Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Blacharz
Kwalifikacja: MEC.01 - Wykonywanie i naprawa wyrobów z blachy i profili kształtowych
Data rozpoczęcia: 8 grudnia 2025 10:05
Data zakończenia: 8 grudnia 2025 10:09

Egzamin niezdany

Wynik: 4/40 punktów (10,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Który sposób sprawdzenia szczelności zbiornika z blachy nie jest właściwy?

A. Działanie sprężonym powietrzem na poszycie zewnętrzne zbiornika.

B. Napełnienie sprężonym powietrzem i zanurzenie w wodzie.

C. Wypełnienie zbiornika wodą.

D. Wypełnienie zbiornika płynem barwiącym.

W branży technicznej bardzo ważne jest, aby rozumieć, dlaczego konkretne metody badania szczelności zbiorników są dopuszczalne, a inne nie mają sensu lub mogą być wręcz niebezpieczne. Metody polegające na napełnieniu zbiornika sprężonym powietrzem i zanurzeniu go w wodzie to standardowa praktyka – w takich warunkach ewentualny wyciek ujawnia się pod postacią bąbelków, co daje jednoznaczny sygnał o nieszczelności. Podobnie wypełnianie zbiornika płynem barwiącym jest bardzo skuteczne w wykrywaniu nawet mikropęknięć, bo barwnik przenika przez szczeliny i uwidacznia miejsce wycieku – wielu fachowców stosuje ten sposób przy odbiorach technicznych. Napełnianie wodą również jest zgodne z normami, szczególnie przy próbach ciśnieniowych – woda prawie nie ściska się pod ciśnieniem i łatwo można zauważyć spadek poziomu lub wycieki. Typowym błędem jest założenie, że wystarczy zadziałać sprężonym powietrzem na zewnętrzną powierzchnię zbiornika, żeby sprawdzić szczelność. Takie podejście nie ma żadnego uzasadnienia – powietrze z zewnątrz nie pokona przecież szczelin od środka, a i tak nie da się zaobserwować skutków ewentualnych nieszczelności. To taki trochę mit, który czasem pokutuje w niektórych zakładach, zwłaszcza tam, gdzie brakuje przeszkolenia lub panuje pośpiech. Dobre praktyki branżowe i normy – chociażby PN-EN 13445 – jasno mówią, że do prób szczelności stosuje się metody oddziałujące od wewnątrz, żeby mieć maksymalną kontrolę i bezpieczeństwo. Właśnie dlatego wybór metody "działania powietrzem na poszycie zewnętrzne" jest nieprawidłowy i nie powinien być stosowany w żadnej profesjonalnej pracy związanej ze zbiornikami ciśnieniowymi czy innymi instalacjami tego typu.

Pytanie 2

Na którym rysunku przedstawiono narzędzie do wykreślania linii na arkuszu blachy?

A. Narzędzie 2

B. Narzędzie 4

C. Narzędzie 1

D. Narzędzie 3

Wiele osób patrząc na narzędzia z obrazków, może pomylić narzędzie do wykreślania linii z innymi przyrządami warsztatowymi, bo faktycznie na pierwszy rzut oka niektóre z nich wyglądają na podobne – szczególnie gdy ktoś nie miał zbyt dużo praktyki w trasowaniu blachy. Przykładowo, narzędzia z obrazków dwa, trzy czy cztery – choć często spotykane w warsztacie – nie służą do bezpośredniego wykreślania linii na arkuszu. Drugie narzędzie to zdzierak lub pilnik, wykorzystywany do obróbki zgrubnej krawędzi czy wygładzania powierzchni, a nie do trasowania. Trzeci i czwarty rysunek przedstawiają odpowiednio cyrkiel do pomiaru zewnętrznego i wewnętrznego – używane są one głównie do sprawdzania średnic, odległości lub przenoszenia wymiarów, ale nie do wykonywania trwałych linii na blasze. Tutaj łatwo o błąd myślowy, bo często cyrkiel traserski kojarzy się z trasowaniem, a w rzeczywistości do prostego wykreślania linii służy zupełnie inne narzędzie – rysik traserski. To właśnie jego końcówka daje cienką i widoczną rysę na powierzchni metalu, podczas gdy cyrkiel, nawet traserski, jest przeznaczony raczej do łuków czy okręgów, nie prostych odcinków. Z doświadczenia wiem, że mylenie tych narzędzi jest częste wśród początkujących, bo cała grupa narzędzi pomiarowych i traserskich bywa wrzucana do jednej kategorii. Jednak w praktyce, stosowanie pilnika lub cyrkla zamiast rysika do trasowania linii skutkuje niedokładnością lub uszkodzeniem powierzchni, co jest niezgodne z podstawowymi zasadami organizacji pracy ślusarskiej i normami jakości wykonania. Zdecydowanie warto rozróżniać te narzędzia już od pierwszych lekcji praktycznych.

Pytanie 3

Po wykonaniu pokrycia dachowego z blachy miedzianej, blachę powinno się

A. odtłuścić i wykonać malowanie proszkowe.

B. powlec kwasem ortofosforowym.

C. pozostawić bez zabezpieczenia.

D. odtłuścić i nanieść pędzlem powłokę antykorozyjną.

Wybór pozostawienia blachy miedzianej bez dodatkowego zabezpieczenia jest zgodny z najlepszymi praktykami dekarskimi oraz zaleceniami producentów i norm branżowych, np. PN-EN 14783. Miedź to materiał wyjątkowy – z upływem czasu na jej powierzchni naturalnie tworzy się patyna, czyli warstwa tlenków i siarczków, która pełni funkcję ochronną przed korozją. Miedź nie tylko nie wymaga malowania ani żadnego powlekania, ale wręcz takie działania mogą skrócić jej trwałość, bo uniemożliwiają prawidłowe utworzenie tej patyny. Z praktyki dekarskiej wiem, że dachy z blachy miedzianej potrafią przetrwać bez napraw nawet sto lat. Wystarczy tylko zadbać o prawidłowy montaż i unikać kontaktu miedzi z materiałami mogącymi powodować korozję galwaniczną, jak np. aluminium czy stal ocynkowana. Spotykałem się z próbami malowania miedzi, ale efekty były kiepskie – farba często łuszczyła się, a pod nią powstawały ogniska korozji. Moim zdaniem najbezpieczniej zostawić miedź „samą sobie”, a natura zadba o resztę. Takie podejście jest nie tylko praktyczne, ale i estetyczne – blacha miedziana pięknie się starzeje, zmieniając barwę z jasnobrązowej przez ciemną aż po zieloną patynę, co często jest dodatkowym atutem dla architektów.

Pytanie 4

Który rodzaj blachy należy zastosować do pokrycia dachu, aby jak najdłużej była odporna na działanie czynników atmosferycznych?

A. Ocynkowaną.

B. Cynkową.

C. Miedzianą.

D. Zwykłą czarną.

Wybierając materiał na dach, łatwo dać się zwieść pozorom albo kierować się tylko ceną. Często padają propozycje pokrycia dachu blachą zwykłą, czarną, bo jest najtańsza i łatwo dostępna. Niestety, to rozwiązanie jest bardzo krótkotrwałe – zwykła stalowa blacha bez żadnych powłok ochronnych szybko rdzewieje pod wpływem wilgoci, kwaśnych deszczy czy śniegu. Nawet malowanie jej co kilka lat nie daje gwarancji trwałości, a z czasem może być więcej kłopotu niż pożytku. Blacha ocynkowana z kolei już jest znacznie lepsza pod względem odporności, bo warstwa cynku zabezpiecza stal przed korozją przez wiele lat. Jednak w praktyce – szczególnie w trudnych warunkach atmosferycznych i przy uszkodzeniu powłoki – cynk się wyciera lub uszkadza, przez co stal zaczyna rdzewieć. Dodatkowo, dachy z blachy ocynkowanej wymagają regularnej konserwacji i sprawdzania stanu powłoki. Blacha cynkowa, czyli pokrycie wykonane z czystego cynku lub jego stopów, także radzi sobie nieźle, bo z czasem tworzy na sobie ochronną warstwę tlenku cynku. Jednak jej trwałość rzadko dorównuje miedzi – cynk bywa bardziej podatny na pękanie w niskich temperaturach i jest mniej odporny chemicznie. W sumie, wiele osób myli trwałość powłok cynkowych czy stalowych z faktyczną odpornością na dekady eksploatacji. Miedź jako jedyna z tych opcji może pochwalić się nie tylko setkami lat trwałości, ale też bardzo niskimi wymaganiami konserwacyjnymi i dużą odpornością na zmienne warunki środowiskowe. Często spotykam się z przekonaniem, że każda blacha wygląda podobnie i różni się tylko ceną, ale w praktyce, zwłaszcza na budynkach zabytkowych czy w miejscach o trudnym klimacie, miedź okazuje się jedyną słuszną opcją według standardów PN-EN 1172 oraz najnowszych wytycznych budowlanych.

Pytanie 5

Który z wymienionych rodzajów stalowych blach płaskich stosuje się najczęściej do wykonania obróbki ogniomuru przedstawionego na rysunku?

A. Powlekaną o grubości 0,7 mm

B. Ocynkowaną o grubości 0,5 mm

C. Ocynkowaną o grubości 1,0 mm

D. Czarną o grubości 0,8 mm

Częstym błędem podczas wyboru materiału na obróbki ogniomurów jest kierowanie się wyłącznie grubością blachy lub jej powłoką, bez uwzględnienia specyfiki warunków atmosferycznych oraz wymagań trwałościowych. Blacha czarna, nawet o grubości 0,8 mm, nie posiada żadnej ochrony antykorozyjnej, dlatego już po kilku sezonach eksploatacji pojawiają się na niej ogniska korozji – szczególnie w miejscach połączeń i zagięć, gdzie wilgoć zalega najdłużej. To rozwiązanie nadaje się raczej do wnętrz, rzadko do obróbek zewnętrznych. Blacha powlekana o grubości 0,7 mm co prawda posiada dodatkową warstwę lakieru, ale często nie jest ona tak trwała jak ocynk, szczególnie w miejscach cięć czy uszkodzeń mechanicznych powłoki – tam bardzo szybko może pojawić się korozja. Z kolei blacha ocynkowana o grubości 1,0 mm wydaje się na pierwszy rzut oka solidniejsza, ale w praktyce jest nadmiernie sztywna do tego typu detali jak obróbki ogniomurów, trudniej ją formować, łączyć i docinać, co w efekcie wydłuża czas pracy i podnosi koszty. W rzeczywistości, w branży dekarskiej oraz według zaleceń norm takich jak PN-EN 14782, do obróbek ogniomurów najczęściej stosuje się blachy ocynkowane o grubości 0,5 mm, bo łączą optymalną wytrzymałość mechaniczną z łatwością montażu i naprawdę dobrą odpornością na wpływ czynników atmosferycznych. Wybierając inne rozwiązania, łatwo ulec złudzeniu, że grubszy lub bardziej „kolorowy” materiał będzie lepszy, ale w praktyce liczy się przede wszystkim odporność na rdzę i praktyczna możliwość pracy z materiałem – dlatego właśnie blacha ocynkowana 0,5 mm jest najlepszym wyborem.

Pytanie 6

Które z wymienionych narzędzi należy zastosować do demontażu uszkodzonego fragmentu pokrycia dachowego, wykonanego z blachy płaskiej ocynkowanej?

A. Młotek drewniany i wiertarkę.

B. Szczypce blacharskie płaskie i kątowe.

C. Szlifierkę kątową i przecinak.

D. Nożyce skokowe i dwuróg blacharski.

Wybór narzędzi do demontażu elementów pokrycia dachowego z blachy płaskiej ocynkowanej bywa problematyczny, zwłaszcza gdy nie bierze się pod uwagę delikatnej specyfiki tego materiału oraz sposobu jego montażu. Szlifierka kątowa i przecinak to zestaw często kojarzony z pracami rozbiórkowymi, ale w tym przypadku są to narzędzia zbyt agresywne – mogą powodować przegrzewanie się blachy, niszczenie powłoki ocynku i niekontrolowane uszkodzenia sąsiednich fragmentów. Z mojego doświadczenia wynika, że takie podejście to proszenie się o późniejsze ogniska korozji i problemy z nieszczelnością. Młotek drewniany oraz wiertarka raczej kojarzą się z montażem lub przygotowaniem otworów, a nie precyzyjnym demontażem. Użycie młotka drewnianego nie daje odpowiedniej kontroli nad odkształceniem blachy, a wiertarka mogłaby spowodować niepotrzebne dodatkowe otwory, które są wręcz niepożądane w kontekście szczelności dachu. Nożyce skokowe i dwuróg blacharski też nie są idealnym wyborem przy demontażu – nożyce skokowe służą głównie do cięcia nowych elementów, a dwuróg blacharski przydaje się raczej do gięcia i kształtowania niż do rozłączania istniejących połączeń. Typowym błędem myślowym jest uznanie, że narzędzia używane przy montażu czy cięciu nowych fragmentów blachy sprawdzą się również przy demontażu. W praktyce jednak priorytetem jest zachowanie integralności sąsiadujących arkuszy i unikanie uszkodzeń powłoki ochronnej. Standardy branżowe zalecają w takich sytuacjach stosowanie ręcznych narzędzi umożliwiających precyzyjne manipulowanie blachą, zwłaszcza w okolicach połączeń na rąbek. To wszystko prowadzi do wniosku, że wybór nieodpowiednich narzędzi nie tylko wydłuża pracę, ale generuje dodatkowe koszty i ryzyko poważniejszych uszkodzeń dachu. Moim zdaniem, warto zawsze rozważyć charakterystykę materiału i specyfikę zadania przed wyciągnięciem zbyt inwazyjnych narzędzi.

Pytanie 7

Którą z wymienionych wielkości sprawdza się za pomocą przyrządu pomiarowego przedstawionego na rysunku?

A. Kąt wygięcia blachy.

B. Grubość spoiny spawanej.

C. Grubość spoiny lutowanej.

D. Grubość blachy.

Na przedstawionym rysunku widoczny jest wzornik grubości blach, który jest przeznaczony wyłącznie do sprawdzania grubości materiałów płaskich, takich jak blacha czy taśmy stalowe. Niestety, często można spotkać się z błędnym przekonaniem, że podobne przyrządy sprawdzają też inne parametry, jak kąt wygięcia czy grubość spoiny. To jest dosyć powszechny mit, zwłaszcza wśród osób, które dopiero zaczynają swoją przygodę z techniką pomiarową. Narzędzia do pomiaru kąta wygięcia to zupełnie inna kategoria – używa się do tego na przykład kątomierzy lub specjalnych mierników kąta, bo tylko one gwarantują poprawny odczyt zgodnie z obowiązującymi normami. Jeśli zaś chodzi o grubość spoiny spawanej albo lutowanej, tutaj raczej używa się mierników spoin, które mają odpowiednio wyprofilowane końcówki i skale umożliwiające ocenę szerokości i wysokości lica spoiny. Wzornik grubości blach nie został zaprojektowany do tak precyzyjnych zastosowań – jego nacięcia nie odpowiadają kształtom i wymiarom typowych spoin. Próba pomiaru spoiny takim wzornikiem wprowadziłaby błąd i mogłaby wprowadzić w błąd całą kontrolę jakości. Bardzo łatwo też pomylić zakresy pomiarowe tych narzędzi – wzornik blach działa w określonym zakresie grubości materiałów płaskich, ale nie da się nim zmierzyć nieregularnych czy wypukłych elementów, takich jak spoina. W praktyce branżowej korzysta się z wyspecjalizowanych narzędzi do każdego z tych zastosowań, bo tylko wtedy można zagwarantować zgodność z normami i bezpieczeństwo konstrukcji. W mojej opinii warto się tego trzymać, bo dokładność i rzetelność to podstawa w każdym zakładzie produkcyjnym.

Pytanie 8

Nierozerwalne, pośrednie, mechaniczne połączenie elementów z blachy za pomocą najczęściej trzpieni walcowych z łbami, to połączenie

A. spawane.

B. lutowane.

C. zgrzewane.

D. nitowane.

Wielu osobom może się wydawać, że połączenia takie jak zgrzewanie, lutowanie czy spawanie też zapewniają nierozerwalność i są stosowane do łączenia blach, ale jednak różnice są zasadnicze. Zgrzewanie polega na połączeniu materiałów przez ich miejscowe stopienie, najczęściej przy użyciu prądu (jak w zgrzewaniu punktowym blach samochodowych). Łączenie jest trwałe, ale nie stosuje się tu żadnych trzpieni ani łbów – materiał wręcz stapia się ze sobą, więc nie występuje element mechaniczny jak nit. Lutowanie z kolei to proces łączenia metali przy pomocy spoiwa o niższej temperaturze topnienia niż łączone materiały. Owszem, lutowanie też daje nierozerwalne połączenie, tylko że spoiwo otacza złącze, a nie mechanicznie łączy poprzez trzpień. Jest to bardziej łączenie chemiczne niż typowo mechaniczne, jak przy nitach. Spawanie natomiast, choć bardzo popularne, również polega na miejscowym stopieniu brzegów łączonych elementów – czasem z dodatkiem spoiwa, czasem bez niego. Tu również nie stosuje się walcowych trzpieni z łbami, całość jest raczej jednorodną spoiną. Typowym błędem jest utożsamianie „trwałego” z „mechanicznego” – a przecież nitowanie polega na mechanicznym zakleszczeniu. Z mojego doświadczenia wynika, że uczniowie często mylą technologie łączenia, bo wszystkie dają trwały efekt końcowy, jednak technicznie rzecz biorąc – tylko nitowanie spełnia kryterium: trzpień z łbem, połączenie nierozerwalne i wyłącznie mechaniczne. Warto też pamiętać, że każda z tych metod ma inne zastosowania i ograniczenia – lutowanie do instalacji elektrycznych, spawanie do konstrukcji nośnych i ciśnieniowych, zgrzewanie przy produkcji masowej, a nitowanie tam, gdzie nie można stosować obróbki cieplnej lub wymagane są szybkie, powtarzalne połączenia. Odróżnianie tych technologii to podstawa w praktyce blacharskiej i ślusarskiej.

Pytanie 9

Za pomocą którego narzędzia najdokładniej można usunąć rdzę z wyrobu przedstawionego na rysunku?

A. Szczotki drucianej.

B. Szlifierki.

C. Pistoletu metalizującego.

D. Piaskarki.

W praktyce usuwanie rdzy z wyrobów stalowych, takich jak pokazane na zdjęciu wiadro, wymaga narzędzia, które oferuje wysoką skuteczność i jednocześnie nie uszkadza struktury metalu. Niestety, często spotykanym błędem jest przekonanie, że szlifierka lub szczotka druciana wystarczająco dokładnie poradzą sobie z usunięciem głęboko wżartej rdzy albo że pistolet metalizujący może zastąpić etap czyszczenia. W rzeczywistości szlifierka dobrze sprawdza się tylko na płaskich, łatwo dostępnych powierzchniach, a do tego może powodować przegrzewanie i miejscowe uszkodzenia materiału, co potem utrudnia nakładanie powłok ochronnych. Szczotka druciana (czy to ręczna, czy mocowana do wiertarki) pozwala co prawda zetrzeć rdzę z powierzchni, ale nie sięga w głębsze wżery i często pozostawia resztki korozji, które szybko ponownie się rozwiną. Z kolei pistolet metalizujący jest stosowany dopiero po dokładnym oczyszczeniu, do nakładania warstw ochronnych – nie usuwa rdzy, tylko zabezpiecza oczyszczony metal. Taki błąd myślowy wynika najczęściej z mylenia kolejnych etapów renowacji: najpierw trzeba usunąć starą rdzę, a dopiero potem zabezpieczać i malować powierzchnię. Branżowe normy, takie jak ISO 8501-1, jasno wskazują, że do profesjonalnego czyszczenia wyrobów stalowych najlepsze efekty daje piaskowanie, bo zapewnia ono równomierne i gruntowne oczyszczenie nawet najbardziej skorodowanych elementów. Dlatego tylko piaskarka gwarantuje długotrwały efekt i odpowiednie przygotowanie pod późniejsze zabezpieczenia antykorozyjne.

Pytanie 10

Które z wymienionych narzędzi należy zastosować do demontażu uszkodzonego fragmentu pokrycia dachowego, wykonanego z blachy płaskiej ocynkowanej?

A. Młotek drewniany i wiertarkę.

B. Nożyce skokowe i dwuróg blacharski.

C. Szlifierkę kątową i przecinak.

D. Szczypce blacharskie płaskie i kątowe.

Wybór narzędzi do demontażu blachy dachowej z pozoru może wydawać się prostą sprawą, jednak w praktyce łatwo się tutaj pomylić, szczególnie jeśli nie ma się do końca wyczucia, jak dana blacha reaguje na różne metody obróbki. Wielu osobom szlifierka kątowa wydaje się uniwersalnym rozwiązaniem, ale niestety cięcie nią blachy ocynkowanej prowadzi do przegrzewania i niszczenia powłoki cynkowej, co w konsekwencji przyspiesza korozję. Dodatkowo, szlifierka generuje sporą ilość iskier oraz opiłków, które mogą uszkodzić sąsiednie fragmenty pokrycia lub izolację. Przecinak z kolei jest narzędziem zbyt mało precyzyjnym do blachy o niewielkiej grubości – raczej sprawdza się przy grubych elementach stalowych, a nie przy cienkiej blasze dachowej. Jeśli chodzi o młotek drewniany i wiertarkę, to są to narzędzia z zupełnie innej bajki; młotek drewniany nie daje odpowiedniego wyczucia i precyzji przy podważaniu czy wyginaniu blachy, a wiertarka może ewentualnie posłużyć do wykonania otworów, ale nie do samego demontażu. Nożyce skokowe i dwuróg blacharski to zestaw idealny do cięcia blachy i wykonywania nowych obróbek, jednak przy demontażu uszkodzonego fragmentu, gdzie zależy nam na odginaniu, podważaniu i delikatnym oddzieleniu kawałków, bywają one za mało precyzyjne, a czasem wręcz za duże i nieporęczne w ciasnych miejscach. Często spotykanym błędem jest przekonanie, że mocniejsze narzędzie załatwi sprawę szybciej – tymczasem tu liczy się subtelność i zdolność do pracy w detalach. Stosowanie nieodpowiednich narzędzi może prowadzić do powstawania uszkodzeń nie tylko demontowanego fragmentu, ale i reszty dachu. Z mojego doświadczenia wynika, że im mniej inwazyjna metoda, tym lepszy efekt końcowy i mniej pracy przy naprawach wtórnych. Fachowe podejście to zawsze dobór narzędzi zgodnie z ich przeznaczeniem i specyfiką materiału – na tym polega profesjonalizm w branży dekarskiej.

Pytanie 11

Który rodzaj blachy należy zastosować do wykonania komina wentylacyjnego gazowego przedstawionego na rysunku?

A. Stalową, odporną na korozję.

B. Miedzianą.

C. Aluminiową.

D. Stalową ocynkowaną.

Wybór materiału do wykonania komina wentylacyjnego gazowego to nie jest błaha sprawa, bo od tego zależy nie tylko trwałość całej instalacji, ale też bezpieczeństwo użytkowników budynku. Często spotykam się z przekonaniem, że blacha miedziana jest uniwersalnie dobra, bo długo wytrzymuje i jest odporna chemicznie, ale w kontekście wentylacji gazowej to nie jest trafiony wybór – miedź pod wpływem kondensatów z gazu może szybko ulec korozji elektrochemicznej, a poza tym jest nieekonomiczna. Z kolei blachy aluminiowe wydają się na pierwszy rzut oka lekkie i odporne na korozję, ale w praktyce ich wytrzymałość mechaniczna oraz odporność na agresywne działanie kondensatów powstałych przy spalaniu gazu są zbyt niskie. Komin aluminiowy może się zdeformować lub rozszczelnić nawet po kilku sezonach. Bardzo popularnym i niestety często stosowanym rozwiązaniem w starszych budynkach była stal ocynkowana, która wydaje się odporna dzięki warstwie cynku, ale w kontakcie z kondensatem gazowym cynk szybko się utlenia, stal zaczyna rdzewieć, a cały komin może nawet po kilku latach wymagać wymiany. To typowy błąd wynikający z oszczędności lub niewiedzy. Kominy wentylacyjne gazowe muszą wytrzymać ciągły kontakt z wilgocią, zmiennymi temperaturami i substancjami kwaśnymi, więc wyłącznie stal odporna na korozję – czyli stal nierdzewna – zapewnia odpowiedni poziom bezpieczeństwa i trwałości. Tak stanowią normy, ale też zdrowy rozsądek – w końcu nie chodzi tylko o koszty, ale o bezpieczeństwo ludzi i bezawaryjność eksploatacji.

Pytanie 12

Określ na podstawie rysunku, którą z wymienionych prac wykonuje blacharz.

A. Zawija rąbek stojący.

B. Zaciska zwój odbity.

C. Zagina łapki mocujące.

D. Zaciska rąbek stojący.

Zaciskanie rąbka stojącego to absolutna podstawa w pracy blacharza, zwłaszcza przy wykonywaniu pokryć dachowych z blachy na rąbek stojący. Na zdjęciu widać typowe narzędzie – zaciskarkę ręczną – które umożliwia prawidłowe i trwałe zamknięcie połączenia między arkuszami blachy. Takie połączenie nie tylko zapewnia szczelność, ale też daje dużo większą odporność na podmuchy wiatru czy zmienne warunki atmosferyczne. Moim zdaniem dobrze zrobiony rąbek stojący to trochu sztuka – wymaga wprawy, ale daje efekty, które są cenione na budowach od lat. To rozwiązanie zgodne z normami PN-EN 14782 i polskimi standardami dekarskimi, a do tego bardzo trwałe. W praktyce warto pamiętać, że rąbek zaciskamy w dwóch etapach: najpierw lekko doginamy, potem dociskamy całość, żeby uniknąć odkształceń. Blacharz, który potrafi dobrze zaciskać rąbek stojący, ma dużą przewagę na rynku – szczególnie przy renowacjach zabytków czy wykonywaniu skomplikowanych dachów. Sam często widzę, jak dużo zależy od precyzji – źle wykonany rąbek szybko puszcza wodę albo się rozszczelnia. Dlatego fachowcy tak pilnują tej technologii i przykładają się do każdego detalu. Praca na dachu wymaga nie tylko siły, ale i wyczucia narzędzia – i to właśnie widać na tym zdjęciu.

Pytanie 13

W jaki sposób należy dokonać wymiany skorodowanego arkusza blachy ocynkowanej połaci dachowej połączonego na rąbki stojące?

A. Odgiąć rąbki stojące arkusza szczypcami i zamontować nowy arkusz.

B. Wyciąć arkusz przecinakiem do metalu i zamontować nowy arkusz.

C. Wyciąć arkusz nożycami skokowymi i zamontować nowy arkusz.

D. Wyciąć arkusz blachy szlifierką kątową i zamontować nowy arkusz.

Wymiana skorodowanego arkusza blachy ocynkowanej na połaci dachowej połączonej na rąbki stojące to dość typowe zadanie dekarskie, ale wymaga znajomości technologii wykonania tego rodzaju pokryć. Często pojawia się pokusa, żeby po prostu wyciąć fragment blachy – czy to nożycami skokowymi, przecinakiem do metalu, czy nawet szlifierką kątową – ale takie podejście prowadzi do wielu problemów. Przede wszystkim, blachy z rąbkami stojącymi tworzą system połączeń mechanicznych, które odpowiadają za szczelność i stabilność całego pokrycia. Próba wycięcia pojedynczego arkusza bez rozginania rąbków niemal na pewno kończy się uszkodzeniem sąsiednich arkuszy, a często również powstaniem nieszczelności na styku połączeń. Użycie narzędzi tnących, zwłaszcza szlifierki kątowej, powoduje też miejscowe przegrzewanie i może nawet naruszyć powłokę antykorozyjną czy ocynk, co prowadzi do jeszcze szybszej korozji w przyszłości. Moim zdaniem, niektórzy mylą pokrycia dachowe z prostą blachą trapezową lub płaską, gdzie cięcie jest dopuszczalne i nie niesie takich zagrożeń, jednak przy rąbkach stojących liczy się precyzja i zachowanie oryginalnego systemu mocowania. Praktyka branżowa i wytyczne np. Polskiego Stowarzyszenia Dekarzy wyraźnie wskazują, że prawidłowo wymienia się arkusz przez rozgięcie rąbków, usunięcie starego i wstawienie nowego, a następnie ponowne zamknięcie rąbków. Każda inna metoda to po prostu proszenie się o poważne problemy z dachem – od przecieków po utratę gwarancji producenta.

Pytanie 14

Które z wymienionych narzędzi należy zastosować do cięcia blachy falistej w sposób przedstawiony na rysunku?

A. Nożyce skokowe.

B. Ręczne nożyce dźwigniowe.

C. Szlifierkę kątową.

D. Wyrzynarkę.

Wybór narzędzia do cięcia blachy falistej często sprawia trudność, zwłaszcza osobom mniej doświadczonym. Wyrzynarka kojarzy się z uniwersalnością, ale jej stopa płaska nie radzi sobie z profilem falistym – nie da się jej stabilnie oprzeć i prowadzić, przez co łatwo przeciąć blachę nierówno lub nawet uszkodzić narzędzie. Poza tym, wyrzynarka „ciągnie” ostrze, co może powodować drgania, a to kończy się poszarpanymi krawędziami i zadziorami. Szlifierka kątowa, chociaż często używana do cięcia metalu, zupełnie nie jest dobrym wyborem przy blachach falistych. Po pierwsze, generuje bardzo dużo iskier i wysoką temperaturę, co powoduje uszkodzenie powłok ochronnych blachy – efektem jest szybsza korozja na brzegu cięcia. Po drugie, trudno nią precyzyjnie podążać za falą blachy, a każda próba skrętu kończy się ścięciem krawędzi i ostrymi zadziorami. Z mojego doświadczenia to też głośne, niewygodne i zwyczajnie nieprofesjonalne. Ręczne nożyce dźwigniowe wydają się narzędziem do metalu, lecz ich konstrukcja nie jest dostosowana do cięcia blach profilowanych – dają radę przy prostych, płaskich arkuszach, ale na fali po prostu się klinują albo wyginają profil. Typowym błędem jest myślenie, że każde narzędzie do blachy nada się do każdego typu jej kształtu. Praktyka pokazuje, że nie – trzeba umieć dobrać narzędzie do zadania, uwzględniając nie tylko materiał, ale też jego kształt, grubość i wymagania co do jakości krawędzi. Takie dobre, świadome podejście odróżnia fachowca od amatora, a w przypadku blachy falistej – tylko nożyce skokowe pozwalają na szybkie, czyste i estetyczne cięcie bez ryzyka uszkodzenia materiału.

Pytanie 15

W jaki sposób należy naprawić przedstawiony na rysunku pojemnik na wodę wykonany z blachy ocynkowanej, w którym stwierdzono ubytek o średnicy około 1,5 cm?

A. Zalutować ubytek cyną.

B. Przynitować łatę.

C. Przylutować łatę.

D. Przymocować łatę zgrzewarką.

W przypadku wiader i innych pojemników wykonanych z blachy ocynkowanej zdarzają się różne pomysły na naprawę, ale nie wszystkie prowadzą do trwałego i szczelnego efektu. Najczęściej spotykaną pomyłką jest próba przynitowania łaty – wydaje się to szybkie, lecz w praktyce nity nie zapewniają pełnej szczelności, a każda nieszczelność to potencjalne miejsce korozji. Co więcej, nitowanie wymaga dodatkowego nawiercania otworów, co jeszcze bardziej uszkadza warstwę ocynkowaną i naraża pojemnik na rdzewienie. Zalutowanie samego ubytku cyną zwykle kończy się tym, że lut nie ma na czym się dobrze trzymać na tak dużym otworze – przy dziurze 1,5 cm to już nie jest pęknięcie czy mały odprysk, tylko poważniejszy ubytek materiału. Wtedy lut, zamiast szczelnie zamknąć dziurę, będzie się wykruszał albo puści po krótkim czasie. Przymocowanie łaty zgrzewarką wydaje się solidne, ale w realiach blachy ocynkowanej to zły pomysł – wysoka temperatura zgrzewania niszczy warstwę cynku wokół miejsca naprawy, co bardzo przyspiesza proces korozji i w efekcie pojemnik szybko przestaje nadawać się do użytku. Często podczas zgrzewania pojawia się też deformacja blachy i pogorszenie jej parametrów wytrzymałościowych. Część osób wierzy, że każda z tych metod jest tak samo dobra, bo „ważne, żeby zatkać dziurę”, ale z mojego doświadczenia wynika, że nieumiejętnie przeprowadzona naprawa tylko pogorszy sprawę. Najlepsi fachowcy zawsze zwracają uwagę na szczelność, trwałość oraz ochronę antykorozyjną – i właśnie dlatego lutowanie z łatą jest najlepszym wyborem. Pozostałe metody są po prostu mniej skuteczne i niezgodne z dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 16

W której technice obróbki ręcznej blach stosuje się narzędzie skrawające przedstawione na rysunku?

A. Fazowania.

B. Wiercenia.

C. Frezowania.

D. Pogłębiania.

Wybrałeś wiercenie i bardzo dobrze, bo przedstawione na rysunku narzędzie to tzw. wiertło stopniowe, które jest szczególnie często używane właśnie podczas wiercenia w cienkich blachach. W przeciwieństwie do klasycznego wiertła spiralnego, taki stopniowy kształt pozwala na wykonywanie otworów o różnych średnicach jednym narzędziem, bez konieczności zmiany wiertła. To ogromna wygoda w warsztacie, zwłaszcza przy pracy z blachą stalową, aluminiową czy nawet z miękkimi tworzywami. W praktyce, takie wiertło najpierw przebija cienką warstwę materiału, a następnie rozszerza otwór do żądanej średnicy – wystarczy zatrzymać się na odpowiednim stopniu. Spotkasz je praktycznie w każdej branży metalowej i instalacyjnej, bo przyspiesza pracę i ogranicza ryzyko deformacji blachy. Moim zdaniem, trudno znaleźć lepszą opcję jeśli zależy Ci na precyzyjnych otworach w cienkich elementach. Warto też pamiętać o odpowiednich obrotach i chłodzeniu – zgodnie z dobrą praktyką, żeby nie przegrzać materiału i przedłużyć żywotność narzędzia. To narzędzie jest wręcz sztandarowym przykładem ergonomii i uniwersalności w obróbce ręcznej blach.

Pytanie 17

Na rysunku przedstawiono fragment pokrycia połaci dachowej wykonanego z kwadratów blachy ocynkowanej. Który rodzaj połączeń stosuje się przy wykonywaniu takiego poszycia?

A. Na zwój pojedynczy.

B. Na rąbek stojący podwójny.

C. Na rąbek leżący pojedynczy.

D. Na zwój odbity.

Przy analizie różnych sposobów łączenia kwadratowych arkuszy blachy na połaci dachowej, nietrudno zauważyć, że wiele osób myli charakterystyczne połączenia stosowane w blacharstwie dachowym. Często wybiera się na przykład rąbek stojący podwójny, bo uchodzi on za bardzo szczelny i trwały. To prawda, ale ten typ rąbka projektowany jest głównie do długich, prostokątnych pasów blachy układanych równolegle do linii spadku dachu, a nie do małych płyt układanych na zakład w formie karo czy kwadratu. Podobnie połączenia na zwój – zarówno pojedynczy, jak i odbity – mają swoje zastosowania, jednak bardziej przy montażu rynien, rur spustowych lub przy formowaniu obróbek blacharskich, gdzie chodzi o uzyskanie ciągłości i szczelności na krótkich odcinkach czy przy kształtkach. Typowym błędem jest też przekonanie, że im bardziej skomplikowany rąbek, tym lepiej – a w przypadku kwadratowych płyt takie rozwiązania tylko utrudniają montaż i wpływają niekorzystnie na estetykę pokrycia. Branża dachowa od lat wypracowała dobre praktyki, według których rąbek leżący pojedynczy najlepiej sprawdza się przy tego typu formacie blachy, bo gwarantuje szybki montaż i odporność na zmienne warunki atmosferyczne. Warto tutaj zwrócić uwagę na to, jak ważne jest dopasowanie rodzaju połączenia do kształtu i wymiarów arkusza oraz do specyfiki konstrukcji dachu – właśnie to decyduje o trwałości i bezpieczeństwie pokrycia. Z mojego doświadczenia wynika, że niepotrzebne komplikowanie technologii montażu tam, gdzie sprawdzone rozwiązania spełniają swoją rolę, tylko zwiększa ryzyko późniejszych problemów eksploatacyjnych.

Pytanie 18

Którą technikę blacharską należy zastosować, aby wykonać naczynia przedstawione na rysunku?

A. Wyoblania.

B. Zwijania.

C. Zginania.

D. Wciągania.

Wyoblanie to naprawdę ciekawa i często niedoceniana technika w obróbce blacharskiej. Dzięki niej można uzyskać bardzo precyzyjne i estetyczne kształty przestrzenne, takie jak misy, kopuły, różnego rodzaju pokrywy czy naczynia – dokładnie tak jak te przedstawione na rysunku. Proces wyoblania polega na plastycznym kształtowaniu cienkiej blachy na obracającym się wzorniku przy użyciu narzędzi zwanych wyoblarkami. Moim zdaniem, to właśnie dzięki tej metodzie można uzyskać idealnie gładkie, symetryczne powierzchnie bez konieczności łączenia czy spawania fragmentów blachy. Fachowcy zazwyczaj wykorzystują wyoblanie do wykonywania elementów dla przemysłu spożywczego, chemicznego oraz dekoracyjnego. Takie naczynia są nie tylko trwałe, ale też wyjątkowo odporne na uszkodzenia mechaniczne. Zgodnie z dobrymi praktykami, proces wyoblania wymaga precyzji i odpowiedniej kontroli grubości materiału, tak żeby uniknąć pęknięć lub rozwarstwień. Warto też pamiętać, że to rozwiązanie jest rekomendowane w branży, gdy zależy nam na powtarzalności i wysokiej jakości wykończenia. Naprawdę, kto raz zobaczy efekt wyoblania, ten od razu doceni kunszt tej techniki!

Pytanie 19

Ocena jakości zamontowanego na rurze spustowej łapacza wody deszczowej przedstawionego na rysunku powinna polegać na sprawdzeniu

A. długości łapacza i szczelności przy zamknięciu.

B. średnicy rury i długości wycięcia w rurze.

C. docisku nitów i głębokości żłobień.

D. grubości blachy i rodzaju połączenia rury.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W ocenie jakości zamontowanego łapacza wody deszczowej najważniejsze są dwie kwestie: długość łapacza oraz jego szczelność przy zamknięciu. To właśnie one mają największy wpływ na skuteczność działania całego systemu. Jeśli łapacz jest za krótki, część deszczówki może się rozpryskiwać poza zbiornik lub wracać do rury, przez co tracimy wodę, którą chcieliśmy zebrać. Z kolei nieszczelności przy zamknięciu (czyli w miejscu, gdzie łapacz styka się z rurą lub gdzie się zamyka) mogą prowadzić do przecieków, a przez to zmniejszenia efektywności oraz ryzyka uszkodzenia elewacji czy obszarów wokół fundamentów. W praktyce często spotyka się sytuacje, gdzie źle zamontowany łapacz powoduje notoryczne zalewanie miejsc, które miały być chronione. Dodatkowo, zgodnie z wytycznymi producentów systemów rynnowych oraz polskimi normami PN-EN 612 i PN-EN 1462, elementy takie muszą być szczelne i dopasowane wymiarami do reszty instalacji. Moim zdaniem, zwykłe 'na oko' sprawdzenie tego nie wystarczy, warto przetestować łapacz podczas intensywnych opadów, żeby mieć pewność, że wszystko działa jak należy. Ta praktyka się mega sprawdza – bo czasem coś z pozoru dobrze zrobione potrafi zaskoczyć usterką w najmniej oczekiwanym momencie. Warto też pamiętać o regularnych przeglądach i czyszczeniu – nawet najlepszy łapacz nie zadziała, jak się zatka.

Pytanie 20

Na którym rysunku przedstawiono narzędzie do wykreślania linii na arkuszu blachy?

A. Narzędzie 3

B. Narzędzie 2

C. Narzędzie 1

D. Narzędzie 4

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na pierwszym rysunku rzeczywiście widzimy rysik traserski, czyli klasyczne narzędzie używane w warsztatach blacharskich oraz ślusarskich do wykreślania linii na powierzchni metalowych arkuszy. Rysik ma ostrą końcówkę, wykonaną z hartowanej stali, dzięki czemu umożliwia precyzyjne i trwałe trasowanie linii, które potem stanowią wzorzec do cięcia, wiercenia czy gięcia blachy. To jest podstawa w każdym procesie przygotowania elementu do dalszej obróbki – błędnie wytrasowana linia może prowadzić do poważnych strat materiałowych albo po prostu do braku pasowania części. Moim zdaniem rysik traserski to takie trochę przedłużenie ręki blacharza – zawsze powinien być dobrze naostrzony i gotowy do użycia. Warto też dodać, że zgodnie z branżowymi standardami, rysikiem trasuje się tylko na powierzchniach nieprzeznaczonych do końcowego wykończenia, bo rysa może zostać widoczna po procesie. W praktyce używa się go razem z liniałami czy kątownikami, żeby linia była równa i powtarzalna. Z mojego doświadczenia wynika, że dobry rysik to podstawa szybkiej i efektywnej pracy przy rozkroju blach.

Pytanie 21

Ile powinna wynosić zakładka złącza lutowanego dla blachy o grubości 1 mm łączonej z blachą o grubości 2 mm, przy założeniu, że zakładka złącza lutowanego wynosi 3÷5 wielokrotności grubości cieńszego elementu łączonego?

A. 5÷15 mm

B. 5÷9 mm

C. 3÷5 mm

D. 6÷10 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź wynika bezpośrednio z zasady technologii lutowania blach, według której zakładka złącza powinna mieć długość równą 3 do 5 krotności grubości cieńszego z łączonych elementów. W tym przypadku cieńszy element to blacha o grubości 1 mm, więc zakładka powinna wynosić od 3 do 5 mm (czyli 1 mm x 3 = 3 mm, 1 mm x 5 = 5 mm). Ta reguła nie wzięła się z niczego – chodzi tutaj o zapewnienie odpowiedniej wytrzymałości mechanicznej złącza oraz o to, by lut dobrze wypełnił połączenie na całej długości zakładki. Z mojego doświadczenia, jeśli zrobisz za krótką zakładkę, to złącze będzie słabe i może się rozdzielić, a z kolei zbyt długa zakładka to marnotrawstwo materiału i czasu, no i trudniej uzyskać równomierne rozprowadzenie lutu. Takie zakresy są też wpisane w normy, np. PN-EN ISO 4063, więc to nie jest tylko teoria, a konkretna branżowa praktyka. W zakładach produkcyjnych zawsze pilnuje się tych proporcji, bo mają realny wpływ na niezawodność całej konstrukcji. Co ciekawe, specjaliści często trzymają się raczej dolnej granicy (czyli 3 mm), żeby zoptymalizować zużycie materiałów, ale przy trudniejszych warunkach (np. narażenie na drgania) lepiej dać więcej – nawet do tych 5 mm. Tak więc, przy podanych parametrach: 1 mm cieńsza blacha, zakładka 3-5 mm to jest właśnie to, co powinno się stosować w praktyce.

Pytanie 22

Na którym rysunku przedstawiono krawędziarkę?

A. Rysunek 4

B. Rysunek 2

C. Rysunek 1

D. Rysunek 3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na rysunku 2 mamy klasyczną krawędziarkę, czyli maszynę służącą do gięcia blach pod określonym kątem. Jej charakterystyczną cechą jest długi blat roboczy z dociskiem i ruchomą belką, która umożliwia precyzyjne zaginanie blach na całej długości. Taki sprzęt znajdziesz praktycznie w każdym warsztacie blacharskim, zwłaszcza przy produkcji elementów pokryć dachowych czy wentylacji. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze wyregulowana krawędziarka pozwala na uzyskanie naprawdę równych gięć i utrzymanie powtarzalności, nawet przy większych seriach. Bardzo ważne jest, żeby odpowiednio ustawić docisk, bo to wpływa na jakość zgięcia i precyzję pracy. Zgodnie z dobrą praktyką, przed rozpoczęciem gięcia warto zrobić próbę na odpadku blachy, żeby ustawić maszynę dokładnie pod wymagany promień zgięcia. Ta maszyna jest stosowana nie tylko w zakładach przemysłowych, ale nawet małe firmy dekarskie mają często własne krawędziarki, bo bez nich trudno sobie wyobrazić wykonywanie obróbek blacharskich, parapetów czy rynien. W standardach branżowych, np. PN-EN 10143, podkreśla się znaczenie precyzji gięcia, a dobrze użytkowana krawędziarka właśnie to zapewnia.

Pytanie 23

Wadliwe ułożenie rynny jest przedstawione na rysunku

A. Rysunek 1

B. Rysunek 3

C. Rysunek 2

D. Rysunek 4

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na trzecim rysunku widać typowy przykład wadliwego ułożenia rynny. Moim zdaniem, największy problem polega tutaj na tym, że rynna została zainstalowana zbyt płasko lub wręcz na niewłaściwym spadku. To powoduje, że woda deszczowa nie jest skutecznie odprowadzana do rur spustowych, tylko gromadzi się i może zalegać w rynnie. W praktyce takie ułożenie rynny szybko prowadzi do powstawania zastoisk wody, co z kolei skutkuje korozją, przeciekami czy przemarzaniem instalacji zimą. Standardy branżowe, np. wytyczne Polskiego Stowarzyszenia Dekarzy, mówią jasno – każda rynna powinna mieć spadek minimum 2-5 mm na każdy metr długości w kierunku odpływu. Najlepiej zastosować poziomicę podczas montażu, żeby nie było miejsca na takie błędy. Osobiście widziałem już kilka dachów, gdzie przez takie drobiazgi inwestorzy musieli zlecać kosztowne poprawki po kilku sezonach, bo rynna nie spełniała swojej funkcji. Warto od początku pilnować tych szczegółów, bo naprawy są o wiele bardziej kłopotliwe niż prawidłowy montaż na etapie budowy.

Pytanie 24

Urządzenie przedstawione na rysunku stosowane jest do

A. zwijania blachy.

B. wycinania elementów.

C. gięcia blachy.

D. żłobienia rowków.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To urządzenie to klasyczna zwijarka do blach, często spotykana w warsztatach ślusarskich, zakładach produkcyjnych czy nawet szkołach technicznych. Służy do zwijania płaskiej blachy w rurę, stożek lub łuk, w zależności od ustawienia walców i sposobu prowadzenia materiału. Zwijarka składa się z trzech walców – dwa są zainstalowane równolegle na dole, a trzeci, górny, dociska blachę i umożliwia jej kształtowanie przez obrót. Osobiście uważam, że to jedno z najważniejszych urządzeń przy pracy z blachą – pozwala precyzyjnie wykonywać elementy np. wentylacyjne, rury do instalacji, czy nawet detale do karoserii samochodowych. Warto zwrócić uwagę, że zgodnie z branżowymi normami, jak PN-EN 1011-2 czy PN-EN ISO 11111-1, zwijanie na walcach gwarantuje powtarzalność promienia gięcia oraz brak uszkodzeń materiału, pod warunkiem prawidłowego doboru parametrów zwijania. Jeśli ktoś miał okazję pracować z tym urządzeniem, wie, że na pierwszy rzut oka obsługa wydaje się prosta, ale liczy się doświadczenie – kluczowe jest odpowiednie ustawienie walców i prawidłowe prowadzenie blachy. Często osoby zaczynające przygodę z obróbką blachy nie doceniają, ile precyzji potrzeba przy tego typu operacjach. Zwijarki są szeroko stosowane w przemyśle, zwłaszcza tam, gdzie liczy się szybka i powtarzalna produkcja elementów cylindrycznych. Każdy, kto planuje pracować w zawodzie blacharza czy ślusarza, powinien dobrze poznać zasadę działania tego typu maszyny.

Pytanie 25

Którą z wymienionych technik stosuje się do nakładania farb proszkowych na elementy metalowe zabezpieczane antykorozyjnie?

A. Malowanie wałkiem.

B. Natrysk elektrostatyczny.

C. Natrysk pneumatyczny.

D. Malowanie pędzlem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Natrysk elektrostatyczny to naprawdę świetna, nowoczesna metoda stosowana przy nakładaniu farb proszkowych na elementy metalowe, które mają być zabezpieczone przed korozją. Działa to tak, że farba proszkowa jest naładowana elektrycznie, a całe malowane elementy są uziemione. Dzięki temu cząsteczki farby dosłownie „przyklejają się” do powierzchni metalu – nawet w trudno dostępnych miejscach, gdzie tradycyjne malowanie zwykle zawodzi. Moim zdaniem, taka technologia to ogromny postęp, bo nie tylko daje równomierną, gładką powłokę, ale też redukuje straty materiałowe (farba, która nie osiądzie, może być odzyskana i ponownie użyta). Standardy branżowe, na przykład wytyczne Qualicoat czy normy PN-EN 13438, wręcz zalecają tę metodę ze względu na jej skuteczność i trwałość powłoki. No i taki sposób lakierowania jest też dużo bardziej przyjazny środowisku, bo nie ma lotnych rozpuszczalników jak w klasycznych farbach płynnych. Z własnego doświadczenia wiem, że większość dużych zakładów czy warsztatów samochodowych nie wyobraża sobie już pracy bez elektrostatycznych aplikatorów. Co ciekawe, powłoka po utwardzeniu (najczęściej w piecu) jest bardzo odporna na uszkodzenia mechaniczne oraz na działanie czynników atmosferycznych. To właśnie dlatego malowanie proszkowe metodą natrysku elektrostatycznego jest tak popularne przy produkcji ogrodzeń, maszyn przemysłowych czy elementów konstrukcyjnych budynków.

Pytanie 26

Którą techniką obróbki plastycznej wykonuje się element przedstawiony na rysunku?

A. Walcowania.

B. Gięcia.

C. Żłobienia.

D. Kucia.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Technika gięcia, która tu została wskazana, to naprawdę podstawowa, ale jednocześnie niesamowicie uniwersalna operacja plastycznej obróbki metali. Takie elementy, jak ten na zdjęciu, tworzy się właśnie przez gięcie blachy – najczęściej na krawędziarkach lub prasach krawędziowych. Często spotyka się to np. przy produkcji obróbek blacharskich dachu, parapetów, czy różnych profili konstrukcyjnych. Moim zdaniem, opanowanie gięcia daje ogromną przewagę w pracy w warsztacie, bo można wtedy od ręki wykonać różne kątowniki, ceowniki czy obudowy. W praktyce bardzo ważna jest tu znajomość tzw. promienia gięcia, bo od niego zależy czy materiał nie popęka na zagięciu. Według standardów branżowych, np. PN-EN ISO 7438, warto zawsze brać pod uwagę minimalny promień gięcia oraz rodzaj materiału. Dobrą praktyką jest też zostawianie odpowiednich naddatków na gięcie i uwzględnianie tzw. sprężynowania materiału, które potrafi czasem zaskoczyć nawet doświadczonych blacharzy. Z mojego doświadczenia wynika, że to właśnie precyzja wymiarowania i uważne planowanie kolejnych gięć decydują o jakości finalnego produktu. Warto sobie poćwiczyć na odpadach – wtedy lepiej czuć, jak materiał zachowuje się podczas procesu.

Pytanie 27

Pokrycie długiej połaci dachowej z arkuszy blachy cynkowej łączonej na zwoje należy rozpocząć od

A. szczytu połaci.

B. kosza połaci.

C. środka połaci.

D. naroża połaci.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pokrycie długiej połaci dachowej z arkuszy blachy cynkowej łączonej na zwoje zawsze zaczyna się od środka połaci. Tak jest najbezpieczniej i chyba najwygodniej, zwłaszcza przy większych powierzchniach. Zapewnia to równomierne rozłożenie naprężeń na całej długości dachu oraz pozwala na dokładniejsze dopasowanie kolejnych pasów blachy. Z mojego doświadczenia wynika, że praca od środka umożliwia lepszą kontrolę prostoliniowości zwojów – łatwiej wtedy utrzymać równość i nie dopuścić do „uciekania” pasów blachy na boki, co na dużych dachach naprawdę robi różnicę. Takie podejście jest zgodne z wytycznymi producentów blach i ogólnie przyjętymi normami branżowymi, jak choćby normy PN-EN dotyczące pokryć metalowych. Praktycy zawsze podkreślają, że montując zwoje od środka, można dużo łatwiej omijać ewentualne przeszkody i rozplanować rozmieszczenie złącz, by nie wypadały w miejscach newralgicznych jak okna dachowe czy kominy. Dodatkowo, rozpoczynając od środka, minimalizuje się ryzyko powstania nieszczelności – łączenia są wtedy rozplanowane możliwie najkorzystniej, a ewentualne korekty przy obrzeżach łatwiej wykonać bez ryzyka naruszenia szczelności całej połaci. Moim zdaniem, dobry dekarz zawsze zacznie od środka, no chyba że projekt wyraźnie wymaga czegoś innego, co jednak jest rzadkością.

Pytanie 28

Arkusze blachy stalowej podczas krycia dachów są połączone

A. na zwoje i łapki.

B. przez lutowanie i klejenie.

C. na rąbki i zakłady.

D. przez zgrzewanie i klejenie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Połączenia na rąbki i zakłady to absolutna podstawa w dekarstwie przy montażu pokryć dachowych z blachy stalowej. Praktyka pokazuje, że te metody zapewniają szczelność, wytrzymałość oraz odporność na warunki atmosferyczne, czego wymagają aktualne normy budowlane, np. PN-EN 1090 czy wytyczne Polskiego Stowarzyszenia Dekarzy. Rąbek stojący (ten „na klik” czy też klasyczny podszywany) pozwala na eleganckie, trwałe połączenie arkuszy bez widocznych śrub, a przy tym minimalizuje ryzyko przecieków. Zakład natomiast to prostsza metoda, zazwyczaj stosowana tam, gdzie nie wymagamy aż tak wysokiej estetyki, ale zależy nam na szybkim montażu. Sam już widziałem, jak nieprawidłowe łączenie na zakładzie szybko kończy się podciekaniem – dlatego ważne, by stosować się do wytycznych producenta blachy i nie oszczędzać na szerokości zakładów. Często fachowcy stosują łączenie na rąbek do blach płaskich, a na zakład przy trapezowych. No i jeszcze kwestia dilatacji – te sposoby świetnie „pracują” razem z blachą, nie powodując jej pękania ani falowania po latach. Moim zdaniem znajomość tych technik jest kluczem do solidnego, fachowego krycia dachów z blachy.

Pytanie 29

W dziale kontroli jakości oceniano partię wyrobów dla gospodarstwa domowego, wykonanych z blachy stalowej pokrytej ogniowo cyną. Ustalono, że na podstawie normy BN-86 4933-02, której fragment zamieszczony jest w tablicy 1, część wyrobów można zaliczyć do pierwszego gatunku, gdyż posiadają

A. 2 drobne pęcherzyki o średnicy do 3 mm na 1 dm².

B. 5 zabarwień na 1 dm².

C. zgrubienia cyny na 15% powierzchni.

D. zanieczyszczenia o średnicy 5 mm.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca na 2 drobne pęcherzyki o średnicy do 3 mm na 1 dm² to jest właśnie to, czego wymaga norma BN-86 4933-02 dla wyrobów pierwszego gatunku. W praktyce, kiedy w przemyśle ocenia się powłoki cynowe, zawsze patrzy się na to, jakie wady są dopuszczalne, by wyrób spełniał określone wymagania jakościowe. Norma bardzo precyzyjnie mówi, że pierwsza klasa może mieć maksymalnie dwa takie pęcherzyki na każdy dm². To znaczy, że jeśli kontroler znajdzie więcej, wyrób od razu przestaje być klasyfikowany jako pierwszego gatunku. Moim zdaniem ta granica jest ustawiona całkiem rozsądnie – pozwala na drobne niedoskonałości, ale nie dopuszcza, żeby ich było za dużo. W realnej produkcji praktycznie nigdy nie ma idealnej powłoki, zawsze pojawią się minimalne defekty. Dzięki tej normie można określić, co jeszcze jest OK, a co już trzeba odrzucić. Dla użytkownika końcowego liczy się przecież, czy produkt jest trwały i estetyczny, a takie pojedyncze, małe pęcherzyki nie wpływają na funkcjonalność ani wygląd. Z mojego doświadczenia wynika, że większość firm stara się trzymać tych norm nie tylko ze względu na przepisy, ale i na własną reputację. To dobra praktyka, żeby mieć jasne kryteria oceny i nie zostawiać rzeczy "na oko".

Pytanie 30

Który z wymienionych materiałów najlepiej nadaje się do wykonania uchwytu rynnowego prostokątnego o wymiarach 100×100 mm, przedstawionego na rysunku?

A. Blacha o grubości 1 mm

B. Płaskownik 8×40 mm

C. Blacha o grubości 2 mm

D. Płaskownik 4×25 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Do wykonania uchwytu rynnowego prostokątnego 100×100 mm najbardziej odpowiedni jest płaskownik 4×25 mm. Wynika to z faktu, że taki wymiar zapewnia optymalny kompromis między wytrzymałością a elastycznością elementu. Płaskownik o grubości 4 mm jest wystarczająco masywny, żeby utrzymać ciężar nawet dużej ilości wody czy śniegu zalegającego w rynnie, a jednocześnie nie jest na tyle gruby, by sprawiać trudności w kształtowaniu i montażu. Stosowanie płaskowników o takich parametrach jest szeroko rozpowszechnione w branży dekarskiej – często można je spotkać podczas realizacji systemów rynnowych na dachach magazynów czy domów jednorodzinnych. Ważne jest też to, że standardy branżowe (np. wytyczne Polskiego Stowarzyszenia Dekarzy) podkreślają, iż uchwyty rynnowe powinny być wykonywane z materiału odpornego na odkształcenia i korozję, a płaskownik 4×25 mm, odpowiednio zabezpieczony, spełnia te warunki idealnie. Z mojego doświadczenia wynika, że cieńsze blachy mogą się wyginać, a szersze i grubsze płaskowniki bywają nadmiernie ciężkie i nieuzasadnione ekonomicznie. W praktyce, taki płaskownik daje się łatwo dopasować do różnych kształtów rynien i jest po prostu uniwersalny w zastosowaniach dekarskich. Dobrze dobrany materiał to gwarancja trwałości całego systemu odprowadzenia wody, a tu właśnie 4×25 mm daje najlepsze efekty.

Pytanie 31

Do czego służy narzędzie przedstawione na rysunku?

A. Rozciągania obrzęży rur.

B. Zaginania obrzęży blachy.

C. Zaginania obrzęży rur.

D. Żłobienia obrzęży blachy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To narzędzie to klasyczna zaginarka do obrzęży blachy, której używa się najczęściej podczas wykonywania prac dekarskich, wentylacyjnych czy ogólnie przy obróbce blacharskiej. W praktyce spotyka się ją głównie wtedy, kiedy trzeba precyzyjnie i równo zagiąć krawędź blachy, np. przy produkcji kanałów wentylacyjnych, parapetów, czy podczas montażu obróbek dachowych. Kluczowe jest tutaj to, że zaginarka zapewnia kontrolę nad kątem zagięcia i minimalizuje ryzyko pęknięcia lub nierówności materiału, co jest bardzo ważne, gdy zależy nam na estetyce i szczelności konstrukcji. Z mojego doświadczenia wynika, że taka ręczna zaginarka, choć wygląda prosto, to prawdziwy skarb w warsztacie blacharza – można nią spokojnie zagiąć długie odcinki, uzyskując powtarzalny efekt. Warto pamiętać, że według standardów branżowych każdą krawędź narażoną na działanie czynników zewnętrznych warto właśnie zagiąć, by ją wzmocnić i zabezpieczyć przed korozją. Kto raz spróbował pracować bez takiego narzędzia, wie, ile można sobie narobić problemów w późniejszym czasie. Tak więc zdecydowanie – to narzędzie jest absolutnym podstawowym wyposażeniem każdego fachowca zajmującego się obróbką blachy.

Pytanie 32

Którą z wymienionych technik stosuje się do nakładania farb proszkowych na elementy metalowe zabezpieczane antykorozyjnie?

A. Natrysk pneumatyczny.

B. Malowanie pędzlem.

C. Malowanie wałkiem.

D. Natrysk elektrostatyczny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Natrysk elektrostatyczny to w zasadzie podstawa jeśli chodzi o nowoczesne nakładanie farb proszkowych na elementy metalowe, które mają być zabezpieczone antykorozyjnie. Cała magia polega na tym, że proszek ładuje się elektrycznie, a detale metalowe są uziemione. Dzięki temu cząstki farby dosłownie przyklejają się do powierzchni bardzo równomiernie. W praktyce to pozwala uzyskać powłokę bez zacieków, o stałej grubości i świetnej przyczepności – coś, co jest bardzo trudne do osiągnięcia innymi metodami. Tak się robi praktycznie wszędzie w przemyśle, zwłaszcza tam, gdzie chodzi o trwałość i estetykę, np. w produkcji ram rowerowych, grzejników, ogrodzeń czy części samochodowych. Z mojego doświadczenia wynika, że metoda elektrostatyczna nie tylko skraca czas pracy, ale też ogranicza marnotrawstwo farby – spora część tego, co nie osiadło za pierwszym strzałem, wraca do obiegu! Dodatkowo, zgodnie z wytycznymi ISO 12944 oraz najlepszymi praktykami branżowymi, właśnie natrysk elektrostatyczny zapewnia optymalne rozłożenie farby proszkowej i minimalizuje ryzyko powstawania miejsc pozbawionych ochrony przed korozją. Warto pamiętać, że farby proszkowe muszą być utwardzane w piecu, więc cały proces to coś znacznie bardziej profesjonalnego niż zwykłe malowanie, no i efekty są po prostu nieporównywalnie lepsze.

Pytanie 33

Spawanie metodą TIG należy wykonać w osłonie

A. argonu lub helu.

B. tlenu.

C. dwutlenku węgla.

D. propanu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Spawanie metodą TIG, czyli spawanie łukowe elektrodą nietopliwą w osłonie gazów obojętnych, wymaga zastosowania właśnie gazów takich jak argon lub hel. To nie jest przypadek – zarówno argon, jak i hel należą do grupy gazów szlachetnych, które nie wchodzą w reakcje chemiczne z metalami w wysokiej temperaturze łuku spawalniczego. Dzięki temu chronią one spoinę i elektrodę wolframową przed wpływem tlenu, azotu czy wodoru z powietrza, które mogłyby spowodować utlenienie, porowatość albo inne niepożądane wady spoiny. W praktyce, najczęściej używa się argonu, bo jest tańszy i łatwiej dostępny, ale w specyficznych przypadkach – na przykład przy spawaniu aluminium czy magnezu – użycie helu albo mieszanki argonu z helem może poprawić jakość spoiny i stabilność łuku. Branżowe normy, takie jak PN-EN ISO 4063, jasno określają ten wymóg. Moim zdaniem, czasem łatwo zapomnieć, że nawet niewielka ilość innego gazu, choćby zanieczyszczenia, może negatywnie wpłynąć na rezultat. To dlatego TIG jest tak lubiany w branży, gdzie liczy się jakość i precyzja, na przykład w lotnictwie, motoryzacji czy przy konstrukcji zbiorników ciśnieniowych. Z doświadczenia wiem, że kto raz spróbował TIG-a na argonie, ten od razu zobaczy różnicę w czystości spoiny.

Pytanie 34

Które z wymienionych narzędzi należy zastosować do kształtowania zwoju gładkiego?

A. Klepadło blacharskie.

B. Dwuróg blacharski.

C. Zaginało dachowe.

D. Zwijarkę ręczną.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zwijarka ręczna to klasyczne i bardzo uniwersalne narzędzie blacharskie, które w praktyce stosuje się szczególnie do precyzyjnego kształtowania tzw. zwoju gładkiego. Jeżeli chcemy uzyskać równy, powtarzalny zwój o określonym promieniu, to właśnie zwijarka daje najwięcej kontroli nad całym procesem. Co ciekawe, nawet w dużych warsztatach, gdzie są dostępne zwijarki automatyczne czy elektryczne, to ręczna wersja często jest wykorzystywana do pracy z krótszymi odcinkami lub w sytuacjach, gdzie trzeba zachować maksymalną ostrożność względem materiału. Standardy branżowe nakazują stosowanie zwijarki tam, gdzie liczy się nie tylko estetyka, ale również szczelność i powtarzalność elementów – to ważne szczególnie np. w elementach odwodnień dachowych czy wykończeniach elewacyjnych z blachy stalowej powlekanej. Moim zdaniem dobre opanowanie zwijarki ręcznej otwiera drzwi do naprawdę szerokiego wachlarza robót blacharskich, bo można wtedy sprawnie i czysto wykonać zarówno małe detale, jak i większe profile. No i nie zapominajmy – taka zwijarka pozwala ćwiczyć wyczucie materiału, co później się przydaje na każdym kroku w tej branży. Warto więc nie tylko wiedzieć, do czego służy, ale też po prostu polubić to narzędzie.

Pytanie 35

Którego z wymienionych parametrów nie sprawdza się podczas odbioru rynien wykonanych z blachy ocynkowanej?

A. Prawidłowości spadków rynny.

B. Rozmieszczenia haków rynnowych.

C. Długości połączeń odcinków rynny.

D. Grubości powłoki cynkowej blachy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Grubość powłoki cynkowej na blachach rynnowych to parametr, który jest bardzo ważny na etapie produkcji, ale w trakcie odbioru zamontowanej rynny praktycznie się tego już nie sprawdza. W praktyce, na budowie bardziej skupiamy się na aspektach takich jak odpowiedni spadek rynny, żeby woda miała gdzie spływać, oraz prawidłowe rozmieszczenie haków, żeby całość była stabilna i nie pojawiały się odkształcenia czy przecieki. Długość połączeń odcinków rynny też jest istotna, bo od tego zależy szczelność i trwałość systemu. Natomiast grubość powłoki cynkowej to coś, co producent deklaruje i raczej nie sprawdza się tego na miejscu – no, chyba że są jakieś poważne podejrzenia co do jakości, ale to już raczej ekstremalna sytuacja. W codziennej praktyce rzemieślniczej, inspektorzy czy wykonawcy nie mają ani narzędzi, ani czasu, żeby badać mikrometrycznie cynk. Osobiście uważam, że takie kontrole trzeba zostawić laboratoriom i kontroli jakości na etapie produkcji. Warto pamiętać, że zgodnie z normami, jak np. PN-EN 612, to właśnie producent odpowiada za powłokę cynkową. Na odbiorze skupiamy się na montażu, szczelności i drożności systemu. To istotne, żeby nie mieszać kwestii technicznych związanych z produkcją i montażem – każdy etap ma swoją specyfikę. Można powiedzieć, że znajomość tej różnicy to taka praktyczna wiedza, bez której ciężko być dobrym fachowcem przy pracach dekarskich.

Pytanie 36

Na przedstawionym rysunku numerem 1 oznaczone są nożyce

A. kątowe lewe.

B. kątowe prawe.

C. uniwersalne.

D. proste.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nożyce kątowe lewe, które oznaczone są na rysunku numerem 1, to narzędzie używane głównie do cięcia blachy w łuku lub po krzywiźnie, szczególnie gdy kierunek cięcia powinien iść w lewo względem osoby tnącej. Ich budowa pozwala na wygodne i bezpieczne prowadzenie narzędzia wzdłuż wyznaczonej linii – szczęki nożyc ustawione są pod takim kątem, że nie powodują zadzierania krawędzi materiału. Moim zdaniem, w pracy warsztatowej często sięga się po to rozwiązanie, bo pozwala na precyzyjne wykonywanie elementów o nietypowych kształtach, szczególnie w instalacjach HVAC czy podczas obróbki blacharskiej samochodów. Standardy branżowe, takie jak EN 60745, wyraźnie wskazują na konieczność stosowania odpowiedniego typu nożyc do danego kierunku cięcia – to nie jest przypadkowy wybór. W praktyce, jeśli ktoś próbuje wyciąć łuk w lewo zwykłymi nożycami prostymi, to szybko się przekona, że materiał zaczyna się wyginać i cięcie przestaje być dokładne. Dobrze znać ten podział, bo potem na budowie czy w warsztacie nie traci się czasu na szukanie właściwego narzędzia. Dodatkowo, lewostronne nożyce są świetne dla osób leworęcznych, co też jest często pomijane, a jednak ważne dla komfortu pracy.

Pytanie 37

Podczas kontroli połączenia gwintowego zauważono zerwany gwint śruby. Aby wykonać nowy gwint, należy użyć

A. skrobaka.

B. przecinaka.

C. gwintownika.

D. narzynki.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Narzynka to absolutnie podstawowe narzędzie, jeśli chodzi o wykonywanie nowego gwintu zewnętrznego, czyli właśnie na śrubach, prętach czy bolcach. W praktyce warsztatowej narzynki używa się wtedy, gdy gwint na śrubie został uszkodzony, zerwany albo po prostu trzeba go wykonać od nowa na gładkiej powierzchni pręta. Moim zdaniem to jedno z takich narzędzi, które warto mieć zawsze pod ręką – bo wbrew pozorom, sytuacje z uszkodzonym gwintem zdarzają się częściej, niż by się chciało. Ważne, by dobrać narzynkę dokładnie pod rozmiar i skok gwintu – to jest klucz do sukcesu, bo źle dobrany rozmiar może tylko pogorszyć sprawę. Jeśli chodzi o praktykę, to zawsze warto lekko posmarować narzynkę olejem lub specjalnym smarem do gwintowania – wtedy nie dość, że idzie lżej, to jeszcze gwint wychodzi czystszy i trwalszy. W branży mechanicznej narzynki są stosowane zarówno w prostych naprawach garażowych, jak i podczas profesjonalnych remontów maszyn. Według polskich i międzynarodowych standardów (np. PN/M-02515), właśnie narzynki wykorzystuje się do odnawiania lub wykonywania gwintów zewnętrznych, podczas gdy gwintowniki służą do gwintów wewnętrznych. Takie rozróżnienie jest kluczowe w pracy każdego mechanika czy ślusarza. Moim zdaniem, jeśli chcesz być dobrym fachowcem, warto opanować obsługę i właściwy dobór narzynek – to się naprawdę często przydaje w praktyce.

Pytanie 38

Który rodzaj blachy należy zastosować do wykonania komina wentylacyjnego gazowego przedstawionego na rysunku?

A. Miedzianą.

B. Stalową ocynkowaną.

C. Stalową, odporną na korozję.

D. Aluminiową.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś stal odporną na korozję i to faktycznie najlepsze rozwiązanie do komina wentylacyjnego gazowego. Przede wszystkim – taki komin musi pracować w trudnych warunkach, cały czas narażony jest na działanie wilgoci, zmiennych temperatur, a czasem nawet agresywnych związków chemicznych obecnych w spalinach czy kondensacie. Stal nierdzewna lub stal kwasoodporna, zgodnie z wytycznymi norm PN-EN 1856-1 i PN-EN 1443, gwarantuje długowieczność instalacji i bezpieczeństwo użytkowania, bo nie koroduje tak łatwo jak inne metale. Na co dzień podczas montażu wielu kominków wentylacyjnych widzę, jak szybko rdzewieją elementy z innych materiałów. Moim zdaniem nie ma sensu oszczędzać na trwałości, bo wymiana skorodowanego przewodu po kilku latach potrafi być bardzo kosztowna, a i grozi nieszczelnością układu. Dodatkowo, stal odporna na korozję zachowuje parametry wytrzymałościowe nawet przy dużych wahaniach temperatury, co jest nie bez znaczenia zimą. W branży to już właściwie standard – inwestorzy i wykonawcy wybierają właśnie ten typ stali do gazowych wentylacji dachowych. Warto pamiętać, że również przepisy budowlane wymagają stosowania odpowiednich, certyfikowanych materiałów w instalacjach gazowych – tu nie ma miejsca na kompromisy. Jeśli chodzi o praktykę codzienną, to montaż, czyszczenie czy serwis takiego komina jest prostszy i bezpieczniejszy.

Pytanie 39

Który z przedstawionych na rysunkach przyrządów pomiarowych można zastosować do pomiaru kąta rozwartego?

A. Przyrząd 1

B. Przyrząd 3

C. Przyrząd 4

D. Przyrząd 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zastosowanie przyrządu numer 2 do pomiaru kąta rozwartego to klasyka w warsztatach i na budowie. Jest to kątomierz, często nazywany również kątownikiem nastawnym, wyposażony w podziałkę kątową, która pozwala na precyzyjny odczyt wartości kąta między dwiema ramionami. Dzięki temu narzędziu można bardzo łatwo zmierzyć nie tylko kąty proste, ale również rozwartokątne, czyli większe niż 90 stopni. Stosuje się je zarówno w pracach stolarskich, ślusarskich, jak i podczas montażu różnego rodzaju konstrukcji, gdzie wymagane jest zachowanie określonych kątów. Co ciekawe, według norm branżowych, taki przyrząd gwarantuje znacznie większą precyzję niż tradycyjny kątownik, bo pozwala na ustawianie i odczytywanie dowolnych wartości kątów, nie tylko standardowych. Moim zdaniem, każdy kto choć raz musiał wycinać element pod nietypowym kątem, doceni możliwości tego narzędzia. Również w szkolnych pracowniach często pokazuje się młodzieży właśnie kątomierz jako podstawowe narzędzie do nauki pomiaru kątów – i to nie bez powodu. Po prostu, kątomierz daje wolność, której nie zapewni żaden zwykły kątownik czy przymiar. Naprawdę warto znać zasady jego użycia, bo w praktyce bardzo to ułatwia życie.

Pytanie 40

Ocena przed remontem stanu technicznego pokrycia z blachy płaskiej polega na sprawdzeniu

A. przekroju kontrłat podtrzymujących blachę.

B. ilości wkrętów mocujących blachę.

C. liczby skorodowanych arkuszy blachy.

D. wielkości żabek i łapek mocujących blachę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ocena stanu technicznego pokrycia z blachy płaskiej przed remontem polega przede wszystkim na sprawdzeniu liczby skorodowanych arkuszy blachy, bo to właśnie korozja jest jednym z najpoważniejszych zagrożeń dla trwałości dachu. Korozja osłabia strukturę materiału, prowadzi do nieszczelności i, co tu dużo mówić, jest główną przyczyną przecieków oraz przyspiesza konieczność wymiany pokrycia. Moim zdaniem to taki klasyk na budowie – zanim cokolwiek zaczniesz remontować, musisz wiedzieć, ile blachy nadaje się jeszcze do użytku, a ile trzeba wymieniać. W praktyce, takie oględziny często robi się wizualnie, ale czasem przy większych obiektach warto użyć miernika grubości, bo korozja może być też pod powierzchnią. Branżowe normy, np. PN-EN 508-1, zalecają, by szczególną uwagę zwracać na stopień zużycia blachy, a nie tylko na elementy mocujące czy podkonstrukcję. Z mojego doświadczenia wynika też, że jeśli połowa arkuszy jest już w zaawansowanej korozji, remontowanie samego mocowania czy drobnych detali naprawdę nie ma sensu – i tak trzeba wymienić pokrycie. Warto też zwrócić uwagę na miejsca najbardziej narażone na wodę: okolice rynien, okapów i wszelkie połączenia. To tam najczęściej blacha rdzewieje najszybciej. Ostatecznie ta metoda oceny pozwala dobrze oszacować zakres robót i kosztorys, a to bardzo ważne przy planowaniu remontu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej