, jaskrawy pomarańczowy kolor, to od razu powinno mu się zapalić światełko, że to już właściwy przedział do większości operacji typu odpuszczanie lub hartowanie wstępne. Tak naprawdę, w podręcznikach (np. PN-EN 10052 albo klasyczne materiały dla ślusarzy i kowali) podkreśla się, że barwa ta jest charakterystyczna dla tzw. żarzenia jasnego lub wysokiego. W codziennych zastosowaniach — takich jak naprawa narzędzi, wyroby kowalskie czy spawanie — kontrolowanie tej barwy pozwala na uniknięcie przegrzania lub niedogrzania materiału, co mogłoby prowadzić do jego kruchości czy nieodpowiedniej struktury. Często ludzie bagatelizują znaczenie rozpoznawania barw, uważając je za starą szkołę, ale przy awarii pirometrów czy w terenie to zwykłe oko jest najważniejszym narzędziem. Pamiętaj też, że stal w tym zakresie temperatur nabiera odpowiedniej plastyczności, łatwo poddaje się kuciu, a jednocześnie nie zaczyna się jeszcze mocno utleniać. To taki złoty środek w klasycznej obróbce cieplnej.

Pytanie 32

Powiększenie średnicy pierścienia stalowego metodą kucia uzyskuje się w operacji

A. rozciągania.
B. odsadzania.
C. rozkuwania.
D. rozszerzania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Powiększenie średnicy pierścienia stalowego za pomocą kucia to klasyczny przykład operacji rozkuwania. Polega to na tym, że materiał jest poddawany obróbce plastycznej – zwykle między walcami lub młotami – i w wyniku tego zabiegu pierścień rozszerza się na zewnątrz, zwiększając swoją średnicę przy jednoczesnym zmniejszaniu grubości ścianki. Technologia ta jest szeroko stosowana w przemyśle ciężkim, na przykład przy wytwarzaniu dużych łożysk, wieńców zębatych czy opraw ciśnieniowych. Z mojego doświadczenia, rozkuwanie wymaga bardzo precyzyjnej kontroli temperatury metalu oraz odpowiedniego doboru siły nacisku, bo jeśli przesadzisz z temperaturą albo źle dobierzesz parametry, materiał może się zniekształcić niezgodnie z założeniami projektowymi. Branżowe praktyki, jak te opisane choćby w normach PN-EN 10250 dotyczących wyrobów kutych, podkreślają wagę płynności procesu i symetrycznego rozkładu sił. Interesujące jest też to, że rozkuwanie umożliwia uzyskanie bardzo dobrego układu włókien w materiale, co potem przekłada się na wytrzymałość gotowego elementu. To nie tylko teoria – w dobrze prowadzonym procesie rozkuwania można uzyskać produkty o znacznie lepszych właściwościach mechanicznych niż tradycyjnie walcowane czy odlewane. W praktyce, w dużych zakładach kuźniczych, rozkuwanie pierścieni to podstawa produkcji części o wysokiej niezawodności. Często stosuje się też rozkuwanie z walcami pierścieniowymi, gdzie wszystko dzieje się automatycznie i z dużą powtarzalnością. Warto to znać, bo to jeden z fundamentów nowoczesnej obróbki plastycznej stali.

Pytanie 33

Plastyczne odkształcenie materiału w celu zwiększenia przekroju poprzecznego wyrobu przez zmniejszenie długości lub wysokości to

A. przebijanie.
B. spęczanie.
C. wydłużanie.
D. wgłębianie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Spęczanie to jeden z ciekawszych procesów obróbki plastycznej metali, który polega na celowym skracaniu lub spłaszczaniu wyrobu w celu zwiększenia jego przekroju poprzecznego. Moim zdaniem warto wiedzieć, że jest to operacja dość często spotykana np. przy produkcji osi, śrub czy nawet niektórych części wałów maszynowych. Odkształcenie odbywa się zazwyczaj na prasach lub młotach, gdzie materiał poddawany jest sile ściskającej. Kluczowe jest tutaj przekroczenie granicy plastyczności, czyli materiał musi się odkształcić trwale, a nie tylko sprężyście. Co ciekawe, spęczanie jest wykorzystywane nie tylko w metalurgii, ale również przy kształtowaniu elementów z innych materiałów, choć najczęściej spotykamy je w kuźnictwie. Z mojego doświadczenia wynika, że poprawne wykonanie tej operacji wymaga nie tylko siły, ale i odpowiedniego przygotowania materiału, zwłaszcza jeśli chodzi o rozkład naprężeń i temperaturę obrabianego detalu. Zgodnie z normami branżowymi, np. PN-EN 10243, spęczanie uznaje się za jedną z podstawowych operacji kształtowania plastycznego. Dobra praktyka mówi, żeby pilnować jednorodności rozkładu odkształceń, bo wtedy możemy uzyskać produkt o wysokiej jakości mechanicznej i geometrycznej. Ogólnie, spęczanie pozwala osiągnąć grubszy, mocniejszy fragment wyrobu dokładnie tam, gdzie tego potrzeba.

Pytanie 34

Na rysunku przedstawiono

Ilustracja do pytania
A. cęgi prostokątne.
B. kleszcze precyzyjne.
C. chwytaki rurowe.
D. szczypce kabłąkowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szczypce kabłąkowe to narzędzie, które w branży metalurgicznej i kowalskiej niejednokrotnie ratuje sytuację, gdy trzeba pewnie i bezpiecznie trzymać rozgrzany materiał podczas obróbki. Ich specyficzna budowa – charakterystyczna kabłąkowata szczęka, która pozwala objąć profilowany element – sprawia, że można nimi chwytać zarówno płaskowniki, jak i inne nietypowe kształty. Z mojego doświadczenia wynika, że to rozwiązanie wyjątkowo praktyczne, bo zwykłe szczypce mogłyby powodować przekręcanie czy ślizganie się materiału, a tu wszystko siedzi pewnie jak trzeba. Przemysłowe standardy, jak choćby normy dotyczące bezpieczeństwa pracy przy gorących materiałach, zawsze wskazują na używanie odpowiednich narzędzi do rodzaju obrabianego detalu – i szczypce kabłąkowe są tutaj wręcz wzorcowym przykładem takiej dobrej praktyki. Co ciekawe, spotyka się je nie tylko w kuźniach, ale i w warsztatach ślusarskich, gdzie precyzyjne trzymanie różnorodnych komponentów bywa kluczowe. Długość ramion szczypiec dobiera się tak, by zapewnić nie tylko wygodę, ale też odpowiednią dźwignię, co minimalizuje wysiłek operatora. Warto pamiętać, że regularna konserwacja oraz kontrola stanu narzędzia znacząco wpływa na żywotność i bezpieczeństwo pracy – a szczypce kabłąkowe, choć wydają się proste, wymagają tej samej troski co bardziej zaawansowane narzędzia. Naprawdę, to podstawa wyposażenia przy poważniejszej pracy z metalem.

Pytanie 35

Zabiegiem obróbki cieplnej, który wykonuje się naprzemiennie z odkształcaniem materiału obrabianego w operacji kucia na zimno, jest

A. odpuszczanie.
B. wyżarzanie rekrystalizujące.
C. wyżarzanie zmiękczające.
D. hartowanie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wyżarzanie rekrystalizujące to taki zabieg obróbki cieplnej, który faktycznie idealnie nadaje się do wykonywania go naprzemiennie z procesami odkształcania na zimno, np. właśnie podczas kucia na zimno. Chodzi w tym o to, by po pewnym czasie odkształcania – kiedy materiał staje się coraz twardszy, a jego plastyczność spada – przywrócić mu te właściwości przez odpowiednie wygrzewanie. Wyżarzanie rekrystalizujące polega na podgrzaniu metalu do temperatury wyższej od temperatury rekrystalizacji (w przypadku stali to zwykle 500–700°C), a potem powolnym studzeniu. Dzięki temu w strukturze materiału powstają nowe, wolne od naprężeń ziarna, które poprawiają plastyczność, uwalniają twardość narosłą przez zgniot i sprawiają, że znów można go efektywnie dalej kształtować bez ryzyka pękania czy skruszenia. To podstawa w branżach, gdzie zależy na osiągnięciu wysokiej czystości struktury, np. w produkcji precyzyjnych elementów maszyn czy narzędzi chirurgicznych. Z mojej perspektywy to jeden z najważniejszych zabiegów przy dużych seriach kucia na zimno – zdecydowanie poprawia wydajność i jakość gotowego produktu. Często pomija się go przez pośpiech, a potem okazuje się, że materiał jest nie do dalszego przeróbki. Standardy ISO i zalecenia branżowe jasno mówią o konieczności stosowania właśnie tego procesu między kolejnymi etapami odkształcania na zimno.

Pytanie 36

Konsekwencją nieprawidłowej kontroli temperatury i czasu nagrzewania materiału do kucia jest jego

A. przepalenie.
B. skorodowanie.
C. rozhartowanie.
D. nawęglenie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
No i właśnie – przepalenie materiału podczas kucia to dość klasyczny błąd wynikający z braku kontroli temperatury i czasu nagrzewania. Gdy stal (albo inny metal) jest za długo albo za mocno podgrzewana przed kuciem, jej struktura zaczyna się zmieniać – ziarna rosną, a czasem mogą pojawić się utlenienia głębiej niż tylko na powierzchni. W skrajnych przypadkach, przy przegrzaniu, potrafi dojść do utraty ciągłości materiału, czyli powstają mikropęknięcia albo wręcz materiał się „rozwarstwia”. Takie przepalenie to już nie kosmetyka, tylko realna utrata właściwości mechanicznych, co w praktyce oznacza np. że element może pęknąć pod obciążeniem. W branży zawsze się podkreśla, że do kucia nagrzewa się do ściśle określonych temperatur (dla stali to zwykle między 1100 a 1250°C, zależnie od gatunku), a czas w piecu nie może być „na oko”. Właśnie dlatego w nowoczesnych kuźniach stosuje się pirometry i automatyczne systemy kontroli, żeby takie sytuacje praktycznie wyeliminować. Z mojego doświadczenia wynika, że szczególnie przy produkcji wielkoseryjnej, każde odchylenie od procedury kończy się stratami – zarówno materiałowymi, jak i czasowymi. No i jeszcze jedna sprawa: przepalony materiał dużo trudniej obrabiać dalej (np. spawać albo obrabiać skrawaniem), więc cała robota na marne. Lepiej pilnować parametrów, niż potem żałować.

Pytanie 37

Na skutek nieporządku w miejscu pracy, podczas obsługi młotów, kowal jest głównie narażony na

A. potknięcie, poślizgnięcie, poparzenie.
B. uderzenie, zmiażdżenie, upadek.
C. potknięcie, poślizgnięcie, zatrucie.
D. poślizgnięcie, zatrucie, zaprószenie oczu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ta odpowiedź dobrze oddaje specyfikę ryzyka wynikającego z nieporządku przy stanowisku kowala obsługującego młoty. W praktyce, gdy panuje bałagan – na przykład narzędzia są porozrzucane, podłoga jest zaolejona albo leżą resztki metalu – to bardzo łatwo o potknięcie czy poślizgnięcie. Często bagatelizuje się takie podstawy, a one są kluczowe, bo najwięcej poważnych wypadków zaczyna się zwykłą utratą równowagi w niewłaściwym miejscu. Z własnego doświadczenia powiem, że regularne sprzątanie i trzymanie się standardów BHP dużo daje. Co ciekawe, poparzenie również jest typowym zagrożeniem – nie zawsze przez kontakt bezpośredni z rozgrzanym metalem, lecz także przez niekontrolowane przemieszczenie się żużla czy gorących opiłków, często właśnie spowodowane zagraconą przestrzenią. W branży zaleca się, aby strefa pracy była wolna od przeszkód, a ścieżki komunikacyjne dobrze widoczne i nieblokowane. Dodatkowo warto pamiętać, że w normach PN-EN dotyczących bezpieczeństwa pracy przy obróbce metali, podkreśla się rolę czystości jako podstawowego środka zapobiegania urazom. Moim zdaniem najważniejsze, to nie bagatelizować sygnałów ostrzegawczych i regularnie wprowadzać nawyk sprawdzania stanu stanowiska pracy, zwłaszcza tam, gdzie pojawia się ogień i wysokie temperatury. Takie podejście po prostu ratuje zdrowie i sprzęt.

Pytanie 38

Miedź należy kuć w zakresie temperatur

A. 260 ÷ 200°C
B. 400 ÷ 300°C
C. 800 ÷ 650°C
D. 480 ÷ 400°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Miedź najlepiej poddawać procesowi kucia w zakresie temperatury 800 ÷ 650°C, bo właśnie wtedy materiał uzyskuje optymalną plastyczność, a ryzyko pęknięć czy zjawisk niekorzystnych typu rozwarstwienia jest minimalne. Z własnych obserwacji na warsztacie wiem, że zbyt niska temperatura utrudnia kucie i miedź staje się twarda, co prowadzi do mikropęknięć, a nawet łamliwości. Fachowcy często mówią, że „miedź lubi ciepło” – i jest w tym sporo racji. W praktyce, np. przy wyrobie dennic, elementów kotłów czy przewodów grubościennych, stosuje się właśnie ten zakres temperatur. Według Polskich Norm (PN-EN 1173) oraz wytycznych hutniczych, poniżej 650°C miedź szybko twardnieje (efekt umocnienia zgniotowego), a powyżej 800°C pojawia się niebezpieczeństwo utleniania i nadtapiania powierzchni, więc trzeba pilnować temperatury. Często też podczas długotrwałego kucia kontroluje się barwę rozżarzonego metalu – miedź w tym zakresie staje się jaskrawo czerwona, co jest dobrym wskaźnikiem dla doświadczonych kowali. Dobra praktyka to też chłodzenie wodą po każdym cyklu, co pozwala utrzymać strukturę ziarnistą i zapobiega przegrzaniu. Warto pamiętać, że przy innych metalach ten zakres by się nie sprawdził – i to jest moim zdaniem klucz do zrozumienia obróbki cieplnej.

Pytanie 39

Do wykonania obucha młotka należy zastosować stal

A. narzędziową niestopową.
B. szybkotnącą.
C. narzędziową stopową.
D. konstrukcyjną zwykłej jakości.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobór materiału na obuch młotka to wbrew pozorom całkiem istotna sprawa. Stal narzędziowa niestopowa jest tutaj wyborem pewnym i sprawdzonym w praktyce, bo łączy w sobie to, co najważniejsze – dobrą odporność na udary i odpowiednią twardość po zahartowaniu. Właśnie dlatego większość producentów i starych pracowników warsztatów zawsze stawia na te gatunki, jak np. C45 czy C50, czasem nawet C55, które według normy PN-EN ISO 683-1 czy dawnych PN-74/H-84030 są przeznaczone typowo na narzędzia uderzane. Po zahartowaniu i odpuszczeniu taki obuch nie jest ani za kruchy, ani się nie odkształca, co moim zdaniem jest kluczowe dla bezpieczeństwa. Z doświadczenia wiem, że dobre młotki z tej stali potrafią przetrwać długie lata użytkowania, nawet w ciężkich warunkach warsztatowych. Warto też pamiętać, że przy zbyt twardym materiale, jak stal szybkotnąca, istnieje ryzyko odpryskiwania – a to już poważne zagrożenie. Właśnie takie szczegóły odróżniają pomysł na dobry młotek od przypadkowego wyrobu. Jeśli spojrzysz na katalogi narzędziowe, zawsze w tej klasie stali znajdziesz obuchy do młotków ślusarskich czy murarskich. W mojej opinii, to klasyka, której warto się trzymać.

Pytanie 40

Strukturę drobnoziarnistą w przegrzanej stali można uzyskać po zastosowaniu wyżarzania

A. zmiękczającego.
B. odprężającego.
C. rekrystalizacyjnego.
D. normalizującego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Strukturę drobnoziarnistą w przegrzanej stali faktycznie najłatwiej uzyskać przez wyżarzanie normalizujące. To jest taki proces cieplny, który polega na podgrzaniu stali do temperatury nieco powyżej zakresu przemian austenitycznych (czyli zwykle gdzieś między 30 a 50°C powyżej linii Ac3) i potem schładzaniu jej na powietrzu. W praktyce to jest bardzo przydatna metoda, bo po przegrzaniu stali jej ziarna austenitu stają się duże i niejednorodne, no i wtedy jej własności mechaniczne są kiepskie – stal robi się krucha i mniej wytrzymała. Dzięki normalizowaniu uzyskujemy strukturę drobnoziarnistą perlitu i ferrytu albo bainitu, w zależności od składu i szybkości chłodzenia. Z mojego doświadczenia, w warsztatach bardzo często korzysta się z tego zabiegu, jeśli ktoś przypadkiem za mocno przegrzeje detal albo chce poprawić właściwości wyrobów kutych czy walcowanych. W branży mechanicznej i budowlanej wyżarzanie normalizujące jest wręcz standardem, jeśli zależy nam na uzyskaniu jednorodnych i powtarzalnych właściwości w dużych partiach wyrobów. Moim zdaniem, warto też pamiętać, że po takim zabiegu stal lepiej się obrabia mechanicznie i znacznie łatwiej przewidzieć jej zachowanie podczas spawania czy dalszego utwardzania. Przypadkowo spotkałem się też z opinią, że normalizowanie to taki uniwersalny ratunek dla przegrzanych wyrobów – i faktycznie, coś w tym jest według mnie.