Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 09:29
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 09:35

Egzamin zdany!

Wynik: 38/40 punktów (95,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Która komenda odpowiada za przesunięcie punktu odniesienia przedmiotu obrabianego?

A. G17

B. G95

C. G57

D. G33

Odpowiedź G57 jest jak najbardziej trafna, bo ta funkcja w obrabiarkach CNC służy do przesunięcia punktu zerowego naszego przedmiotu. Używając G57, możemy dokładnie określić, gdzie jest ten punkt zerowy w danym układzie współrzędnych. To się mega przydaje, zwłaszcza gdy pracujemy z różnymi detalami, bo dzięki temu każdy z nich można ustawić w swoim miejscu. W branży obróbczej to kluczowe, żeby punkt zerowy był dobrze określony, bo jak go pomylimy, to możemy stracić materiał. Wprowadzając G57, operatorzy łatwiej zarządzają detalami na stole roboczym, co jest zgodne z tym, co robi się najlepiej w obróbce CNC. Dzięki temu możemy mieć większą dokładność i powtarzalność w produkcji.

Pytanie 2

Przedstawiony graficzny obraz, dotyczy cyklu frezowania

A. rowka nieprzelotowego.

B. kieszeni prostokątnej.

C. kieszeni okrągłej.

D. rowka kołowego na okręgu.

Kieszeń prostokątna, którą widać na przedstawionym obrazie, jest powszechnie stosowanym kształtem w obróbce CNC, zwłaszcza w procesach frezowania. Charakteryzuje się ona długością i szerokością, co jest kluczowe dla uzyskania precyzyjnych wymiarów w produkcji części mechanicznych. W protokołach obróbczych, takich jak ISO 14649, uwzględnia się standardowe wymiary i zaokrąglenia, co pozwala na minimalizację ryzyka uszkodzenia narzędzi i elementów obrabianych. Zaokrąglone narożniki (CRAD) w kieszeni prostokątnej zmniejszają naprężenia materiałowe, co jest istotne w kontekście trwałości i wydajności produkcji. W praktyce, tworzenie kieszeni prostokątnej można spotkać w elementach, takich jak obudowy, podstawy, czy elementy montażowe, gdzie konieczność precyzyjnego dopasowania i estetyki odgrywa kluczową rolę. Wybór odpowiednich parametrów frezowania, takich jak prędkość i posuw, jest również istotny dla uzyskania wysokiej jakości obróbki.

Pytanie 3

Pomocniczą powierzchnię przyłożenia noża tokarskiego na rysunku oznaczono numerem

A. 1

B. 4

C. 3

D. 2

Pomocnicza powierzchnia przyłożenia noża tokarskiego, oznaczona numerem 2 na rysunku, odgrywa kluczową rolę w procesie obróbki skrawaniem. Ta powierzchnia styka się z obrabianym materiałem, co zapewnia stabilność i precyzję skrawania. Powinna być równoległa do osi obrotu obrabianego przedmiotu, co umożliwia skuteczne wykorzystanie głównej krawędzi skrawającej. W praktyce, odpowiednie ustawienie powierzchni przyłożenia pozwala na zmniejszenie sił skrawania, co przekłada się na dłuższą żywotność narzędzia oraz lepszą jakość obrabianego detalu. W branży obróbczej, zgodnie z normami ISO oraz dobrymi praktykami, kluczowe jest, aby narzędzia były projektowane z uwzględnieniem takich powierzchni, co zwiększa efektywność procesu produkcyjnego oraz redukuje ryzyko uszkodzeń zarówno narzędzia, jak i obrabianego materiału. Wiedza o lokalizacji i funkcji pomocniczej powierzchni przyłożenia jest niezbędna dla każdego operatora maszyn CNC, aby móc prawidłowo ustawić urządzenie i osiągnąć zamierzony efekt obróbczy.

Pytanie 4

Funkcją cieczy chłodząco-smarującej w trakcie obróbki skrawaniem nie jest

A. eliminowanie małych wiórów

B. podnoszenie efektywności odprowadzania ciepła ze strefy skrawania

C. redukcja tarcia pomiędzy ostrzem skrawającym a obrabianym materiałem

D. ochrona strefy skrawania przed wpływem tlenu z atmosfery

Odpowiedź wskazująca, że osłona strefy skrawania przed działaniem tlenu atmosferycznego nie jest zadaniem cieczy chłodząco-smarującej, jest prawidłowa. Ciecze te mają głównie na celu zmniejszenie tarcia między ostrzem skrawającym a materiałem obrabianym, co pozwala na uzyskanie lepszej jakości powierzchni oraz zwiększenie trwałości narzędzi skrawających. Dodatkowo, ich rola obejmuje efektywne odprowadzanie ciepła generowanego podczas obróbki, co zapobiega przegrzewaniu się zarówno narzędzia, jak i obrabianego materiału. Przykładem zastosowania może być wykorzystanie emulsji olejowej w obróbce stali, gdzie odpowiednia ciecz nie tylko chłodzi, ale również smaruje, co minimalizuje zużycie narzędzi. W branży obróbczej standardy, takie jak ISO 1302, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich mediów chłodząco-smarujących w celu poprawy efektywności procesu obróbczego oraz bezpieczeństwa operacji. Zatem, chociaż ochrona przed tlenem jest ważna w kontekście korozji, nie jest bezpośrednio związana z funkcją cieczy chłodząco-smarującej.

Pytanie 5

Który cykl stały frezowania przedstawiono na rysunku?

A. Rowków kołowych.

B. Gwintu wielokrotnego.

C. Kieszeni prostokątnej.

D. Otworów podłużnych na okręgu.

Kieszeń prostokątna to jeden z najczęściej stosowanych cykli frezowania w obróbce materiałów, szczególnie w przemyśle maszynowym. Proces ten polega na usuwaniu materiału wewnątrz określonego konturu, co jest szczególnie ważne w produkcji komponentów, które muszą spełniać rygorystyczne normy wymiarowe i estetyczne. W przypadku frezowania kieszeni prostokątnej, narzędzie skrawające porusza się wzdłuż ścianek kieszeni, co pozwala na uzyskanie precyzyjnych kształtów z zaokrąglonymi narożnikami, jak to jest przedstawione na rysunku. Technika ta jest zgodna z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają optymalizację ścieżek narzędzi w celu minimalizacji czasu obróbki oraz zwiększenia efektywności. Przykładem zastosowania frezowania kieszeni prostokątnej jest produkcja elementów konstrukcyjnych w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzyjna obróbka materiałów jest kluczowa dla zapewnienia bezpieczeństwa i wydajności pojazdów.

Pytanie 6

Który przyrząd obróbkowy stosuje się podczas wykonywania na frezarce pionowej otworów zgodnie z przedstawionym rysunkiem?

A. Imadło maszynowe z wkładką pryzmatyczną.

B. Imadło maszynowe kątowe.

C. Podzielnicę uniwersalną.

D. Stół obrotowy.

Podzielnica uniwersalna jest kluczowym narzędziem wykorzystywanym w obróbce skrawaniem, szczególnie w procesach wymagających precyzyjnego podziału kątowego, takich jak wykonanie otworów rozmieszczonych równomiernie na obwodzie koła. W przypadku przedstawionego rysunku, gdzie widoczne jest 12 otworów ułożonych w równych odstępach, zastosowanie podzielnicy uniwersalnej jest uzasadnione. Dzięki tej maszynie operator ma możliwość dokładnego ustawienia kąta i powtarzalności, co jest niezbędne w produkcji seryjnej oraz w sytuacjach, gdzie wymagana jest wysoka precyzja. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie precyzyjnych narzędzi w zapewnianiu jakości produkcji. Użycie podzielnicy uniwersalnej umożliwia nie tylko wykonanie otworów w odpowiednich miejscach, ale także ułatwia późniejsze procesy montażowe, gdyż pozwala na zachowanie tolerancji wymiarowych. W praktyce, podzielnice są również używane do frezowania kół zębatych oraz w wielu innych zastosowaniach, gdzie istotne jest precyzyjne rozmieszczenie elementów na obrabianym detalu.

Pytanie 7

Jakie są korzyści płynące z szlifowania wałków bezkłowego w porównaniu do szlifowania kłowego?

A. większe bezpieczeństwo procesu obróbczy w związku z mniejszą prędkością obwodową ściernicy

B. lepsza wydajność z uwagi na oszczędność czasu w realizacji nakiełków i mocowaniu przedmiotu

C. możliwość użycia tylko jednej ściernicy

D. wyższa precyzja obróbki spowodowana brakiem sztywnego mocowania wałków

Szlifowanie bezkłowe wałków to technika, która przynosi wiele korzyści, w tym zwiększoną wydajność obróbki. W odróżnieniu od szlifowania kłowego, które wymaga skomplikowanego mocowania przedmiotu roboczego, szlifowanie bezkłowe pozwala na bezpośrednie wprowadzenie wałków do obróbki bez konieczności ich dodatkowego mocowania i wykonywania nakiełków. Dzięki temu proces staje się szybszy i bardziej efektywny, co znacząco skraca czas produkcji. Przykłady zastosowania tej techniki obejmują przemysł motoryzacyjny, gdzie wałki są często poddawane szlifowaniu bezkłowemu w celu osiągnięcia wysokiej dokładności cylindryczności i gładkości powierzchni. Dobrze zaprojektowane maszyny do szlifowania bezkłowego, które spełniają normy ISO, zapewniają optymalizację procesu oraz minimalizację odpadów. Dodatkowo, ta technika pozwala na lepsze wykorzystanie narzędzi ściernych, co prowadzi do obniżenia kosztów eksploatacyjnych. Zastosowanie nowoczesnych technologii, takich jak automatyzacja i monitorowanie procesu, jeszcze bardziej zwiększa efektywność i jakość obróbki.

Pytanie 8

Jakiego narzędzia można użyć do pomiaru z precyzją 0,01 mm?

A. przymiaru kreskowego

B. suwmiarki uniwersalnej

C. głębokościomierza suwmiarkowego

D. średnicówki mikrometrycznej

Średnicówka mikrometryczna to narzędzie pomiarowe, które umożliwia dokładny pomiar średnicy z precyzją do 0,01 mm. Jest szczególnie przydatna w zadaniach wymagających wysokiej precyzji, takich jak pomiary w obróbce mechanicznej czy w kontroli jakości w przemyśle. Działa na zasadzie przyłożenia dwóch końcówek do mierzonych obiektów i odczytu wartości na skali mikrometrycznej. Dzięki temu można uzyskać nie tylko precyzyjne wyniki, ale także zminimalizować błąd pomiaru, co jest kluczowe w zastosowaniach inżynieryjnych, gdzie tolerancje mają duże znaczenie. Warto również zaznaczyć, że średnicówki mikrometryczne są zgodne z normami ISO, co zapewnia ich wiarygodność i jakość. Dodatkowo, w praktyce, stosowanie tego narzędzia ułatwia kontrolę wymiarów w produkcji, co przekłada się na lepszą jakość finalnych produktów."

Pytanie 9

Na saniach narzędziowych przedstawionych na zdjęciu w miejscu oznaczonym strzałką należy zamocować

A. uchwyt obróbkowy.

B. podtrzymkę stałą.

C. imak nożowy.

D. korpus konika.

Imak nożowy to kluczowy element sanek narzędziowych, który ma istotne znaczenie w procesie obróbki skrawaniem. Jego główną funkcją jest mocowanie narzędzi skrawających, takich jak noże tokarskie, co pozwala na precyzyjne i stabilne wykonywanie operacji obróbczych. Mając na uwadze zastosowanie imaka nożowego, należy zwrócić uwagę na jego wpływ na jakość obróbki. Stabilność mocowania narzędzia przekłada się na dokładność wymiarową obrabianych elementów oraz gładkość powierzchni. W praktyce, imak nożowy ułatwia również szybką wymianę narzędzi, co jest istotne w kontekście minimalizacji przestojów w produkcji. Zgodnie z dobrymi praktykami w branży, użytkownicy powinni regularnie kontrolować stan imaka nożowego, aby zapewnić jego efektywność i bezpieczeństwo pracy. Niewłaściwe mocowanie może prowadzić do uszkodzenia narzędzia lub obrabianego materiału, dlatego tak ważne jest stosowanie imaka nożowego w odpowiednich parametrach zalecanych przez producentów maszyn.

Pytanie 10

Do kontroli powierzchni oznaczonej zamieszczonym symbolem należy zastosować

A. pasametr.

B. profilometr.

C. twardościomierz.

D. szczelinomierz.

Profilometr to narzędzie, które służy do precyzyjnego pomiaru chropowatości powierzchni, co jest kluczowe w wielu dziedzinach inżynierii i produkcji. W kontekście chropowatości o wartości Rz 3,2 µm, profilometr umożliwia uzyskanie dokładnych i powtarzalnych wyników, co jest zgodne z normami ISO 4287 oraz ISO 8510. Te normy definiują metody pomiaru oraz wymagania dotyczące dokładności i powtarzalności pomiarów chropowatości. W praktyce, stosowanie profilometru pozwala na optymalizację procesów obróbczych i zapewnienie, że produkty spełniają wymagane normy jakości. Na przykład w przemyśle motoryzacyjnym, dokładne pomiary chropowatości są kluczowe dla zapewnienia odpowiedniego przylegania i trwałości połączeń mechanicznych. Dlatego wybór profilometru do pomiaru chropowatości powierzchni oznaczonej symbolem jest jak najbardziej uzasadniony.

Pytanie 11

Używając wzoru (f_t = f∙n∙i mm/min), wyznacz posuw minutowy dla wiertła krętego, przyjmując: f = 0,2 mm/obr, obroty n = 600 obr/min, a liczba ostrzy skrawających i = 2.

A. ft = 300 mm/min

B. ft = 120 mm/min

C. ft = 1200 mm/min

D. ft = 240 mm/min

Aby obliczyć posuw minutowy (ft), zastosowaliśmy wzór ft = f∙n∙i, gdzie f to posuw na obrót, n to liczba obrotów na minutę, a i to liczba ostrzy skrawających. W naszym przypadku mamy f = 0,2 mm/obr, n = 600 obr/min, i = 2. Podstawiając wartości do wzoru: ft = 0,2 mm/obr ∙ 600 obr/min ∙ 2 = 240 mm/min. Poprawne obliczenia są kluczowe w procesach obróbczych, ponieważ wpływają na efektywność i jakość wykonywanych prac. W praktyce, właściwy dobór posuwu minutowego pozwala na optymalne wykorzystanie narzędzi skrawających, co przekłada się na dłuższą żywotność narzędzi oraz mniejsze zużycie energii. W branży obróbczej stosuje się różne standardy, takie jak ISO, które precyzują parametry obróbcze dla różnych materiałów. Przykładowo, przy obróbce stali narzędziowej stosuje się inne wartości posuwu niż przy aluminium, co należy uwzględnić w procesie planowania produkcji.

Pytanie 12

Rysunek przedstawia zastosowanie czujnika zegarowego podczas pomiaru

A. wartości chropowatości powierzchni wałka.

B. kierunku chropowatości powierzchni wałka.

C. bicia promieniowego wałka.

D. średnicy wałka.

Czujnik zegarowy jest kluczowym narzędziem w precyzyjnych pomiarach inżynieryjnych, a jego zastosowanie do pomiaru bicia promieniowego wałka jest szczególnie istotne w zapewnieniu jakości komponentów mechanicznych. Pomiar ten polega na monitorowaniu odchyleń od idealnej okrągłości, co jest krytyczne w aplikacjach, gdzie precyzyjne dopasowanie elementów jest niezbędne dla prawidłowego funkcjonowania maszyn. Zastosowanie czujnika zegarowego w tym kontekście polega na umiejscowieniu go tak, aby jego wskazówka rejestrowała zmiany w promieniu podczas obrotu wałka. W praktyce, w przemyśle motoryzacyjnym lub lotniczym, takie pomiary pomagają w weryfikacji jakości wałów napędowych, które muszą spełniać określone normy dotyczące bicia. Standardy takie jak ISO 1101 definiują wymagania dotyczące tolerancji geometrycznych, w tym bicia, co sprawia, że użycie czujnika zegarowego staje się nie tylko praktyczne, ale również zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 13

Jaką funkcję pełni M03 w programie sterującym?

A. wybranie prawych obrotów wrzeciona

B. dosunięcie podparcia kłem konika

C. gwintowanie o skoku wzrastającym

D. postój czasowy trwający trzy sekundy

Funkcja pomocnicza M03 w programie sterującym jest kluczowa dla operacji obróbczych, ponieważ jej działanie polega na wybraniu prawych obrotów wrzeciona. Prawe obroty są standardowym kierunkiem obrotu narzędzia w większości aplikacji CNC, co sprawia, że ich wybór jest istotny dla efektywności i precyzji obróbki. Przykładem zastosowania tej funkcji jest sytuacja, w której operator musi wykonać cięcie lub frezowanie elementu metalowego, co wymaga precyzyjnych obrotów narzędzia. W sytuacjach, gdy używane są narzędzia skrawające, kierunek obrotów ma wpływ na jakość powierzchni oraz trwałość narzędzia. Standardy branżowe, takie jak ISO 6983, definiują sposób programowania takich funkcji, co podkreśla znaczenie prawidłowego wyboru obrotów wrzeciona w procesie obróbczych. Znajomość tych parametrów oraz ich odpowiednie wykorzystanie w praktyce jest niezbędne dla każdego specjalisty zajmującego się obróbką CNC.

Pytanie 14

Na którym rysunku przedstawiono zabieg pogłębiania walcowo-czołowego?

A. D.

B. B.

C. A.

D. C.

Zabieg pogłębiania walcowo-czołowego, przedstawiony na rysunku B, jest techniką obróbcza, która polega na jednoczesnym zwiększeniu średnicy oraz głębokości otworu w materiale. Wykorzystuje się w nim narzędzie, które łączy w sobie ruch obrotowy i posuwowy, co pozwala na precyzyjne i efektywne usuwanie materiału. Tego rodzaju operacje są szczególnie istotne w przemyśle mechanicznym, gdzie wymagana jest wysoka jakość otworów, zwłaszcza w zastosowaniach takich jak produkcja elementów maszyn czy konstrukcji. W standardach branżowych, takich jak ISO 2790, określone są wymagania dotyczące dokładności i jakości powierzchni otworów pogłębianych w różnych materiałach. Zastosowanie odpowiednich narzędzi, jak wierteł czy narzędzi walcowo-czołowych, znacząco wpływa na efektywność procesu obróbki. Dzięki dobrze przeprowadzonemu zabiegowi można uzyskać otwory o odpowiednich tolerancjach, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych.

Pytanie 15

Która z poniższych metod nie wchodzi w skład bezpośredniej oceny stanu ostrza?

A. Elektrooporowa

B. Dotykowa

C. Optyczna

D. Akustyczna

Metoda akustyczna nie należy do bezpośredniej oceny stanu ostrza, ponieważ opiera się na analizie dźwięków generowanych przez materiał w trakcie jego obróbki. Jest to podejście pośrednie, które wykorzystuje mikrofony i analizatory dźwięku do monitorowania zmian w dźwięku, co może wskazywać na zużycie narzędzia lub obróbkę materiałów. Z kolei metody optyczne, dotykowe i elektrooporowe są bezpośrednimi metodami oceny, polegającymi na fizycznym pomiarze stanu powierzchni narzędzi. Na przykład, metoda optyczna wykorzystuje technologie takie jak skanowanie laserowe do analizy geometrii ostrza, co pozwala na identyfikację uszkodzeń i zużycia. Dotykowa ocena polega na manualnym sprawdzeniu powierzchni narzędzia, co może ujawnić mikrouszkodzenia. Zastosowanie metod bezpośrednich jest kluczowe w praktyce inżynieryjnej, aby zapewnić właściwą jakość obróbki i długotrwałą wydajność narzędzi. W kontekście standardów przemysłowych, bezpośrednia ocena stanu narzędzi jest zgodna z normami ISO dotyczącymi jakości i efektywności produkcji.

Pytanie 16

Korzystając z danych przedstawionych na rysunku, można określić

A. długość i promień freza.

B. punkt zerowy narzędzia.

C. przesunięcie punktu zerowego.

D. wartości korekcyjne freza.

Poprawna odpowiedź to wartości korekcyjne freza, co można uzasadnić na podstawie danych zawartych na rysunku. Wartości korekcyjne są kluczowym elementem w kontekście obróbki skrawaniem, szczególnie w przypadku maszyn CNC. Odpowiednie wartości korekcyjne umożliwiają precyzyjne ustawienie narzędzia, co przekłada się na dokładność wykonania detali. Na przykład, jeśli długość narzędzia wynosi 80 mm, a promień wynosi 4 mm, to te dane są niezbędne do obliczenia odpowiednich wartości korekcyjnych, które są stosowane do kompensacji błędów wprowadzenia i ustawienia narzędzia. W branży inżynieryjnej stosuje się standardy, takie jak ISO 1302, które regulują oznaczenia tolerancji wymiarowych i powierzchniowych, co jeszcze bardziej podkreśla znaczenie precyzyjnych wartości korekcyjnych w procesie produkcji.

Pytanie 17

Oblicz głębokość skrawania a_p, przy zakładanej wydajności skrawania Q= 100 cm3/min, podczas obróbki zgrubnej wałka na tokarce uniwersalnej dla następujących parametrów:

Q – ilość usuniętego materiału 100 cm³/min

v_c – prędkość skrawania 100 m/min

f_n – posuw na obrót 0,5 mm/obr

a_p =

Qv_c × f_n

A. ap = 5 mm

B. ap = 10 mm

C. ap = 1 mm

D. ap = 2 mm

Wybór niewłaściwej głębokości skrawania, na przykład wartości 1 mm, 5 mm lub 10 mm, wynika z braku zrozumienia związku między wydajnością skrawania a parametrami procesu obróbczej. Głębokość skrawania ap ma kluczowe znaczenie dla wydajności oraz jakości obróbki. W przypadku wyboru 1 mm, można odnieść wrażenie, że jest to zbyt mała wartość, co prowadzi do nieefektywnego usuwania materiału. Z kolei 5 mm i 10 mm mogą być postrzegane jako zbyt duże, co z kolei zwiększa ryzyko uszkodzenia narzędzi oraz nadmiernego obciążenia maszyny. Przy zbyt dużej głębokości, mogą również wystąpić problemy związane z jakością powierzchni obrabianego elementu, co jest sprzeczne z zasadami dobrej praktyki inżynieryjnej, które zalecają dostosowywanie głębokości skrawania do specyfikacji materiałów oraz charakterystyki maszyny. Istotne jest, aby nie tylko znać wartości teoretyczne, lecz również umieć je właściwie zastosować w praktyce, uwzględniając czynniki takie jak prędkość skrawania, rodzaj narzędzia oraz rodzaj obrabianego materiału. Niezrozumienie tych powiązań prowadzi do błędnych wyborów, które mogą skutkować nieefektywnością i zwiększonymi kosztami produkcji.

Pytanie 18

Który rodzaj zużycia płytki skrawającej przedstawiono na ilustracji?

A. Zużycie wrębowe.

B. Deformację plastyczną.

C. Wykruszenie.

D. Wyszczerbienie.

Deformacja plastyczna jest procesem, w którym materiał, w tym przypadku płytka skrawająca, ulega trwałej zmianie kształtu pod wpływem działających sił, bez występowania pęknięć. Na ilustracji widoczne są charakterystyczne zmiany, które są typowe dla tego rodzaju zużycia. Deformacja plastyczna najczęściej występuje w wyniku intensywnego skrawania, gdy temperatura narzędzia wzrasta, a materiał staje się bardziej podatny na zmiany kształtu. W praktyce, rozpoznanie deformacji plastycznej jest kluczowe, ponieważ może wpływać na jakość obrabianego materiału oraz na żywotność samego narzędzia. W branży produkcyjnej istotne jest ciągłe monitorowanie stanu narzędzi skrawających, aby uniknąć nieodwracalnych uszkodzeń. Zastosowanie odpowiednich standardów, takich jak ISO 13399, dotyczących narzędzi skrawających, pozwala na lepsze zrozumienie i przewidywanie zachowań narzędzi, co przyczynia się do optymalizacji procesów produkcyjnych oraz zwiększenia efektywności operacyjnej.

Pytanie 19

Na podstawie wymiarów podanych na rysunku określ wartość przesunięcia punktu zerowego przedmiotu obrabianego.

A. 22

B. 11

C. 52

D. 30

Poprawna odpowiedź to 22. Aby obliczyć przesunięcie punktu zerowego przedmiotu obrabianego, należy wykonać prostą operację arytmetyczną. Wartość przesunięcia wyliczamy jako różnicę między odległością od punktu zerowego obrabiarki do końca przedmiotu (52) a odległością od końca przedmiotu do punktu zerowego przedmiotu obrabianego (30). 52 - 30 = 22. W praktyce, zrozumienie przesunięcia punktu zerowego jest kluczowe podczas programowania maszyn CNC oraz w procesach obróbczych, gdzie precyzyjne ustawienie przedmiotu może decydować o jakości produktu końcowego. W branży obróbczej standardem jest stosowanie odpowiednich narzędzi pomiarowych oraz oprogramowania, które umożliwiają dokładne ustalenie i kontrolę punktów zerowych. Warto również pamiętać, iż prawidłowe obliczenia i ustawienia pozwalają zminimalizować błędy produkcyjne oraz zwiększyć efektywność procesu obróbczej.

Pytanie 20

Ile wynosi wartość funkcji G54, jeżeli całkowita długość uchwytu tokarskiego jest równa 80 mm, a długość wystającego z uchwytu gotowego elementu 175 mm?

A. 175 mm

B. 255 mm

C. 80 mm

D. 95 mm

Wartość funkcji G54 jest kluczowym elementem w procesie programowania obrabiarek CNC, ponieważ definiuje punkt odniesienia dla operacji skrawania. W przypadku podanego pytania, aby obliczyć wartość G54, należy dodać długość uchwytu tokarskiego oraz długość wystającego elementu. Uchwyty tokarskie mają różne długości, ale w tym przypadku wynosi ona 80 mm, natomiast długość wystającego gotowego elementu to 175 mm. Zatem, całkowita długość od punktu odniesienia do końca wystającego elementu wynosi 80 mm + 175 mm = 255 mm. Zrozumienie tej koncepcji jest niezwykle ważne w kontekście precyzyjnego ustawienia narzędzi oraz optymalizacji procesu obróbczej. W praktyce, poprawne ustawienie punktu G54 zapewnia, że narzędzie skrawające nie koliduje z uchwytem, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa i efektywności operacji. Warto również zaznaczyć, że w profesjonalnych warsztatach mechanicznych stosuje się standardy odniesienia, które pomagają w utrzymaniu spójności i dokładności w produkcji.

Pytanie 21

Do wykonania koła pasowego pokazanego na zdjęciu należy zastosować

A. frezarkę pionową oraz przeciągarkę poziomą.

B. tokarkę kłową oraz szlifierkę do płaszczyzn.

C. tokarkę uniwersalną oraz dłutownicę.

D. frezarkę uniwersalną oraz strugarkę.

Koło pasowe zazwyczaj jest obrabiane na tokarce uniwersalnej z powodu swojej symetrii obrotowej, co pozwala na precyzyjne wykonanie zewnętrznego profilu. Tokarka umożliwia zarówno obróbkę zewnętrzną, jak i wewnętrzną, co jest kluczowe dla uzyskania odpowiednich tolerancji wymiarowych. Dłutownica, z kolei, jest niezbędna do wykonania rowków, które są istotne w kontekście pasów klinowych. Rowki te muszą być odpowiednio wymiarowane, aby zapewnić prawidłowe przenoszenie momentu obrotowego. W branży mechanicznej, stosowanie tokarni uniwersalnej oraz dłutownicy dla obróbki kołków pasowych jest standardem, który pozwala na osiągnięcie wysokiej jakości wyrobów, które spełniają wymagane normy, takie jak ISO 2768, dotyczące tolerancji wymiarowych i geometrycznych. Przykładowo, w produkcji maszyn, gdzie dokładność jest kluczowa, wykorzystanie tych narzędzi może znacznie zwiększyć efektywność i jakość produkcji.

Pytanie 22

Na tokarce można realizować obróbkę elementów o dużych średnicach oraz niewielkich wysokościach.

A. kłowej

B. uniwersalnej

C. wielonożowej

D. tarczej

Obróbka przedmiotów o dużych średnicach i małych wysokościach jest efektywnie realizowana na tokarce tarczowej, która jest specjalnie zaprojektowana do takich zastosowań. Tokarka tarczowa, wyposażona w wirującą tarczę, umożliwia precyzyjne toczenie elementów o dużych promieniach. Przykładem zastosowania takiej tokarki mogą być obrabiarki stosowane w przemyśle motoryzacyjnym do produkcji kół zamachowych lub tarcz hamulcowych, gdzie istotne jest zachowanie wysokiej tolerancji wymiarowej oraz gładkości powierzchni. Tego rodzaju tokarki są również używane w produkcji dużych detali, takich jak osłony silników, gdzie wymagane są zarówno duże średnice, jak i niewielkie wysokości. Wysoka efektywność obróbcza, jaką oferują tokarki tarczowe, sprawia, że są one standardem w wielu branżach, gdzie precyzja i wydajność są kluczowe. Dobrą praktyką jest również stosowanie narzędzi skrawających odpowiednich do materiału, z którego wykonane są obrabiane przedmioty, co wpływa na jakość wykonania i żywotność narzędzia.

Pytanie 23

Do szybkiego weryfikowania odchyleń geometrycznych metodą porównania wymiarów zewnętrznych z precyzją 0,002 do 0,005 mm dla produktów w produkcji małoseryjnej na zasadzie dobry/niedobry służy

A. sprawdzian tłoczkowy

B. passametr

C. pirometr

D. mikrometr

Passametr jest narzędziem pomiarowym, które znajduje zastosowanie w precyzyjnym sprawdzaniu wymiarów zewnętrznych obiektów produkcyjnych. Dzięki swojej konstrukcji umożliwia szybkie i dokładne pomiary z zakresu 0,002 do 0,005 mm, co jest szczególnie istotne w produkcji małoseryjnej, gdzie kluczowa jest jakość wyrobów. Passametr działa na zasadzie bezpośredniego porównania wymiarów badanego elementu z wymiarami nominalnymi, co pozwala na ich szybkie zakwalifikowanie jako „dobry” lub „niedobry”. W praktyce, passametry są wykorzystywane w kontrolach jakości, co pozwala na eliminację wyrobów niespełniających norm. W branży inżynieryjnej oraz w produkcji precyzyjnej, standardy takie jak ISO 9001 wymagają stosowania narzędzi pomiarowych o wysokiej dokładności, co czyni passametr narzędziem zgodnym z najlepszymi praktykami. Dodatkowo, użycie passametrów w procesie produkcyjnym pozwala na szybkie identyfikowanie problemów z wymiarami, co z kolei zwiększa efektywność produkcji i minimalizuje straty.

Pytanie 24

Jakie elementy znajdują się w wyposażeniu tokarki CNC?

A. skrzynka posuwów

B. nawrotnica

C. stół magnetyczny

D. układ pomiarowy

Tokarka CNC, czyli tokarka sterowana numerycznie, jest zaawansowanym narzędziem skrawającym, które jest wyposażone w układ pomiarowy. Układ ten jest kluczowy dla precyzyjnego pomiaru i monitorowania wymiarów obrabianego elementu. Dzięki zastosowaniu układów pomiarowych, takich jak czujniki optyczne czy systemy pomiarowe oparte na technologii laserowej, maszyny te mogą automatycznie dostosowywać parametry obróbcze do pożądanych wartości, co zwiększa efektywność procesu oraz jakość finalnych produktów. Przykładem zastosowania układu pomiarowego jest monitoring wymiarów detali w czasie rzeczywistym, co pozwala na szybką korekcję błędów i zapobiega powstawaniu wadliwych produktów. W standardach przemysłowych, takich jak ISO 9001, podkreśla się znaczenie ciągłego monitorowania procesów produkcyjnych, co jest możliwe dzięki zastosowaniu układów pomiarowych w tokarkach CNC. Ponadto, wysoce precyzyjne pomiary zwiększają konkurencyjność firm, które mogą zapewnić swoim klientom produkty o wysokiej jakości i wymiarach zgodnych ze specyfikacjami.

Pytanie 25

W celu odkręcenia płytki w nożu przedstawionym na zdjęciu, należy użyć klucza

A. imbusowego.

B. płaskiego.

C. oczkowego.

D. rurowego.

Użycie klucza imbusowego do odkręcania płytki w nożu jest poprawnym podejściem, ponieważ śruba, która jest widoczna na zdjęciu, posiada sześciokątny otwór wewnętrzny. Klucz imbusowy, znany również jako klucz Allen, jest zaprojektowany specjalnie do obsługi tego rodzaju śrub. W przemyśle i w rzemiośle klucze imbusowe są powszechnie stosowane do montażu i demontażu elementów, takich jak meble, sprzęt sportowy czy urządzenia mechaniczne, gdzie dostęp do śrub może być ograniczony. Standardowe zestawy narzędzi często zawierają różne rozmiary kluczy imbusowych, co pozwala na dostosowanie narzędzia do konkretnej śruby. Ponadto, stosowanie kluczy, które pasują do kształtu śrub, zwiększa efektywność pracy oraz zmniejsza ryzyko uszkodzenia zarówno narzędzia, jak i elementu, który jest obsługiwany. Dlatego klucz imbusowy jest nie tylko odpowiedni, ale również rekomendowany w wielu standardach inżynieryjnych i budowlanych.

Pytanie 26

Wartości korekcyjne LI i L2 noża tokarskiego przedstawionego na rysunku odnoszone są do punktu

A. zerowego obrabiarki.

B. zerowego przedmiotu obrabianego.

C. wymiany narzędzia.

D. odniesienia narzędzia.

Odpowiedź "odniesienia narzędzia" jest prawidłowa, ponieważ wartości korekcyjne L1 i L2 noża tokarskiego odnoszą się bezpośrednio do punktu odniesienia, który jest kluczowy dla systemu współrzędnych narzędzia. Punkt odniesienia narzędzia jest istotny w kontekście precyzyjnego ustawienia narzędzi w obrabiarkach CNC oraz konwencjonalnych. Przykładowo, podczas programowania obrabiarki CNC, operator musi ustawić narzędzie w odpowiedniej pozycji względem przedmiotu obrabianego, co zapewnia dokładność cięcia i minimalizuje błędy produkcyjne. W praktyce, korzystając z systemów pomiarowych, operatorzy mogą określić dokładne wartości korekcyjne dla poszczególnych narzędzi, co pozwala na zoptymalizowanie procesu obróbczy i zwiększenie efektywności produkcji. Przestrzeganie norm i standardów, takich jak ISO 9001, zapewnia, że procesy związane z wykorzystaniem narzędzi są zgodne z najlepszymi praktykami, co przekłada się na jakość wytwarzanych elementów.

Pytanie 27

Punkt odniesienia narzędzia oznaczono na rysunku numerem

A. 2

B. 4

C. 1

D. 3

Odpowiedź 3 jest prawidłowa, ponieważ punkt odniesienia narzędzia w obrabiarkach CNC oznaczony jest właśnie tym numerem. Punkt odniesienia jest kluczowym elementem w procesie obróbki, gdyż zapewnia dokładność i powtarzalność operacji. W praktyce, w przypadku frezowania czy toczenia, punkt ten to miejsce, w którym narzędzie wchodzi w kontakt z materiałem obrabianym, co pozwala na precyzyjne ustawienie maszyny i kontrolowanie głębokości oraz kąta cięcia. W standardach branżowych, takich jak ISO 11161, podkreśla się znaczenie precyzyjnych ustawień narzędzi w celu uniknięcia błędów i strat materiałowych. Zrozumienie i umiejętność identyfikacji punktu odniesienia jest niezbędne dla każdego operatora maszyn CNC, jako że wpływa to na ogólną jakość wykonanej pracy i efektywność produkcji.

Pytanie 28

W trybie AUTOMATIC operator nie ma możliwości

A. regulować obrotów

B. zmieniać posuwu

C. uruchamiać chłodziwa

D. modyfikować programu

Podczas pracy w trybie AUTOMATIC operator nie ma możliwości poprawiania programu, co jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa i wydajności w zakładach produkcyjnych. W tym trybie maszyna działa zgodnie z wcześniej ustalonymi parametrami, a wszelkie zmiany w programie mogłyby prowadzić do nieprzewidzianych błędów, a nawet uszkodzeń maszyny. Przykładowo, w przypadku obrabiarki CNC, zmiana programu w trakcie pracy mogłaby skutkować niewłaściwym wykonaniem detalu, co z kolei prowadziłoby do odpadów i zwiększenia kosztów produkcji. Z tego powodu, w standardach branżowych, takich jak ISO 9001, podkreśla się znaczenie kontrolowania procesów oraz minimalizowania ryzyka, co jest realizowane poprzez ograniczenie możliwości modyfikacji programu w trybie AUTOMATIC. Operatorzy powinni znać te zasady, aby zapewnić płynność i bezpieczeństwo procesu produkcyjnego, stosując się do wytycznych dotyczących zarządzania jakością i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 29

Wynik pomiaru wykonany śrubą mikrometryczną mikroskopu warsztatowego ma wartość

A. 0,611 mm

B. 5,11 mm

C. 6,11 mm

D. 11,60 mm

Pomiar wykonany śrubą mikrometryczną i wynik 6,11 mm jest jak najbardziej w porządku. Widać to na zdjęciu, gdzie główny bęben pokazuje 6 mm - to jest nasza podstawowa wartość. Zauważ, że bęben noniusza, czyli ten mniejszy, wskazuje, że linia 11 idealnie pokrywa się z linią główną. Dlatego dodajemy 0,11 mm do 6 mm, co daje nam dokładnie 6,11 mm. Użycie mikrometru to standard w precyzyjnych pomiarach, zwłaszcza w mechanice czy laboratoriach, gdzie liczy się dokładność. Zrozumienie, jak to wszystko działa, jest kluczowe, żeby zapewnić dobrą jakość produktów. Swoją drogą, warto też kalibrować narzędzia, bo norma ISO 9001 naprawdę zwraca uwagę na jakość i precyzję w produkcji.

Pytanie 30

Jaką wartość skoku K należy wpisać w programie obróbkowym podczas toczenia gwintu zewnętrznego przedstawionego na rysunku?

A. G33 ... K0.75

B. G33 ... K1

C. G33 ... K30

D. G33 ... K12

Odpowiedź G33 ... K0.75 jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do gwintu zewnętrznego M30x0,75. Oznaczenie M30 wskazuje na nominalną średnicę gwintu wynoszącą 30 mm, natomiast liczba 0,75 określa skok gwintu. W kontekście programowania maszyn CNC, zastosowanie polecenia G33 z wartością K równą 0,75 jest standardowym podejściem do uzyskania precyzyjnego gwintu. Dobre praktyki w obróbce gwintów wymagają, aby skok gwintu był ściśle zgodny z jego nominalnymi parametrami, co zapewnia odpowiednią jakość i funkcjonalność elementów. Zastosowanie niewłaściwego skoku może prowadzić do błędów w pasowaniu elementów, co jest nieakceptowalne w produkcji precyzyjnej. Warto również zaznaczyć, że przy obróbce gwintów zaleca się stosowanie odpowiednich narzędzi skrawających oraz właściwych parametrów obróbczych, takich jak prędkość skrawania i posuw, aby zminimalizować zużycie narzędzi oraz uzyskać pożądane właściwości materiału. W praktyce zapewnia to nie tylko precyzję, ale także trwałość produkowanych komponentów.

Pytanie 31

Dla płytki R390-11 T3 04M-PM szybkość skrawania podczas obróbki staliwa wynosi

A. 320÷300 m/min

B. 250÷240 m/min

C. 190÷100 m/min

D. 295÷285 m/min

Poprawna odpowiedź, czyli zakres 250÷240 m/min, odnosi się do optymalnej szybkości skrawania dla płytki R390-11 T3 04M-PM podczas obróbki staliwa. Ta konkretna wartość została wskazana na etykiecie płytki, co podkreśla znaczenie dokładnych danych producenta w praktyce inżynieryjnej. Ustalanie właściwej szybkości skrawania jest kluczowe dla osiągnięcia efektywności obróbczej oraz jakości wykończenia powierzchni detali. Zbyt niska prędkość może prowadzić do obniżenia wydajności, a zbyt wysoka może skutkować nadmiernym zużyciem narzędzia i pogorszeniem jakości obróbki. Przykładowo, w branży obróbczej, stosowanie się do zalecanych prędkości skrawania pozwala na optymalizację cykli produkcyjnych i redukcję kosztów. Warto również pamiętać o standardach, takich jak ISO 3685, które dostarczają informacji na temat prędkości skrawania dla różnych materiałów i narzędzi skrawających, co dodatkowo wspiera podejmowanie właściwych decyzji technologicznych.

Pytanie 32

Wymiar mieszany "P" na przedstawionym rysunku należy zmierzyć

A. przymiarem kreskowym.

B. mikrometrem kabłąkowym.

C. średnicówką mikrometryczną.

D. suwmiarką uniwersalną.

Suwmiarka uniwersalna jest narzędziem pomiarowym, które idealnie nadaje się do pomiaru wymiarów mieszanych, takich jak odległości między punktami. Charakteryzuje się wszechstronnością, umożliwiając pomiar długości, szerokości i wysokości, a także głębokości i średnic. W przypadku wymiaru "P" przedstawionego na rysunku, suwmiarka uniwersalna pozwala na dokładne zmierzenie odległości z dużą precyzją. Dobrą praktyką jest stosowanie suwmiarki z odpowiednią skalą, co umożliwia odczyt pomiaru z dokładnością do setnych milimetra. Suwmiarka jest więc narzędziem, które z powodzeniem może być wykorzystywane w warsztatach mechanicznych, laboratoriach czy przy projektowaniu CAD. Warto dodać, że przy pomiarze wymiarów mieszanych, takich jak "P", kluczowe jest zapewnienie stabilności narzędzia i odpowiednich warunków pomiarowych, aby uzyskane wyniki były jak najbardziej wiarygodne. W standardach ISO dotyczących pomiarów mechanicznych zaleca się korzystanie z suwmiarki uniwersalnej w przypadku pomiaru wymiarów liniowych, co potwierdza jej znaczenie w przemyśle i technice.

Pytanie 33

Która z dostępnych funkcji pomocniczych pozwoli na wybór płaszczyzny interpolacji w osiach XY?

A. G01

B. G91

C. G90

D. G17

Odpowiedź G17 jest poprawna, ponieważ odnosi się do wyboru płaszczyzny interpolacji w osiach XY w kontekście programowania CNC. Użycie kodu G17 informuje maszynę, że wszystkie operacje skrawania będą miały miejsce w płaszczyźnie XY, co jest istotne dla precyzyjnego wykonywania ruchów narzędzia. W praktyce, programista CNC musi jasno określić płaszczyznę, aby uniknąć błędów w obróbce, które mogą prowadzić do uszkodzenia materiału lub narzędzi. Kod G17 jest często używany w połączeniu z innymi komendami, takimi jak G01 (ruch liniowy) czy G02/G03 (ruchy okrężne), co pozwala na tworzenie skomplikowanych kształtów w obrabianym materiale. Dobrym przykładem zastosowania G17 jest frezowanie płaskich powierzchni, gdzie precyzyjne ustawienie narzędzia w płaszczyźnie XY jest kluczowe dla uzyskania żądanej geometrii detalu. Zgodnie z najlepszymi praktykami, programista powinien zawsze zaczynać od zdefiniowania płaszczyzny, w jakiej będą prowadzone operacje skrawania.

Pytanie 34

Blok N80 G82 X40 Y35 Z-30 R3 F75 zawiera programowanie cyklu

A. wiercenia.

B. rozwiercania.

C. wytaczania.

D. gwintowania.

Kod CNC 'Blok N80 G82 X40 Y35 Z-30 R3 F75' wskazuje na wykorzystanie cyklu wiercenia, co potwierdza obecność komendy G82. Komenda ta jest standardowym poleceniem programowania CNC, wykorzystywanym do wiercenia otworów z zatrzymaniem narzędzia na dnie otworu, co umożliwia precyzyjne formowanie otworu. Parametry X, Y oraz Z określają dokładne położenie wiercenia w przestrzeni roboczej, gdzie X i Y definiują punkt na płaszczyźnie oraz Z określa głębokość wiercenia. Dodatkowy parametr R, oznaczający wysokość powrotu, wpływa na bezpieczeństwo operacji, unikając kolizji z elementami maszyny czy materiału. Zastosowanie cyklu G82 jest szczególnie przydatne w produkcji seryjnej, gdzie wymagane jest zachowanie wysokiej dokładności oraz efektywności. Umiejętność poprawnego stosowania cyklów wiercenia jest kluczowa dla operatorów CNC, co podkreśla znaczenie znajomości standardów programowania w branży obróbczej.

Pytanie 35

Na rysunku przedstawiono tokarkę

A. karuzelową.

B. tarczową.

C. rewolwerową.

D. kłową.

Tokarka karuzelowa, którą widzisz na zdjęciu, to zaawansowane narzędzie do obróbki skrawaniem, które jest przystosowane do pracy z dużymi i ciężkimi przedmiotami. Charakteryzuje się dużym, pionowym stołem obrotowym, na którym mocuje się obrabiane elementy. Dzięki tej konstrukcji, tokarki karuzelowe są w stanie zapewnić wysoką precyzję obróbki przy jednoczesnym zachowaniu stabilności podczas pracy. W przemyśle, tokarki te są wykorzystywane do produkcji części maszyn i komponentów, które wymagają wysokiej dokładności i powtarzalności. Przykładowo, elementy do silników, obudowy maszyn czy różnego rodzaju wały są typowymi zastosowaniami tokarek karuzelowych. Warto również zauważyć, że tokarki karuzelowe często są stosowane w procesach produkcji seryjnej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie efektywności produkcji. Oprócz tego, ich konstrukcja umożliwia montaż narzędzi skrawających o dużych średnicach, co zwiększa wszechstronność tych maszyn w kontekście obróbczych zadań.

Pytanie 36

Podczas toczenia zewnętrznej powierzchni walca o średnicy 30 mm i długości 200 mm, wałek był zamocowany jedynie w uchwycie trójszczękowym samocentrującym. W trakcie serii próbnej wyprodukowane wałki miały zbyt duże odchyłki kształtu. W tej sytuacji następne wałki powinny być toczone

A. z zamocowaniem na tarczy tokarskiej

B. z podparciem kłem

C. z większym posuwem

D. ze stałą prędkością skrawania

Wybór odpowiedzi dotyczącej większego posuwu wiąże się z mylnym przekonaniem, że podniesienie wartości posuwu zrekompensuje odchyłki kształtu produktu. W rzeczywistości, zbyt duży posuw może prowadzić do zwiększenia drgań oraz pogorszenia jakości wykończenia powierzchni, co w efekcie tylko pogłębi problem z odchyłkami. Z kolei odpowiedź sugerująca toczenie ze stałą prędkością skrawania nie uwzględnia specyfiki danego materiału oraz geometrii narzędzia. Prędkość skrawania powinna być dostosowywana do funkcji obrabianego materiału oraz wymagań dotyczących jakości wykończenia, a nie ustalana na stałym poziomie. Utrzymanie stałej prędkości może być korzystne w niektórych przypadkach, jednak w sytuacjach wymagających precyzyjnego kształtu, odpowiednie dostosowanie prędkości skrawania jest kluczowe. Ostatnia odpowiedź, sugerująca zamocowanie na tarczy tokarskiej, również nie jest najlepszym rozwiązaniem, ponieważ tarcza służy do mocowania przedmiotów o większej średnicy, a nie dłuższych, wąskich wałków. Niewłaściwe zamocowanie może prowadzić do problemów z centrycznością oraz stabilnością obrabianego elementu. W obróbce skrawaniem kluczowe jest zrozumienie, że dobór parametrów obróbczych musi być dokładnie przemyślany i dostosowany do specyfikacji obrabianego elementu, aby zapewnić wysoką jakość oraz precyzję. Właściwe zrozumienie tych zasad jest niezbędne dla każdego technika w branży obróbczej.

Pytanie 37

Wynik pomiaru na przedstawionym głębokościomierzu mikrometrycznym ma wartość

A. 18,81 mm

B. 31,19 mm

C. 22,31 mm

D. 21,31 mm

Pomiar 18,81 mm, który podałeś, jest całkowicie w porządku. To wynika z tego, jak odczytujemy głębokościomierz mikrometryczny. Tak naprawdę, główną wartość 18 mm widzimy na podstawowej skali, a te 0,81 mm to to, co czytamy ze skali bębenkowej. Tu przyrząd pokazuje 50 jednostek (czyli 0,50 mm), do tego jeszcze 25 jednostek (0,25 mm) oraz 6 jednostek (0,06 mm), co daje nam właśnie te 0,81 mm. Takie podejście do odczytu jest zgodne z tym, co mówi metrologia, gdzie dokładność i precyzja są bardzo istotne. Użycie głębokościomierzy mikrometrycznych jest kluczowe w wielu branżach inżynieryjnych, jak produkcja czy kontrola jakości. Dobrze jest znać te zasady, bo pozwalają one na uzyskanie wysokiej jakości produktów końcowych.

Pytanie 38

Z punktu widzenia programisty początek układu odniesienia do toczenia przedmiotu przedstawionego na rysunku najkorzystniej jest przyjąć w miejscu oznaczonym literą

A. C.

B. B.

C. D.

D. A.

Punkt D. jest najbardziej odpowiednim miejscem na początek układu odniesienia do toczenia przedmiotu, ponieważ znajduje się na końcu obrabianego elementu. Przyjęcie takiej lokalizacji ma kluczowe znaczenie w kontekście precyzyjnego programowania obrabiarek CNC. Umożliwia to inżynierom i operatorom maszyn łatwe ustalenie wymiarów oraz zapewnia stabilność podczas procesu toczenia. Ustawienie punktu odniesienia przy końcu przedmiotu oznacza, że wszelkie operacje obrabiania będą odniesione bezpośrednio do miejsca, które jest najtrudniejsze do zamocowania, co zmniejsza ryzyko błędów i poprawia jakość końcowego produktu. Przykładem zastosowania tej praktyki może być toczenie wałków, gdzie dokładne pomiary odległości od końca wałka są kluczowe dla uzyskania odpowiednich tolerancji. Dodatkowo, przyjęcie końca przedmiotu jako punktu odniesienia jest zgodne z normami ISO dotyczącymi obróbki skrawaniem, co stanowi potwierdzenie jej powszechnej akceptacji w branży.

Pytanie 39

Wyświetlenie komunikatu OT0500 (X) OGRANICZNIK RUCHU + (SOFT. 1) (przykład na ekranie) dotyczy

A. ustawiania ruchu narzędzia.

B. zadziałania wyłącznika krańcowego.

C. ograniczenia ruchu wrzeciona.

D. ograniczenia programowego ruchu.

Wybranie odpowiedzi "zadziałania wyłącznika krańcowego" jest poprawne, ponieważ komunikat "OT0500 (X) OGRANICZNIK RUCHU + (SOFT. 1)" jednoznacznie wskazuje na aktywację wyłącznika krańcowego. Wyłączniki krańcowe są kluczowymi elementami systemów automatyzacji, pełniąc funkcję zabezpieczającą, która ma na celu zatrzymanie ruchu maszyny w momencie osiągnięcia przez nią krańcowej pozycji. W kontekście maszyn CNC, wyłącznik krańcowy może zapobiegać uszkodzeniom narzędzi oraz samej maszyny, a tym samym poprawiać bezpieczeństwo operacji. Przykładowo, w obrabiarkach, gdy narzędzie zbliża się do granicy ruchu, wyłącznik krańcowy wyłącza silnik, co pozwala uniknąć kolizji. W branży przemysłowej normy takie jak ISO 13849-1 dotyczące bezpieczeństwa funkcjonalnego maszyn podkreślają znaczenie stosowania wyłączników krańcowych jako elementu systemów zabezpieczających, co czyni tę odpowiedź zgodną z najlepszymi praktykami.

Pytanie 40

Jaką narzędzie należy wykorzystać do obróbki wykończeniowej otworu o średnicy ϕ16H7?

A. pogłębiacz walcowy

B. wiertło kręte

C. nawiertak

D. rozwiertak

Rozwiertak jest narzędziem specjalistycznym stosowanym w obróbce wykończeniowej otworów, co czyni go idealnym wyborem dla otworu o średnicy ϕ16H7. Klasa H7 odnosi się do tolerancji otworu, która jest stosunkowo luźna w porównaniu do tolerancji H6 czy H5, co oznacza, że rozwiertak doskonale nadaje się do uzyskania wymaganej gładkości i precyzyjnego wymiaru. Narzędzie to pozwala na dokładne dopasowanie wymiarów otworu do standardów ISO, co jest kluczowe w przemysłowej produkcji części maszynowych. Przykładowe zastosowanie rozwiertaka obejmuje obróbkę końcową otworów w komponentach hydraulicznych, gdzie precyzyjny wymiar i gładkość powierzchni mają kluczowe znaczenie dla prawidłowego działania i niezawodności. Prawidłowe użycie rozwiertaka pozwala również na eliminację ewentualnych niedoskonałości powstałych podczas wcześniejszych procesów, jak wiercenie, zapewniając tym samym wysoką jakość końcowego produktu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej