Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 8 grudnia 2025 10:18
Data zakończenia: 8 grudnia 2025 10:50

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Dla artykułów, których długość znacząco przewyższa inne wymiary gabarytowe i wynosi więcej niż 1,2 m, tworzy się jednostki ładunkowe

A. mikrojednostki

B. paletowe

C. kontenerowe

D. pakietowe

Odpowiedź 'pakietowe' jest jak najbardziej trafiona. W logistyce, jednostki pakietowe są super przydatne do przewozu długich rzeczy, które przekraczają 1,2 metra. Kiedy mamy do czynienia z towarami, które są trudne do transportu, często łączy się je w pakiety, co sprawia, że łatwiej je transportować. Na przykład długie rury czy kable można łączyć i pakować, co bardzo ułatwia ich przewóz i przechowywanie. W branży logistycznej są różne standardy, na przykład ISO 3874, które mówią, jak powinno się pakować i transportować takie ładunki, żeby było to bezpieczne i efektywne. Dobre pakowanie znacząco zmniejsza ryzyko uszkodzeń podczas transportu, a także sprawia, że lepiej wykorzystujemy przestrzeń w pojazdach. Takie podejście to naprawdę klucz do udanego transportu.

Pytanie 2

Które z poniższych elementów wchodzą w skład infrastruktury kolejowej punktowej?

A. drogi szynowe, urządzenia do przeładunku, magazyny

B. stacje graniczne o dwóch i więcej torach, szlaki

C. stacje graniczne, trasy, szlaki, odstępy

D. sieć stacji, urządzenia przeładunkowe, magazyny

Wszystkie pozostałe odpowiedzi nie odnoszą się do rzeczywistych elementów infrastruktury kolejowej punktowej, co może prowadzić do mylnych interpretacji i nieporozumień. Stacje graniczne, magistrale, szlaki i odstępy dotyczą bardziej ogólnej infrastruktury kolejowej, a nie specyficznych elementów punktowych. Na przykład, magistrale odnoszą się do głównych linii kolejowych, które łączą różne regiony, a nie do samych stacji czy urządzeń przeładunkowych. Odpowiedzi sugerujące drogi szynowe oraz urządzenia przeładunkowe, jako jedyne elementy punktowe, również są mylące. Drogi szynowe to infrastruktura transportowa, która nie jest uważana za punktową, lecz liniową, a same urządzenia przeładunkowe to tylko część większego systemu. Kolejnym błędem myślowym jest skupienie się na stacjach granicznych dwu- i wielotorowych, które, mimo że mają znaczenie w kontekście sieci kolejowej, nie odzwierciedlają pełnego zakresu infrastruktury punktowej. Kluczowe jest zrozumienie, że infrastruktura kolejowa punktowa dotyczy specyficznych miejsc, które wykonują funkcje obsługi pasażerów i towarów, a nie jedynie organizacji ruchu kolejowego. Dla efektywnego działania systemu transportowego, ważne jest wiedzieć, jak te różne elementy współdziałają, co jest podstawą do optymalizacji procesów transportowych.

Pytanie 3

Magazyn, w którym obszar przyjęć może w zależności od struktury TPM także pełnić rolę obszaru wydania, nosi nazwę szyku magazynowego

A. przelotowy

B. workowy

C. mieszany

D. kątowy

Odpowiedzi związane z układami mieszanymi, workowymi oraz przelotowymi nie są trafne w kontekście pytania. W przypadku układu mieszane, magazyn może być podzielony na różne strefy, jednak niekoniecznie sprzyja to efektywności przyjmowania i wydawania towarów w tym samym obszarze. Taki układ potrafi skomplikować operacje logistyczne, szczególnie jeśli przyjęcie i wydanie towarów odbywa się w różnych strefach, co prowadzi do wydłużenia czasu operacyjnego i wzrostu kosztów. Z kolei układ workowy, który zazwyczaj odnosi się do magazynowania towarów w formie worków, nie jest odpowiedni w kontekście elastyczności strefy przyjęć i wydań, ponieważ ogranicza możliwości operacyjne i nie odpowiada na potrzeby zróżnicowanych procesów logistycznych. Układ przelotowy, w którym towary przechodzą przez magazyn w jednej linii, również nie uwzględnia potrzeby na jednoczesne przyjmowanie i wydawanie towarów w obrębie tej samej strefy. W efekcie, odpowiedzi te nie tylko nie odpowiadają na pytanie, ale także wskazują na typowe błędy myślowe związane z niepełnym zrozumieniem koncepcji zarządzania magazynem. Właściwe zrozumienie układów magazynowych jest kluczowe dla efektywności operacyjnej, a błędna interpretacja tych koncepcji może prowadzić do nieoptymalnych decyzji w zakresie organizacji przestrzeni magazynowej.

Pytanie 4

Paletowe jednostki ładunkowe (pjł), utworzone na paletach o wymiarach 1 200 x 800 x 144 mm, są składowane w regale stałym ramowym o parametrach przedstawionych na rysunku. Maksymalnie ile warstw kartonów o wysokości 300 mm zmieści się na palecie, jeżeli wysokość gniazda regałowego wynosi hg = 1 600 mm, a wielkość luzu manipulacyjnego fg = 100 mm?

A. 3 warstwy.

B. 6 warstw.

C. 4 warstwy.

D. 5 warstw.

Odpowiedzi, które wskazują na 5, 3 lub 6 warstw, są wynikiem nieprawidłowego podejścia do obliczeń wysokości możliwych do wykorzystania w regale. Często podstawowym błędem jest nieprawidłowe uwzględnienie luzu manipulacyjnego, co prowadzi do zawyżenia dostępnej wysokości. Niektórzy mogą nie uwzględniać wysokości palety w swoich obliczeniach, co jest kluczowe dla uzyskania poprawnego wyniku. W przypadku obliczenia 5 warstw, mylenie dostępnej wysokości z całkowitą wysokością gniazda, może wygenerować błędne wnioski. Odpowiedzi na 3 warstwy mogą wynikać z nieprawidłowego podziału dostępnej wysokości przez wysokość kartonu. Często, w kontekście logistyki, brak znajomości standardów dotyczących maksymalnego wykorzystania wysokości regałów i niewłaściwe przyjęcie zaokrągleń powodują, że użytkownicy nie osiągają właściwych wyników. Aby zrozumieć, jak właściwie obliczać maksymalne liczby warstw, należy zawsze uwzględniać wszystkie parametry oraz standardy bezpieczeństwa, takie jak luz manipulacyjny, który jest niezbędny do zapewnienia łatwego dostępu do towarów oraz ich ochrony przed uszkodzeniem.

Pytanie 5

Jakie dane zawiera kod kreskowy EAN-8?

A. numer producenta, indywidualny kod towaru oraz cyfra kontrolna

B. organizacji GS1, numer identyfikacyjny firmy oraz cyfra kontrolna

C. organizacji GS1, indywidualny kod towaru, numer producenta

D. organizacji GS1, indywidualny kod towaru, cyfra kontrolna

Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć, że kluczowym zagadnieniem jest zrozumienie struktury kodu EAN-8 oraz roli organizacji GS1. W pierwszej z niepoprawnych odpowiedzi pojawia się stwierdzenie dotyczące producenta, co jest mylne, ponieważ w kodzie EAN-8 nie ma bezpośrednich informacji identyfikujących konkretnego producenta, a jedynie kod identyfikujący produkt. Kolejna błędna odpowiedź sugeruje, że EAN-8 zawiera indywidualny numer towaru, co może wprowadzać w błąd, gdyż numer ten jest w rzeczywistości reprezentowany jako część większego kodu, a nie jako odrębny element. Ponadto, obecność cyfry kontrolnej jest istotna, lecz nie powinna być mylona z innymi danymi. Warto zaznaczyć, że błędne myślenie o kodach kreskowych często wynika z niepełnego zrozumienia ich funkcji w systemie identyfikacji towarów. Standardy GS1 zostały zaprojektowane, aby uprościć i zautomatyzować procesy logistyczne, a niepoprawne interpretacje mogą prowadzić do nieefektywności w zarządzaniu zapasami oraz dystrybucją produktów. Zrozumienie tych standardów jest kluczowe dla każdego profesjonalisty w dziedzinie logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw, ponieważ pozwala na skuteczne wdrażanie systemów automatyzacji i poprawę wydajności operacyjnej.

Pytanie 6

Przedstawione w tabeli stawki taryfowe mają charakter

Odległość w km	Strefa 1	Strefa 2	Strefa 3
Odległość w km	w zł
1	190	195	205
2	220	230	242
3	250	265	279
4	280	300	316
5	310	335	353

A. stały.

B. malejący.

C. degresywny.

D. progresywny.

Stawki taryfowe nie są progresywne, co oznacza, że nie rosną w zależności od ilości przejechanych kilometrów w sposób, który charakteryzuje ten typ taryfy. Progresywne stawki oznaczają, że im więcej kilometrów pokonujemy, tym wyższa stawka za każdy dodatkowy kilometr, co może prowadzić do sytuacji, w której klienci płacą znacznie więcej za dłuższe trasy. W przypadku stawek degresywnych, z kolei, początkowe stawki są wyższe, a następnie maleją w miarę pokonywania kolejnych kilometrów, co także nie ma miejsca w omawianym przykładzie. Malejące stawki funkcjonują podobnie do degresywnych, jednak w tym przypadku zmniejszająca się stawka dotyczy ogólnych kosztów w miarę wydłużania trasy. Posiadanie takich taryf mogłoby prowadzić do nieprzewidywalności kosztów dla użytkowników, co jest sprzeczne z zasadą przejrzystości w ustalaniu cen. Użytkownicy często mylą te pojęcia z powodu nieprecyzyjnych wyjaśnień dotyczących taryf lub niewłaściwego zrozumienia funkcjonowania systemów taryfowych. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że stawki taryfowe mogą przybierać różnorodne formy, ale w tym przypadku mamy do czynienia z taryfą stałą, która zapewnia bezpieczeństwo finansowe i przewidywalność kosztów dla klientów.

Pytanie 7

Kanał dystrybucyjny, w którym uczestnicy nie są związani stałymi umowami i działają na różnych poziomach, to kanał

A. konwencjonalny

B. kontaktowy

C. zintegrowany

D. administrowany

Kanał dystrybucji konwencjonalny to taki, w którym uczestnicy, tacy jak producenci, hurtownicy i detalisti, działają niezależnie, bez stałych umów i powiązań. Każdy z uczestników ma swoje cele oraz strategię, co pozwala na elastyczność w podejmowaniu decyzji. W praktyce oznacza to, że producent może współpracować z różnymi hurtownikami i detalistami, co sprzyja dywersyfikacji kanałów sprzedaży. Przykładem może być producent odzieży, który sprzedaje swoje wyroby zarówno w sklepach stacjonarnych, jak i w internecie, współpracując z różnymi detalistami. Warto zauważyć, że w konwencjonalnych kanałach dystrybucji kluczowe jest zarządzanie relacjami oraz efektywna logistyka, aby zaspokoić potrzeby klientów. Dobry przykład praktyki w tej dziedzinie to stosowanie strategii omnichannel, gdzie konsumenci mogą doświadczać spójnej obsługi niezależnie od wybranego kanału. W standardach branżowych, takich jak model dystrybucji ściśle określony w marketingu, kanał konwencjonalny jest często preferowany przez mniejszych producentów, którzy chcą zbudować swoją markę w różnych środowiskach rynkowych.

Pytanie 8

Firma zajmująca się logistyką planuje wprowadzenie systemu do zarządzania magazynem. Jaki to będzie system?

A. Distribution Requirements Planning

B. Warehouse Management System

C. Executive Information System

D. Manufacturing Resource Planning

WMS, czyli Warehouse Management System, to takie specjalistyczne oprogramowanie, które ma na celu ogarnianie wszystkiego, co związane z operacjami w magazynie. Dzięki niemu można lepiej kontrolować zapasy, lokalizować produkty czy zarządzać zamówieniami. Przykład? No, wyobraź sobie, że dzięki WMS firma może śledzić, co się dzieje z towarami w magazynie, co naprawdę pomaga unikać błędów przy kompletacji zamówień i zwiększa efektywność działania. Wdrażając taki system, można zautomatyzować sporo procesów i zaoszczędzić czas oraz pieniądze. Z mojego doświadczenia, przed wdrożeniem WMS fajnie jest zrobić analizę potrzeb firmy i dobrze dostosować system do konkretnej działalności. Warto też wiedzieć, że WMS często współpracuje z innymi systemami ERP, co sprawia, że dane są spójne w całej firmie, a planowanie i prognozowanie stają się łatwiejsze.

Pytanie 9

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 10

Który rodzaj przenośnika przedstawia rysunek?

A. Paskowy.

B. Taśmowy.

C. Łańcuchowy.

D. Wałkowy.

Odpowiedź "Taśmowy" jest poprawna, ponieważ na przedstawionym zdjęciu widoczny jest przenośnik taśmowy, który składa się z płaskiej taśmy transportowej. Przenośniki taśmowe są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, w tym w logistyce, przemyśle spożywczym i produkcji, gdzie transportują materiały sypkie, takie jak ziarna, węgiel czy piasek, oraz towary sztukowe. Taśmy transportowe są projektowane z różnych materiałów, w zależności od rodzaju transportowanych materiałów i warunków pracy. Na przykład, taśmy gumowe są stosowane do transportu cięższych materiałów, podczas gdy taśmy tekstylne mogą być wykorzystywane do lżejszych aplikacji. Przenośniki taśmowe charakteryzują się wysoką efektywnością, niskimi kosztami eksploatacji oraz możliwością łatwej integracji z innymi systemami transportowymi, co czyni je niezwykle przydatnymi w nowoczesnych liniach produkcyjnych.

Pytanie 11

Jaki jest koszt uzupełnienia zapasów w analizowanym okresie, jeżeli zapotrzebowanie w tym czasie wynosi 500 kg, a jedna dostawa to 50 kg, przy koszcie jej realizacji równym 70,00 zł?

A. 70,00 zł

B. 3 500,00 zł

C. 700,00 zł

D. 35 000,00 zł

Koszt uzupełnienia zapasów w badanym okresie oblicza się na podstawie zapotrzebowania oraz kosztu realizacji dostaw. W tym przypadku zapotrzebowanie wynosi 500 kg, a wielkość jednej dostawy to 50 kg. Aby obliczyć liczbę dostaw, dzielimy zapotrzebowanie przez wielkość jednej dostawy: 500 kg / 50 kg = 10 dostaw. Koszt każdej dostawy wynosi 70,00 zł, dlatego całkowity koszt uzupełnienia zapasów wyniesie 10 dostaw * 70,00 zł = 700,00 zł. Takie podejście jest zgodne z praktykami zarządzania zapasami, które zalecają dokładne kalkulacje kosztów w celu optymalizacji procesów zaopatrzeniowych. Warto również zwrócić uwagę na znaczenie efektywnego planowania zapasów w kontekście minimalizacji kosztów oraz zaspokajania potrzeb klientów, co jest kluczowe w strategiach logistycznych wielu przedsiębiorstw.

Pytanie 12

Proces technologiczny, w ramach którego materiał niepełnowartościowy i uszkodzony został wykluczony z dalszej obróbki, pozwala na rejestrację

A. taktu wytwarzania

B. wielkości zapasów w toku

C. harmonogramu obciążeń

D. miejsca powstawania braku

Wybór odpowiedzi 'miejsca powstawania braku' jest prawidłowy, ponieważ każda operacja technologiczna, w której dochodzi do dyskwalifikacji materiału, umożliwia identyfikację obszarów, w których występują problemy jakościowe. Analiza miejsc powstawania braków jest kluczowym elementem zarządzania jakością, pozwalającym na eliminację przyczyn problemów i poprawę procesów produkcyjnych. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być wdrażanie metodologii Six Sigma, w której istotną rolę odgrywa identyfikacja i eliminacja źródeł defektów w celu zwiększenia wydajności i jakości produkcji. Zgodnie z normą ISO 9001, organizacje powinny prowadzić analizy przyczyn i skutków, aby nie tylko poprawić bieżące procesy, ale również zapobiegać przyszłym defektom. Dzięki temu podejściu możliwe jest osiągnięcie lepszej efektywności operacyjnej oraz satysfakcji klientów.

Pytanie 13

Ile jednostek ładunkowych paletowych (pjł) można utworzyć i zrealizować z magazynu w trakcie 5 dni, jeśli magazyn funkcjonuje w systemie dwóch zmian, a średnio w jednej zmianie przygotowywanych i wydawanych jest 220 pjł?

A. 2 200 pjł

B. 1100 pjł

C. 88 pjł

D. 440 pjł

W ciągu 5 dni magazyn pracuje na dwie zmiany, co oznacza, że w ciągu jednego dnia odbywa się 2 razy więcej pracy niż w przypadku jednej zmiany. Średnia liczba paletowych jednostek ładunkowych (pjł) przygotowywanych i wydawanych w ciągu jednej zmiany wynosi 220 pjł. Można zatem obliczyć całkowitą liczbę pjł w ciągu jednego dnia, mnożąc 220 pjł przez 2, co daje 440 pjł. Następnie, aby obliczyć liczbę pjł wydawanych w ciągu 5 dni, należy pomnożyć 440 pjł przez 5, co daje wynik 2200 pjł. Taki sposób planowania i zarządzania magazynem jest zgodny z najlepszymi praktykami w logistyce, które podkreślają znaczenie efektywności operacyjnej oraz optymalizacji procesów wydania towarów.

Pytanie 14

Przedsiębiorstwo przyjęło zamówienie na 1 000 sztuk kostiumów damskich. Do uszycia jednego kostiumu zużywa się: 3,7 m tkaniny wełnianej, 3 m podszewki, 7 guzików oraz 1 zamek błyskawiczny. Przy uwzględnieniu dysponowanych zapasów magazynowych, zebranych w zamieszczonej tabeli, ustal ile materiałów należy zamówić, aby zrealizować zamówienie.

Dysponowane zapasy materiałów
Nazwa materiału	j.m.	ilość
Tkanina wełniana	m	1 400
Podszewka	m	900
Guziki	szt.	10 000
Zamek błyskawiczny	szt.	2 000

A. 2 300 m tkaniny wełnianej, 2 100 m podszewki, 3 000 guzików, 1000 zamków błyskawicznych.

B. 3 700 m tkaniny wełnianej, 3 000 m podszewki, 7000 guzików 1000 zamków błyskawicznych.

C. 2 100 m tkaniny wełnianej, 2 300 m podszewki.

D. 2 300 m tkaniny wełnianej, 2 100 m podszewki.

Odpowiedź to 2 300 m tkaniny wełnianej i 2 100 m podszewki, co można wyliczyć na podstawie obliczeń potrzebnych materiałów. Do uszycia jednego kostiumu potrzebujesz 3,7 m tkaniny oraz 3 m podszewki. Więc przy zamówieniu 1 000 sztuk kostiumów wychodzi, że potrzebujesz 3 700 m tkaniny i 3 000 m podszewki. Jeśli spojrzysz na zapasy w magazynie, to po ich odjęciu od potrzebnych ilości zostaje właśnie 2 300 m tkaniny wełnianej i 2 100 m podszewki. W dobrym zarządzaniu zapasami, ważne jest, żeby dokładnie obliczyć, ile materiałów potrzebujesz, bo to zapobiega nadwyżkom lub brakowi materiałów, co ma potem wpływ na czas produkcji. W praktyce, tak nim się zarządza zapasami, to zgodne z zasadami just-in-time, co obniża koszty magazynowania i zwiększa efektywność.

Pytanie 15

W przedsiębiorstwie poziom zapasu rotacyjnego zależy

A. od potencjalnych zakłóceń w regularności dostaw

B. od wielkości dostaw oraz aktualnego zużycia

C. od popytu oraz sezonowych zmian w sprzedaży

D. od prognozowanych wzrostów cen zapasów

Wybór odpowiedzi dotyczącej przewidywanych podwyżek cen zapasów, a także popytu i wahań sezonowych oraz możliwości zachwiania regularności dostaw, prowadzi do błędnego zrozumienia podejścia do zarządzania zapasami. Rzeczywiście, przewidywania dotyczące cen mogą wpływać na decyzje zakupowe, jednak nie są one bezpośrednim czynnikiem kształtującym poziom zapasu rotującego. Istotny jest kontekst operacyjny, w którym zapasy są wykorzystywane. Popyt sezonowy może powodować wahania w poziomie zapasów, ale nie jest jego podstawowym determinantem. Kluczowym celem zarządzania zapasami jest zapewnienie, że obie te zmienne (dostawy i zużycie) są optymalnie zbilansowane, aby uniknąć nadmiaru lub niedoboru towarów. Problemy związane z regularnością dostaw rzeczywiście mogą wpływać na dostępność zapasów, ale nie powinny one być mylone z podstawowym mechanizmem ich określenia. Typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do takich wniosków, obejmują skupianie się na zjawiskach zewnętrznych i nieanalizowanie podstawowych relacji w łańcuchu dostaw. Właściwe zarządzanie zapasami wymaga kompleksowego podejścia, które bierze pod uwagę wszystkie te czynniki, ale w rzeczywistości ich wpływ na poziom zapasu rotującego jest pośredni, a nie bezpośredni.

Pytanie 16

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 17

Przedstawiony na rysunku znak umieszczony na opakowaniu transportowym oznacza, że nie należy

A. piętrzyć ładunku.

B. chwytać ładunku bezpośrednio.

C. podnosić ładunku wózkiem.

D. przewracać ładunku.

Ten symbol, który widzisz na rysunku, to międzynarodowy znak ostrzegawczy. Wskazuje on, że nie wolno piętrzyć ładunków. To bardzo ważna informacja, zwłaszcza w transporcie i logistyce. Oznaczenie to ma na celu ochronę towarów, które mogą być łatwo uszkodzone. Na przykład, jeśli położymy coś delikatnego, jak szkło czy elektronikę, pod sporym ciężarem, to może się to skończyć zniszczeniem. Nawet w transporcie drogowym, morskim czy lotniczym, takie oznaczenia są zgodne z międzynarodowymi normami, jak ISO 780. Dlatego wszyscy, którzy zajmują się załadunkiem i rozładunkiem, muszą znać te znaki i stosować się do nich, żeby uniknąć problemów z towarami.

Pytanie 18

Pierwsze trzy cyfry w kodzie EAN-13

A. określają kraj lub region, w którym dany produkt został wytworzony

B. służą jako oznaczenie dla indywidualnych potrzeb producenta

C. określają kod wyrobu

D. określają identyfikator producenta

Pierwsze trzy cyfry kodu kreskowego EAN-13 odgrywają kluczową rolę w identyfikacji kraju lub regionu, w którym dany produkt został wyprodukowany. W systemie EAN, który jest szeroko stosowany w handlu detalicznym, te cyfry są częścią tzw. prefiksu krajowego. Prefiksy te przypisywane są przez organizację GS1, odpowiedzialną za standardy kodów kreskowych. Przykładowo, prefiksy zaczynające się na 590 wskazują na Polskę, podczas gdy 400-440 identyfikuje Niemcy. Taka struktura umożliwia szybkie i efektywne zarządzanie towarami oraz ich pochodzeniem. W praktyce, znajomość tych prefiksów jest istotna zarówno dla producentów, jak i detalistów, ponieważ pozwala na łatwiejsze śledzenie i zarządzanie łańcuchem dostaw oraz zapewnia konsumentom lepsze informacje o pochodzeniu produktu. Dodatkowo, zrozumienie struktury kodu EAN-13 jest kluczowe, aby zapewnić zgodność z międzynarodowymi standardami handlowymi, co ma istotne znaczenie w erze globalizacji.

Pytanie 19

Przedsiębiorstwo pakuje wytwarzane wyroby do puszek stalowych. W ciągu jednego roku wprowadziło na rynek 248 ton opakowań stalowych. Korzystając z tabeli, w której zamieszczono fragment ustawy o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi ustal, ile kilogramów opakowań ze stali powinno przedsiębiorstwo poddać recyklingowi.

Ustawa z dnia 13 czerwca 2013 r. o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi
Załącznik nr 1 docelowy poziom odzysku i recyklingu odpadów opakowaniowych
Poz.	Odpady opakowaniowe powstałe z/ rodzaj opakowań	Poziom w %
Poz.	Odpady opakowaniowe powstałe z/ rodzaj opakowań	odzysk	recykling
1.	opakowań razem	61	56
2.	opakowań z tworzyw sztucznych	–	23,5
3.	opakowań z aluminium	–	51
4.	opakowań ze stali, w tym z blachy stalowej	–	51
5.	opakowań z papieru i tektury	–	61
6.	opakowań ze szkła	–	61
7.	opakowań z drewna	–	16

A. 39 680 kg

B. 58 280 kg

C. 138 880 kg

D. 126 480 kg

Odpowiedź 126 480 kg jest poprawna, ponieważ zgodnie z ustawą o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi przedsiębiorstwa są zobowiązane do recyklingu 51% masy wprowadzonych na rynek opakowań stalowych. W analizowanym przypadku, przedsiębiorstwo wprowadziło na rynek 248 ton opakowań stalowych, co odpowiada 248 000 kg. Aby obliczyć, ile kilogramów opakowań powinno być poddanych recyklingowi, wystarczy pomnożyć całkowitą masę opakowań przez 0,51: 248 000 kg * 0,51 = 126 480 kg. Tego typu obliczenia są kluczowe dla przedsiębiorstw, które chcą przestrzegać przepisów dotyczących ochrony środowiska oraz dbać o zrównoważony rozwój. W praktyce oznacza to, że firmy powinny mieć przygotowane systemy zbierania i segregacji opakowań, aby skutecznie i efektywnie poddać je recyklingowi. Przykłady dobrych praktyk obejmują współpracę z lokalnymi punktami zbiórki oraz angażowanie pracowników w proces segregacji odpadów, co przyczynia się do zwiększenia efektywności recyklingu oraz minimalizacji negatywnego wpływu na środowisko.

Pytanie 20

Dostawca wykonuje dostawę materiału w ciągu 6 dni od momentu złożenia zamówienia. Materiał jest przekazywany do produkcji następnego dnia po dostawie. Kiedy należy złożyć zamówienie na materiał, aby był on wydany do produkcji 11 i 16 maja?

A. 6 maja i 10 maja

B. 4 maja i 8 maja

C. 5 maja i 10 maja

D. 4 maja i 9 maja

Wiele błędnych odpowiedzi może wynikać z nieprawidłowego zrozumienia terminu realizacji dostawy oraz związku między zamówieniem a wydaniem materiału do produkcji. W przypadku odpowiedzi sugerujących złożenie zamówienia na przykład 5 maja i 10 maja, nie uwzględniają one, że materiał zamówiony 5 maja dotrze do firmy 11 maja, a więc nie będzie dostępny do produkcji tego samego dnia. Z kolei zamówienie złożone 10 maja doprowadziłoby do sytuacji, w której materiał dotrze dopiero 16 maja, co jest sprzeczne z wymaganiem, aby materiał był gotowy do produkcji 16 maja. Kolejne podejście, które sugeruje daty takie jak 6 maja i 10 maja, również nie jest zgodne z okresem dostawy. Zamówienie złożone 6 maja mogłoby dostarczyć materiał dopiero 12 maja, a więc nie będzie on dostępny do produkcji 11 ani 16 maja. Wreszcie, odpowiedzi, które sugerują 4 maja i 8 maja, również są błędne z uwagi na niewłaściwe obliczenia dat. To pokazuje, jak ważne jest skrupulatne podejście do zarządzania czasem w logistyce i produkcji, aby uniknąć przestojów i nieefektywności w procesie produkcyjnym. Należy pamiętać, że poprawne planowanie zamówień jest kluczowe dla optymalizacji zasobów i zapewnienia ciągłości produkcji.

Pytanie 21

W jakich procesach technologicznych udział człowieka, ze względu na wysiłek fizyczny, jest najmniejszy?

A. Maszynowo-automatycznych, gdzie rola człowieka ogranicza się do nadzorowania i regulacji pracy.

B. Ręcznych, gdzie wykonawca za pomocą swojej siły, przy użyciu prostego narzędzia, zmienia obrabiany obiekt.

C. Maszynowo-półautomatycznych, gdzie działalność wykonawcy sprowadza się do działań pomocniczych.

D. Maszynowo-ręcznych, gdzie wykonawca działa na obiekcie pracy przy pomocy roboczej części maszyny.

Odpowiedź maszynowo-automatycznych procesów technologicznych jest poprawna, ponieważ w takich systemach zaangażowanie człowieka ogranicza się do nadzoru i regulacji pracy maszyn, co znacząco minimalizuje wysiłek fizyczny. W praktyce oznacza to, że ludzie nie muszą wykonywać ciężkiej pracy fizycznej, a ich rola skupia się na monitorowaniu parametrów pracy urządzeń, takich jak prędkość, temperatura czy ciśnienie. Przykładem mogą być linie produkcyjne w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie roboty zajmują się montażem, a pracownicy kontrolują i dokonują korekt w razie potrzeby. W standardach przemysłowych, takich jak ISO 9001, podkreśla się znaczenie optymalizacji procesów produkcyjnych i minimalizacji błędów ludzkich, co odnosi się do idei automatyzacji. Dzięki tej technologii poprawia się efektywność produkcji oraz bezpieczeństwo pracowników, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 22

Przechowalnią przystosowaną do składowania stolarki budowlanej, która jest odporna na ekstremalne temperatury, ale nieznosząca działania opadów atmosferycznych, jest

A. zbiornik szczelny

B. teren magazynowy

C. silos

D. wiata

Wiata jest odpowiednim magazynem do przechowywania stolarki budowlanej, szczególnie ze względu na jej konstrukcję, która chroni przechowywane materiały przed wpływem opadów atmosferycznych, takich jak deszcz czy śnieg. Wiata jest otwartą strukturą, co pozwala na odpowiednią wentylację, a jednocześnie zabezpiecza przed skrajnymi warunkami atmosferycznymi. Przechowywana w niej stolarka, chociaż odporna na zmiany temperatur, nie powinna być narażona na bezpośredni kontakt z wodą, co może prowadzić do uszkodzeń materiałów. W praktyce, wiaty są często wykorzystywane na placach budowy do składowania drewna, okien, drzwi i innych elementów budowlanych, które wymagają ochrony przed deszczem. Dodatkowo, zgodnie z normami budowlanymi, konstrukcja wiat powinna być dostosowana do lokalnych warunków klimatycznych, co zapewnia bezpieczeństwo i trwałość przechowywanych materiałów. W przypadku wysokich i niskich temperatur, wiata zapewnia odpowiednią izolację, a jej otwarta forma minimalizuje ryzyko kondensacji, co jest kluczowe dla zachowania jakości stolarki budowlanej.

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 24

Który dokument jest używany do rejestrowania danych dotyczących realizacji indywidualnych operacji technologicznych w trakcie wykonywania zlecenia produkcyjnego?

A. Rozliczenie produkcji

B. Przyjęcie produktu

C. Kartę pracy

D. Kartotekę produktu

Wybór innych dokumentów zamiast karty pracy może prowadzić do nieścisłości w rejestracji operacji technologicznych. Kartoteka wyrobu służy do gromadzenia informacji o wszystkich wyrobach i ich właściwościach, ale nie zawiera szczegółowych danych o poszczególnych operacjach produkcyjnych. Jej funkcja koncentruje się na ogólnych informacjach o produktach, co nie jest wystarczające w kontekście szczegółowego zapisu działań na linii produkcyjnej. Przyjęcie wyrobu odnosi się do procesu akceptacji produktów po ich wytworzeniu, jednak nie dokumentuje ono operacji technologicznych, które miały miejsce podczas produkcji. Z kolei rozliczenie produkcji dotyczy podsumowania wyników produkcyjnych, w tym kosztów i wydajności, ale również nie rejestruje szczegółowych działań związanych z konkretnym zleceniem. Te podejścia mogą prowadzić do typowych błędów w zarządzaniu produkcją, takich jak brak dokładnej dokumentacji operacji, co w efekcie utrudnia identyfikację problemów i opóźnień w produkcji. Ważne jest, aby zrozumieć, że odpowiednia dokumentacja jest kluczowa dla skutecznego zarządzania procesami produkcyjnymi i osiągania wysokiej jakości produktów, dlatego wybór właściwego dokumentu jest niezbędny dla efektywności i transparentności całego procesu.

Pytanie 25

Cena składowania jednej palety to 1 zł dziennie, koszt rozładunku wynosi 5 zł za paletę, a załadunku 6 zł za paletę. Całkowite wydatki związane z operacjami magazynowymi (rozładunek, składowanie, załadunek) dla 20 palet przez 10 dni będą równe?

A. 360 zł

B. 420 zł

C. 240 zł

D. 480 zł

W przypadku niepoprawnych odpowiedzi często dochodzi do pomyłek w obliczeniach związanych z kosztami operacyjnymi. Na przykład, jeśli ktoś obliczałby tylko jeden z kosztów, np. jedynie składowanie, mogłoby to prowadzić do znacznego zaniżenia całkowitych kosztów. Koszt składowania sam w sobie nie oddaje pełnego obrazu operacji magazynowych. Ponadto, niektórzy mogą błędnie sumować koszty, myląc się w mnożeniu lub dodawaniu, co również prowadzi do nieprawidłowych wyników. Często spotykanym błędem jest także nieuwzględnienie liczby palet przy obliczeniach, co skutkuje przeszacowaniem lub niedoszacowaniem kosztów. Przy takich błędach warto przypomnieć sobie zasady kalkulacji kosztów w logistyce, które mówią o tym, że wszystkie aspekty operacyjne muszą być brane pod uwagę w celu uzyskania rzetelnych wyników. Stosowanie dobrych praktyk w obliczeniach kosztów jest kluczowe, ponieważ niewłaściwe oszacowanie wydatków może prowadzić do błędnych decyzji finansowych oraz operacyjnych w zarządzaniu magazynem.

Pytanie 26

Głównym zamiarem udzielania pierwszej pomocy nie jest

A. obniżenie wydatków na odszkodowanie

B. minimalizacja skutków urazów lub choroby

C. ratowanie życia ludzkiego

D. przygotowanie do dalszej interwencji medycznej

Głównym celem udzielania pierwszej pomocy jest ochrona życia ludzkiego oraz ograniczenie skutków obrażeń lub choroby. Przygotowanie do dalszego postępowania lekarskiego również stanowi istotny element, ale nie może być traktowane jako główny cel. Przykładem jest sytuacja, gdy osoba ulega wypadkowi – ratownik najpierw zabezpiecza podstawowe funkcje życiowe poszkodowanego, takie jak oddech i krążenie, zanim przekaże go w ręce specjalistów medycznych. Osoby udzielające pierwszej pomocy powinny kierować się wytycznymi międzynarodowych organizacji zdrowotnych, takich jak Europejska Rada Resuscytacji, które postulują, że każda interwencja ma na celu ratowanie życia i minimalizowanie dalszych uszkodzeń. W praktyce, umiejętność szybkiego reagowania i stosowania podstawowych technik, jak resuscytacja krążeniowo-oddechowa (RKO) czy zabezpieczenie urazów, jest kluczowa dla poprawy rokowań pacjenta.

Pytanie 27

Przedstawione na rysunku urządzenie to

A. przenośnik.

B. paletyzator.

C. ładowarka.

D. manipulator.

Paletyzator to urządzenie zaprojektowane do automatycznego układania towarów na paletach, co znacznie zwiększa efektywność procesów logistycznych. W kontekście przedstawionego na zdjęciu urządzenia, możemy zauważyć elementy konstrukcyjne typowe dla paletyzatorów, takie jak ramiona manipulacyjne, które precyzyjnie chwytają i umieszczają produkty na paletach. Paletyzatory są nieocenione w magazynach i zakładach produkcyjnych, gdzie wymagane jest zautomatyzowanie procesu pakowania towarów, co pozwala na redukcję kosztów pracy i zwiększenie wydajności. Przykładem zastosowania paletyzatorów mogą być linie produkcyjne w przemyśle spożywczym, gdzie szybkość i dokładność pakowania są kluczowe. Zgodnie z normami automatyzacji przemysłowej, paletyzatory powinny być dostosowane do specyficznych wymagań produkcyjnych, co pozwala na ich optymalizację pod kątem różnych typów produktów i ich opakowań.

Pytanie 28

Każda firma produkująca odpady przemysłowe jest zobowiązana do posiadania

A. zezwolenia na ich produkcję, transport i recykling

B. zezwolenia na ich produkcję, transport i utylizację

C. zezwolenia na ich produkcję, odsprzedaż i recykling

D. zezwolenia na ich produkcję, odsprzedaż i utylizację

Pojęcie zezwolenia w kontekście zarządzania odpadami przemysłowymi jest złożone. Przede wszystkim, odpowiedzi sugerujące odsprzedaż czy recykling jako kluczowe elementy są mylne. Odsprzedaż nie jest standardowym procesem w kontekście odpadów przemysłowych, ponieważ odpady powinny być zarządzane w sposób zgodny z przepisami prawa, które mają na celu ochronę środowiska. W praktyce, odpady przemysłowe są najczęściej transportowane do wyspecjalizowanych zakładów, które zajmują się ich utylizacją lub recyklingiem, a nie sprzedawane na wolnym rynku. Ponadto, odpowiedzi koncentrujące się na recyklingu jako głównym aspekcie zezwolenia pomijają kluczową kwestię utylizacji, która jest pierwszorzędna w kontekście odpadów, które nie nadają się do ponownego użycia. Warto również zwrócić uwagę na znaczenie przestrzegania norm środowiskowych, takich jak dyrektywa unijna 2008/98/WE, która definiuje hierarchię postępowania z odpadami. Odpady powinny być zarządzane zgodnie z zasadami, które promują ich minimalizację, recykling oraz, w ostateczności, utylizację. Ignorowanie tych zasad prowadzi do nieefektywnego zarządzania i może skutkować poważnymi konsekwencjami prawnymi oraz środowiskowymi dla przedsiębiorstw.

Pytanie 29

W hurtowni dostarczono 12 ton jabłek w cenie 2,45 zł/kg. Podczas odbioru jakościowego towaru magazynier zauważył, że partia 25 kg jabłek nie nadaje się do przyjęcia. Jaką kwotę powinien wpisać magazynier w dokumencie PZ w sekcji dotyczącej wartości przyjętych towarów?

A. 29 338,75 zł

B. 2 878,75 zł

C. 29 400,00 zł

D. 2 940,00 zł

Wiele osób może z łatwością pomylić całkowitą wartość przyjętych towarów z wartością jedynie odrzuconych partii, co prowadzi do błędnych obliczeń. Na przykład, niektórzy mogą obliczyć wartość przyjętych jabłek jako 12 000 kg * 2,45 zł/kg, co daje 29 400 zł, a następnie błędnie uznać, że ta kwota jest ostateczną wartością, ignorując fakt, że część towaru, w tym przypadku 25 kg, nie nadaje się do przyjęcia. Innym częstym błędem jest nieodpowiednie odliczenie wartości wadliwej partii, co prowadzi do przesadnego zawyżenia wartości przyjętych towarów. Wartość odrzuconych jabłek musi być dokładnie obliczona i odjęta od całkowitej wartości, co jest zgodne z dobrymi praktykami finansowymi i logistycznymi. Prawidłowe podejście do obliczeń i dokumentacji w logistyce jest kluczowe dla utrzymania transparentności i efektywności w zarządzaniu zapasami. Utrzymywanie dokładnych rejestrów oraz przeprowadzanie szczegółowych audytów pomoże uniknąć takich błędów w przyszłości i zagwarantuje, że wszystkie operacje są zgodne z regulacjami i standardami branżowymi.

Pytanie 30

Jaką kwotę trzeba przeznaczyć na uzupełnienie zapasów, jeśli w analizowanym okresie popyt wynosi 100 sztuk, a każda dostawa to 25 sztuk i kosztuje 50 zł?

A. 50 zł

B. 150 zł

C. 100 zł

D. 200 zł

Koszt uzupełniania zapasów można obliczyć na podstawie popytu, wielkości dostawy oraz kosztu dostawy. W tym przypadku popyt wynosi 100 sztuk, a wielkość jednej dostawy to 25 sztuk. Oznacza to, że potrzebujemy 4 dostaw (100 szt. / 25 szt. na dostawę = 4 dostawy). Koszt jednej dostawy wynosi 50 zł, więc całkowity koszt uzupełniania zapasów to 4 dostawy * 50 zł = 200 zł. Ta wiedza jest szczególnie przydatna w zarządzaniu zapasami oraz w logistyce, gdzie efektywne planowanie dostaw może znacząco wpłynąć na koszty operacyjne. Przykładowo, w firmach handlowych umiejętność dokładnego obliczania kosztów związanych z uzupełnianiem zapasów pozwala na lepsze zarządzanie kapitałem oraz minimalizację ryzyka nadmiernych zapasów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 31

Który układ technologiczny magazynu przedstawiono na rysunku?

A. Przelotowy.

B. Workowy ze wspólną strefą przyjęć - wydań.

C. Kątowy.

D. Workowy z oddzielnymi strefami przyjęć i wydań.

Układ kątowy magazynu, przedstawiony na rysunku, charakteryzuje się unikalnym rozmieszczeniem strefy przyjęć i wydań, które są ustawione pod kątem względem siebie. To podejście sprzyja efektywnemu zarządzaniu przestrzenią oraz przepływem towarów, co jest niezbędne w nowoczesnym magazynowaniu. W praktyce, taki układ pozwala na jednoczesne przyjmowanie towarów i ich wydawanie, co zwiększa wydajność operacyjną. Całość procesu odbywa się zgodnie z zasadami Lean Management, które postulują eliminację marnotrawstwa oraz optymalizację wszystkich aspektów logistyki. Przykładem zastosowania układu kątowego jest magazyn w centrum dystrybucyjnym, gdzie szybki obrót towarów jest kluczowy. Warto również zauważyć, że ten układ wspiera lepszą organizację pracy, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, takimi jak FIFO (First In, First Out) oraz LIFO (Last In, First Out), które mogą być efektywnie stosowane w takim środowisku.

Pytanie 32

Główne etapy procesu przechowywania to

A. przyjmowanie, składowanie, kompletowanie, wydawanie

B. przyjmowanie, transport, układanie, foliowanie

C. przyjmowanie, ofoliowanie, kodowanie, wydawanie

D. przyjmowanie, składowanie, paletowanie, transport

Podstawowe fazy procesu magazynowania to przyjmowanie, składowanie, kompletowanie i wydawanie. Przyjmowanie to pierwszy krok, w którym towary są rejestrowane i kontrolowane pod kątem jakości oraz ilości. Następnie, składowanie polega na umieszczaniu towarów w odpowiednich lokalizacjach magazynowych, co wymaga zastosowania systemów zarządzania magazynem (WMS) oraz optymalizacji przestrzeni. Kompletowanie jest procesem zbierania zamówień, w którym towar zostaje przygotowany do wysyłki, a jego efektywność można poprawić poprzez wdrożenie technologii automatyzacji, takich jak systemy pick-by-light. Ostatnia faza, czyli wydawanie, polega na przekazywaniu towarów klientom lub do dalszej dystrybucji. Właściwe zarządzanie tymi procesami jest kluczowe dla efektywności operacyjnej przedsiębiorstwa i wpływa na zadowolenie klientów. W praktyce, zastosowanie dobrych praktyk, takich jak FIFO (First In, First Out) w składowaniu towarów, przyczynia się do minimalizacji strat i zwiększenia rotacji zapasów.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

Towary 1-2-3-4-5 rozmieszczono w magazynie według metody

1	4	3		2
2		3		1
1		1	4	5
	5	4		2

A. wskaźnika rotacji obrotu.

B. wolnych miejsc składowania.

C. wskaźnika pokrycia obrotu.

D. stałych miejsc składowania.

Wybór metody wolnych miejsc składowania w magazynie jest trafny ze względu na elastyczność, jaką ta metoda oferuje w kontekście rozmieszczania towarów. Zauważalne na zdjęciu nieregularne umiejscowienie produktów 1-5 potwierdza, że towary nie są przypisane do stałych lokalizacji, co jest kluczowym elementem tej metody. Wolne miejsca składowania umożliwiają optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni, co jest szczególnie istotne w dynamicznych środowiskach magazynowych. W praktyce, ta metoda pozwala na szybsze dostosowanie się do zmieniających się potrzeb przestrzennych, co może być korzystne w przypadkach, gdy przyjmowane są różne partie towarów. Zgodnie z najlepszymi praktykami w logistyce, efektywne zarządzanie przestrzenią magazynową poprzez wykorzystanie wolnych miejsc składowania zwiększa rotację towarów oraz optymalizuje procesy kompletacji zamówień. Warto również zauważyć, że podejście to wspiera zrównoważony rozwój, minimalizując puste przestrzenie w magazynie oraz redukując koszty operacyjne.

Pytanie 35

Na podstawie zamieszczonej tabeli określ metodę ustalania wielkości dostawy stosowaną przez ciastkarnię.

Tygodniowy popyt na cukier, t	3,0	3,5	3,5	4,5	5,5	3,0	2,5	2,0	2,5
Wielkość dostawy cukru, t	10,0	-	-	10,0	-	10,0	-	-	-

A. Stałej częstotliwości dostawy.

B. Maksymalnej dostawy.

C. Stałej wielkości dostawy.

D. Partia na partię.

Odpowiedź "Stałej wielkości dostawy" jest rzeczywiście trafna. W tabeli widać, że dostawcy trzymają się 10 ton cukru tygodniowo, bez względu na to, jak się zmienia popyt – który przecież waha się od 2,5 do 5,5 tony. To fajny przykład pokazujący, że ta ciastkarnia nie przejmuje się fluktuacjami popytu i po prostu ustala stałą wielkość dostaw. Z mojego doświadczenia, takie podejście może znacznie ułatwić zarządzanie kosztami przechowywania i zminimalizować ryzyko braków. W branży spożywczej to całkiem popularne, bo przewidywalność dostaw to klucz do sprawnej produkcji. Warto więc pomyśleć o tym, jak jeszcze lepiej zorganizować procesy logistyczne, bo odpowiednie planowanie dostaw może naprawdę zrobić różnicę.

Pytanie 36

Którą metodę wydań stosuje magazyn Hurtowni PAPIRUS zgodnie z zapisami w przedstawionej kartotece magazynowej?

KARTOTEKA MAGAZYNOWA
Pieczęć firmy:	Hurtownia PAPIRUS ul. Długa 34 87-100 Toruń			Nazwa: kalkulator KTM/symbol indeksu: k/15-87 Jednostka miary: szt.
Lp.	Data	Symbol i nr dokumentu	Jednostkowa cena ewidencyjna [zł]	Ilość (szt.)			Wartość (zł)
Lp.	Data	Symbol i nr dokumentu	Jednostkowa cena ewidencyjna [zł]	Przychód	Rozchód	Zapas	Przychód	Rozchód	Zapas
1.	02.06.2021 r.	PZ 216/2021	8,00	7 500	-	7 500	60 000,00	-	60 000,00
2.	04.06.2021 r.	WZ 310/2021	8,00	-	4 000	3 500	-	32 000,00	28 000,00
3.	08.06.2021 r.	WZ 319/2021	8,00	-	1 500	2 000	-	12 000,00	16 000,00
4.	09.06.2021 r.	PZ 221/2021	8,20	5 000	-	7 000	41 000,00	-	57 000,00
5.	10.06.2021 r.	PZ 224/2021	7,90	3 000	-	10 000	23 700,00	-	80 700,00
6.	14.06.2021 r.	WZ 321/2021	7,90	-	2 500	7 500	-	19 750,00	60 950,00

A. FEFO

B. LIFO

C. FIFO

D. HIFO

Jak mówimy o innych metodach, jak FIFO czy HIFO, to czasami łatwo jest się pogubić. FIFO, na przykład, jest spoko w sytuacjach, gdzie towar ma datę ważności – wtedy musisz wydawać najstarsze partie, żeby nic nie przeterminowało. Gdyby w Hurtowni PAPIRUS stosowano FIFO, to byłoby to nieco na opak, bo z kartoteki widzimy, że towar idzie z najnowszych przyjęć. Jeśli chodzi o HIFO, to polega na wydawaniu najdroższych towarów, ale to może być nieefektywne i prowadzić do strat. Myśląc o LIFO, to jest to dobra opcja, gdy ceny towarów rosną, bo pozwala na zmniejszenie obciążeń podatkowych przez wydawanie najdroższych zakupów na początku. Często ludzie się mylą, bo nie analizują, co mają w magazynie i jakie mają te towary – to kluczowe, żeby dobrze zarządzać zapasami.

Pytanie 37

Tabela ilustruje wielkość współczynnika pokrycia zapasem potrzeb zgłaszanych przez odbiorców w trzech kolejnych kwartałach. Planuje się wzrost wskaźnika o 10% w stosunku do III kwartału, ile wyniesie wartość tego wskaźnika w IV kwartale?

I kwartał	II kwartał	III kwartał
1,3	1,5	2.0

A. 2,04

B. 2,4

C. 2,02

D. 2,2

Odpowiedź 2,2 jest prawidłowa, ponieważ obliczenia wskazują na wzrost wartości współczynnika pokrycia zapasem o 10% w porównaniu do III kwartału, w którym wynosił on 2,0. Aby obliczyć nową wartość, należy zastosować wzór: nowa wartość = stara wartość + (stara wartość * procent wzrostu). W tym przypadku: 2,0 + (2,0 * 0,10) daje 2,0 + 0,2 = 2,2. W praktyce, analiza wskaźników pokrycia zapasem jest kluczowa w zarządzaniu łańcuchem dostaw oraz w planowaniu produkcji. Umożliwia ona monitorowanie zdolności firmy do zaspokojenia popytu klientów, co jest niezbędne w kontekście optymalizacji zapasów oraz minimalizacji kosztów związanych z ich utrzymywaniem. Wartości wskaźników mogą być również używane do porównań branżowych, co pozwala na ocenę efektywności działania firmy na tle konkurencji. Takie analizy są zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu operacyjnym, umożliwiając podejmowanie świadomych decyzji strategicznych. Prawidłowe zrozumienie matematycznych podstaw tych wskaźników jest niezbędne dla efektywnego zarządzania każdą organizacją produkcyjną.

Pytanie 38

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 39

Jaki będzie wskaźnik kosztów związanych z utrzymaniem powierzchni magazynowej, jeśli
- pojemność magazynu: 5 000 m3
- powierzchnia użytkowa magazynu: 1 000 m2
- stałe wydatki na magazynowanie w analizowanym okresie - 5 tys. zł
- zmienne wydatki na magazynowanie w analizowanym okresie - 15 tys. zł
?

A. 4 zł/m3

B. 15 zł/m2

C. 20 zł/m2

D. 3 zł/m3

Poprawna odpowiedź to 20 zł/m2, co oznacza, że wskaźnik kosztów utrzymania powierzchni magazynowej został obliczony na podstawie całkowitych kosztów magazynowania w badanym okresie. W naszym przypadku całkowite koszty wynoszą 5 tys. zł kosztów stałych oraz 15 tys. zł kosztów zmiennych, co daje łącznie 20 tys. zł. Aby określić wskaźnik kosztów utrzymania na m², dzielimy całkowite koszty przez powierzchnię użytkową magazynu, czyli 1 000 m². Wzór wygląda następująco: 20 000 zł ÷ 1 000 m² = 20 zł/m². Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w zarządzaniu magazynem, ponieważ pozwalają na określenie efektywności operacyjnej oraz monitorowanie kosztów. Przykładowo, wiedza o kosztach utrzymania metrów kwadratowych pozwala na podejmowanie świadomych decyzji dotyczących wynajmu powierzchni, optymalizacji operacji magazynowych oraz planowania budżetu. Właściwe zarządzanie kosztami magazynowania przekłada się na zwiększenie rentowności przedsiębiorstwa oraz poprawę konkurencyjności na rynku.

Pytanie 40

Zobowiązanie odbiorcy do nabycia wskazanych przez niego produktów lub usług po ustalonej cenie oraz według określonych warunków dostawy i płatności stanowi

A. ofertą

B. listem przewozowym

C. zapytaniem ofertowym

D. zamówieniem

Zrozumienie różnicy między zamówieniem a innymi terminami związanymi z procesem zakupowym jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania organizacji. Oferta to propozycja sprzedaży, która może zawierać różne warunki, ale nie jest zobowiązaniem ze strony odbiorcy do zakupu. W praktyce, oferta często dotyczy warunków, które sprzedawca jest gotów zaproponować, natomiast zamówienie wskazuje na zamiar zakupu ze strony nabywcy. Zapytanie ofertowe jest działaniem, w którym odbiorca prosi dostawców o przedstawienie oferty na konkretne towary lub usługi, co różni się od zamówienia, które już zakłada decyzję o zakupie. List przewozowy natomiast, to dokument transportowy, który towarzyszy towarom i służy do potwierdzenia ich przewozu, nie mając związku z procesem zamówienia. Błędem jest mylenie tych terminów, co może prowadzić do nieporozumień w komunikacji z dostawcami oraz problemów podczas realizacji transakcji. Zrozumienie definicji i różnic między tymi pojęciami jest niezbędne do skutecznego zarządzania procesem zakupowym i minimalizacji ryzyka błędów w dokumentacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej