Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 17:30
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 17:51

Egzamin niezdany

Wynik: 15/40 punktów (37,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W skład infrastruktury technicznej centrum logistycznego wchodzą

A. intermodalny terminal przeładunkowy, budowle magazynowe oraz personel

B. środki transportowe, magazyny oraz pracownicy, którzy je obsługują

C. urządzenia transportowe, silosy i opakowania

D. ludzie oraz środki umożliwiające zbieranie i przesyłanie danych

Analizując inne odpowiedzi, można zauważyć, że niektóre z nich zawierają istotne mylne interpretacje dotyczące infrastruktury technicznej centrum logistycznego. W pierwszej z propozycji, mówiącej o ludziach i środkach pozwalających gromadzić oraz przesyłać informacje, kluczowym błędem jest zbytnie skupienie się na aspektach informacyjnych, które choć ważne, nie stanowią bezpośredniej infrastruktury technicznej. Ludzie są niewątpliwie istotni w procesach logistycznych, jednak nie są częścią samej infrastruktury technicznej. Kolejna odpowiedź, dotycząca środków transportu, magazynów i obsługującego go personelu, również mija się z celem, ponieważ znowu łączy elementy operacyjne z infrastrukturą. Magazyny są częścią tej infrastruktury, ale w kontekście centrum logistycznego istotniejsze są konkretne urządzenia transportowe i systemy przechowywania. W odpowiedzi trzeciej podano intermodalny terminal przeładunkowy, budowle magazynowe i personel. Choć terminale mają znaczenie w logistyce, to nie są one samodzielnym elementem infrastruktury technicznej centrum, a raczej platformą do łączenia różnych środków transportu. Takie myślenie może prowadzić do nieefektywnego projektowania systemów logistycznych, gdzie kluczowe komponenty są pomijane na rzecz ogólnych kategorii. Właściwe zrozumienie infrastruktury technicznej pozwala nie tylko na lepsze zarządzanie procesami logistycznymi, ale także na wdrażanie odpowiednich standardów, takich jak Lean Management, które optymalizują przepływy towarów w obrębie łańcucha dostaw.

Pytanie 2

Podstawowymi fazami procesu magazynowania są

A. przyjmowanie, ofoliowanie, kodowanie, wydawanie

B. przyjmowanie, transport, układanie, foliowanie

C. przyjmowanie, składowanie, kompletowanie, wydawanie

D. przyjmowanie, składowanie, paletowanie, transport

Podstawowe fazy procesu magazynowania to przyjmowanie, składowanie, kompletowanie i wydawanie. Przyjmowanie to pierwszy krok, w którym towary są rejestrowane i kontrolowane pod kątem jakości oraz ilości. Następnie, składowanie polega na umieszczaniu towarów w odpowiednich lokalizacjach magazynowych, co wymaga zastosowania systemów zarządzania magazynem (WMS) oraz optymalizacji przestrzeni. Kompletowanie jest procesem zbierania zamówień, w którym towar zostaje przygotowany do wysyłki, a jego efektywność można poprawić poprzez wdrożenie technologii automatyzacji, takich jak systemy pick-by-light. Ostatnia faza, czyli wydawanie, polega na przekazywaniu towarów klientom lub do dalszej dystrybucji. Właściwe zarządzanie tymi procesami jest kluczowe dla efektywności operacyjnej przedsiębiorstwa i wpływa na zadowolenie klientów. W praktyce, zastosowanie dobrych praktyk, takich jak FIFO (First In, First Out) w składowaniu towarów, przyczynia się do minimalizacji strat i zwiększenia rotacji zapasów.

Pytanie 3

Masa pojedynczych elementów składanych ręcznie przez jednego pracownika, w przypadku pracy na stałym stanowisku, nie powinna być większa niż

A. 25 kg

B. 15 kg

C. 30 kg

D. 20 kg

Odpowiedzi 25 kg, 20 kg i 15 kg są nietrafione, bo nie biorą pod uwagę aktualnych standardów dotyczących ergonomii i bezpieczeństwa. 25 kg wydaje się rozsądne, ale w praktyce to za mało, bo pracownicy muszą radzić sobie z różnymi obciążeniami. Ustalanie takiej wartości może prowadzić do niepotrzebnych ograniczeń w wydajności, co jest sprzeczne z dążeniem do optymalizacji pracy. Podobnie z 20 kg i 15 kg – to też jest zbyt niskie, bo w rzeczywistości pracownicy często przenoszą cięższe rzeczy, a ich umiejętności i techniki mogą pozwalać na bezpieczne podnoszenie do 30 kg. Proponowanie niższych wartości może wprowadzać w błąd, bo nie zawsze niskie obciążenia są bezpieczniejsze. Ważna jest nie tylko masa, ale też technika podnoszenia, która ma ogromne znaczenie dla zdrowia. Ogólnie rzecz biorąc, ograniczenia poniżej 30 kg mogą prowadzić do problemów w pracy i zmniejszać efektywność, dlatego warto trzymać się norm, które biorą pod uwagę zarówno bezpieczeństwo, jak i wydajność.

Pytanie 4

Co oznacza gestia transportowa?

A. zarezerwowane w umowie kupna-sprzedaży prawo oraz obowiązek zorganizowania transportu bez pokrycia jego kosztów

B. zarezerwowane w umowie kupna-sprzedaży prawo oraz obowiązek zorganizowania transportu i pokrycia jego kosztów

C. prawo oraz obowiązek realizacji usług spedycyjnych

D. prawo oraz obowiązek realizacji usług transportowych

W kontekście gestii transportowej, niepoprawne odpowiedzi opierają się na błędnych założeniach dotyczących zakresu odpowiedzialności oraz kosztów związanych z transportem. Przede wszystkim, pierwsza z błędnych odpowiedzi odnosi się do usług transportowych jako całości, nie uwzględniając kluczowego aspektu umowy kupna-sprzedaży, który jasno definiuje, że to sprzedawca lub kupujący mają prawo i obowiązek zorganizować transport. Z kolei odpowiedź dotycząca usług spedycyjnych myli pojęcia związane z transportem a spedycją, gdzie spedycja odnosi się do organizacji transportu, ale nie obejmuje bezpośrednich kosztów przewozu. Istotnym błędem jest także pominięcie kwestii pokrycia kosztów transportu; odpowiedzi sugerujące, że organizacja transportu może odbywać się bez ponoszenia kosztów, są niezgodne z praktyką rynkową. Koszty transportu są integralną częścią procesów logistycznych, a ich brak może prowadzić do niewłaściwego zarządzania ryzykiem i strat finansowych. Kluczowe jest zrozumienie, że gestia transportowa to nie tylko organizowanie przewozu, ale także odpowiedzialność za związane z tym wydatki, co jest fundamentalne dla zapewnienia płynności i efektywności procesów logistycznych. Takie podejście jest zgodne z międzynarodowymi standardami i dobrymi praktykami w obszarze zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 5

Mrożone warzywa mogą być przechowywane w magazynie przez kilka miesięcy, jeśli są trzymane w zakresie temperatur

A. -1°C ± 0°C

B. -15°C ± +1°C

C. -5°C ± 0°C

D. -18°C ± -6°C

Mrożone warzywa najlepiej trzymać w temperaturze -18°C ± -6°C. To jest zgodne z wytycznymi różnych instytucji zajmujących się bezpieczeństwem żywności, jak WHO czy FDA. Dzięki temu enzymy, które psują warzywa, są zatrzymane, a rozwój różnych mikroorganizmów jest minimalizowany. Warto dodać, że mrożenie w tym zakresie utrzymuje nie tylko wartości odżywcze, ale także smak i teksturę. Fajnie jest regularnie sprawdzać temperaturę w magazynach mrożonych, by mieć pewność, że wszystko jest na właściwym poziomie, co można osiągnąć przez monitorowanie i kalibrację sprzętu. Również dobrze wybrane szkolenie dla ludzi zajmujących się transportem i przechowywaniem mrożonek jest kluczowe, żeby zapewnić, że produkty są w dobrym stanie przez cały czas ich składowania.

Pytanie 6

Podczas załadunku towaru pracownik uległ wypadkowi z podejrzeniem uszkodzenia kręgosłupa. Jakie powinno być pierwsze działanie polegające na udzieleniu pomocy poszkodowanemu przy ułożeniu go na twardym podłożu?

A. na prawym boku

B. na wznak

C. na lewym boku

D. w pozycji siedzącej

Wybór pozycji do ułożenia poszkodowanego w przypadku urazu kręgosłupa jest niezwykle istotny, jednak odpowiedzi takie jak ułożenie na lewym boku, prawym boku czy w pozycji siedzącej są niewłaściwe i mogą prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych. Ułożenie na boku, niezależnie od kierunku, zwiększa ryzyko ruchu w obrębie kręgosłupa, co może skutkować pogłębieniem urazu. Takie podejście jest szczególnie niebezpieczne w sytuacji, gdy nie mamy pewności co do stanu kręgosłupa poszkodowanego. Ruch boczny może prowadzić do niezamierzonego przemieszczenia kręgów, co grozi uszkodzeniem rdzenia kręgowego. Z kolei ułożenie w pozycji siedzącej jest również niewłaściwe, ponieważ w takiej pozycji kręgosłup i szyja nie są odpowiednio stabilizowane, co może zwiększać dyskomfort i ryzyko dodatkowych kontuzji. Kluczowym elementem udzielania pierwszej pomocy w przypadku urazów kręgosłupa jest zapewnienie stabilizacji oraz unikanie jakiegokolwiek ruchu. Standardy pierwszej pomocy zalecają, aby poszkodowany w takiej sytuacji był układany na płaskim, twardym podłożu, aby zminimalizować ryzyko dalszego uszkodzenia. Należy także zwrócić uwagę na to, że każda nieodpowiednia reakcja może prowadzić do nieodwracalnych skutków zdrowotnych. Dlatego niezwykle ważne jest, aby wiedza dotycząca udzielania pierwszej pomocy była zgodna z aktualnymi standardami i najlepszymi praktykami w tej dziedzinie.

Pytanie 7

Na podstawie danych podanych w tabeli, ustal średni miesięczny koszt magazynowania dla wszystkich magazynów łącznie.

Magazyn	Miesięczny koszt utrzymania magazynu	Powierzchnia magazynowa
X	1 000 zł	100 m²
Y	1 200 zł	150 m²
Z	1 500 zł	100 m²
Q	1 300 zł	150 m²

A. 15 zł/m2

B. 8 zł/m2

C. 12 zł/m2

D. 10 zł/m2

Poprawna odpowiedź to 10 zł/m2, co można uzasadnić precyzyjnym obliczeniem średniego miesięcznego kosztu magazynowania. Kluczowym krokiem jest suma wszystkich kosztów utrzymania magazynów, która w tym przypadku wynosi 5 000 zł. Następnie, aby uzyskać średni koszt, wymagane jest zsumowanie powierzchni wszystkich magazynów, co daje 500 m2. Dzieląc całkowity koszt przez całkowitą powierzchnię, otrzymujemy końcowy wynik 10 zł/m2. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami zarządzania kosztami w logistyce, gdzie efektywność kosztowa jest kluczowym elementem optymalizacji. Wiedza ta jest szczególnie istotna dla menedżerów logistyki, którzy dążą do minimalizacji wydatków przy jednoczesnym zapewnieniu odpowiedniej jakości usług magazynowych. Dobrze przeprowadzone kalkulacje kosztów magazynowania pozwalają na lepsze planowanie budżetu oraz podejmowanie decyzji inwestycyjnych związanych z rozwojem infrastruktury magazynowej.

Pytanie 8

Przedsiębiorstwo realizuje kontrakt na dostawę 5 samochodów. Przedstawiona tabela zawiera informacje o stanach magazynowych zapasów firmy. Ile podwozi i nadwozi powinna zamówić firma w celu zmontowania samochodów?

Asortyment	Zapas w magazynie
Nadwozia samochodowe	1 szt.
Podwozia samochodowe	2 szt.

A. Podwozia 2 sztuki, nadwozia 2.

B. Podwozia 4 sztuki, nadwozia 3.

C. Podwozia 3 sztuki, nadwozia 3.

D. Podwozia 3 sztuki, nadwozia 4.

Odpowiedź jest poprawna, ponieważ aby zmontować 5 samochodów, firma musi mieć 5 podwozi i 5 nadwozi. Z analizy zapasów wynika, że w magazynie znajdują się 2 podwozia i 1 nadwozie. W związku z tym, aby zrealizować kontrakt, konieczne jest zamówienie dodatkowych 3 podwozi oraz 4 nadwozi. W praktyce, przy planowaniu produkcji, ważne jest, aby zawsze mieć na uwadze nie tylko aktualne zapasy, ale też prognozy popytu, co pozwala na optymalne zarządzanie łańcuchem dostaw. W standardach zarządzania produkcją, takich jak Lean Manufacturing, kluczowe jest utrzymywanie odpowiednich zapasów, aby uniknąć przestojów w produkcji. Przykładem może być zastosowanie metod takich jak Just-In-Time (JIT), które pomagają w minimalizacji zapasów i zwiększeniu efektywności operacyjnej.

Pytanie 9

Przedstawiony znak oznacza nakaz stosowania ochrony

A. głowy.

B. głowy i twarzy.

C. słuchu i oczu.

D. twarzy.

Analizując pozostałe odpowiedzi, można zauważyć szereg nieporozumień dotyczących stosowania ochrony osobistej. Odpowiedzi takie jak "słuchu i oczu" czy "głowy" nie są adekwatne do kontekstu znaku, który wyraźnie wskazuje na konieczność stosowania ochrony zarówno dla głowy, jak i twarzy. W przypadku ochrony słuchu, chociaż używanie nauszników jest istotne w hałaśliwych środowiskach, nie odnosi się to do ryzyka określonego znakiem. Ochrona oczu również nie jest wskazana w tym kontekście, a ograniczenie tylko do ochrony głowy ignoruje pełen zakres potencjalnych zagrożeń. Często pracownicy mogą myśleć, że wystarczy zabezpieczyć jedynie niektóre części ciała, co może prowadzić do tragicznych w skutkach konsekwencji. Przykładowo, w branżach, gdzie występują odpryski lub pyły, nieodpowiednie zabezpieczenie twarzy może skutkować poważnymi urazami. Ponadto, błędne przekonanie o wystarczalności samego hełmu bez dodatkowej ochrony twarzy prowadzi do wystawienia pracowników na niebezpieczeństwo. Dlatego tak istotne jest przestrzeganie standardów ochrony osobistej oraz edukacja dotycząca prawidłowego użycia środków ochrony indywidualnej, co znacząco wpływa na bezpieczeństwo w miejscu pracy.

Pytanie 10

W strategii działania dystrybucji masowej, aby zapewnić dotarcie produktu do jak największej liczby konsumentów, stosuje się odpowiednie kanały dystrybucji

A. korporacyjnej i wtórnej

B. szerokiej i wtórnej

C. konwencjonalnej i szerokiej

D. pośredniej i bezpośredniej

Zgłaszane odpowiedzi, które sugerują inne kanały niż pośrednie i bezpośrednie, mogą prowadzić do nieporozumień związanych z podstawowymi zasadami strategii dystrybucji. Na przykład, pojęcia "korporacyjnej" i "wtórnej" nie są standardowo używane w kontekście kanałów dystrybucji; zamiast tego, termin "korporacyjna" odnosi się do struktury organizacyjnej firmy, a "wtórna" może być mylona z pojęciem kanałów wtórnych, które nie mają zastosowania w kontekście dystrybucji masowej. Ponadto, odpowiedzi wskazujące na "konwencjonalną" i "szeroką" dystrybucję również nie oddają istoty strategii dystrybucji. Dystrybucja konwencjonalna to często podejście tradycyjne, które może nie być wystarczające w obecnym, szybko zmieniającym się otoczeniu rynkowym. Z kolei "szeroka" dystrybucja odnosi się do strategii, ale nie wskazuje konkretnych kanałów, co może prowadzić do niejasności. Kluczowym błędem myślowym może być zrozumienie, że różne kanały dystrybucji są ze sobą wymienne, co nie jest prawdą; każdy kanał ma swoje unikalne cechy i potencjalne zastosowanie w zależności od rodzaju produktu i grupy docelowej.

Pytanie 11

Przedstawione w tabeli stawki taryfowe mają charakter

Odległość w km	Strefa 1	Strefa 2	Strefa 3
Odległość w km	w zł
1	190	195	205
2	220	230	242
3	250	265	279
4	280	300	316
5	310	335	353

A. progresywny.

B. degresywny.

C. malejący.

D. stały.

Stawki taryfowe nie są progresywne, co oznacza, że nie rosną w zależności od ilości przejechanych kilometrów w sposób, który charakteryzuje ten typ taryfy. Progresywne stawki oznaczają, że im więcej kilometrów pokonujemy, tym wyższa stawka za każdy dodatkowy kilometr, co może prowadzić do sytuacji, w której klienci płacą znacznie więcej za dłuższe trasy. W przypadku stawek degresywnych, z kolei, początkowe stawki są wyższe, a następnie maleją w miarę pokonywania kolejnych kilometrów, co także nie ma miejsca w omawianym przykładzie. Malejące stawki funkcjonują podobnie do degresywnych, jednak w tym przypadku zmniejszająca się stawka dotyczy ogólnych kosztów w miarę wydłużania trasy. Posiadanie takich taryf mogłoby prowadzić do nieprzewidywalności kosztów dla użytkowników, co jest sprzeczne z zasadą przejrzystości w ustalaniu cen. Użytkownicy często mylą te pojęcia z powodu nieprecyzyjnych wyjaśnień dotyczących taryf lub niewłaściwego zrozumienia funkcjonowania systemów taryfowych. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że stawki taryfowe mogą przybierać różnorodne formy, ale w tym przypadku mamy do czynienia z taryfą stałą, która zapewnia bezpieczeństwo finansowe i przewidywalność kosztów dla klientów.

Pytanie 12

Zapas elementów instalacji gazowej, montowanej na specjalne życzenie klienta w warsztacie samochodowym, powinien być zamawiany według systemu

A. ciągłego przeglądu.

B. min-max.

C. stałej dostawy.

D. partia na partię.

Zastosowanie systemu min-max nie jest idealnym rozwiązaniem w przypadku zamawiania podzespołów na życzenie klienta, ponieważ opiera się na ustaleniu minimalnego i maksymalnego poziomu zapasów, co może prowadzić do nadmiernych stanów magazynowych i nieefektywnego gospodarowania zasobami. Metoda stałej dostawy również nie spełnia oczekiwań, gdyż zakłada regularne dostawy niezależnie od realnych potrzeb, co w dłuższym okresie może zwiększać koszty i ryzyko przestarzałości części. Podejście ciągłego przeglądu, choć bardziej elastyczne, wciąż nie odpowiada na dynamiczne zmiany w zapotrzebowaniu na podzespoły, które są często unikalne dla specyficznych modyfikacji pojazdów. Kluczowe jest zrozumienie, że w branży motoryzacyjnej zapotrzebowanie na części często zmienia się w wyniku indywidualnych specyfikacji klientów oraz różnych trendów rynkowych. Dlatego też, przyjmowanie statycznych modeli zamówień prowadzi do typowych błędów myślowych, związanych z założeniem, że potrzeby klientów są stałe. W praktyce jednak, każda modyfikacja czy modernizacja pojazdu wymaga dostosowania procesu zamawiania, co najlepiej realizuje się przez system partii na partię, pozwalający na precyzyjne dopasowanie dostaw do aktualnych wymagań rynku.

Pytanie 13

Zespół działań związanych z rozmieszczaniem ładunków w celu optymalizacji procesów transportowych i magazynowych określamy jako

A. wydawaniem

B. pakowaniem

C. przechowywaniem

D. formowaniem

Odpowiedzi, takie jak wydawanie, przechowywanie i pakowanie, opierają się na różnych aspektach logistyki, które są istotne, ale nie odpowiadają na pytanie dotyczące układania ładunków. Wydawanie odnosi się do procesu udostępniania towarów z magazynu, co jest istotne dla dystrybucji, ale nie obejmuje aspektu formowania, który koncentruje się na organizacji ładunków. Przechowywanie to proces, który dotyczy zapewnienia miejsca dla towarów w magazynie, ale nie dotyczy bezpośrednio ich układania w sposób, który optymalizuje ich transport czy dostępność. Z kolei pakowanie odnosi się do zabezpieczania towarów w opakowania, co jest etapem przed formowaniem, a nie jego częścią. Te odpowiedzi wskazują na typowy błąd myślowy, polegający na myleniu różnych procesów logistycznych jako równoznacznych z formowaniem. W rzeczywistości, każdy z tych procesów ma swoje unikalne cele i metody, które są integralne dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw, a zrozumienie ich różnic jest kluczowe dla profesjonalistów w dziedzinie logistyki.

Pytanie 14

Co oznacza skrót SSCC?

A. Seryjny Numer Jednostki Zbiorczej

B. Globalny Numer Lokalizacyjny

C. Globalny Numer Jednostki Handlowej

D. Seryjny Numer Jednostki Wysyłkowej

Wybór innej odpowiedzi mógł wynikać z nieporozumienia dotyczącego terminologii związanej z identyfikacją jednostek w łańcuchu dostaw. Odpowiedź sugerująca Globalny Numer Jednostki Handlowej myli pojęcia, ponieważ odnosi się do GTIN, który jest stosowany do identyfikacji produktów na poziomie detalicznym, a nie jednostek wysyłkowych. Z kolei Seryjny Numer Jednostki Zbiorczej, choć bliski tematyce, odnosi się do grup towarów, a nie do konkretnej przesyłki. Globalny Numer Lokalizacyjny jest terminem związanym z lokalizowaniem obiektów, a nie z identyfikacją jednostek wysyłkowych, co również nie pasuje do kontekstu SSCC. Typowym błędem myślowym jest zamiana pojęć związanych z identyfikacją jednostek handlowych i logistycznych. W praktyce SSCC jest kluczowym narzędziem w zarządzaniu łańcuchem dostaw, a jego poprawne zrozumienie jest niezbędne dla efektywnej logistyki. Prawidłowa identyfikacja jednostek wysyłkowych jest fundamentalna dla śledzenia przesyłek oraz ich prawidłowego zarządzania. Zrozumienie różnic między tymi terminami jest kluczowe dla wszelkich działań operacyjnych w branży, gdzie błędna identyfikacja może prowadzić do opóźnień, błędów w dostawach oraz strat finansowych.

Pytanie 15

W sieci dystrybucji producenta działa 5 centrów dystrybucji, z których każde obsługuje 10 hurtowni. Każda z hurtowni dostarcza towar do 15 detalistów. Ile punktów sprzedaży detalicznej jest w tej sieci dystrybucji?

A. 75

B. 150

C. 750

D. 50

Żeby policzyć, ile mamy punktów sprzedaży detalicznej w tej sieci, ważne jest, żeby zrozumieć, jak ona działa. Mamy 5 centrów dystrybucji, a każde z nich obsługuje 10 hurtowni. Czyli razem to 50 hurtowni. A każda hurtownia zaopatruje 15 detalistów, więc wychodzi 50 hurtowni razy 15 detalistów, co daje nam 750 punktów sprzedaży. Takie obliczenia są super istotne, kiedy chodzi o zarządzanie łańcuchem dostaw. Pomagają lepiej planować zasoby i ogarnąć procesy logistyczne. W handlu i logistyce to podstawa, żeby rozumieć jak płyną towary i jak układać relacje z partnerami w łańcuchu dostaw. To ma duży wpływ na to, jak efektywnie działa cała sieć dystrybucji.

Pytanie 16

Czynności, które są wykonywane w procesie wydawania towarów, to

A. rozładunek, segregacja, identyfikacja, kontrola ilościowa i jakościowa, przygotowanie towarów do magazynowania

B. usytuowanie towarów w obszarze składowania, magazynowanie produktów

C. tworzenie jednostek transportowych, sprawdzanie wydania, załadunek środków transportu

D. zbieranie zamówień, kontrola ilościowa, tworzenie jednostek transportowych

Zadania w fazie wydawania towarów mają za zadanie dostarczyć produkty do klientów w dobry sposób, ale niektóre odpowiedzi, które widziałem, mówią o rozmieszczeniu towarów w magazynie, co bardziej dotyczy przyjęcia i składowania. Rozmieszczenie towarów to raczej kwestia optymalizacji przestrzeni i łatwego dostępu, a nie wydawania ich klientom. Kontrola ilościowa czy sortowanie to też rzeczy, które dzieją się wewnątrz magazynu, a nie przy wydaniu towarów. Kluczowe w wydawaniu jest, żeby realizować zamówienia z dokładnością, więc formowanie jednostek transportowych jest tu kluczowe, żeby nie było pomyłek. Jak ktoś pisze o kontroli ilościowej przed wydaniem, to chyba nie do końca rozumie, że to nie jest część samego procesu wydania. Identyfikacja towarów, choć ważna przy przyjęciu, nie jest aż tak istotna w fazie wydawania, więc warto to wiedzieć. Zrozumienie tych procesów logistycznych jest naprawdę ważne, żeby w magazynie wszystko działało sprawnie i żeby klienci byli zadowoleni.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

Po zakończeniu powodzi w magazynie należy przeprowadzić inwentaryzację

A. okresową

B. cykliczną

C. doraźną

D. ciągłą

Wybór inwentaryzacji okresowej, ciągłej lub cyklicznej mogę uznać za błąd, bo w sytuacjach kryzysowych, jak powódź, nie zadziała to tak, jak powinno. Inwentaryzacja okresowa to proces, który robisz na spokojnie co jakiś czas, a jak jest kryzys, to tak nie da rady szybko zidentyfikować szkód. Z kolei inwentaryzacja ciągła to po prostu aktualizowanie danych, ale w przypadku zalania to nie wystarczy, bo straty są zazwyczaj nagłe i duże. A inwentaryzacja cykliczna, no cóż, to też jest zaplanowane i może nie pomóc w nagłych sytuacjach. Dlatego ważne jest, żeby organizacje miały plan b, bo to pozwala szybko zareagować na kryzys. Jak się tego nie robi, to można mieć poważne problemy finansowe i reputacyjne.

Pytanie 19

Zewnętrzna logistyka firmy wiąże się z organizowaniem

A. kanałów dystrybucji

B. wewnętrznych dróg transportowych

C. procesów i środków magazynowania

D. procesów produkcyjnych

Planowanie procesów produkcyjnych, procesów i środków magazynowania oraz wewnętrznych dróg transportowych, mimo że są istotnymi elementami logistyki, nie są częścią logistyki zewnętrznej. Procesy produkcyjne dotyczą organizacji i zarządzania wytwarzaniem dóbr, co jest bardziej związane z logistiką wewnętrzną, która koncentruje się na efektywności operacyjnej w obrębie samego przedsiębiorstwa. Wewnętrzne drogi transportowe odnoszą się do poruszania się towarów w ramach zakładów produkcyjnych i magazynów, co również wykracza poza ramy logistyki zewnętrznej. Procesy i środki magazynowania natomiast obejmują zarządzanie stanami magazynowymi oraz przestrzenią magazynową, co również jest bardziej związane z logistyką operacyjną niż z zewnętrzną. Często można spotkać się z błędnym założeniem, że logistyka zewnętrzna to po prostu całość działań logistycznych, co prowadzi do pomyłek w definiowaniu odpowiednich ról i zadań w organizacji. Aby uniknąć tego rodzaju nieporozumień, kluczowe jest zrozumienie, że logistyka zewnętrzna koncentruje się na interakcjach z klientami i dostawcami, a nie na procesach wewnętrznych firmy. Efektywne zarządzanie logistyką zewnętrzną wymaga dbałości o szczegóły dotyczące dostarczania produktów, co może prowadzić do poprawy zadowolenia klienta i zwiększenia lojalności wobec marki.

Pytanie 20

W ciągu jednego miesiąca firma wytwarza i sprzedaje 100 sztuk produktów gotowych. Jeśli koszty zmienne dla tego przepływu wynoszą 20 zł/szt., a koszty stałe to 500 zł, to całkowity koszt wynosi

A. 1 000 zł

B. 1 500 zł

C. 2 000 zł

D. 2 500 zł

Koszt całkowity przedsiębiorstwa oblicza się jako sumę kosztów zmiennych i stałych. W tym przypadku, mamy 100 sztuk wyrobów gotowych, a koszty zmienne wynoszą 20 zł za sztukę. Zatem, całkowite koszty zmienne wynoszą 100 sztuk * 20 zł/szt. = 2000 zł. Dodatkowo, przedsiębiorstwo ponosi stałe koszty w wysokości 500 zł. Zatem łączny koszt całkowity wynosi 2000 zł + 500 zł = 2500 zł. Przykład ten ilustruje, jak kluczowe jest zrozumienie struktury kosztów w przedsiębiorstwie. W praktyce, dokładne oszacowanie kosztów pozwala na lepsze planowanie budżetu oraz podejmowanie świadomych decyzji dotyczących cen produktów. W branży produkcyjnej analiza kosztów jest niezbędna do optymalizacji procesów i zwiększenia efektywności operacyjnej, co może przyczynić się do poprawy rentowności firmy.

Pytanie 21

Analiza metodą ABC/XYZ pozwala na klasyfikację asortymentu magazynowego w dziewięciu grupach. Towary należące do grupy CZ wyróżniają się

A. niską wartością obrotu oraz dużym zapotrzebowaniem ilościowym

B. niską wartością obrotu oraz niewielkim zapotrzebowaniem ilościowym

C. wysoką wartością obrotu oraz dużym zapotrzebowaniem ilościowym

D. średnią wartością obrotu i dużym zapotrzebowaniem ilościowym

Wydaje się, że niektóre koncepcje związane z klasyfikacją towarów zostały źle zrozumiane. W odpowiedziach, które wskazują na dużą wartość obrotu, a także wysokie zapotrzebowanie, pomijają kluczowe elementy metodologii analizy ABC/XYZ. Towary o dużej wartości obrotu mają zazwyczaj istotny wpływ na przychody przedsiębiorstwa i powinny być ściśle monitorowane oraz zarządzane. Z drugiej strony, pojęcie dużego zapotrzebowania sugeruje, że te artykuły są istotne na poziomie operacyjnym, co w przypadku towarów z grupy CZ jest nieprawidłowe. Dla skutecznego zarządzania asortymentem, należy uwzględniać różnice w dynamice sprzedaży oraz wartość poszczególnych grup towarowych. Pojęcia te są ze sobą powiązane, a ich zrozumienie wymaga analizy trendów sprzedażowych, sezonowości oraz cyklu życia produktów. W praktyce, błędne podejście do klasyfikacji może prowadzić do nadmiernych stanów magazynowych, a w konsekwencji do zamrożenia kapitału, co jest sprzeczne z dobrymi praktykami zarządzania zapasami. Kluczowa jest zatem umiejętność właściwej oceny nie tylko wartości obrotu, ale również potencjalnego zapotrzebowania na różne grupy asortymentowe, co pozwala na lepsze prognozowanie i planowanie zakupów.

Pytanie 22

Producent jabłek pakuje swoje produkty w kartony z wytłoczkami przedstawione na ilustracji. W ciągu roku przedsiębiorstwo wprowadziło na rynek 1 600 t opakowań kartonowych i 25 t wytłoczek. Ile opakowań, zgodnie z przedstawionym fragmentem przepisów, przedsiębiorstwo powinno poddać recyklingowi?

Fragment ustawy z dnia 13 czerwca 2013 r. o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi

Załącznik nr 1 docelowy poziom odzysku i recyklingu odpadów opakowaniowych
Poz.	Odpady opakowaniowe powstałe z rodzaj opakowań	Poziom w %
		odzysk	recykling
1.	opakowań razem	61	56
2.	opakowań z tworzyw sztucznych	–	23,5
3.	opakowań z aluminium	–	51
4.	opakowań ze stali, w tym z blachy stalowej	–	51
5.	opakowań z papieru i tektury	–	61
6.	opakowań ze szkła	–	61
7.	opakowań z drewna	–	16

A. Opakowania z tworzyw sztucznych - 587,5 kg i opakowania z papieru i tektury - 97 600 kg

B. Opakowania z tworzyw sztucznych - 12 750 kg i opakowania z papieru i tektury - 816 000 kg

C. Opakowania z tworzyw sztucznych - 4 000 kg i opakowania z papieru i tektury - 816 000 kg

D. Opakowania z tworzyw sztucznych - 5 875 kg i opakowania z papieru i tektury - 976 000 kg

Decyzje podjęte w odpowiedziach, które nie są poprawne, mogą wynikać z błędnego zrozumienia zasad recyklingu opakowań. W przypadku opakowań z papieru i tektury, w większości odpowiedzi wskazano wartości znacznie odbiegające od wymagań ustawowych, które określają, że przedsiębiorstwo powinno poddać recyklingowi aż 61% masy tych opakowań. Niektóre z niepoprawnych odpowiedzi sugerują znacznie niższe wartości, co może sugerować, że osoby odpowiadające mogły nie uwzględnić wszystkich opakowań w swoich obliczeniach lub mylnie przyjęły inne procenty recyklingu. Podobnie, w odniesieniu do opakowań z tworzyw sztucznych, wymagany poziom recyklingu wynosi 23,5%, co również zostało pominięte lub źle obliczone w wielu odpowiedziach. Te pomyłki mogą wynikać z braku znajomości przepisów dotyczących gospodarki odpadami lub z nieprawidłowego podejścia do obliczeń, gdzie możliwe jest, że użyto niewłaściwych danych do kalkulacji. Ważne jest, aby dokładnie analizować dane oraz stosować się do wymogów prawnych, co pozwala nie tylko na zgodność z regulacjami, ale również na właściwe zarządzanie zasobami w firmie. Edukacja w zakresie zrównoważonego rozwoju oraz recyklingu opakowań jest kluczowa, aby unikać takich błędów w przyszłości.

Pytanie 23

W przedsiębiorstwie "Ada" dokonano analizy miesięcznego zapotrzebowania na materiały. Z analizy wynika, że na początku miesiąca zapas wynosił 20 000 szt., w trakcie miesiąca przyjęto dostawy 400 000 szt. materiałów. W tym samym czasie zużyto do produkcji 350 000 szt. Ile sztuk materiałów pozostało w magazynie na zakończenie miesiąca?

A. 70 000 szt.

B. 50 000 szt.

C. 420 000 szt.

D. 370 000 szt.

Aby obliczyć ilość materiałów, które znajdowały się w magazynie na koniec miesiąca, należy zastosować następujący wzór: zapas początkowy + przyjęte dostawy - zużycie. W naszym przypadku zapas początkowy wynosił 20 000 sztuk, przyjęto 400 000 sztuk materiałów, a zużyto 350 000 sztuk. Zastosowanie wzoru daje: 20 000 + 400 000 - 350 000 = 70 000 sztuk. Taki sposób obliczeń jest zgodny z zasadami zarządzania zapasami, które koncentrują się na dokładnym śledzeniu stanów magazynowych. Praktyka ta jest kluczowa w wielu branżach, ponieważ pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych oraz minimalizowanie kosztów związanych z nadmiernymi zapasami. Warto również uwzględnić znaczenie regularnego audytu stanów magazynowych oraz systemów informatycznych, które automatyzują te obliczenia, co jest zgodne z dobrymi praktykami zarządzania łańcuchem dostaw oraz standardami jakości ISO 9001.

Pytanie 24

Stałe zmiany wartości średniej badanej zmiennej zależnej (np. ciągły wzrost) w odniesieniu do innej zmiennej niezależnej (np. czas) określa się mianem

A. średnią

B. odchyleniem

C. wahaniem

D. trendem

Wybór innych odpowiedzi, takich jak średnia, odchylenie czy wahanie, może wynikać z niepełnego zrozumienia koncepcji analizy danych. Średnia odnosi się do statystycznego wskaźnika, który podsumowuje zbiór danych, ale nie odzwierciedla kierunku ani dynamiki zmian wartości. W kontekście analizy trendów, średnia może być myląca, ponieważ nie wskazuje, czy wartość rośnie, spada, czy pozostaje stabilna w czasie. Odchylenie, z kolei, zwykle odnosi się do rozproszenia danych w zbiorze, co oznacza różnice od średniej, ale nie wskazuje na długoterminowe zmiany wartości. Wahanie to termin, który może opisywać krótkoterminowe fluktuacje w danych, co również nie jest zgodne z definicją trendu. Typowe błędy myślowe prowadzące do tych niepoprawnych wyborów często wynikają z mylenia terminów i ich zastosowań w praktyce. Zrozumienie, że trend oznacza kierunek zmiany, a nie tylko jednorazowe statystyki, jest kluczowe dla właściwej analizy i interpretacji danych. Warto zatem zapoznać się z metodami analizy trendów, takimi jak analiza szeregów czasowych, aby lepiej uchwycić zjawiska występujące w dłuższej perspektywie czasowej.

Pytanie 25

Część zapasów znajdujących się na placu składowym została uszkodzona, za ten stan odpowiada

A. magazynier

B. planista

C. zaopatrzeniowiec

D. kontroler jakości

Magazynier jest osobą odpowiedzialną za nadzór nad stanem zapasów w magazynie, co obejmuje zarówno kontrolę ich jakości, jak i odpowiednie przechowywanie. To jego zadaniem jest zapewnienie, że towary są umieszczane i składowane w sposób, który minimalizuje ryzyko ich uszkodzenia. W przypadku uszkodzeń, magazynier powinien być w stanie zidentyfikować przyczyny, takie jak niewłaściwe warunki składowania, błędy przy załadunku lub wyładunku, a także problemy z systemem transportowym wewnątrz magazynu. W praktyce oznacza to, że magazynierzy muszą przestrzegać procedur dotyczących obsługi towarów oraz norm branżowych, takich jak ISO 9001, które kładą nacisk na jakość zarządzania. Odpowiednie szkolenia i praktyki mogą znacząco wpłynąć na zmniejszenie strat związanych z uszkodzeniami. Na przykład, wdrożenie systemu FIFO (first in, first out) w magazynie może pomóc w minimalizacji ryzyka uszkodzeń towarów o krótszym terminie ważności, co jest kluczowe w branży spożywczej.

Pytanie 26

Brak magazynów w łańcuchu dostaw może prowadzić do wydatków

A. utrzymania zapasu

B. zamrożenia kapitału

C. nadmiaru zapasu

D. utraconych korzyści

Koszty związane z brakiem zapasów w łańcuchu dostaw można błędnie interpretować jako koszty utrzymania zapasu, nadmiaru zapasu czy zamrożenia kapitału. Utrzymanie zapasu to koszty związane z przechowywaniem towarów, ich ubezpieczeniem oraz konserwacją. W przypadku braku zapasów, te koszty nie występują, co prowadzi do mylnego wniosku, że brak zapasów generuje podobne wydatki. Podobnie, nadmiar zapasu oznacza, że firma posiada więcej towarów niż potrzebuje, co prowadzi do wyższych kosztów przechowywania i potencjalnych strat. Natomiast brak zapasów zwykle skutkuje brakiem wpływów, a nie ich nadmiarem. Zamrożenie kapitału odnosi się do sytuacji, w której środki finansowe są inwestowane w towary, które nie przynoszą zysków. W kontekście braku zapasów, kapitał nie jest zamrożony, lecz istnieje ryzyko utraty potencjalnych zysków przez brak możliwości realizacji zamówień. Te błędne koncepcje mogą prowadzić do niewłaściwych strategii zarządzania zapasami, które nie tylko nie eliminują ryzyka, ale mogą je jeszcze pogłębiać. Kluczowe jest, aby firmy zrozumiały, że brak zapasów jest problemem, a nie sytuacją, którą można zignorować. Efektywne zarządzanie zapasami wymaga nie tylko monitorowania dostępności towarów, ale także umiejętności prognozowania popytu i elastycznego reagowania na zmiany w rynku.

Pytanie 27

Logistyka zajmuje się procesami wyboru dostawców oraz zarządzania zapasami, biorąc pod uwagę ograniczenia rynkowe

A. produkcji

B. kooperacji

C. dystrybucji

D. zaopatrzenia

Podjęcie decyzji o wyborze dostawcy oraz zarządzania zapasami nie jest właściwe w kontekście logistyki produkcji, dystrybucji czy kooperacji. Logistyka produkcji koncentruje się głównie na procesach związanych z wytwarzaniem towarów, optymalizując działania wewnętrzne, takie jak harmonogramowanie produkcji czy zarządzanie maszynami. Nie obejmuje ona jednak bezpośrednio wyboru dostawców, co powoduje, że wybór tej odpowiedzi jest mylny. W przypadku logistyki dystrybucji, kluczowym aspektem jest transport gotowych produktów do klientów, a nie selekcja dostawców surowców czy zarządzanie zapasami w magazynach. Kooperacja, natomiast, odnosi się do współpracy pomiędzy różnymi podmiotami w łańcuchu dostaw, co również nie obejmuje bezpośrednio procesów zaopatrzenia. Typowym błędem myślowym przy wyborze tych odpowiedzi jest utożsamianie pojęcia logistyki z każdym aspektem działalności przedsiębiorstwa, zamiast skupić się na jej specyficznych zakresach. Właściwe zrozumienie różnicy pomiędzy tymi kategoriami pozwala na skuteczniejsze zarządzanie procesami oraz lepsze podejmowanie decyzji w kontekście zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 28

Koncepcja, w której systemowo ustala się potrzeby w zakresie dystrybucji oraz planuje popyt na gotowe wyroby, to

A. LRP

B. ERP

C. DRP

D. MRP

Wybór odpowiedzi ERP, MRP lub LRP nie jest właściwy w kontekście pytania o systemowe określanie potrzeb dystrybucyjnych i planowanie popytu na produkty finalne. ERP (Enterprise Resource Planning) to szeroki system zarządzania, który integruje wszystkie aspekty działalności firmy, w tym finansowe, ludzkie i produkcyjne, ale nie koncentruje się bezpośrednio na planowaniu potrzeb dystrybucyjnych. MRP (Material Requirements Planning) jest narzędziem wykorzystywanym głównie w produkcji do planowania materiałów na podstawie zamówień i prognoz zapotrzebowania, ale jego zakres jest bardziej ograniczony i nie obejmuje w pełni zarządzania dystrybucją. LRP (Long Range Planning) dotyczy długoterminowego planowania strategicznego, które może obejmować różne aspekty działalności, ale nie jest ściśle związane z operacyjnym planowaniem zapotrzebowania na poziomie dystrybucji. Przy wyborze odpowiedzi na takie pytanie warto zwrócić uwagę na specyfikę terminów i ich zastosowanie w praktyce, ponieważ mylenie tych pojęć może prowadzić do nieefektywnego podejścia do zarządzania łańcuchem dostaw. Zrozumienie różnicy między tymi konceptami jest kluczowe w kontekście zdobywania wiedzy na temat logistyki i zarządzania operacyjnego.

Pytanie 29

Roczne wydatki na magazynowanie wynoszą 156 000 zł. Jakie są koszty związane z obsługą jednej palety w magazynie, jeżeli tygodniowy przepływ palet przez magazyn ustala się na 100 palet, a rok liczy 52 tygodnie?

A. 35 zł/pjł

B. 40 zł/pjł

C. 30 zł/pjł

D. 25 zł/pjł

Poprawna odpowiedź wynika z dokładnych obliczeń kosztów przejścia palety przez magazyn. Roczne koszty magazynowania wynoszą 156 000 zł, a tygodniowy przepływ palet przez magazyn to 100 palet. W ciągu roku, który składa się z 52 tygodni, całkowita liczba palet przechodzących przez magazyn wynosi 100 palet/tydzień * 52 tygodnie = 5200 palet. Aby obliczyć koszt przejścia jednej palety przez magazyn, dzielimy roczne koszty magazynowania przez całkowitą liczbę palet: 156 000 zł / 5200 palet = 30 zł/paleta. Takie obliczenia są zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie precyzyjne kalkulacje kosztów są kluczowe dla efektywności operacyjnej. Znajomość kosztów magazynowania i efektywnego zarządzania zapasami pomaga w podejmowaniu lepszych decyzji finansowych oraz optymalizacji procesów magazynowych. Ponadto, ścisła analiza kosztów może przyczynić się do zwiększenia rentowności przedsiębiorstwa."

Pytanie 30

Formuła Wilsona umożliwia wyznaczenie

A. stopnia zapasu informacyjnego

B. optymalnej wielkości zamówienia

C. cyklogramu montażu produktu

D. działań marszruty produkcyjnej

Formuła Wilsona, znana również jako model EOQ (Economic Order Quantity), jest narzędziem stosowanym w zarządzaniu zapasami, które pozwala na optymalizację wielkości zamówienia, aby zminimalizować całkowite koszty związane z zapasami. Koszty te obejmują zarówno koszty zakupu, jak i koszty przechowywania oraz koszty zamówienia. Dzięki zastosowaniu tej formuły przedsiębiorstwa mogą ustalić, jaka ilość produktu powinna być zamawiana, aby zredukować wydatki na zapasy do minimum. Przykładowo, gdy firma sprzedaje produkty o stałym popycie, zastosowanie formuły Wilsona pozwala na określenie optymalnej wielkości zamówienia, co przekłada się na poprawę efektywności operacyjnej i finansowej. W praktyce wykorzystanie modelu EOQ przyczynia się także do zwiększenia płynności finansowej, ponieważ redukuje konieczność utrzymywania dużych stanów magazynowych. W kontekście standardów branżowych, wiele przedsiębiorstw przyjmuje strategię zarządzania zapasami oparte na analizie kosztów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 31

W procesie dystrybucji, obok przepływu towarów, występuje także strumień

A. energii

B. osób

C. usług

D. informacji

Choć inne wymienione strumienie, takie jak usługi, osoby czy energia, są istotne w kontekście ogólnego funkcjonowania rynku i procesów biznesowych, to jednak nie są one kluczowym elementem kanału dystrybucji w tym kontekście. Strumień usług, na przykład, odnosi się do wsparcia, jakie dostawcy oferują klientom, ale nie stanowi podstawowego elementu, który łączy różne ogniwa łańcucha dostaw. Podobnie, strumień osób może wskazywać na ruch pracowników lub klientów, ale nie na przepływ informacji, który jest niezbędny do podejmowania decyzji operacyjnych. Z kolei energia, choć fundamentalna dla funkcjonowania procesów produkcyjnych i logistycznych, nie ma bezpośredniego związku z procesem dystrybucji towarów. Typowym błędem myślowym jest mylenie różnych rodzajów strumieni w procesie dostaw. Uczestnicy rynku często koncentrują się na fizycznych aspektach logistyki, zapominając o tym, jak ważna jest informacja, która wspiera te procesy. W praktyce, bez odpowiednich danych i komunikacji między uczestnikami łańcucha dostaw, mogą występować opóźnienia, zwiększone koszty i obniżona jakość obsługi klienta. Zrozumienie różnicy między tymi strumieniami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami w kanale dystrybucji.

Pytanie 32

Firma oferuje usługi typu "door-to-door" (od drzwi do drzwi). W tym celu korzysta z pojazdów o różnej ładowności. Do zalet tej usługi należy między innymi

A. uzyskanie mniejszych kosztów transportu przy wydłużonym czasie dostawy

B. zmniejszenie czasochłonności pośrednich działań związanych z przeładunkiem

C. wyspecjalizowany tabor, szeroka sieć połączeń

D. systematyczny załadunek, stosowanie stawek przewozowych

Tak naprawdę to podejście, które sugeruje, że da się obniżyć koszty przewozu przy jednoczesnym wydłużeniu czasu trwania przewozu, może być mylące. Klienci raczej nie zaakceptują dłuższego czasu dostawy, mimo że może to wydawać się korzystne kosztowo. Firmy chcą przecież zminimalizować wydatki, ale nie mogą sobie pozwolić na to, żeby czas przewozu był za długi. Regularny załadunek i stałe stawki frachtowe mogą wydawać się stabilne, ale nie zawsze odzwierciedlają rzeczywiste korzyści płynące z usług 'door-to-door'. Utrzymywanie stałych stawek może być problematyczne przy zmieniających się wymaganiach rynku i klientów. Owszem, specjalistyczny tabor i sieć połączeń są ważne, ale bez redukcji zbędnych pośrednich kroków, efektywność operacyjna to tylko teoria. Większość firm stara się ograniczać punkty przeładunkowe, bo to realnie wpływa na czas i koszty dostawy, a nie komplikuje całe procesy logistyczne przez dodatkowe etapy, które tylko opóźniają dostawę i generują większe koszty.

Pytanie 33

Na rysunku przedstawiono

BIEDRONKA "CODZIENNIE NISKIE CENY" 2020
40-007 Katowice ul.Uniwersytecka 12
JERONIMO MARTINS DYSTRYBUCJA S.A.
02-273 KOSTRZYN UL.ZNINA 5
NIP 779-10-11-327
2010-05-11		1011291

Nap.Coca Cola 0,5L A	1x2,29	2,29A
Czek. Z Orzem 50G A	1x1,29	1,29A

Sprzed. opodatk.		3,58
Kwota PTU A 22 %		0,65
ŁĄCZNA KWOTA PTU		0,65
SUMA		3,58

Gotówka		5,00
Reszta		1,42
0360 #Kasa 3 Kasjer nr 131 13:40
Z BEJ 00000
Nr sys.: 702

A. rachunek.

B. raport kasowy.

C. paragon fiskalny.

D. fakturę.

Wydaje mi się, że wybranie odpowiedzi, która nie jest paragonem, pokazuje, że nie do końca wiesz, jakie są różnice między dokumentami finansowymi. Na przykład faktura to taki bardziej formalny dokument, gdzie mamy wszelkie dane sprzedawcy i nabywcy, a także szczegóły dotyczące transakcji, jak np. warunki płatności. Ona jest potrzebna, gdy transakcje wymagają porządnej dokumentacji, zwłaszcza między firmami. Rachunek, który często mylimy z paragonem, zazwyczaj nie ma tak dokładnego opisu VAT jak paragon. Raport kasowy to z kolei zestawienie operacji finansowych z jakiegoś okresu, więc to nie jest dowód zakupu. Jeśli nie wybierasz poprawnie, to może to wynikać z tego, że nie znasz dobrze tych dokumentów i jaką rolę pełnią w sprzedaży. Dlatego warto umieć to odróżnić, bo każdy dokument ma swoje zadanie i zastosowanie w kontekście prawa i podatków.

Pytanie 34

Jaki dokument powinien być sporządzony w celu pobrania potrzebnych materiałów oraz surowców z magazynu na podstawie zlecenia produkcyjnego?

A. RW

B. PZ

C. RP

D. WZ

Dokument RW, czyli 'Rozchód Wewnętrzny', jest kluczowym dokumentem w obiegu materiałów w przedsiębiorstwie, gdyż jego zadaniem jest ewidencjonowanie wydania surowców i materiałów z magazynu na podstawie zlecenia produkcyjnego. Sporządzenie RW jest niezbędne, aby zachować porządek w dokumentacji magazynowej oraz umożliwić prawidłowe zarządzanie stanami magazynowymi. Dzięki temu można kontrolować ilość materiałów wykorzystywanych w produkcji oraz ich dostępność. Przykładem zastosowania RW może być sytuacja, w której na zlecenie produkcyjne wydawane są komponenty do montażu urządzenia. Sporządzenie RW pozwala na dokładne przypisanie zużytych materiałów do konkretnego zlecenia, co jest istotne dla analizy kosztów produkcji oraz planowania zapasów. W praktyce, zgodnie z obowiązującymi standardami, każda operacja wydania materiałów powinna być udokumentowana, co zapewnia przejrzystość oraz zgodność z zasadami rachunkowości i audytu. Użytkowanie RW przyczynia się do minimalizacji błędów oraz niezgodności w procesach magazynowych, wspierając efektywne zarządzanie zasobami w firmie.

Pytanie 35

Wiaty pełniące funkcję magazynów półotwartych są wykorzystywane do przechowywania na przykład

A. piasku i żwiru

B. mąki, cukru i węgla

C. narzędzi precyzyjnych oraz okuć metalowych

D. rur PCV i rur ocynkowanych

Wybór innych materiałów do składowania w wiaty, takich jak narzędzia precyzyjne, mąka, cukier czy piasek i żwir, nie jest uzasadniony z powodów technicznych oraz praktycznych. Narzędzia precyzyjne wymagają szczególnej ochrony przed wilgocią i kurzem, co sprawia, że ich składowanie w wiaty, które są otwarte na czynniki atmosferyczne, może prowadzić do ich uszkodzenia. Dobre praktyki w zarządzaniu narzędziami precyzyjnymi sugerują stosowanie zamkniętych pomieszczeń, które zapewniają stabilne warunki przechowywania, co eliminuje ryzyko korozji i zanieczyszczenia. Mąka i cukier, będące produktami spożywczymi, także wymagają szczególnej ochrony, aby zapewnić ich jakość i trwałość. Przechowywanie tych substancji w wiaty mogłoby prowadzić do ich kontaktu z wilgocią oraz zanieczyszczeniami, co jest sprzeczne z normami bezpieczeństwa żywności. Z kolei piasek i żwir, mimo iż są materiałami budowlanymi, są zazwyczaj składowane w hurtowniach budowlanych w większych i bardziej zabezpieczonych przestrzeniach, gdzie łatwo można kontrolować ich jakość oraz ilość. Wnioskując, wykorzystanie wiat do składowania materiałów, które wymagają szczególnej ochrony lub są narażone na zanieczyszczenie, jest nieodpowiednie i niezgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 36

Który wózek widłowy, o najwyższym współczynniku wykorzystania jego udźwigu, należy zastosować do przewozu podczas jednego cyklu dwóch paletowych jednostek ładunkowych (pjł) o masie brutto 0,9 t/pjł?

	Wózek widłowy 1.	Wózek widłowy 2.	Wózek widłowy 3.	Wózek widłowy 4.
Udźwig [kg]	1 400	1 900	2 300	2 500

A. Wózek widłowy 1.

B. Wózek widłowy 3.

C. Wózek widłowy 4.

D. Wózek widłowy 2.

Podczas analizy problemu przewozu dwóch paletowych jednostek ładunkowych istotne jest zrozumienie mocy oraz ograniczeń poszczególnych wózków widłowych. Wybór wózka widłowego 1, 3 lub 4 może wydawać się kuszący na pierwszy rzut oka, ale po dokładnym zbadaniu ich parametrów technicznych, wyraźnie ukazuje się ich niewłaściwość w kontekście tego zadania. Może się zdarzyć, że błędne odpowiedzi wynikają z niedostatecznego zrozumienia koncepcji udźwigu i jego realnych możliwości. Wózek, który nie osiąga co najmniej 94,7% swojego maksymalnego udźwigu, staje się niewłaściwy z perspektywy efektywności operacyjnej, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do problemów związanych z przerostem obciążeń. Wybierając wózek widłowy, zawsze należy brać pod uwagę nie tylko jego maksymalne parametry, ale także rzeczywiste warunki operacyjne oraz specyfikę przewożonych ładunków. Na przykład, wózek widłowy 3 może wydawać się odpowiedni, jednak jego zdolność do dźwigania mniejszych obciążeń nie spełnia wymogów bezpieczeństwa i efektywności. Należy również pamiętać, że wózki o niższych współczynnikach wykorzystania udźwigu mogą prowadzić do zwiększonego zużycia energii i skrócenia żywotności sprzętu. Takie podejście do wyboru wózka widłowego wykazuje brak zrozumienia dla norm bezpieczeństwa oraz dobrych praktyk w logistyce. Warto zainwestować czas w analizę parametrów technicznych oraz ich wpływu na efektywność pracy, co jest kluczowe w nowoczesnym zarządzaniu magazynem i transportem.

Pytanie 37

Przedstawiony znak umieszczony na opakowaniu ładunku informuje o konieczności chronienia go przed

A. rozmrożeniem.

B. upadkiem.

C. promieniowaniem.

D. wilgocią.

Poprawna odpowiedź "upadkiem" jest związana z międzynarodowymi standardami oznakowania, które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa transportu i przechowywania ładunków. Znak ten wskazuje, że ładunek jest wrażliwy na uszkodzenia mechaniczne, szczególnie w wyniku upadku. W praktyce oznacza to, że osoby zajmujące się obsługą takiego ładunku muszą zachować szczególną ostrożność podczas jego przenoszenia, załadunku i rozładunku. Przykładem mogą być delikatne urządzenia elektroniczne lub szkło, które wymagają odpowiedniego zabezpieczenia, aby uniknąć kosztownych uszkodzeń. W branży logistycznej istnieją również konkretne normy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie ochrony ładunków przed uszkodzeniami, co obejmuje odpowiednie szkolenie pracowników i stosowanie właściwych technik pakowania oraz transportu. Takie działanie nie tylko zwiększa bezpieczeństwo, ale również pozytywnie wpływa na reputację firmy oraz zadowolenie klientów.

Pytanie 38

Aby wyprodukować zaplanowane 500 sztuk skrzyń, potrzebne są 250 m2 płyty. Dotychczas wydano 100 m2 płyty, a dodatkowe 100 m2 płyty jest w magazynie. Ile jeszcze płyty należy zamówić, aby zrealizować planowaną produkcję?

A. 100 m2

B. 50 m2

C. 25 m2

D. 200 m2

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z błędnej analizy zapotrzebowania na materiały. Na przykład, odpowiedzi wskazujące na 25 m2 lub 100 m2 nie uwzględniają pełnej dostępności materiałów ani całkowitego zapotrzebowania na płyty do produkcji skrzyń. Rezygnacja z uwzględnienia zapasów magazynowych prowadzi do błędnych wniosków, ponieważ wydana ilość płyty (100 m2) i dostępne zapasy (100 m2) mogą dać łącznie 200 m2, co wciąż nie pokrywa całkowitego zapotrzebowania. Natomiast wybór 200 m2 jest również nieprawidłowy, ponieważ przekracza ilość niezbędną do osiągnięcia planowanej produkcji, co może prowadzić do nieefektywnego gospodarowania zasobami oraz zwiększania kosztów produkcji. W procesie podejmowania decyzji dotyczących zamówień materiałowych istotne jest, aby dokładnie określić zapotrzebowanie i dostępność, a także unikać nadmiernego zamawiania, które może prowadzić do strat finansowych. Efektywne planowanie produkcji powinno opierać się na realistycznych analizach, które uwzględniają zarówno aktualne stany magazynowe, jak i przyszłe potrzeby produkcyjne.

Pytanie 39

W jakiej funkcji dystrybucji dochodzi do nawiązywania relacji handlowych z klientami?

A. Związanej z realizacją transakcji kupna sprzedaży

B. Przedtransakcyjnej

C. Organizacyjnej dystrybucji

D. Potransakcyjnej

Odpowiedź 'Przedtransakcyjnej' jest prawidłowa, ponieważ w ramach tej funkcji dystrybucji następuje nawiązywanie kontaktów handlowych z odbiorcami, co jest kluczowe w procesie sprzedaży. W etapie przedtransakcyjnym przedsiębiorstwa angażują się w działania mające na celu identyfikację potencjalnych klientów i budowanie relacji z nimi. Przykładowo, działania marketingowe i promocyjne, takie jak udział w targach branżowych, organizacja spotkań z klientami czy wykorzystanie narzędzi cyfrowych do pozyskiwania leadów, są typowymi praktykami w tym obszarze. Dobrą praktyką jest także segmentacja rynku, która pozwala lepiej dostosować ofertę do potrzeb różnych grup klientów. Warto również zwrócić uwagę na znaczenie analizy rynku, która umożliwia zrozumienie preferencji i oczekiwań klientów, co z kolei wpływa na skuteczność działań sprzedażowych. W kontekście standardów branżowych, przedtransakcyjna funkcja dystrybucji powinna być zintegrowana z ogólną strategią marketingową firmy, co przyczynia się do efektywności procesów sprzedażowych oraz długotrwałego budowania relacji z klientami.

Pytanie 40

Ustal, do którego dnia włącznie można maksymalnie przechowywać w magazynie partię zielonych cytryn, przyjętą do magazynu 1 czerwca.

Warunki chłodniczego składowania owoców wg Międzynarodowego Instytutu Chłodnictwa
Rodzaj owoców	Temperatura [°C]	Wilgotność względna [%]	Przewidywany okres składowania
Agrest	0	90	2÷3 tygodnie
Banany zielone	1,5÷16	90	10-20 dni
Cytryny zielone	11÷14,5	85÷90	3÷6 tygodnie
Grejpfruty	10÷15,5	85÷90	6 miesięcy

A. Do 21 czerwca.

B. Do 1 grudnia.

C. Do 12 lipca.

D. Do 11 czerwca.

Zielone cytryny, zgodnie z normami chłodniczego składowania owoców, mogą być przechowywane maksymalnie przez 6 tygodni. Licząc od daty przyjęcia partii cytryn do magazynu, którą jest 1 czerwca, dodajemy 42 dni (6 tygodni), co prowadzi nas do daty 12 lipca. Tego dnia kończy się okres ich przechowywania. W praktyce, odpowiednie zarządzanie czasem przechowywania owoców jest kluczowe dla utrzymania ich świeżości oraz jakości. W branży spożywczej, przestrzeganie zasad dotyczących czasu składowania jest istotne dla minimalizacji strat, a także dla ochrony zdrowia konsumentów. Warto również pamiętać, że przed wydaniem owoców z magazynu, należy przeprowadzić dokładną kontrolę jakości, aby upewnić się, że spełniają one standardy handlowe. Właściwe zarządzanie cyklem życia produktów pozwala na maksymalizację efektywności operacyjnej oraz rentowności.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej