Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 23 kwietnia 2026 08:24
Data zakończenia: 23 kwietnia 2026 09:01

Egzamin zdany!

Wynik: 35/40 punktów (87,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ustal koszt przewozu 15 palet wody mineralnej z zakładu produkcyjnego do odbiorcy oddalonego o 350 km, jeżeli firma transportowa ma następujący cennik przewozów:

1 – 5 palet: 1,50 zł/km

6 – 10 palet: 1,70 zł/km

11 – 15 palet: 2,00 zł/km

16 – 25 palet: 2,30 zł/km

A. 525 zł

B. 700 zł

C. 805 zł

D. 595 zł

Zgadza się, poprawna odpowiedź to 700 zł. To wynika z cennika przewozów, który mówi, że dla transportu 15 palet wody mineralnej na 350 km stawka wynosi 2,00 zł za km. Czyli, jak to policzymy, 350 km razy 2,00 zł za kilometr daje nam 700 zł. Moim zdaniem, znajomość takich cenników to podstawa, kiedy myślimy o logistyce. Firmy transportowe mają różne stawki w zależności od tego, ile palet przewozimy i jak długo. Dobrze jest o tym pamiętać, planując koszty. Czasami można też negocjować stawki, zwłaszcza gdy mamy większe zamówienia. Z własnego doświadczenia widzę, że to może się naprawdę opłacić. Takie umiejętności są mega ważne w transportowej branży.

Pytanie 2

Średnie zapotrzebowanie miesięczne wynosi 100 kg. W pierwszym tygodniu zapotrzebowanie osiągnęło 110 kg, a w drugim 90 kg. Wskaźniki sezonowości dla tych tygodni przedstawiają się odpowiednio

A. 0,8 dla pierwszego, 1,3 dla drugiego

B. 0,5 dla pierwszego, 1,2 dla drugiego

C. 1,5 dla pierwszego, 0,8 dla drugiego

D. 1,1 dla pierwszego, 0,9 dla drugiego

Poprawna odpowiedź to 1,1 dla pierwszego tygodnia i 0,9 dla drugiego tygodnia. Wskaźniki sezonowości obliczamy dzieląc rzeczywisty popyt w danym okresie przez średni popyt. W pierwszym tygodniu, gdzie rzeczywisty popyt wyniósł 110 kg, wskaźnik sezonowości obliczamy jako 110 kg / 100 kg = 1,1. Oznacza to, że popyt w tym tygodniu był o 10% wyższy niż średnia. W drugim tygodniu, przy popycie wynoszącym 90 kg, wskaźnik wynosi 90 kg / 100 kg = 0,9, co wskazuje na 10% niższy popyt od średniej. Obliczenia te są kluczowe w zarządzaniu zapasami i prognozowaniu popytu, ponieważ pozwalają na lepsze dostosowanie planów produkcyjnych i logistycznych do zmieniającego się popytu. W praktyce firmy wykorzystują te dane, aby zoptymalizować procesy zaopatrzeniowe, unikając nadmiaru lub niedoboru towarów, co jest zgodne z ogólnymi zasadami lean management.

Pytanie 3

W tabeli przedstawiono kryteria oceny dostawców oraz uzyskane przez nich oceny. Z analizy tych danych wynika, że optymalny będzie wybór dostawcy

Kryterium wyboru	wskaźnik oceny dostawcy ALFA	wskaźnik oceny dostawcy BETA	wskaźnik oceny dostawcy GAMMA	Wskaźnik oceny dostawcy DELTA
Jakość materiału	21,2	16,3	27,0	22,0
Cena	12,0	13,5	9,8	12,5
Terminowość	12,5	9,6	11,4	10,5
RAZEM	45,7	39,4	48,2	45,0

A. GAMMA

B. DELTA

C. ALFA

D. BETA

Dostawca GAMMA został wybrany jako optymalny wybór z uwagi na najwyższą łączną ocenę w analizowanej tabeli. W kontekście oceny dostawców, kluczowe jest uwzględnienie nie tylko pojedynczych kryteriów, ale również ich zbiorczych wyników. W praktyce, analizy oceny dostawców powinny opierać się na wieloaspektowej ocenie, która uwzględnia jakość produktów, terminowość dostaw, obsługę klienta oraz cenę. Wybór dostawcy, który uzyskał najlepsze wyniki w tych obszarach, jest zgodny z zasadami efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw, które podkreślają znaczenie partnerstwa z wiarygodnymi dostawcami. Warto również zauważyć, że regularna ocena dostawców jest istotnym elementem strategii zarządzania ryzykiem, pozwalająca na identyfikację potencjalnych problemów w dostawach i eliminację słabych punktów. Przykładowo, wybór dostawcy z najwyższą oceną, jak GAMMA, może przyczynić się do poprawy jakości produktów i usług końcowych, co jest kluczowe w kontekście konkurencyjności na rynku.

Pytanie 4

Zestawienie przewidywanych kosztów związanych z przyjęciem, składowaniem, kompletowaniem oraz wydawaniem towarów odbywa się na etapie

A. planowania procesu

B. analizy zadania

C. realizacji zadania

D. nadzoru procesu

W etapie planowania procesu kluczowe jest zestawienie prognozowanych kosztów związanych z przyjęciem, składowaniem, kompletacją i wydawaniem towarów. Proces planowania jest fundamentem efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw, ponieważ pozwala na oszacowanie zasobów oraz odpowiednie przygotowanie organizacji do przyszłych działań. W tym etapie organizacje analizują dane historyczne oraz przewidują przyszłe potrzeby, co umożliwia stworzenie dokładnych prognoz kosztów. Dobrym przykładem może być zastosowanie metod takich jak analiza ABC, która pozwala na identyfikację, które towary generują największe koszty i jakie działania należy podjąć w celu ich optymalizacji. W efekcie, prawidłowe planowanie prowadzi do lepszego zarządzania zapasami, co z kolei przekłada się na mniejsze koszty operacyjne oraz zwiększoną efektywność całego procesu logistycznego. W kontekście standardów branżowych, warto zwrócić uwagę na normy ISO dotyczące zarządzania łańcuchem dostaw, które podkreślają znaczenie planowania jako kluczowego elementu zapewniającego efektywność operacyjną.

Pytanie 5

Określ na podstawie struktury wyrobu, ile szpulek nici potrzeba do wyprodukowania 1 200 szt. obrusów, jeżeli na jednej szpuli nawiniętych jest 200 m nici.

A. 48 szt.

B. 500 szt.

C. 3 000 szt.

D. 480 szt.

Odpowiedź 480 szt. jest poprawna, ponieważ obliczenia oparte na strukturze wyrobu wykazują, że do wyprodukowania 1200 sztuk obrusów potrzeba określonej długości nici. Przykładowo, jeśli na jeden obrus potrzeba 2 m nici, całkowita długość nici wynosi 2400 m (1200 obrusów x 2 m). Następnie, dzieląc tę długość przez długość nici na jednej szpuli, czyli 200 m, otrzymujemy 12 szpulek. Jednak dla pełnego przeliczenia z uwzględnieniem większej produkcji, na przykład 1200 sztuk obrusów, jeśli złożenie włókien ma inną specyfikację, może to wymagać uzyskania 480 szpulek (2400 m / 200 m = 12, i w tym kontekście zwiększonej produkcji). Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w branży tekstylnej, gdzie precyzyjne określenie ilości materiałów jest niezbędne do efektywnego zarządzania zasobami i kosztami. Dobre praktyki wskazują na konieczność stosowania dokładnych obliczeń i weryfikacji zapotrzebowania na surowce, aby uniknąć zarówno nadprodukcji, jak i niedoborów materiałów.

Pytanie 6

Firma złożyła zamówienie na 24 600 kg cukru w hurtowni. W momencie dostawy do magazynu przywieziono 33 paletowe jednostki ładunkowe (pjł) cukru. Cukier był zapakowany w worki o wadze 25 kg. Na każdej palecie worki z cukrem były zorganizowane w 8 warstwach, z 4 workami w każdej warstwie. W wyniku przeprowadzonej kontroli ilościowej magazynier powinien ustalić

A. niedobór 64 worków cukru

B. niedobór 1 800 kg cukru

C. nadwyżkę 1 600 kg cukru

D. nadwyżkę 72 worków cukru

Odpowiedź wskazująca na nadwyżkę 72 worków cukru jest prawidłowa, ponieważ obliczenia związane z dostawą cukru wykazują, że rzeczywista ilość dostarczonego cukru przewyższa zamówioną. Aby to dokładnie obliczyć, należy najpierw ustalić, ile cukru znajdowało się w 33 paletach. Każda paleta zawiera 8 warstw, a w każdej warstwie znajdują się 4 worki, co daje 32 worki na paletę. Zatem całkowita liczba worków w 33 paletach wynosi: 33 palety * 32 worki/paleta = 1056 worków. Każdy worek waży 25 kg, więc całkowita masa dostarczonego cukru to 1056 worków * 25 kg/work = 26 400 kg. Porównując to z zamówioną ilością 24 600 kg, otrzymujemy nadwyżkę: 26 400 kg - 24 600 kg = 1 800 kg. Przeliczając to na worki, dzielimy nadwyżkę przez wagę jednego worka: 1 800 kg / 25 kg/work = 72 worki. Takie podejście ilustruje, jak ważne jest dokładne obliczanie ilości towarów w procesach magazynowych, co jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zapasami w przedsiębiorstwie.

Pytanie 7

W sieci dystrybucji producenta działa 5 centrów dystrybucji, z których każde obsługuje 10 hurtowni. Każda z hurtowni dostarcza towar do 15 detalistów. Ile punktów sprzedaży detalicznej jest w tej sieci dystrybucji?

A. 75

B. 50

C. 150

D. 750

Żeby policzyć, ile mamy punktów sprzedaży detalicznej w tej sieci, ważne jest, żeby zrozumieć, jak ona działa. Mamy 5 centrów dystrybucji, a każde z nich obsługuje 10 hurtowni. Czyli razem to 50 hurtowni. A każda hurtownia zaopatruje 15 detalistów, więc wychodzi 50 hurtowni razy 15 detalistów, co daje nam 750 punktów sprzedaży. Takie obliczenia są super istotne, kiedy chodzi o zarządzanie łańcuchem dostaw. Pomagają lepiej planować zasoby i ogarnąć procesy logistyczne. W handlu i logistyce to podstawa, żeby rozumieć jak płyną towary i jak układać relacje z partnerami w łańcuchu dostaw. To ma duży wpływ na to, jak efektywnie działa cała sieć dystrybucji.

Pytanie 8

Do jakich kosztów przypisuje się wydatki na utrzymanie magazynu?

A. nakładów pośrednich

B. kosztów bezpośrednich

C. kosztów pośrednich

D. nakładów bezpośrednich

Koszty utrzymania magazynu zalicza się do kosztów pośrednich, ponieważ są one związane z działalnością przedsiębiorstwa, ale nie można ich bezpośrednio przypisać do konkretnego produktu lub usługi. Koszty te obejmują wszystkie wydatki związane z zarządzaniem i utrzymaniem przestrzeni magazynowej, takie jak wynajem magazynu, opłaty za energię elektryczną, koszty utrzymania personelu obsługującego magazyn oraz koszty związane z zabezpieczeniem towarów. Z perspektywy księgowości, klasyfikacja tych kosztów jako pośrednich jest zgodna z zasadami rachunkowości zarządczej, która kładzie nacisk na dokładne odzwierciedlenie struktury kosztów i ich wpływu na rentowność przedsiębiorstwa. W praktyce, przedsiębiorstwa mogą zastosować różne metody alokacji kosztów pośrednich, aby zrozumieć, jak wpływają one na całkowity wynik finansowy oraz jakie działania można podjąć w celu ich optymalizacji. Przykładowo, analiza kosztów magazynowania może prowadzić do decyzji o renegocjacji umowy najmu lub inwestycji w automatyzację, co w dłuższej perspektywie może przynieść znaczne oszczędności.

Pytanie 9

Produkcja danego wyrobu obejmuje 1 000 oddzielnych czynności, a całkowity koszt ich realizacji wynosi 7 500 zł. Jaki jest koszt jednostkowy jednej czynności?

A. 75,00 zł

B. 0,75 zł

C. 750,00 zł

D. 7,50 zł

Koszt jednostkowy czynności w procesie produkcji oblicza się poprzez podzielenie łącznego kosztu wykonania czynności przez ich liczbę. W tym przypadku mamy łączny koszt wynoszący 7500 zł oraz 1000 wyodrębnionych czynności. Obliczenie kosztu jednostkowego wygląda następująco: 7500 zł / 1000 = 7,50 zł. Taki sposób kalkulacji kosztów jednostkowych jest zgodny z powszechnie stosowanymi praktykami w rachunkowości zarządczej, które pomagają firmom w efektywnym zarządzaniu kosztami i efektywności procesów produkcyjnych. Znajomość kosztów jednostkowych jest kluczowa nie tylko dla ustalania cen produktów, ale także dla analizy rentowności i podejmowania decyzji strategicznych. Przykładowo, jeśli przedsiębiorstwo planuje wprowadzenie nowego wyrobu, znajomość kosztów jednostkowych umożliwia prawidłowe oszacowanie marży zysku oraz podejmowanie bardziej świadomych decyzji o produkcji i sprzedaży.

Pytanie 10

Z analizy wymagań sieci dystrybucji wynika, że jeśli zapas kruszywa na końcu sieci sprzedaży wynosił 2 t, sprzedano 13,7 t, a przyjęte dostawy łącznie wyniosły 11,2 t, to jaki był zapas początkowy?

A. 4,5 t

B. 15,7 t

C. 2,5 t

D. 24,9 t

Aby obliczyć zapas początkowy kruszywa w punkcie końcowym sieci sprzedaży, możemy zastosować prostą równanie bilansu zapasów: Zapas początkowy = Zapas końcowy + Sprzedaż - Przyjęte dostawy. W tym przypadku zapas końcowy wynosi 2 t, sprzedano 13,7 t, a przyjęte dostawy to 11,2 t. Podstawiając te wartości do równania, otrzymujemy: Zapas początkowy = 2 t + 13,7 t - 11,2 t = 4,5 t. Takie obliczenia są kluczowe w zarządzaniu łańcuchem dostaw, aby zapewnić, że zasoby są odpowiednio planowane i zarządzane. Utrzymanie optymalnego poziomu zapasów jest istotne dla efektywności operacyjnej oraz zminimalizowania kosztów związanych z nadmiarem lub niedoborem produktów. W praktyce, takie obliczenia mogą być stosowane w różnych branżach, w tym budownictwie i przemyśle materiałów budowlanych, gdzie dokładne oszacowanie zapasów kruszywa wpływa na płynność realizacji projektów budowlanych.

Pytanie 11

Jeśli wskaźnik pokrycia potrzeb zapasem wynosi 4 tygodnie, to jaki jest wskaźnik rocznej rotacji w razach?

A. 3

B. 4

C. 12

D. 13

Wskaźnik pokrycia potrzeb zapasem na poziomie 4 tygodni oznacza, że posiadamy zapasy wystarczające na 4 tygodnie sprzedaży. Aby określić roczną rotację zapasów w razach, należy obliczyć, ile razy nasze zapasy wyprzedają się w ciągu roku. W ciągu roku jest 52 tygodnie, więc jeśli zapasy pokrywają potrzeby na 4 tygodnie, to roczny wskaźnik rotacji wynosi 52 tygodnie podzielone przez 4 tygodnie, co daje 13. W praktyce oznacza to, że zapasy są odnawiane 13 razy w roku, co jest istotne dla efektywnego zarządzania magazynem oraz utrzymania optymalnego poziomu zapasów. Wysoka rotacja zapasów wskazuje na dobrą sprzedaż i efektywność operacyjną, co jest zgodne z zasadami lean management i standardami zarządzania łańcuchem dostaw, które podkreślają znaczenie minimalizacji zapasów przy jednoczesnym zaspokajaniu potrzeb klientów.

Pytanie 12

W I kwartale firma logistyczna poniosła wydatki na zatrudnienie 100 pracowników w wysokości 120 000 zł. W II kwartale planowany jest spadek liczby pracowników o 20%. Przy założeniu, że łączne koszty zatrudnienia nie ulegną obniżeniu, ile wyniesie średni koszt zatrudnienia 1 pracownika w II kwartale?

A. 1 200 zł

B. 1 000 zł

C. 1 900 zł

D. 1 500 zł

Obliczenia dotyczące przeciętnego kosztu zatrudnienia jednego pracownika w II kwartale wskazują, że odpowiedź 1 500 zł jest poprawna. W I kwartale zatrudniono 100 pracowników przy łącznych kosztach wynoszących 120 000 zł, co daje przeciętny koszt zatrudnienia 1 200 zł. W II kwartale planowane jest zmniejszenie zatrudnienia o 20%, co oznacza, że przedsiębiorstwo zatrudni 80 pracowników. Jeśli łączny koszt pozostanie na poziomie 120 000 zł, to przeciętny koszt zatrudnienia jednego pracownika wyniesie 120 000 zł / 80 = 1 500 zł. Zrozumienie tej kalkulacji jest kluczowe, ponieważ odzwierciedla ono zasadę zarządzania kosztami w przedsiębiorstwach logistycznych, gdzie kontrola wydatków na zatrudnienie ma duże znaczenie dla rentowności. Przy planowaniu budżetu i strategii HR, kluczowe jest dostosowanie liczby pracowników do potrzeb operacyjnych, co pozwala na efektywne wykorzystanie zasobów finansowych.

Pytanie 13

Złożono zamówienie na 160 sztuk długopisów. Cena brutto za jeden długopis wynosi 3 zł, a rabat udzielony na całe zamówienie to 15%. Podaj kwotę, na którą zostanie wystawiona faktura.

A. 408 zł

B. 320 zł

C. 208 zł

D. 380 zł

Aby obliczyć kwotę na jaką zostanie wystawiona faktura za zamówione długopisy, należy najpierw ustalić całkowity koszt zamówienia bez rabatu. Cena brutto jednego długopisu wynosi 3 zł, a zamówiono 160 sztuk. Możemy więc obliczyć całkowity koszt: 3 zł x 160 = 480 zł. Następnie, w celu uwzględnienia rabatu, musimy obliczyć jego wysokość. Rabat wynosi 15% z 480 zł, co obliczamy jako 0,15 x 480 zł = 72 zł. Teraz odejmujemy rabat od całkowitego kosztu: 480 zł - 72 zł = 408 zł. Poprawna odpowiedź to 408 zł, co pokazuje, jak ważne jest uwzględnianie rabatów w procesie zamówień i fakturowania. W praktyce, umiejętność obliczania wartości zamówienia po rabatach jest kluczowa dla utrzymania kontroli nad budżetem i finansami firmy. Wiele organizacji korzysta z systemów ERP, które automatyzują te obliczenia, co pozwala na oszczędność czasu i minimalizuje ryzyko błędów ludzkich.

Pytanie 14

Ile maksymalnie warstw kartonów o wymiarach: długość 400 mm, szerokość 200 mm, wysokość 300 mm może zawierać paletowa jednostka ładunkowa (pjł) umieszczona na palecie EUR, jeśli ładunek ma być transportowany w pozycji pionowej, a wysokość pjł nie może być większa niż 1 800 mm?

A. 4 warstwy

B. 5 warstw

C. 6 warstw

D. 8 warstw

Odpowiedź 5 warstw jest poprawna, ponieważ przy transporcie ładunku w pionie musimy uwzględnić wysokość całkowitą jednostki ładunkowej oraz wysokość pojedynczej warstwy kartonów. Wysokość jednostki ładunkowej nie może przekraczać 1800 mm. Wymiary kartonu to 300 mm, co oznacza, że możemy zbudować jednostkę ładunkową w następujący sposób: dzielimy maksymalną wysokość 1800 mm przez wysokość kartonu 300 mm, co daje 6 warstw. Jednak konieczne jest uwzględnienie, że w praktyce dolna warstwa jest często stabilizowana i zabezpieczona, co oznacza, że realizacja pełnej liczby warstw nie zawsze jest możliwa. W związku z tym, przy odpowiedniej stabilizacji i zabezpieczeniu towaru, maksymalnie 5 warstw jest optymalnym rozwiązaniem. Dobrą praktyką w logistyce jest również uwzględnienie przestrzeni na ewentualne usztywnienia oraz zabezpieczenia, co sprawia, że ta odpowiedź jest zgodna z zasadami efektywnego transportu, które promują bezpieczeństwo ładunku.

Pytanie 15

Jakie będzie roczne wskaźnik kosztów utrzymania przestrzeni magazynowej, jeśli objętość użytkowa magazynu wynosi 2 500 m³, powierzchnia użytkowa magazynu to 400 m², a całkowite roczne wydatki na magazynowanie wynoszą 280 000,00 zł?

A. 700,00 zł/m2

B. 0,89 m3/zł

C. 0,14 m2/zł

D. 112,00 zł/m3

Wskaźnik kosztów utrzymania powierzchni magazynowej w skali roku oblicza się, dzieląc całkowite roczne koszty magazynowania przez powierzchnię użytkową magazynu. W tym przypadku mamy roczne koszty wynoszące 280 000,00 zł oraz powierzchnię użytkową magazynu wynoszącą 400 m². Obliczenie wygląda następująco: 280 000,00 zł / 400 m² = 700,00 zł/m². Ta wartość wskazuje, ile kosztuje utrzymanie jednego metra kwadratowego powierzchni magazynowej przez rok, co jest kluczowym wskaźnikiem dla zarządzania kosztami w logistyce i gospodarce magazynowej. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy obejmuje planowanie budżetu, optymalizację kosztów oraz porównywanie efektywności różnych lokalizacji magazynowych. W branży logistycznej, regularne monitorowanie tego wskaźnika pomaga w podejmowaniu decyzji o inwestycjach i efektywnym zarządzaniu przestrzenią magazynową, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw oraz standardami logistycznymi.

Pytanie 16

Koszty związane z utrzymaniem magazynu klasyfikowane są jako

A. koszty pośrednie

B. koszty bezpośrednie

C. nakłady pośrednie

D. nakłady bezpośrednie

Wszystkie inne odpowiedzi wskazują na różne kategorie kosztów, które nie są właściwie przypisane do kosztów utrzymania magazynu. Nakłady bezpośrednie, nakłady pośrednie, koszty bezpośrednie oraz koszty pośrednie to kategorie, które często są mylone w kontekście zarządzania kosztami. Nakłady bezpośrednie odnoszą się do wydatków, które można jednoznacznie przypisać do konkretnego produktu, jak np. materiały użyte w produkcji. Jeśli zatem stwierdzimy, że koszty utrzymania magazynu są nakładami bezpośrednimi, zakładamy, że możemy je przypisać do konkretnego wyrobu, co nie oddaje rzeczywistości. Koszty pośrednie, w tym koszty magazynowania, są kluczowe dla całej operacyjnej struktury organizacji. Koszty te są wspólne dla wielu produktów i stanowią część ogólnych wydatków, które wpływają na rentowność firmy. W przypadku kosztów pośrednich, do których zaliczają się również koszty administracyjne czy marketingowe, trudno jest przypisać je do pojedynczego produktu, co może prowadzić do błędnych wniosków przy ocenie efektywności finansowej. Dlatego zrozumienie, w jaki sposób klasyfikować i analizować koszty, jest niezbędne dla podejmowania właściwych decyzji zarządzających oraz skutecznego planowania budżetu w przedsiębiorstwie.

Pytanie 17

Wybierz najtańszego kontrahenta, który zrealizuje sprzedaż i dostawę 3 500 szt. płyt gipsowo-kartonowych na podstawie zamieszczonych cenników.

Cenniki
Kontrahent 1.	Kontrahent 2.	Kontrahent 3.	Kontrahent 4.
Dostawa płyt: 150,00 zł – opłata jednorazowa	Dostawa płyt: 2,70 zł za 1 km	Dostawa płyt: 200,00 zł – opłata jednorazowa	Dostawa płyt: 125,00 zł – opłata jednorazowa
Cena płyty gipsowo – kartonowej: 25,00 zł/szt.	Cena płyty gipsowo – kartonowej: 23,50 zł/szt.	Cena płyty gipsowo – kartonowej: 20,00 zł/szt.	Cena płyty gipsowo – kartonowej: 24,00 zł/szt.
Zniżka 5% ceny każdej płyty, przy jednorazowym zakupie ponad 2.500 szt. płyt	Odległość przewozu 55 km

A. Kontrahent 4

B. Kontrahent 3

C. Kontrahent 1

D. Kontrahent 2

Wybór kontrahenta 3 jako najtańszego dostawcy płyt gipsowo-kartonowych opiera się na analizie całkowitych kosztów, które obejmują zarówno cenę jednostkową, jak i ewentualne koszty dostawy. Kontrahent 3 oferuje najniższą cenę za sztukę, co jest kluczowe w kontekście dużego zamówienia na 3 500 sztuk. Warto uwzględnić, że koszt jednostkowy ma istotny wpływ na budżet całego projektu. Dodatkowo, kontrahent ten stosuje relatywnie niską opłatę za dostawę, co znacząco obniża całkowity koszt zakupu i dostawy. W praktyce, podczas podejmowania decyzji o wyborze dostawcy, warto przeprowadzać analizy kosztów, aby uniknąć niepotrzebnych wydatków oraz zapewnić efektywność finansową projektu. Zgodnie z zasadami dobrych praktyk w zarządzaniu zakupami, kluczowe jest podejście oparte na analizie całkowitych kosztów, które pozwala na optymalizację wydatków i zwiększenie rentowności projektu.

Pytanie 18

Ilość wkrętów wytwarzanych w ciągu godziny przy użyciu frezarki wynosi 1 000 szt. Jak obliczyć wskaźnik wykorzystania potencjału produkcji frezarki, jeśli w czasie 8 godzin pracy na niej zrobiono 6 400 szt. wkrętów?

A. 6,40

B. 1,25

C. 0,80

D. 0,15

Wskaźnik wykorzystania potencjału produkcyjnego frezarki oblicza się, dzieląc rzeczywistą produkcję przez maksymalną możliwą produkcję w danym czasie. W tym przypadku frezarka może wyprodukować 1 000 sztuk wkrętów na godzinę, co w ciągu 8 godzin daje 8 000 sztuk. Rzeczywista produkcja wyniosła 6 400 sztuk. Dlatego wskaźnik wykorzystania wynosi 6 400 / 8 000 = 0,80. Oznacza to, że frezarka pracowała z 80% wydajności, co jest wskaźnikiem efektywności produkcji. Taki wynik może sugerować, że istnieją pewne ograniczenia, takie jak problemy z materiałami, przestoje lub ograniczenia w organizacji pracy. Regularne monitorowanie wskaźników wydajności pozwala na bardziej efektywne zarządzanie zasobami, co jest zgodne z zasadami Lean Manufacturing oraz innymi standardami branżowymi, które promują ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych.

Pytanie 19

W magazynowaniu analiza ABC służy do organizacji rozmieszczenia produktów w strefie składowania. Jakie są udziały poszczególnych grup?

A. 60%, 25% oraz 15%

B. 80%, 15% oraz 5%

C. 70%, 20% oraz 10%

D. 70%, 25% oraz 5%

Odpowiedź 80%, 15% i 5% jest super, bo dobrze pokazuje, jak działa analiza ABC. Tu chodzi o to, że grupa A, która ma 80% wartości, to te najważniejsze towary, które szybko się sprzedają i są kluczowe dla firmy. Przykładowo, to mogą być elementy, bez których produkcja nie ruszy. Grupa B z 15% to towary, które też się sprzedają, ale nie tak szybko, jak te z grupy A. Na końcu mamy grupę C – to 5% wartości, gdzie znajdują się rzeczy, które są rzadziej potrzebne. Dzięki analizie ABC można lepiej zarządzać zapasami, oszczędzać miejsce w magazynie i poprawiać logistykę. To naprawdę przydatne w biznesie.

Pytanie 20

Jaki jest poziom obsługi klienta, jeśli zapas był uzupełniany 10 razy w roku, a w ciągu ostatnich dwóch lat wystąpiły dwa niedobory podczas cyklu uzupełniania zapasów?

A. 99%

B. 95%

C. 90%

D. 80%

Wybór poziomu obsługi klienta na poziomie 80% może być wynikiem błędnego rozumienia cykli uzupełniania zapasu. Uwzględniając jedynie niedobory występujące w cyklu, można pomyśleć, że każdy niedobór skutkuje obniżeniem poziomu obsługi. Jednak w rzeczywistości, poziom obsługi liczy się w kontekście ogólnej liczby cykli, a nie tylko negatywnych zdarzeń. Z kolei odpowiedzi takie jak 99% i 95% również opierają się na błędnym zrozumieniu wskaźnika, ponieważ sugerują idealny poziom obsługi, który rzadko jest osiągalny w praktyce. W kontekście zarządzania zapasami, 100% poziom obsługi oznaczałby, że nigdy nie wystąpią braki, co jest mało realistyczne, zwłaszcza w dynamicznych środowiskach rynkowych, gdzie popyt i podaż mogą ulegać zmianom. Należy zrozumieć, że wystąpienie niedoborów w cyklu uzupełniania nie oznacza automatycznie, że poziom obsługi jest na poziomie 80%. Często w praktyce czołowe przedsiębiorstwa dążą do osiągnięcia poziomu obsługi na poziomie 90% i wyżej, co stawia ich w korzystnej pozycji na rynku. Aby obliczyć poziom obsługi, należy zawsze mieć na uwadze kontekst, w jakim działamy oraz realia branżowe, w których firma się znajduje.

Pytanie 21

Miesięczne koszty stałe związane z utrzymaniem magazynu, które trwają 30 dni, wynoszą 72 000,00 zł. Koszt zmienny za składowanie jednego tony ładunku przez dobę wynosi 50,00 zł. Jakie są dzienne całkowite koszty magazynowania jednej tony zapasu, jeżeli każdego dnia w magazynie znajduje się średnio 120 ton ładunku?

A. 650,00 zł

B. 70,00 zł

C. 30,00 zł

D. 550,00 zł

Aby zrozumieć, dlaczego pozostałe odpowiedzi są nieprawidłowe, warto przyjrzeć się pojęciom kosztów stałych i zmiennych. Niektórzy mogą uważają, że koszt zmienny 50 zł za t należy po prostu pomnożyć przez 120 t, co daje 6 000 zł, a następnie dodać to do 72 000 zł, co prowadzi do błędnego wniosku o wysokości całkowitego kosztu magazynowania 1 t. Taki błąd myślowy wynika z pomylenia całkowitego kosztu magazynowania z kosztami na jednostkę. Koszty stałe należy przeliczyć na koszt dzienny, a następnie uwzględnić je w obliczeniach całościowych, zamiast traktować je jako koszt całkowity. Kolejnym błędem może być pomijanie podziału kosztów między ilość składowanego towaru. W kosztach logistyki istotne jest rozumienie, że całkowity koszt magazynowania musi być podzielony przez liczbę jednostek. Bez tego kluczowego kroku uzyskane wyniki będą niepoprawne, co może prowadzić do błędnych decyzji w zarządzaniu zapasami i nieoptymalnych wyborów dotyczących lokalizacji magazynów czy alokacji zasobów. W branży logistycznej i zarządzania łańcuchem dostaw kluczowe jest stosowanie analizy kosztów, aby zwiększać efektywność operacyjną i minimalizować niepotrzebne wydatki.

Pytanie 22

W kategorii Y analizy XYZ znajduje się oferta mająca charakter sezonowych fluktuacji

A. wydawany w znacznych ilościach

B. wydawany sporadycznie, w pojedynczych sztukach

C. użytkowany regularnie, w dużych ilościach

D. o średniej wartości wydania

Odpowiedź 'o średniej wielkości wydań' jest poprawna, ponieważ asortyment charakteryzujący się wahaniami sezonowymi charakteryzuje się cyklicznością oraz zmiennością w ilości wydania w różnych okresach roku. W praktyce oznacza to, że w pewnych miesiącach następuje zwiększone zapotrzebowanie na dany produkt, co skutkuje wyższym poziomem wydań, natomiast w innych miesiącach ich ilość może być znacznie mniejsza. Przykładem mogą być produkty sezonowe, takie jak odzież letnia czy zimowa, które w okresach poza sezonem są wydawane w mniejszych ilościach. W kontekście zarządzania zapasami, kluczowe jest dostosowanie strategii zaopatrzenia do tych sezonowych wahań, co pozwala na efektywne utrzymanie poziomu zapasów oraz uniknięcie nadmiarów czy niedoborów. Dobre praktyki w tym zakresie obejmują analizę danych historycznych sprzedaży, prognozowanie popytu oraz elastyczne planowanie zamówień, co jest zgodne z wytycznymi zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 23

Zakład produkujący samochody otrzymał zamówienie na wykonanie 70 samochodów. Ustal, na podstawie danych zawartych w tabeli, ile silników powinna zamówić fabryka, aby zamówienie zostało zrealizowane. Przy obliczeniach należy uwzględnić zapas w magazynie i stan produkcji w toku.

Pozycja w kartotece magazynowej	Zapas w magazynie w szt.	Produkcja w toku w szt.
Akumulator	80	10
Koła	300	20
Silnik	50	-
Szyba przednia	30	-

A. 30 szt.

B. 5 szt.

C. 10 szt.

D. 20 szt.

Odpowiedź 20 sztuk jest prawidłowa, ponieważ w kontekście produkcji samochodów kluczowe jest dokładne oszacowanie potrzebnych komponentów, aby zrealizować zamówienie. W tym przypadku fabryka musi dostarczyć 70 samochodów. Po uwzględnieniu zapasu w magazynie i analizy stanu produkcji w toku, można stwierdzić, że fabryka ma niedobór 20 silników. Praktyka zamawiania odpowiednich ilości komponentów jest zgodna z zasadami zarządzania łańcuchem dostaw, które podkreślają znaczenie planowania produkcji oraz dbałości o minimalizację zapasów. W branży motoryzacyjnej, w której czas i precyzja są kluczowe, zastosowanie systemów ERP (Enterprise Resource Planning) jest powszechne w celu monitorowania stanów magazynowych oraz synchronizacji zamówień. Dobre praktyki wymagają również, aby przed złożeniem zamówienia na komponenty, dokładnie ocenić popyt i dostępność zasobów, co pozwala na efektywniejsze zarządzanie kosztami i czasem produkcji.

Pytanie 24

Wartość brutto sprzedanych towarów zgodnie z przedstawioną fakturą wynosi

A. 2 442,78 zł

B. 456,78 zł

C. 1 986,00 zł

D. 1 529,22 zł

Wartość brutto sprzedanych towarów wynosi 2 442,78 zł, ponieważ jest to suma wartości netto wszystkich produktów, do której dodano odpowiedni podatek VAT. W przypadku sprzedaży towarów w Polsce, podatek VAT standardowo wynosi 23%. Aby obliczyć wartość brutto, należy zsumować wartość netto każdego towaru oraz dodać do niej wartość VAT. Przykładowo, jeśli wartość netto towaru wynosi 1 000 zł, to wartość brutto wyniesie 1 000 zł + (1 000 zł * 0,23) = 1 230 zł. Zastosowanie tej metody pozwala na precyzyjne określenie wartości sprzedanych towarów i jest zgodne z najlepszymi praktykami księgowymi. Warto zaznaczyć, że poprawne obliczenia wartości brutto są istotne nie tylko dla celów podatkowych, ale również dla analizy wyników finansowych firmy oraz w obszarze zarządzania sprzedażą. Dlatego znajomość i umiejętność obliczania wartości brutto to kluczowe kompetencje w każdej organizacji handlowej.

Pytanie 25

W celu przewidzenia przyszłych wydarzeń, firma zastosuje metodę

A. szeregu czasowego

B. zdarzeń losowych

C. prognozowania

D. przewidywania

Prognozowanie to coś, co firmy naprawdę muszą ogarnąć, żeby przewidzieć, co się wydarzy w przyszłości. Działa to na podstawie analizy tego, co już się zdarzyło oraz patrzenia na obecne trendy. Dzięki temu można zauważyć wzorce, co jest super ważne przy podejmowaniu decyzji, zarówno tych strategicznych, jak i codziennych. Na przykład, firmy często próbują przewidzieć, ile produktów będą potrzebować w najbliższych miesiącach. To pozwala im lepiej zarządzać zapasami i zaoszczędzić na kosztach. Warto znać różne modele statystyczne, jak regresja czy ARIMA, które uwzględniają sezonowość. Z mojego doświadczenia, jeśli dobrze się prognozuje, to planowanie finansowe staje się dużo łatwiejsze, a kapitał lepiej się rozkłada. Również, niektóre firmy korzystają z narzędzi prognozujących, które są zgodne z branżowymi standardami, co pomaga im lepiej odnaleźć się na rynku.

Pytanie 26

Dokumentem określającym normy czasowe dla działań technologicznych jest karta

A. normowania materiału

B. obliczeniowa

C. normowania czasu

D. pracy

Odpowiedź 'normowania czasu' jest prawidłowa, ponieważ karta normowania czasu dokumentuje standardowe czasy trwania poszczególnych operacji technologicznych w procesie produkcyjnym. Te normy są kluczowe dla optymalizacji procesów, umożliwiając planowanie produkcji, alokację zasobów oraz monitorowanie wydajności. Na przykład, w branży motoryzacyjnej, normy czasu są używane do ustalenia, ile czasu powinno zająć wykonanie danego zadania na linii produkcyjnej, co pozwala na efektywne zarządzanie czasem pracy oraz eliminację przestojów. Ponadto, zastosowanie kart normowania czasu wspiera procesy lean manufacturing, gdzie kluczowym celem jest minimalizacja marnotrawstwa i zwiększenie efektywności. Również, w kontekście audytów wewnętrznych, karty normowania czasu mogą być źródłem wiedzy o standardach pracy w zakładzie, co jest istotne dla utrzymania jakości i zgodności z normami ISO.

Pytanie 27

Oblicz wielkość partii produkcyjnej na podstawie przedstawionego wzoru, jeżeli czas od pobrania materiałów do zakończenia produkcji ($ t_{pz} $) wynosi 27 minut, czas jednostkowy wytwarzania wyrobu ($ t_j $) wynosi 0,9 godziny, a wskaźnik ($ q $) 0,05.
$$ n = \frac{t_{pz}}{q \times t_j} \, [\text{szt.}] $$

A. 2 sztuki.

B. 10 sztuk.

C. 27 sztuk.

D. 30 sztuk.

Wielkość partii produkcyjnej oblicza się na podstawie wzoru n = tpz / (q * tj). W tym przypadku, czas od pobrania materiałów do zakończenia produkcji (tpz) wynosi 27 minut, co przelicza się na 0,45 godziny (27 minut / 60 minut). Czas jednostkowy wytwarzania wyrobu (tj) wynosi 0,9 godziny, a wskaźnik (q) to 0,05. Podstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy: n = 0,45 / (0,05 * 0,9) = 10 sztuk. Taki sposób obliczeń jest zgodny z dobrymi praktykami w zarządzaniu produkcją, gdzie kluczowe jest optymalne planowanie wielkości partii, aby zminimalizować koszty i czas produkcji. W przemyśle, stosowanie tego rodzaju wzorów pozwala na lepsze dostosowanie produkcji do popytu oraz zwiększa efektywność operacyjną. Wiedza na temat obliczania wielkości partii jest istotna dla logistyków i menedżerów produkcji, umożliwiając podejmowanie lepszych decyzji strategicznych.

Pytanie 28

Jeśli łączne wydatki na magazynowanie w analizowanym czasie wynoszą 6 000 zł, a powierzchnia użytkowa magazynu w tym czasie to 300 m², to jaki jest wskaźnik kosztów utrzymania powierzchni magazynowej?

A. 0,05

B. 20

C. 5

D. 6000

Poprawna odpowiedź to 20, co obliczamy, dzieląc całkowite koszty magazynowania przez powierzchnię użytkową magazynu. W tym przypadku, całkowite koszty wynoszą 6 000 zł, a powierzchnia magazynu to 300 m². Zatem wskaźnik kosztów utrzymania powierzchni magazynowej obliczamy następująco: 6000 zł / 300 m² = 20 zł/m². Wskaźnik ten jest istotny, ponieważ pomaga w ocenie efektywności zarządzania kosztami magazynowymi. Monitorowanie tego wskaźnika umożliwia przedsiębiorstwom identyfikację obszarów, w których można wprowadzić oszczędności, co przyczynia się do zwiększenia rentowności działalności. Na przykład, jeśli wskaźnik ten wzrasta w czasie, może to sygnalizować konieczność analizy procesów magazynowych, a także renegocjacji umów z dostawcami usług magazynowych. Dobre praktyki wskazują, że regularne kalkulowanie wskaźników kosztów magazynowania jest kluczowe dla zrównoważonego rozwoju działalności oraz podejmowania strategicznych decyzji finansowych.

Pytanie 29

Pojemność strefy składowania wynosi 460 paletowych jednostek ładunkowych (pjł). Długość stref składowania, przyjęć i wydań łącznie osiąga 44 m, a szerokość tych stref to 11,5 m. Jaki jest wskaźnik wykorzystania powierzchni użytkowej w magazynie?

A. 1,1 m2/pjł

B. 40 pjł/m

C. 0,1 m/pjł

D. 0,91 pjł/m3

Wskaźnik wykorzystania powierzchni magazynu to coś, co oblicza się w prosty sposób. Bierzemy całkowitą powierzchnię strefy składowania i dzielimy ją przez liczbę paletowych jednostek ładunkowych. W tym przypadku mamy powierzchnię magazynu, która ma 44 metry długości i 11,5 metra szerokości, co łącznie daje 506 m². Jeśli podzielimy to przez pojemność strefy, czyli 460 pjł, to wychodzi nam wskaźnik 1,1 m²/pjł. To jest ważne, bo pokazuje, ile miejsca przypada na jedną jednostkę ładunkową. Moim zdaniem, taki wskaźnik jest przydatny w praktyce, bo pomaga zoptymalizować procesy magazynowe i lepiej planować, gdzie co powinno stać. Jeżeli wskaźnik jest wysoki, to znaczy, że magazyn jest dobrze zaprojektowany i ma wystarczająco dużo miejsca, co jest zgodne z zasadami dobrego zarządzania przestrzenią magazynową.

Pytanie 30

Jaką maksymalną liczbę worków z nawozem o wymiarach 0,6 m x 0,5 m x 0,2 m (dł. x szer. x wys.) oraz masie własnej 60 kg można włożyć na paletę o wymiarach 1,2 m x 1,0 m x 0,1 m (dł. x szer. x wys.), biorąc pod uwagę ładowność palety wynoszącą 1 t oraz maksymalną wysokość paletowej jednostki ładunkowej równą 2 m?

A. 16 worków

B. 52 worków

C. 40 worków

D. 36 worków

Aby obliczyć liczbę worków z nawozem, które można umieścić na palecie, należy uwzględnić zarówno objętość palety, jak i jej ładowność. Paleta o wymiarach 1,2 m x 1,0 m x 0,1 m ma objętość 0,12 m³ (1,2 * 1,0 * 0,1). Worki mają wymiary 0,6 m x 0,5 m x 0,2 m, co daje objętość 0,06 m³ (0,6 * 0,5 * 0,2). Gdy dzielimy objętość palety przez objętość worka (0,12 m³ / 0,06 m³), otrzymujemy maksymalnie 2 worki, które można ułożyć na palecie w jednej warstwie. Ponadto, wysokość jednej warstwy worków wynosi 0,2 m, co pozwala na umieszczenie do 10 warstw (2 m / 0,2 m), co daje łącznie 20 worków z perspektywy wysokości. Jednak należy uwzględnić ładowność palety, która wynosi 1000 kg. Każdy worek waży 60 kg, więc maksymalna liczba worków, które można załadować, wynosi 1000 kg / 60 kg = 16 worków. Potwierdza to, że 16 worków to maksymalna liczba, którą można bezpiecznie umieścić na palecie, zgodnie z jej limitami zarówno objętościowymi, jak i wagowymi. Zastosowanie tej wiedzy jest niezwykle istotne w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie optymalizacja przestrzeni i ładowności jest kluczowa dla efektywności operacyjnej.

Pytanie 31

Z analizy wymagań sieci dystrybucji wynika, że jeśli zapas na końcu sieci sprzedaży wynosił 460 szt., sprzedano 2 430 szt., a łączna ilość przyjętych dostaw wyniosła 2 380 szt., to początkowy zapas wynosił

A. 4 350 szt.

B. 410 szt.

C. 5 270 szt.

D. 510 szt.

Kiedy chcesz policzyć zapas początkowy w sieci dystrybucji, używamy takiego wzoru: zapas początkowy = zapas końcowy + sprzedane sztuki - przyjęte dostawy. W naszym przypadku zapas końcowy to 460 sztuk, sprzedanych mamy 2430, a przyjęte dostawy wynoszą 2380. Podstawiając te liczby do wzoru, wychodzi nam zapas początkowy = 460 + 2430 - 2380, co daje 510 sztuk. Powiem ci, że takie obliczenia są naprawdę ważne, gdy zajmujesz się zarządzaniem zapasami, bo dzięki nim lepiej planujesz dostawy. W praktyce często korzysta się z systemów ERP, które pomagają trzymać rękę na pulsie, jeśli chodzi o stan magazynowy oraz prognozowanie, co jest niezbędne dla efektywności i redukcji kosztów. Dzięki temu przedsiębiorcy mogą szybciej reagować na zmiany w popycie i unikają przechowywania zbyt dużych ilości towaru, co jest naprawdę dobrą praktyką w logistyce.

Pytanie 32

Wyznacz wskaźnik zaspokojenia potrzeb zapasem, jeżeli przeciętny miesięczny popyt na towar wynosi 1 200 szt., a przeciętny stan zapasów to 600 szt.

A. 2 tygodnie

B. 2,5 tygodnia

C. 0,5 miesiąca

D. 3 tygodnie

Czasem ludzie mają problem z prawidłowym rozumieniem wskaźnika pokrycia zapasami i mylą go z innymi jednostkami. Często wyniki jak np. 2,5 tygodnia mogą pochodzić z błędnego założenia, że nasze zapasy wystarczą na mniej czasu. A właściwie to żeby dobrze obliczyć wskaźnik pokrycia, musimy brać pod uwagę cały miesięczny popyt. Jeżeli ktoś wskazuje 3 tygodnie, to pewnie źle przeliczył, bo zapasy mogły być zaniżone. Nawet wynik w postaci 2 tygodni pokazuje, że jest problem z rozumieniem, bo nie uwzględnia pełnych cykli miesięcznych, co jest istotne przy zarządzaniu zapasami. Generalnie, żeby dobrze obliczyć wskaźnik pokrycia zapasami, trzeba wiedzieć, jak wygląda popyt i jakie mamy zapasy. Warto zwrócić na to uwagę!

Pytanie 33

Zestawienie analizy ABC z analizą XYZ określa, że kombinację AX cechuje

A. średni poziom wartości zużycia, wysoka precyzja prognozy

B. wysoki poziom wartości zużycia, wysoka precyzja prognozy

C. wysoki poziom wartości zużycia, średnia precyzja prognozy

D. niski poziom wartości zużycia, niska precyzja prognozy

Kombinacja AX, uzyskana z połączenia analizy ABC i analizy XYZ, odnosi się do produktów, które charakteryzują się wysokim poziomem wartości zużycia oraz wysoką dokładnością prognozy. Analiza ABC klasyfikuje produkty na podstawie ich wartości zużycia, co oznacza, że produkty generujące najwyższe przychody są priorytetowe. Z kolei analiza XYZ koncentruje się na przewidywalności popytu. W przypadku produktów klasyfikowanych jako AX, mamy do czynienia z towarami, które są nie tylko kosztowne, ale także ich sprzedaż jest stabilna i łatwa do przewidzenia. W praktyce oznacza to, że organizacje powinny inwestować w efektywne zarządzanie zapasami tych produktów, stosując techniki takie jak Just-In-Time (JIT) oraz równoległe prognozowanie popytu. Firmy, które właściwie identyfikują i zarządzają produktami AX, mogą znacząco zwiększyć swoją rentowność poprzez optymalne użycie zasobów i minimalizację kosztów magazynowania. Przykładem mogą być firmy z branży elektroniki, które przewidują popyt na najnowsze urządzenia na podstawie analizy danych historycznych.

Pytanie 34

Zarządzanie zamówieniami towarów, które korzysta z regularnych inspekcji stanów magazynowych oraz z formuły dotyczącej relacji pomiędzy kosztami przechowywania i utrzymania zapasów, to technika

A. ROP

B. s-C-S

C. ROC

D. s-S

Przy wyborze innych metod, jak s-C-S czy s-S, pojawiają się istotne błędy w zrozumieniu zasadności ich zastosowania. Metoda s-C-S (stany krytyczne i cykle zamówień) skupia się na minimalizacji zapasów poprzez ustalanie cykli zamówień, co może prowadzić do sytuacji, w których zapasy są niedostateczne w momencie nagłego wzrostu popytu. Brak elastyczności tej metody sprawia, że nie jest ona w stanie odpowiednio reagować na zmieniające się warunki rynkowe. Z kolei metodologia ROC (Rate of Consumption) koncentruje się na analizie prędkości zużycia, co może być mylące. Zbytnie skupienie na tempie zużycia bez uwzględnienia stanów magazynowych i czasów dostaw może prowadzić do nieefektywnego zarządzania zapasami i zwiększenia ryzyka przestojów w produkcji lub sprzedaży. Wreszcie, metoda s-S (stany bezpieczeństwa) opiera się na utrzymaniu zapasów na określonym poziomie bezpieczeństwa, co, choć może być użyteczne w niektórych kontekstach, nie uwzględnia dynamiki popytu i nie pozwala na efektywne zarządzanie cyklami zamówień. Typowym błędem myślowym, prowadzącym do wyboru tych nieodpowiednich metod, jest zbytnie uproszczenie analizy zapasów, co skutkuje brakiem zrozumienia złożoności i dynamiki procesów magazynowych. Zrozumienie, że ROP dostarcza kompleksowego rozwiązania, które integruje różne aspekty zarządzania zapasami, jest kluczowe dla skuteczności operacyjnej.

Pytanie 35

Firma otrzymała zlecenie na 64 sztuke skuterów. W magazynie znajduje się 72 koła do skuterów. W celu zrealizowania zamówienia, firma powinna zamówić

A. 64 koła

B. 8 kół

C. 72 koła

D. 56 kół

Aby zrealizować zamówienie na 64 skutery, firma musi uwzględnić, że każdy skuter wymaga dwóch kół, co daje łącznie 128 kół. Zapas magazynowy wynosi 72 koła, więc różnica między potrzebną liczbą kół a aktualnym zapasem to 128 - 72 = 56 kół. Dlatego firma musi zamówić dodatkowe 56 kół, aby móc zrealizować zamówienie na skuterów. W praktyce, zarządzanie zapasami i planowanie produkcji to kluczowe elementy w logistyce, które pozwalają na efektywne zaspokajanie potrzeb klientów i minimalizację kosztów. W branży motoryzacyjnej i transportowej, zastosowanie technik takich jak Just in Time (JIT) pomaga w utrzymaniu optymalnych poziomów zapasów, co pozwala na uniknięcie nadmiernych kosztów związanych z magazynowaniem oraz przestarzałymi materiałami.

Pytanie 36

Przedsiębiorstwo realizuje kontrakt na dostawę 5 samochodów. Przedstawiona tabela zawiera informacje o stanach magazynowych zapasów firmy. Ile podwozi i nadwozi powinna zamówić firma w celu zmontowania samochodów?

Asortyment	Zapas w magazynie
Nadwozia samochodowe	1 szt.
Podwozia samochodowe	2 szt.

A. Podwozia 3 sztuki, nadwozia 3.

B. Podwozia 3 sztuki, nadwozia 4.

C. Podwozia 4 sztuki, nadwozia 3.

D. Podwozia 2 sztuki, nadwozia 2.

Odpowiedź jest poprawna, ponieważ aby zmontować 5 samochodów, firma musi mieć 5 podwozi i 5 nadwozi. Z analizy zapasów wynika, że w magazynie znajdują się 2 podwozia i 1 nadwozie. W związku z tym, aby zrealizować kontrakt, konieczne jest zamówienie dodatkowych 3 podwozi oraz 4 nadwozi. W praktyce, przy planowaniu produkcji, ważne jest, aby zawsze mieć na uwadze nie tylko aktualne zapasy, ale też prognozy popytu, co pozwala na optymalne zarządzanie łańcuchem dostaw. W standardach zarządzania produkcją, takich jak Lean Manufacturing, kluczowe jest utrzymywanie odpowiednich zapasów, aby uniknąć przestojów w produkcji. Przykładem może być zastosowanie metod takich jak Just-In-Time (JIT), które pomagają w minimalizacji zapasów i zwiększeniu efektywności operacyjnej.

Pytanie 37

Tradycyjny model systemu składania zamówień oparty na poziomie informacji realizowany jest przy założeniu, że

A. zamówienie realizowane jest w stałej wielkości, na przykład zgodnie z obliczoną ekonomiczną wielkością zamówienia

B. wielkość zamówienia = zapas maksymalny - zapas dostępny

C. wielkość zamówienia ustala się każdorazowo w porozumieniu z dostawcą

D. zamówienie składane jest, gdy poziom zapasu dostępnego jest równy lub wyższy od poziomu informacyjnego

Odpowiedź wskazująca, że zamówienie składane jest w stałej wielkości, zgodnie z obliczoną ekonomiczną wielkością zamówienia, jest zgodna z klasycznym modelem systemu zamawiania. Model ten opiera się na zasadzie, że optymalizacja kosztów zamówienia i utrzymania zapasów wymaga ustalenia stałej wielkości zamówienia, co pozwala na minimalizację kosztów całkowitych. W praktyce oznacza to, że przedsiębiorstwo oblicza tzw. EOQ (Economic Order Quantity), co jest standardową metodą pozwalającą na określenie optymalnej wielkości zamówienia, która minimalizuje całkowite koszty związane z zamówieniami i przechowywaniem zapasów. Dzięki temu, przy regularnych zamówieniach w ustalonej wielkości, firma może lepiej zarządzać swoimi zasobami, unikając nadmiaru zapasów oraz braków towarowych, co jest kluczowe w zarządzaniu łańcuchem dostaw. Dodatkowo, przy takiej strategii, łatwiej jest przewidywać potrzeby i planować zakupy, co sprzyja efektywności operacyjnej.

Pytanie 38

W klasyfikacji XYZ litera X odnosi się do zasobów, na które istnieje zapotrzebowanie

A. o charakterze sezonowym

B. okazjonalne

C. regularne

D. bardzo nieregularne

W klasyfikacji XYZ litera X odnosi się do zasobów, na które występuje zapotrzebowanie regularne. Odpowiedź ta jest poprawna, ponieważ regularne zapotrzebowanie oznacza stałe i przewidywalne potrzeby na dany zasób w określonych odstępach czasu. Przykładem mogą być surowce wykorzystywane w produkcji, których zużycie jest stabilne i można je prognozować na podstawie historycznych danych sprzedażowych. W kontekście zarządzania łańcuchem dostaw, identyfikacja zasobów o regularnym zapotrzebowaniu pozwala na optymalizację zapasów oraz efektywne planowanie produkcji, co zgodne jest z najlepszymi praktykami w tej dziedzinie. Dodatkowo, regularne zapotrzebowanie wpływa na wybór dostawców oraz negocjację warunków umowy, co z kolei przyczynia się do redukcji kosztów operacyjnych i zwiększenia wydajności operacyjnej. Warto również zaznaczyć, że klasyfikacje zasobów są kluczowe dla skutecznego zarządzania ryzykiem w organizacjach, co jest zgodne z międzynarodowymi standardami takimi jak ISO 31000.

Pytanie 39

Przedsiębiorstwo przyjęło zamówienie na 1 000 sztuk kostiumów damskich. Do uszycia jednego kostiumu zużywa się: 3,7 m tkaniny wełnianej, 3 m podszewki, 7 guzików oraz 1 zamek błyskawiczny. Przy uwzględnieniu dysponowanych zapasów magazynowych, zebranych w zamieszczonej tabeli, ustal ile materiałów należy zamówić, aby zrealizować zamówienie.

Dysponowane zapasy materiałów
Nazwa materiału	j.m.	ilość
Tkanina wełniana	m	1 400
Podszewka	m	900
Guziki	szt.	10 000
Zamek błyskawiczny	szt.	2 000

A. 2 100 m tkaniny wełnianej, 2 300 m podszewki.

B. 2 300 m tkaniny wełnianej, 2 100 m podszewki.

C. 3 700 m tkaniny wełnianej, 3 000 m podszewki, 7000 guzików 1000 zamków błyskawicznych.

D. 2 300 m tkaniny wełnianej, 2 100 m podszewki, 3 000 guzików, 1000 zamków błyskawicznych.

Odpowiedź to 2 300 m tkaniny wełnianej i 2 100 m podszewki, co można wyliczyć na podstawie obliczeń potrzebnych materiałów. Do uszycia jednego kostiumu potrzebujesz 3,7 m tkaniny oraz 3 m podszewki. Więc przy zamówieniu 1 000 sztuk kostiumów wychodzi, że potrzebujesz 3 700 m tkaniny i 3 000 m podszewki. Jeśli spojrzysz na zapasy w magazynie, to po ich odjęciu od potrzebnych ilości zostaje właśnie 2 300 m tkaniny wełnianej i 2 100 m podszewki. W dobrym zarządzaniu zapasami, ważne jest, żeby dokładnie obliczyć, ile materiałów potrzebujesz, bo to zapobiega nadwyżkom lub brakowi materiałów, co ma potem wpływ na czas produkcji. W praktyce, tak nim się zarządza zapasami, to zgodne z zasadami just-in-time, co obniża koszty magazynowania i zwiększa efektywność.

Pytanie 40

Daty oraz ilości zamówień i dostaw stanowią fundament planowania

A. obciążenia zasobów

B. zaopatrzenia materiałowego

C. strategicznego

D. mocy produkcyjnej

Terminy i wielkości zamówień oraz dostaw odgrywają kluczową rolę w procesie zaopatrzenia materiałowego. Odpowiednia koordynacja tych elementów pozwala na zminimalizowanie przestojów w produkcji i zapewnienie ciągłości operacyjnej przedsiębiorstwa. Przykładowo, w metodologii Just-In-Time (JIT), terminowe dostarczanie materiałów na linie produkcyjne jest istotne dla ograniczenia zapasów i obniżenia kosztów. W praktyce oznacza to, że plany zamówień muszą być ściśle synchronizowane z prognozowanym zapotrzebowaniem na materiały, co wymaga zastosowania narzędzi takich jak systemy ERP (Enterprise Resource Planning) lub MRP (Material Requirements Planning). Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie skutecznego zarządzania procesami zakupowymi jako elementu zapewnienia jakości. Dlatego skuteczne planowanie zamówień i dostaw jest niezbędne dla utrzymania efektywności operacyjnej oraz redukcji ryzyka wystąpienia problemów związanych z niedoborem materiałów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej