Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik procesów drukowania
Kwalifikacja: PGF.01 - Realizacja procesów drukowania z użyciem fleksograficznych form drukowych
Data rozpoczęcia: 8 grudnia 2025 14:25
Data zakończenia: 8 grudnia 2025 14:28

Egzamin niezdany

Wynik: 9/40 punktów (22,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Istotnymi parametrami sitodrukowej formy drukowej, które decydują o jakości druku, są:

A. wielkość sita i kolor zadruku.

B. stabilność ramy i prawidłowe napięcie siatki.

C. kąt rastra i waga sita.

D. rodzaj siatki i temperatura naświetlania.

W sitodruku łatwo się pogubić w tym, co naprawdę wpływa na jakość odbitki. Wiele osób mylnie skupia się na takich parametrach jak rodzaj siatki czy sam kolor zadruku, ale z mojego doświadczenia to tylko jeden z elementów układanki. Sam rodzaj siatki jest oczywiście ważny – na przykład do precyzyjnych nadruków na tekstyliach wybiera się inną gęstość niż do grubych warstw farby na szkle – jednak to dopiero odpowiednie napięcie i właściwa rama dają powtarzalność i ostrość wzoru. Temperatura naświetlania, choć istotna przy przygotowaniu formy (żeby emulsja dobrze się utrwaliła), to jednak nie kluczowy parametr samej formy podczas druku, raczej etap jej produkcji. Wielkość sita często jest mylona z jego funkcjonalnością – w praktyce to wymiar fizyczny ramy, który dobierasz pod konkretny format druku, ale nie decyduje o jakości w sensie technicznym. Kolor zadruku z kolei to kwestia projektu czy oczekiwań klienta, a nie parametr formy. Kąt rastra jest super istotny przy separacji barw, zwłaszcza w druku wielokolorowym, żeby nie było efektów mory, ale nie jest to cecha formy sitodrukowej, tylko projektu graficznego. Waga sita? To już zupełnie poboczna kwestia, bo ciężar ramy czy siatki nie przekłada się na jakość odbitki, a raczej na wygodę operowania formą. Moim zdaniem najczęstszy błąd to traktowanie formy sitodrukowej jako całości bez rozróżnienia, które jej elementy są technicznie kluczowe. W rzeczywistości liczy się, czy rama jest prosta i nie odkształca się pod napięciem oraz czy siatka jest naciągnięta zgodnie ze standardami – wtedy uzyskujemy powtarzalność druku i wysoką jakość odbitki.

Pytanie 2

W jakim układzie należy umieścić formy sitodrukowe przed rozpoczęciem suszenia naświetlonych sit w suszarce szufladkowej?

A. Pionowym, stroną drukową do góry.

B. Poziomym, stroną drukową do dołu.

C. Poziomym, stroną drukową do góry.

D. Pionowym, stroną drukową do dołu.

Umieszczenie form sitodrukowych w suszarce szufladkowej w pozycji poziomej, stroną drukową do dołu, to podstawa dobrych praktyk w przygotowalni sitodrukowej. Chodzi tutaj głównie o równomierne rozprowadzanie ciepła i zapobieganie powstawaniu niepotrzebnych zanieczyszczeń na siatce, które mogą się pojawić, jeśli powierzchnia drukowa byłaby skierowana do góry. Strona drukowa skierowana do dołu ogranicza także ryzyko osiadania kurzu czy pyłu na świeżej emulsji, co potrafi zepsuć nawet najlepiej wykonane naświetlenie. Ja zawsze zwracam uwagę na to, żeby sita nie stykały się między sobą, bo brak luzu potrafi spowodować miejscowe niedosuszenie lub nawet uszkodzenie warstwy emulsji. Standardy branżowe oraz instrukcje producentów suszarek i emulsji jasno mówią o układzie poziomym – wynika to z fizyki procesu suszenia i właściwości cieczy na powierzchniach pionowych. Warto pamiętać, że niektóre suszarki mają wymuszoną cyrkulację powietrza od dołu do góry, co jeszcze bardziej uzasadnia takie ułożenie. No i praktyka – po prostu mniej problemów z przypaleniami albo zaciekami na siatce. Z mojego doświadczenia to ustawienie pozwala na najrówniejsze wysuszenie nawet bardzo dużych form sitowych, niezależnie od typu naświetlanej emulsji. Dobra organizacja tej fazy przygotowania sitodruku potrafi oszczędzić sporo czasu i nerwów przy późniejszym druku.

Pytanie 3

Na rysunku zilustrowany został proces kontroli wykonania odbitek drukarskich polegający na pomiarze

A. grubości papieru.

B. gęstości optycznej.

C. liniatury rastra.

D. pasowania kolorów.

Na zdjęciu widzimy densytometr – urządzenie niezbędne do pomiaru gęstości optycznej farby na odbitce drukarskiej. To właśnie gęstość optyczna mówi nam, ile światła pochłania warstwa farby na podłożu, czyli innymi słowy: jak „głęboko” i nasycono został położony kolor. W praktyce kontrola tej wartości jest kluczowa podczas druku offsetowego czy fleksograficznego, bo pozwala utrzymać jednolity kolor w całym nakładzie, nawet gdy oko ludzkie już przestaje być wiarygodne. Branżowe normy, jak ISO 12647-2, jasno określają zakresy gęstości optycznej dla różnych farb i papierów – bez takich pomiarów nie ma mowy o powtarzalności jakości druku. Moim zdaniem użycie densytometru to absolutna podstawa profesjonalnej kontroli jakości w każdej poważnej drukarni, a bez tego naprawdę łatwo o reklamacje. Nawet najlepsze pasowanie czy najdrobniejsza liniatura nie zastąpią systematycznej analizy gęstości. Z mojego doświadczenia wynika, że jak już nauczysz się praktycznego podejścia do densytometrii, to od razu widać różnicę w powtarzalności i przewidywalności druku. Tego nie da się zrobić "na oko", naprawdę!

Pytanie 4

Która maszyna drukująca umożliwi nadrukowanie logo na kształtkach przedstawionych na rysunkach?

A. Offsetowa.

B. Typooffsetowa.

C. Tamponiarka.

D. Fleksograficzna.

Odpowiedź 'tamponiarka' jest jak najbardziej trafna, bo to właśnie tampondruk świetnie sprawdza się przy znakowaniu takich przedmiotów jak pendrive'y czy inne kształtki z tworzyw, metali czy szkła. I to nieważne, czy powierzchnia jest płaska, zakrzywiona, czy może ma jakieś nietypowe wgłębienia – tampondruk daje radę praktycznie wszędzie tam, gdzie inne metody szwankują. Z mojego doświadczenia w branży reklamowej wynika, że nawet bardzo precyzyjne logo z cienkimi liniami i przejściami tonalnymi można idealnie odwzorować właśnie tą techniką. Kluczowe jest tu użycie elastycznego tamponu silikonowego, który idealnie dopasowuje się do powierzchni nośnika i przenosi farbę z matrycy na podłoże, dzięki czemu nawet na trudno dostępnych miejscach nadruk wychodzi czysty i trwały. Warto wiedzieć, że tamponiarka jest standardem w produkcji gadżetów reklamowych, bo daje możliwość szybkiej zmiany wzoru i łatwego dostosowania procesu do różnych materiałów. Moim zdaniem to właśnie uniwersalność i precyzja sprawiają, że tampondruk jest nie do pobicia, jeśli chodzi o personalizację małych przedmiotów promocyjnych.

Pytanie 5

Ile i które farby należy przygotować, aby wydrukować wielobarwny plakat ze srebrnym metalicznym logo?

A. 2 farby triadowe.

B. 4 farby Pantone.

C. 4 farby CMYK oraz 4 farby Pantone.

D. 4 farby CMYK oraz 1 farbę Pantone.

Gdy myślimy o druku wielobarwnego plakatu, łatwo wpaść w pułapkę uproszczeń technologicznych i wybrać rozwiązania, które na pierwszy rzut oka wydają się wystarczające, ale w praktyce nie dają oczekiwanych rezultatów. Użycie dwóch farb triadowych – powiedzmy cyan i magenta – teoretycznie pozwoliłoby uzyskać pewien zakres barw, ale w żadnym wypadku nie da się w ten sposób wydrukować pełnokolorowego plakatu, bo ograniczamy sobie paletę praktycznie do kilku odcieni fioletu i niebieskiego, bez możliwości uzyskania czerni, żółci czy szerokiej gamy innych kolorów. To taki typowy błąd wynikający z braku znajomości zasad mieszania kolorów w druku offsetowym. Z kolei wybór czterech farb Pantone jako jedyne rozwiązanie mógłby się sprawdzić tylko w sytuacji, gdybyśmy mieli plakat złożony wyłącznie z czterech płaskich, nieprzenikających się barw i żadnych przejść tonalnych. W praktyce jednak, przy plakacie zdjęciowym, to absolutnie niewystarczające i nieopłacalne rozwiązanie – farby Pantone są drogie i stosuje się je raczej do precyzyjnych, pojedynczych kolorów firmowych czy efektów specjalnych, a nie do wielokolorowych ilustracji. Możliwość zastosowania czterech farb CMYK oraz czterech Pantone wydaje się z kolei przesadą – to tak, jakby na zapas zamawiać farby, które nie będą użyte. W branży poligraficznej liczy się nie tylko jakość, ale też optymalizacja kosztów i efektywność procesu. Nadmiar farb Pantone wydłuża przygotowanie, zwiększa ryzyko błędów oraz niepotrzebnie podraża druk. Częsty błąd wynika z myślenia, że im więcej Pantone, tym lepiej – to nieprawda. Odpowiednie dobranie technologii do efektu końcowego jest kluczowe i warto pamiętać, że CMYK służy do zdjęć i przejść tonalnych, a Pantone tylko wtedy, gdy chcemy uzyskać kolory niemożliwe do odwzorowania w CMYK, jak właśnie srebrny metalik. Dlatego tylko zestaw CMYK plus jedna farba Pantone daje zarówno praktyczny, jak i ekonomiczny efekt zgodny z realiami rynku.

Pytanie 6

Jaki zakres temperatur powinno się utrzymać w zespole drukującym maszyny do bezwodnego offsetu?

A. 50°C ÷ 65°C

B. 25°C ÷ 28°C

C. 35°C ÷ 40°C

D. 15°C ÷ 20°C

W branży poligraficznej utrzymanie właściwej temperatury zespołu drukującego w bezwodnym offsetcie to absolutna podstawa. Często spotykam się z przekonaniem, że im wyższa temperatura, tym lepiej rozprowadzają się farby – to dość powszechny błąd, zwłaszcza u osób przyzwyczajonych do tradycyjnego offsetu. Zakresy rzędu 50°C ÷ 65°C są zbyt wysokie i mogą prowadzić do poważnych problemów technologicznych. Farba staje się wtedy zbyt rzadka, traci lepkość i bardzo łatwo dochodzi do niekontrolowanego rozlewania, a płyta silikonowa zaczyna się zużywać szybciej, co generuje straty. Z drugiej strony, bardzo niskie temperatury, takie jak 15°C ÷ 20°C, skutkują zbyt dużą lepkością farby – obraz nie chce się prawidłowo przenosić na podłoże, pojawiają się zabrudzenia, a precyzja druku dramatycznie spada. Zakres 35°C ÷ 40°C wydaje się czasem kuszący, bo teoretycznie to taki „złoty środek”, ale w praktyce już od 30°C wzwyż zaczynają się objawiać efekty toningu, a silikonowa warstwa płyty przestaje działać idealnie. Dodatkowo, te wyższe temperatury mogą sprzyjać szybkiemu wysychaniu farb na wałkach, co prowadzi do niestabilnej pracy maszyny i konieczności ciągłych korekt. Bardzo często źródłem takich błędnych założeń jest mylenie tej technologii z tradycyjnym offsetem z roztworem nawilżającym, gdzie dopuszcza się trochę wyższe temperatury. W bezwodnym offsetcie kluczowe są precyzja i powtarzalność – tylko utrzymanie temperatury w zakresie 25°C ÷ 28°C pozwala płycie i farbie działać zgodnie z zamierzeniami producenta. Warto więc nauczyć się pilnować tych kilku stopni, bo to później procentuje nie tylko w jakości, ale i ekonomii produkcji.

Pytanie 7

Która maszyna drukująca pozwoli wykonać nadruk na kształtkach przedstawionych na rysunku?

A. Offsetowa zwojowa.

B. Tamponiarka przemysłowa.

C. Karuzela sitodrukowa.

D. Fleksograficzna zwojowa.

Wiele osób mylnie zakłada, że do nadruku na takich elementach jak plastikowe nakrętki czy kształtki butelek PET można zastosować te same technologie, co do dużych, płaskich powierzchni. To dość powszechny błąd. Maszyny fleksograficzne zwojowe są przeznaczone głównie do zadruku materiałów wstęgowych, takich jak folie, papier, karton czy laminaty opakowaniowe w rolkach – ich konstrukcja nie pozwala na precyzyjne nadrukowanie na trójwymiarowych, drobnych elementach o nieregularnych kształtach. Karuzela sitodrukowa to co prawda uniwersalne rozwiązanie dla druku na t-shirtach, torbach czy innych płaskich, czasem lekko wypukłych powierzchniach, ale nie sprawdzi się przy tak małych i zakrzywionych detalach jak nakrętki butelek – farba rozlewa się nierównomiernie, a sitodruk wymaga bardzo dobrego przylegania podłoża do szablonu, co tutaj jest niemożliwe. Offset zwojowy z kolei to typowa technologia dla dużego wolumenu – gazet, czasopism, etykiet czy ulotek. Przystosowany jest do druku na płaskich, elastycznych podłożach w rolach, a proces przenoszenia obrazu przez formę pośrednią zupełnie nie nadaje się do bardzo nieregularnych, niewielkich kształtów. Typowym błędem jest myślenie kategoriami wielkości i wydajności maszyny, zamiast dopasowania technologii do konkretnego kształtu i materiału. Przemysł zawsze wybiera rozwiązania gwarantujące powtarzalność, precyzję oraz trwałość nadruku – właśnie to zapewnia tampondruk, który doskonale radzi sobie tam, gdzie inne metody zawodzą.

Pytanie 8

W jakiej technice druku stosuje się formę drukową przedstawioną na zdjęciu?

A. Sitodrukowej.

B. Rotograwiurowej.

C. Offsetowej.

D. Fleksograficznej.

Często spotykanym błędem przy ocenianiu form drukowych jest mylenie struktur wykorzystywanych w różnych technikach druku. W offsetowej formie drukowej mamy do czynienia z płaskim podłożem, gdzie obszary drukujące i niedrukujące leżą praktycznie w jednej płaszczyźnie, a rozdzielenie ich następuje przez różnice w przyjmowaniu farby i wody – typowa forma offsetowa to cienka, aluminiowa płyta, zupełnie inna niż siatka widoczna na zdjęciu. Druk fleksograficzny natomiast korzysta z elastycznych form polimerowych lub gumowych montowanych na cylindrze; są one wyraźnie wypukłe, a sam proces jest dedykowany głównie do druku opakowań giętkich, folii, etykiet, ale nie do takiego rodzaju precyzyjnego nanoszenia farby jak w sitodruku. Rotograwiura natomiast to technika druku wklęsłego, w której forma drukowa to metalowy cylinder z mikroskopijnymi zagłębieniami, wypełnianymi farbą, i w tej technice osiąga się ogromne nakłady, szczególnie na polach wydawniczych czy opakowaniowych. Często spotykam się ze skojarzeniem, że każda duża maszyna czy nietypowy kształt formy oznacza od razu coś bardzo specjalistycznego – tymczasem sitodruk, choć prosty w założeniu, właśnie przez charakterystyczną siatkę i ręczne lub półautomatyczne narzędzia jest nie do podrobienia innymi technikami. W branży ważne jest, by rozpoznawać te różnice i rozumieć, czemu dana technika wybierana jest do określonych zastosowań – tu liczy się nie tylko rodzaj formy, ale też końcowy efekt i możliwości technologiczne.

Pytanie 9

Elastomerowa forma drukowa posiada

A. wklęsłe miejsca hydrofobowe.

B. wypukłe elementy drukujące.

C. wklęsłe elementy drukujące.

D. wypukłe elementy hydrofilowe.

Rozważając różne warianty budowy elastomerowej formy drukowej, łatwo ulec mylnym skojarzeniom z innymi technikami druku, jak offset czy wklęsłodruk. Przykładowo, wklęsłe miejsca hydrofobowe to typowy element wklęsłodruku (np. rotograwiury), gdzie obraz drukowy trzyma się dna zagłębień, ale nie ma to zastosowania w fleksografii czy ogólnie w technikach z formami elastycznymi. Podobnie, wklęsłe elementy drukujące odnoszą się do matryc w technikach takich jak rotograwiura czy tampondruk, gdzie farba znajduje się w zagłębieniach, a powierzchnia formy jest zasadniczo płaska lub nawet hydrofobowa – zupełnie inna zasada niż w flekso. Z kolei wypukłe elementy hydrofilowe brzmią przekonująco, ale tu pojawia się typowy błąd myślowy: hydrofilowość ma znaczenie głównie przy technikach wykorzystujących wodę do oddzielania partii drukujących od niedrukujących, jak offset (z użyciem roztworu nawilżającego). W fleksografii kluczowe jest, żeby wypukłe elementy były zdolne do przyjęcia i przekazania farby na podłoże, a ich hydrofilowość lub hydrofobowość nie odgrywa aż tak ważnej roli, jak ich kształt i elastyczność. Z mojego doświadczenia wynika, że uczniowie często mieszają pojęcia dotyczące różnych technik, bo każda z nich wykorzystuje trochę inne zjawiska fizyko-chemiczne. Dobrą praktyką jest zawsze zadawanie sobie pytania, czy dana forma przenosi farbę z wypukłości czy z wklęsłości oraz jakie są wymagania wobec materiałów – to pomaga uniknąć takich pomyłek. W elastomerowych formach drukowych, jak te używane w fleksografii, tylko wypukłe elementy pełnią funkcję miejsc drukujących, zgodnie ze standardami branżowymi i praktyką produkcyjną.

Pytanie 10

Które zespoły arkuszowej maszyny drukującej należy wyregulować, zmieniając gramaturę papieru i kolor farby?

A. Wykładający, samonakładaka.

B. Drukujący, farbowy.

C. Suszący, zwilżający.

D. Wykładający, falcownika.

Właśnie o to chodzi! Zmieniając gramaturę papieru i kolor farby w arkuszowej maszynie drukującej, najważniejsze jest wyregulowanie zespołów drukującego oraz farbowego. To właśnie te dwa zespoły bezpośrednio odpowiadają za przenoszenie farby na papier i kontrolę jakości odbitki. Przykładowo, przy przejściu z papieru 80 g/m² na 250 g/m² trzeba skorygować docisk cylindra drukującego, żeby uniknąć zbyt mocnego wgniatania papieru albo braku odpowiedniego przeniesienia farby. Z kolei przy zmianie koloru farby (np. z czarnej na ciemnoniebieską) niezbędna jest regulacja podawania farby, bo każda farba może mieć inną gęstość lub lepkość. Z doświadczenia mogę powiedzieć, że precyzyjne ustawienie tych zespołów decyduje o jakości wydruku i minimalizuje odpady. To standard w każdej drukarni – operatorzy zawsze zaczynają od tych regulacji po zmianie parametrów materiałowych. Branżowe dobre praktyki mówią jasno: nie wolno lekceważyć dokładnego ustawienia zespołów drukującego i farbowego, bo błędy tutaj skutkują smugami, przebarwieniami czy nawet uszkodzeniem papieru. Właśnie dlatego w branży kładzie się tak duży nacisk na znajomość i stosowanie tych regulacji.

Pytanie 11

Przygotowując do drukowania tekturę powlekaną, należy ją poddać procesowi

A. suszenia.

B. nawilżenia.

C. gumowania.

D. kondycjonowania.

Przygotowanie tektury powlekanej do druku wymaga specyficznych działań, a niestety sporo osób myli etapy lub dobiera nieadekwatne procesy. Na przykład, niektórzy stawiają na nawilżanie, ale to bardziej dotyczy papieru gazetowego albo pracy z materiałami, które mają być później klejone czy bigowane, a nie powlekanej tektury przed drukiem. Nawilżanie mogłoby wręcz pogorszyć sprawę – tektura mogłaby się zdeformować, rozwarstwić albo stracić swoje właściwości mechaniczne. Gumowanie z kolei to coś zupełnie innego, bo odnosi się do powlekania powierzchni, najczęściej form drukarskich, warstwą gumy na potrzeby druku offsetowego. Nie dotyczy to bezpośrednio przygotowywania samego podłoża drukowego, czyli tektury. Suszenie natomiast, choć ważne po procesach powlekania lub lakierowania, nie jest typowym etapem przygotowania przed samym drukiem – suszy się raczej świeżo powleczoną lub lakierowaną tekturę, a nie materiał gotowy do druku. Wiele osób popełnia więc błąd, utożsamiając ogólne procesy obróbki z konkretnymi wymaganiami druku na tekturze powlekanej. Kondycjonowanie to jedyny proces, który zapewnia stabilność wymiarową poprzez wyrównanie wilgotności i temperatury materiału do tych, jakie panują w hali produkcyjnej, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi i wytycznymi producentów. Pominięcie tego kroku to po prostu proszenie się o problemy podczas produkcji i późniejszego użytkowania opakowań czy druków. W praktyce, szczególnie jeśli zależy nam na wysokiej jakości i powtarzalności produkcji, właśnie kondycjonowanie jest niezbędne, a pozostałe procesy mają zupełnie inną rolę w cyklu przygotowania materiałów do druku.

Pytanie 12

W którym zespole arkuszowej maszyny drukującej należy ustawić wartość grubości podłoża drukowego?

A. Zwilżającym.

B. Wykładającym.

C. Drukującym.

D. Farbowym.

W praktyce warsztatowej często spotyka się mylne podejście do ustawiania grubości podłoża drukowego, szczególnie gdy ktoś dopiero zaczyna pracę z maszynami arkuszowymi. Zespół zwilżający i farbowy mają swoje ściśle określone zadania – pierwszy odpowiada za dostarczenie odpowiedniej ilości roztworu zwilżającego na formę drukową, co zapobiega przyjmowaniu farby przez miejsca niedrukujące. Drugi natomiast jest odpowiedzialny za równomierne nanoszenie farby na formę drukową. Tu nie ma żadnego związku z fizyczną grubością papieru – te sekcje obsługują tylko właściwości chemiczne i fizyczne procesu barwienia i zwilżania. Zespół wykładający rzeczywiście odpowiada za podawanie arkuszy na maszynę, czasem nawet wyposażony jest w czujniki detekcji podwójnych arkuszy czy systemy regulacji nadmuchu powietrza. Jednak jego rola ogranicza się głównie do bezpiecznego transportu podłoża do dalszych sekcji – nie wpływa bezpośrednio na grubość w sensie regulacji docisku między cylindrami drukującymi. Często spotykam się z przekonaniem, że wystarczy dobrze ustawić podawanie czy system wykładający i wszystko będzie grało, ale to niestety tylko połowa sukcesu. W rzeczywistości to właśnie zespół drukujący jest miejscem, gdzie mechanicznie uwzględnia się fizyczną grubość papieru lub kartonu przez precyzyjną regulację szczelin między cylindrami. To pozwala zapewnić optymalny docisk i przenoszenie obrazu, a także chroni zarówno maszynę, jak i podłoże przed uszkodzeniami. Pominięcie tej regulacji lub przeniesienie jej na inne sekcje maszyny skutkuje powtarzalnymi błędami druku, odbarwieniami, a nawet awariami mechanicznymi. Najlepsze praktyki branżowe jasno wskazują, że wszelkie ustawienia związane z grubością materiału wykonuje się w zespole drukującym – i to jest zasada, której warto się trzymać, niezależnie od modelu czy producenta maszyny.

Pytanie 13

Jaka jest prawidłowa kolejność nakładania farb podczas wielobarwnego zadrukowywania arkusza z dodatkowym kolorem Pantone uszlachetnionym lakierem dyspersyjnym?

A. Pantone, lakier, CMYK.

B. Lakier, CMYK, pantone.

C. Lakier, pantone, CMYK.

D. CMYK, pantone, lakier.

Odwrotna kolejność nakładania farb i lakieru niż ta przyjęta w profesjonalnej poligrafii może prowadzić do poważnych problemów z jakością druku i trwałością efektu końcowego. Wiele osób myśli, że najpierw trzeba zabezpieczyć papier lakierem albo od razu położyć Pantone, żeby był „najmocniejszy”, ale to nie działa w praktyce. Nakładanie lakieru na samym początku powoduje, że żadne kolejne farby – ani CMYK, ani Pantone – nie przylegają odpowiednio do podłoża. Lakier tworzy warstwę hydrofobową, przez co pozostałe farby mogą się rozlewać, rozwarstwiać albo po prostu nie trzymać się arkusza, co kończy się słabą jakością druku. Z kolei drukowanie Pantone przed CMYK-iem powoduje, że kolor specjalny może się rozmazać lub zostać zanieczyszczony przez kolejne nałożone farby, a efekt końcowy będzie daleki od oczekiwań – zamiast wyrazistego Pantone uzyskamy coś nieprzewidywalnego. Warto jeszcze dodać, że lakier położony w trakcie lub przed farbami nie spełni swojej roli ochronnej i dekoracyjnej, bo zostanie „przykryty” przez kolejne warstwy druku. To typowe nieporozumienia, wynikające z braku doświadczenia z techniką druku arkuszowego. Praktyka pokazuje, że tylko sekwencja: CMYK, potem Pantone, a na końcu lakier pozwala uzyskać pewny i przewidywalny efekt. To też potwierdzają normy branżowe – choćby wytyczne FOGRA, które jasno mówią o kolejności nakładania farb i lakierów w procesie druku offsetowego. Moim zdaniem, jeśli ktoś chce uzyskać profesjonalny efekt końcowy, nie ma co eksperymentować z zamianą kolejności – można tym sobie tylko narobić kłopotów na produkcji albo reklamacji od klientów.

Pytanie 14

Dodawana przez drukarza do farb pasta skracająca redukuje ich

A. czas schnięcia.

B. ciągliwość.

C. odporność na ścieranie.

D. lepkość.

Często spotykam się z przekonaniem, że pasta skracająca wpływa na lepkość farby, jej czas schnięcia albo nawet odporność na ścieranie. To bardzo typowy błąd, bo branżowe nazwy dodatków w druku bywają mylące. Zacznijmy od lepkości – to właściwość opisująca opór farby przy przepływie, zupełnie inna sprawa niż ciągliwość, która mówi o zdolności tworzenia nitek, elastyczności i rozciągliwości. Pasta skracająca nie obniża lepkości, ona tylko sprawia, że farba mniej się ciągnie, przez co lepiej się rozprowadza i nie rozmazuje. Często myli się te pojęcia, bo z zewnątrz efekt może wyglądać podobnie, ale w praktyce technicznej to zupełnie inne zjawiska. Druga sprawa – czas schnięcia. To już zupełnie inny temat, za który odpowiadają głównie środki przyśpieszające lub opóźniające schnięcie, zmiany w składzie rozpuszczalników czy dobór odpowiednich olejów schnących w farbie. Pasta skracająca nie wpływa na ten parametr – nie jest jej rolą przyspieszanie ani wydłużanie schnięcia. Podobnie odporność na ścieranie – to raczej kwestia składu żywicy, pigmentu i ewentualnych dodatków uszlachetniających farbę. Taki efekt osiąga się przez odpowiednią recepturę farby już na etapie produkcji. Pasta skracająca w ogóle nie jest brana pod uwagę w testach ścieralności. Moim zdaniem, takie pomyłki biorą się z ogólnego braku wiedzy o składnikach farb i ich zastosowaniach w rzeczywistej produkcji. Warto dokładnie rozróżniać, jakie dodatki do czego służą, bo czasami z pozoru drobna zmiana może mieć duży wpływ na efekt końcowy druku. Mam wrażenie, że w praktyce szkolnej niestety często upraszcza się te rzeczy, stąd potem mylenie podstawowych pojęć. Warto jednak sięgnąć po katalogi producentów i dokładnie poczytać opisy dodatków, żeby nie powielać tych nieporozumień.

Pytanie 15

W autotypijnej formie wklęsłodrukowej kałamarzyki mają

A. jednakową głębokość.

B. kształt półkul.

C. jednakową powierzchnię.

D. stępione progi.

W autotypijnej formie wklęsłodrukowej najważniejszą cechą kałamarzyków, czyli mikroskopijnych zagłębień tworzących raster obrazu, jest ich jednakowa głębokość. Taki sposób wykonania ma spore znaczenie praktyczne, bo właśnie głębokość tych kałamarzyków decyduje o ilości farby, jaka zostanie przeniesiona na podłoże podczas druku. W systemie wklęsłodruku autotypijnego (np. rotograwiura), powierzchnia i kształt kałamarzyków może się zmieniać w zależności od odcienia czy intensywności barw, ale to głębokość pozostaje stała. Dzięki temu uzyskuje się przewidywalny i powtarzalny efekt druku, co jest niezmiernie ważne przy dużych nakładach, np. w produkcji opakowań czy czasopism. Utrzymanie stałej głębokości jest jednym z wyznaczników jakości form drukarskich, a maszyny do ich grawerowania są tak skonstruowane, by zapewnić tę powtarzalność. Moim zdaniem, takie podejście wynika po prostu z doświadczenia branży – łatwiej kontrolować ilość nanoszonej farby przez manipulację polem powierzchni kałamarzyka, nie zmieniając przy tym głębokości. Przy okazji, taka budowa formy pozwala na stosowanie nowoczesnych, automatycznych systemów dozowania farby i czyszczenia, więc cała produkcja idzie dużo sprawniej i z mniejszą ilością odpadów. Gdy patrzę na dobrze wykonane formy, zawsze widzę tę powtarzalność głębokości – niby detal, ale robi ogromną różnicę w praktyce.

Pytanie 16

Które urządzenie do wytwarzania form drukowych wymaga komputerowego skalibrowania przed pracą?

A. Kopiorama.

B. Grawerka laserowa.

C. Punchownica.

D. Wywoływarka ręczna.

W produkcji form drukowych bardzo łatwo pomylić etapy przygotowania technologicznego różnych urządzeń, bo każde z nich wymaga trochę innego podejścia. Punchownica to narzędzie mechaniczne, które służy raczej do wykonywania otworów lub nacięć i zasadniczo nie wymaga komputerowego skalibrowania przed użyciem – najważniejsze jest dobre ustawienie pozycyjne i ewentualnie sprawdzenie stanu narzędzi tnących, ale nie ma tam zaawansowanej elektroniki czy sterowania CNC. Kopiorama natomiast działa na zasadzie naświetlania formy światłem przez szablon – tu kluczowa jest czas ekspozycji i właściwe dopasowanie materiałów, a nie precyzyjna kalibracja komputerowa. W praktyce, operatorzy kopioram skupiają się na właściwym montażu, ustawieniu ekspozycji i jakości materiałów światłoczułych, a nie na cyfrowym kalibrowaniu parametrów pracy. Wywoływarka ręczna to z kolei urządzenie czysto mechaniczne, obsługiwane manualnie i służące do wywoływania naświetlonych form poligraficznych – tutaj najważniejsza jest kontrola czasu oraz temperatury procesu, a nie ingerencja w parametry przez komputer. Typowym błędem jest myślenie, że każde nowoczesne urządzenie w drukarni wymaga zaawansowanej kalibracji komputerowej, ale w praktyce dotyczy to tylko maszyn sterowanych cyfrowo, które pracują z dużą precyzją, jak właśnie grawerki laserowe. To one, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi i normami ISO, muszą być zawsze skalibrowane komputerowo przed rozpoczęciem pracy, aby zapewnić powtarzalność i wysoką jakość form drukowych. Pozostałe urządzenia opierają się na innych zasadach działania, gdzie kalibracja wygląda zupełnie inaczej i nie wymaga ingerencji w system komputerowy. Dlatego tak ważne jest, żeby rozumieć, z jakim typem urządzenia ma się do czynienia i jakie są jego rzeczywiste wymagania technologiczne.

Pytanie 17

Które operacje należy wykonać, aby przy użyciu formy kopiowej z presensybilizowanej płyty offsetowej otrzymać formę drukową w technologii CTF?

A. Wyczyścić szybę kopioramy, odtłuścić diapozytyw.

B. Odtłuścić formę, zagumować diapozytyw.

C. Rozgrzać kopioramę, odgumować formę.

D. Naświetlić diapozytyw, skalibrować naświetlarkę.

W procesie przygotowania formy drukowej w technologii CTF niezwykle łatwo wpaść w pułapkę uproszczonych skojarzeń lub przeskoczyć istotne etapy technologiczne. Wiele osób myli na przykład odtłuszczanie formy z odtłuszczaniem diapozytywu, chociaż to dwie zupełnie różne czynności – odtłuszczamy diapozytyw, bo to on ma kontakt z warstwą światłoczułą i wpływa na jakość naświetlenia. Odtłuszczanie samej formy (czyli płyty offsetowej) ma sens w późniejszych etapach, ale nie jest wymagane na tym etapie CTF. Podobnie zagumowanie diapozytywu nie jest standardową procedurą – gumowanie odnosi się raczej do zabezpieczenia płyty offsetowej po wywołaniu, a nie do pracy z kopiową formą czy diapozytywem. Częstym błędem jest także przekonanie, że kalibracja naświetlarki lub rozgrzewanie kopioramy to czynności pierwszoplanowe podczas przygotowywania formy kopiowej. Owszem, kalibracja i kontrola urządzeń są istotne, ale nie mają bezpośredniego związku z fizycznym przygotowaniem diapozytywu i kopioramy do procesu naświetlania. Również odgumowanie formy to operacja związana już z wywołaną, gotową płytą, nie z etapem przygotowania materiałów do kopiowania. Takie przeoczenia biorą się często z nieprecyzyjnej znajomości kolejności operacji albo z zamiany pojęć. Kluczowe jest zrozumienie, że każda powierzchnia biorąca udział w procesie kopiowania światłoczułego musi być perfekcyjnie czysta i wolna od tłuszczu, bo nawet niewielkie zabrudzenia prowadzą do strat jakości. To właśnie dbałość o czystość szyby kopioramy i diapozytywu decyduje o finalnym efekcie, a nie operacje pomocnicze, które są ważne, ale na innym etapie całego procesu poligraficznego. Stąd tak ważne jest, aby rozumieć specyfikę każdego kroku i nie mieszać ich ze sobą, bo to prowadzi do błędów, strat materiałowych i frustracji podczas druku.

Pytanie 18

Który komponent systemu Pantone należy zastosować do rozjaśnienia koloru farby offsetowej?

A. Pink.

B. Yellow.

C. Transparent White.

D. Medium Purple.

Wybór innych kolorów jak Pink, Yellow czy Medium Purple w celu rozjaśnienia farby offsetowej wprowadza pewne nieporozumienie odnośnie zasad mieszania kolorów w systemie Pantone i ogólnie w technice druku offsetowego. Często spotykam się z błędnym przekonaniem, że każdy jaśniejszy kolor, na przykład żółty, sprawi, że mieszanka stanie się automatycznie jaśniejsza. Niestety, to nie działa w ten sposób, bo dodając Yellow, Pink czy Medium Purple, wprowadzasz nowe pigmenty, które oprócz zmiany jasności zmienią także odcień i charakter koloru. W efekcie zamiast jaśniejszego wariantu wyjściowego koloru, uzyskamy zupełnie inny, często nieprzewidywalny rezultat. W praktyce drukarskiej takie podejście nie tylko prowadzi do braku spójności, ale i do poważnych rozbieżności ze wzorcami Pantone, co potrafi być dużym problemem przy realizacji zleceń z wysokimi wymaganiami kolorystycznymi. Warto pamiętać, że dobra praktyka nakazuje stosować Transparent White, który umożliwia rozjaśnienie koloru bez wprowadzania nowych pigmentów i nie wpływa negatywnie na przewidywalność procesu. Z mojego doświadczenia wynika, że mieszanie z dodatkowymi kolorami często wynika z pośpiechu lub nieznajomości pełnego zestawu komponentów Pantone, co później odbija się na jakości i powtarzalności efektów. Jeśli zależy nam na profesjonalnym podejściu i zgodności ze standardami branżowymi, zawsze lepiej sięgać po Transparent White, bo tylko on spełnia te wymagania w systemie Pantone.

Pytanie 19

Który etap wykonania formy drukowej wymaga użycia diapozytywu?

A. Naświetlanie w kopioramie.

B. Wywoływanie ręczne.

C. Naświetlanie w naświetlarce.

D. Wywoływanie w wywoływarce.

W omawianym procesie przygotowania formy drukowej istotne jest zrozumienie roli każdego etapu i wykorzystywanych narzędzi. Bardzo często spotykam się z mylnym przekonaniem, że diapozytyw pojawia się na późniejszych etapach, takich jak wywoływanie ręczne lub w wywoływarce, albo wręcz, że jest niezbędny do naświetlania w naświetlarce cyfrowej. Tymczasem w tych fazach to już nie diapozytyw odgrywa główną rolę. Wywoływanie ręczne i automatyczne dotyczy usuwania nieutwardzonej warstwy światłoczułej po etapie naświetlania – to coś w rodzaju "manifestowania" obrazu, który już został utrwalony światłem. Nie używamy tam już diapozytywu, bo to, co miał do przekazania, już jest przeniesione na formę. Z kolei naświetlanie w naświetlarce to domena nowoczesnych systemów CTP (Computer to Plate), gdzie obraz jest naświetlany bezpośrednio z pliku cyfrowego, najczęściej za pomocą lasera. Tam diapozytyw jest całkowicie zbędny, bo technologia cyfrowa wypiera starą metodę analogową. Wybór tych odpowiedzi może wynikać z nieprecyzyjnego odróżniania klasycznych procesów od nowoczesnych, a także z niezrozumienia, jakie są fizyczne nośniki obrazu na poszczególnych etapach produkcji formy. Branżowe standardy jednoznacznie wskazują, że naświetlanie w kopioramie to miejsce dla diapozytywu – tam decydujemy o tym, które partie obrazu będą drukowały, a które nie. Każda pomyłka na tym polu prowadzi do nieprawidłowego odwzorowania obrazu i strat materiałowych. Moim zdaniem kluczowe jest wyćwiczenie rozróżniania narzędzi i faz procesu, bo to podstawa zarówno w teorii, jak i praktyce drukarskiej.

Pytanie 20

Najwyższą jakość wydruku kolorowych czasopism na papierze powlekanym uzyska się stosując maszyny

A. sitodrukowe.

B. fleksograficzne.

C. typograficzne.

D. rotograwiurowe.

Zastanawiając się nad technikami druku używanymi do produkcji kolorowych czasopism na papierze powlekanym, łatwo wpaść w pułapkę, kierując się nazwami technologii czy skojarzeniami z popularnością danej metody w innych zastosowaniach. Druk typograficzny, choć historycznie był podstawą poligrafii, obecnie nie jest stosowany w produkcji czasopism, zwłaszcza tych o wysokiej jakości. Metoda ta nie radzi sobie z odwzorowaniem szczegółów, płynnością przejść tonalnych oraz intensywnością kolorów na gładkich, powlekanych papierach. Fleksografia, choć doskonale sprawdza się na podłożach niechłonnych, takich jak folie czy kartony, i jest szeroko wykorzystywana w druku opakowań, nie pozwala uzyskać tak drobiazgowej jakości detali i nasycenia barw jak rotograwiura. Można nawet powiedzieć, że fleksografia jest wybierana tam, gdzie priorytetem jest ekonomia produkcji lub druk na nietypowych materiałach, a nie najwyższa rozdzielczość czy „fotograficzna” jakość. Sitodruk natomiast, chociaż umożliwia uzyskanie bardzo grubych warstw farby i jest wręcz genialny do efektów specjalnych czy druku na tekstyliach, absolutnie nie nadaje się do druku szybkiego, wielonakładowego na papierze powlekanym – zwłaszcza przy wymaganiach czasopism kolorowych. Spotyka się go raczej w niskonakładowych, specjalistycznych projektach lub tam, gdzie liczy się nietypowy charakter druku. Z mojego doświadczenia wynika, że typowym nieporozumieniem jest przekonanie, iż większość nowoczesnych czasopism drukuje się na maszynach offsetowych, co jest częściowo prawdą, ale jeśli chodzi o absolutny top jakościowy i powtarzalność w bardzo dużych nakładach, to właśnie rotograwiura stoi na pierwszym miejscu – to ona wyznacza branżowy standard dla prestiżowych, kolorowych magazynów na papierze powlekanym.

Pytanie 21

Grawerowanie to metoda wykonywania form

A. offsetowych, typooffsetowych.

B. fleksograficznych, typograficznych.

C. sitodrukowych, fleksograficznych.

D. rotograwiurowych, tampondrukowych.

Wielu osobom grawerowanie kojarzy się ogólnie z wykonywaniem form drukarskich, ale nie każda technika druku faktycznie korzysta z tej metody. Offset czy typooffset oparte są na zjawisku hydrofobowości i hydrofilowości – tam obraz tworzony jest chemicznie poprzez naświetlanie, a nie za pomocą mechanicznego żłobienia powierzchni. Sitodruk natomiast polega na przepuszczaniu farby przez odpowiednio przygotowaną siatkę, gdzie szablon blokuje miejsca niepożądane, a sama forma powstaje poprzez wywoływanie światłoczułych emulsji, nie przez grawerowanie. Fleksografia bazuje na miękkich, elastycznych, zazwyczaj fotopolimerowych płytach, które wykonuje się przez naświetlanie lub laserowe wycinanie, ale nie jest to klasyczne grawerowanie, tylko raczej tworzenie reliefu. Typografia również polega na druku wypukłym, lecz matryce do niej przygotowuje się przez odlewanie, cięcie, albo trawienie. Takie błędne klasyfikacje często pojawiają się, gdy nie odróżnia się, które techniki wymagają form z zagłębieniami (wklęsłodruk – np. rotograwiura), a które z wypukłościami lub płaskim obrazem. Praktyka w branży pokazuje, że tylko rotograwiura i tampondruk korzystają z klasycznego grawerowania do przygotowania cylindrów czy matryc, bo tylko one potrzebują bardzo precyzyjnych, drobnych zagłębień. Przypisanie tej techniki do offsetu, sitodruku, fleksografii czy typografii to jeden z najpopularniejszych błędów myślowych początkujących drukarzy. Warto zapamiętać, że każda metoda druku ma swoje unikalne sposoby na przygotowanie form – i wybór grawerowania, choć znany od wieków, nie jest uniwersalny.

Pytanie 22

W celu określenia optymalnego naświetlenia płyty offsetowej należy dokonać pomiaru z wykorzystaniem

A. liniatury rastra.

B. skali szarości.

C. znaków pasowania.

D. położenia obrazu.

Dokonując pomiaru naświetlenia płyty offsetowej, skala szarości to absolutna podstawa i jedno z najważniejszych narzędzi kontrolnych w praktyce drukarskiej. Właśnie dzięki niej można w prosty sposób ocenić, czy proces naświetlania został wykonany prawidłowo – od najjaśniejszych do najciemniejszych pól, każde powinno być czytelne i wyraźnie rozróżnialne. Jeśli na płycie pojawiają się zbyt jasne lub zbyt ciemne fragmenty skali, to sygnał, że parametry ekspozycji wymagają korekty. Te szarości pozwalają zweryfikować nie tylko sam poziom naświetlenia, ale też ogólną jakość przeniesienia obrazu na płytę oraz liniowość odwzorowania półtonów. W branżowych standardach, takich jak rekomendacje FOGRA czy ISO 12647, regularne stosowanie skali szarości podczas przygotowywania płyt jest wręcz obowiązkowe. W praktyce każda doświadczona osoba od prepressu powie, że bez testowego paska szarości ryzykujemy nierównomierne naświetlenie i potem nieprzewidywalne efekty na odbitkach. Dobrze dobrana skala szarości skraca czas przygotowania druku, bo pozwala szybciej wykryć i poprawić ewentualne błędy na etapie CTP. Często spotyka się nawet własne, firmowe skale, dostosowane do specyficznych maszyn lub technologii – bo to faktycznie realne ułatwienie codziennej pracy. Z mojego doświadczenia, ignorowanie tej kontroli prowadzi do poważnych problemów jakościowych już na samym początku produkcji.

Pytanie 23

Naświetlarka CtP powinna podlegać

A. okresowemu przeglądowi.

B. okresowej wymianie przewodników.

C. okresowemu wentylowaniu.

D. okresowej wymianie pojemnika na papiery.

W praktyce poligraficznej bywa, że niektórzy mylą potrzeby konserwacyjne sprzętu CtP z wymogami urządzeń zupełnie innego typu. Przykładowo, okresowe wentylowanie nie jest czynnością typową dla naświetlarki, bo ten sprzęt ma własne, zamknięte układy chłodzenia i filtracji powietrza. Oczywiście ogólna czystość pomieszczeń produkcyjnych jest ważna, ale sama naświetlarka wymaga przede wszystkim profesjonalnych przeglądów i dedykowanych interwencji serwisowych. Z kolei wymiana pojemnika na papiery to czynność charakterystyczna dla drukarek laserowych czy biurowych, gdzie faktycznie mamy do czynienia z podajnikami papieru i ich rutynową obsługą. W naświetlarce CtP nośnikiem jest płyta drukarska, a nie papier, więc takie podejście wynika raczej z nieporozumienia co do konstrukcji urządzenia. Okresowa wymiana przewodników może odnosić się do maszyn drukujących, gdzie istotne jest przeprowadzanie konserwacji elementów prowadzących arkusz lub materiał, jednak w przypadku CtP to nie przewodniki są kluczowe, a raczej podzespoły optyczne i elektronika sterująca. Typowym błędem jest także mylenie rutynowych czynności eksploatacyjnych z działaniami stricte serwisowymi – niestety, wymiana pojedynczych elementów bez całościowej diagnostyki nie zapewni bezpieczeństwa produkcji i nie wyeliminuje potencjalnych usterek. Z mojego doświadczenia wynika, że najlepsze efekty daje systematyczne podejście do przeglądów, zgodnie z zaleceniami producenta, a nie poleganie na intuicji czy przypadkowej wymianie części. W poligrafii to właśnie takie praktyki minimalizują ryzyko i podnoszą niezawodność całego procesu, co potwierdzają także branżowe standardy ISO dotyczące utrzymania urządzeń drukujących.

Pytanie 24

Którą metodą nie jest możliwe wykonanie sitodrukowej formy drukowej?

A. Chemigraficzną.

B. Natryskową.

C. Laserową.

D. Fotochemiczną.

Wiele osób mylnie zakłada, że każda zaawansowana metoda obrazowania sprawdzi się w sitodruku, ale to nie do końca prawda. Metody natryskowa, laserowa i fotochemiczna są realnie wykorzystywane w przygotowywaniu sitodrukowych form drukowych, bo pozwalają na precyzyjne odwzorowanie nawet bardzo drobnych detali na siatce. Natryskowy sposób polega na nanoszeniu światłoczułej emulsji na siatkę z użyciem pistoletu lub specjalnych urządzeń, co umożliwia równomierne i szybkie pokrycie dużych powierzchni – to popularne rozwiązanie w większych drukarniach. Metoda laserowa, czyli Computer to Screen, wprowadziła prawdziwą rewolucję – pozwala ominąć tradycyjne klisze i bezpośrednio wywołać obraz na emulsji, co mocno skraca czas przygotowania formy i eliminuje błędy związane z mechanicznym kontaktem. Fotochemiczne utrwalanie na sicie, czyli naświetlanie przez pozytyw lub negatyw, to w zasadzie klasyka gatunku i najczęściej spotykana technika w polskich drukarniach – jest relatywnie tania, sprawdzona i uniwersalna. Natomiast chemigrafia to podejście typowe dla zupełnie innych technik druku, gdzie całe matryce powstają przez trawienie metalu, a taki proces zupełnie nie pasuje do technologii sitodruku, bo tu nie ma potrzeby ingerowania w strukturę metalu – wystarcza odpowiednia siatka i światłoczuła emulsja. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie wszystkich starych chemicznych technik z każdą formą druku – a przecież każda technologia ma swoje narzędzia i ograniczenia. Właśnie dlatego rozumienie specyfiki metod przygotowania form jest tak istotne w pracy drukarza – pozwala nie tylko uniknąć błędów, ale i zoptymalizować proces produkcji oraz podnieść jakość końcowego produktu. Bez tej wiedzy łatwo zagubić się w gąszczu terminów i nie zauważyć, że nie każda technika chemiczna nadaje się do każdego typu druku.

Pytanie 25

Jaki zakres liniatury rastra jest optymalny do wykonania formy offsetowej przeznaczonej do druku na papierze powlekanym?

A. 400÷550 lpi

B. 150÷200 lpi

C. 60÷100 lpi

D. 12÷30 lpi

Liniatura rastra odgrywa kluczową rolę w jakości druku offsetowego, szczególnie na papierach powlekanych. Często pojawia się mylne przekonanie, że im wyższa liniatura, tym lepszy efekt, albo że niższe wartości są uniwersalne dla każdego podłoża. Jednak rzeczywistość wygląda trochę inaczej. Liniatura 60÷100 lpi to rozwiązanie charakterystyczne dla papierów niepowlekanych, takich jak gazety czy prostsze książki, gdzie powierzchnia jest bardziej chłonna i szorstka. Przy takich niskich wartościach punkty rastra są na tyle duże, że obraz traci na ostrości – na powlekanym papierze taki raster dałby bardzo widoczny efekt „ziarnistości”, co w materiałach reklamowych czy czasopismach wygląda po prostu nieprofesjonalnie. Druk wysoką liniaturą typu 400÷550 lpi to trochę inna bajka – jest to raczej domena druku artystycznego, proofingu czy produkcji bardzo wysokiej jakości reprodukcji na specjalistycznych maszynach i papierach klasy premium, często z dedykowanym przygotowaniem prepressu. W praktyce w typowych nakładach offsetowych takie wartości są nieosiągalne ze względu na ograniczenia maszyn i stabilność procesu – drobne punkty mogą się zlewać lub w ogóle nie być odwzorowane. Z kolei 12÷30 lpi stosuje się w zupełnie innych technologiach, jak sitodruk czy druk wielkoformatowy do billboardów, gdzie z dużej odległości nie widać aż tak bardzo struktury rastra. Typowym błędem jest też niezrozumienie, że parametry trzeba dobierać do podłoża – nie zawsze wyższa liniatura znaczy lepiej. Tak naprawdę, profesjonalne podejście wymaga znajomości materiałów i możliwości technologicznych. Stosowanie liniatur spoza zakresu 150÷200 lpi na papierze powlekanym po prostu nie wykorzystuje potencjału tego podłoża i druku offsetowego, a efekty będą dalekie od oczekiwanych przez wymagających klientów.

Pytanie 26

Która gramatura podłoża drukowego jest optymalna do zadrukowania wkładów zeszytowych?

A. 80 g/m2

B. 230 g/m2

C. 35 g/m2

D. 170 g/m2

Wybór niewłaściwej gramatury papieru do wkładów zeszytowych to całkiem popularny błąd, szczególnie u osób, które nie miały wcześniej styczności z praktyką poligraficzną. Gramatura 230 g/m2 albo 170 g/m2 kojarzy się może z wysoką jakością, bo takie papiery świetnie sprawdzają się np. w okładkach, zaproszeniach czy folderach reklamowych, ale kompletnie nie nadają się do codziennego pisania w zeszytach. Są po prostu za grube, przez co zeszyt robi się ciężki, sztywny i nieporęczny. Otwieranie i przewracanie kartek to wtedy wyzwanie, a w przypadku zszywania czy klejenia wkładu może pojawić się problem z trwałością i wyginaniem grzbietu. Z kolei papier o gramaturze 35 g/m2 jest bardzo cienki, prawie przezroczysty, taki jak w tanich notatnikach czy gazetach. Na takim arkuszu długopis czy cienkopis przebija na drugą stronę, tekst się rozmazuje i łatwo przypadkiem rozerwać kartkę. Moim zdaniem częstym błędem jest myślenie, że im grubszy papier tym lepiej – a to nie zawsze prawda, bo musi być balans między trwałością a wygodą użytkowania. Standardy branżowe (czyli np. normy ISO dla papierów biurowych i zeszytowych) jasno wskazują, że to właśnie 80 g/m2 jest najbardziej uniwersalną i praktyczną gramaturą do wkładów zeszytowych. Takie podejście pozwala na bezproblemowy druk, wygodne pisanie oraz łatwe użytkowanie przez dłuższy czas. Bez sensu jest inwestować w zbyt ciężki lub zbyt cienki papier, skoro sprawdzona praktyka od lat pokazuje, co najlepiej się sprawdza w codziennych zeszytach szkolnych czy biurowych.

Pytanie 27

Którą maszynę należy zastosować do produkcji etykiet na metalizowanym podłożu przedstawionym na zdjęciu?

A. Karuzelę sitodrukową.

B. Fleksograficzną zwojową.

C. Offsetową zwojową.

D. Typograficzną arkuszową.

Analizując pozostałe możliwości, łatwo zauważyć, że każda z nich ma swoje miejsce w poligrafii, ale niekoniecznie w przypadku etykiet na metalizowanym podłożu z roli. Offset zwojowy — chociaż pozwala na bardzo wysoką jakość druku i jest często wykorzystywany do dużych nakładów np. czasopism czy katalogów — niestety nie sprawdza się na niechłonnych, śliskich powierzchniach typu folia metalizowana. Farby offsetowe wymagają wsiąkania w podłoże, a tutaj takiej możliwości po prostu nie ma, przez co jakość nadruku i przyczepność są mocno ograniczone. Z kolei karuzela sitodrukowa to technologia typowa dla produkcji koszulek czy innych materiałów tekstylnych, gdzie stosujemy arkusze, a nie zwoje. W dodatku sitodruk manualny nie jest rozwiązaniem przemysłowym do szybkiej produkcji z roli, a proces jest czasochłonny i zupełnie nieopłacalny przy etykietach na dużą skalę. Typograficzna maszyna arkuszowa to jeszcze inna bajka: tutaj drukujemy na pojedynczych arkuszach, a nie z roli, i choć typografia przez lata była stosowana do etykiet, to dziś praktycznie nie jest używana na foliach czy metalizowanych materiałach. Typowym błędem, który prowadzi do takich wyborów, jest utożsamianie 'uniwersalności' danej maszyny z jej faktyczną funkcjonalnością przy konkretnych podłożach. Warto patrzeć na sprawę praktycznie: dobrze dobrana maszyna to taka, która nie tylko zapewnia trwałość i jakość druku, ale także pozwala na wydajność i zgodność z wymaganiami przemysłu etykietowego. W tej sytuacji fleksografia zwojowa deklasuje pozostałe opcje pod względem kompatybilności z podłożem, wydajności oraz możliwości stosowania specjalnych technik drukarskich. W praktyce, tylko ona pozwala uzyskać trwały, powtarzalny efekt na foliach metalizowanych, dlatego tak ugruntowała swoją pozycję w tej branży.

Pytanie 28

Formę drukową przez którą przetłacza się farbę w celu uzyskania odbitki stosuje się w technice

A. tampondrukowej.

B. sitodrukowej.

C. offsetowej.

D. rotograwiurowej.

Wiele osób błędnie zakłada, że w technikach takich jak rotograwiura, offset czy tampondruk wykorzystuje się przepychanie farby przez formę drukową, jednak to nie do końca tak działa. W przypadku rotograwiury forma drukowa to cylinder z wygrawerowanymi zagłębieniami, w których zatrzymuje się farba – potem specjalny rakiel zbiera jej nadmiar z powierzchni, a farba trafia tylko z tych zagłębień na podłoże podczas kontaktu cylindra z papierem lub folią. Nie ma tutaj przepychania farby przez formę, raczej jest to transfer oparty na różnicy poziomów. W technice offsetowej z kolei cała magia polega na zjawisku odpychania się wody i tłuszczu – forma drukowa przenosi obraz pośrednio, najpierw na cylinder pośredni (zwany blanetą), a dopiero potem na papier; farba nie jest przetłaczana przez żadną siatkę, tylko przenoszona na zasadzie przyciągania i odpychania. Tampondruk działa jeszcze inaczej – tu elastyczny tampon zbiera farbę z formy, na której obraz jest wytrawiony wklęsło i przenosi na gotowy produkt, np. obudowy elektroniki czy gadżety reklamowe. Z mojego doświadczenia wynika, że częstym błędem jest utożsamianie „przepychania farby” z każdym procesem, gdzie występuje kontakt formy z podłożem; tymczasem tylko w sitodruku farba rzeczywiście przechodzi przez oczka matrycy bezpośrednio na materiał. Zasada działania formy drukowej oraz sposób transportu farby są kluczowe – zrozumienie tych różnic pomaga uniknąć wielu nieporozumień w praktyce poligraficznej. Warto zwracać uwagę na detale konstrukcyjne maszyn i specyfikę przygotowywania form, bo to właśnie one decydują o wyborze odpowiedniej technologii do danego zadania.

Pytanie 29

Schemat przedstawia wykonanie formy drukowej

A. typograficznej na podłożu aluminiowym.

B. offsetowej naświetlonej przez diapozytyw.

C. offsetowej naświetlonej przez negatyw.

D. fleksograficznej na podłożu aluminiowym.

Wiele osób myli procesy przygotowania form drukowych, bo schematy na pierwszy rzut oka potrafią wyglądać podobnie, a jednak są między nimi kluczowe różnice technologiczne. Odpowiedź opisująca naświetlanie płyty offsetowej przez diapozytyw jest często spotykanym błędem – w rzeczywistości w klasycznym druku offsetowym stosuje się negatyw, bo tylko wtedy utwardzają się właściwe obszary odpowiadające elementom drukującym. Diapozytyw mógłby znaleźć zastosowanie w innych technologiach lub w przypadku innej chemii światłoczułej, ale nie jest standardem ani dobrą praktyką przy przygotowaniu offsetowych form naświetlanych światłem przez warstwę światłoczułą. Z kolei odpowiedzi dotyczące form typograficznych i fleksograficznych na podłożu aluminiowym wskazują na niezrozumienie podstawowych różnic między tymi metodami. Typografia polega na podnoszeniu elementów drukujących ponad powierzchnię formy, najczęściej przez mechaniczne wytrawianie lub odlew – tu podłożem rzadko kiedy jest aluminium, raczej stosuje się cynk, stal, a nawet tworzywa sztuczne. Fleksografia natomiast wykorzystuje elastyczne formy (gumy lub fotopolimery), a nie sztywne płyty aluminiowe, bo drukuje się często na nierównych powierzchniach (np. opakowania foliowe, etykiety). Przypisywanie procesowi fleksograficznemu aluminium jako podłoża to częsty skrót myślowy, wynikający z nieznajomości praktyki warsztatowej. Moim zdaniem, znajomość różnic nie tylko ułatwia zrozumienie samego procesu, ale też pozwala unikać kosztownych błędów przy zamówieniach czy kontroli jakości. Warto zapamiętać – offset to światłoczułe warstwy na aluminium, naświetlane przez negatyw i wywoływane chemicznie; pozostałe metody są oparte na innych materiałach i zupełnie innym podejściu do przygotowania formy.

Pytanie 30

Prawoczytelny obraz występujący na formie drukowej oznacza zastosowanie drukowania

A. typooffsetowego.

B. rotograwiurowego.

C. typograficznego.

D. fleksograficznego.

W branży poligraficznej często można się pogubić, bo różne techniki drukarskie mają inne zasady przygotowania form drukowych. Rotograwiura, zwana też drukiem wklęsłym, polega na tym, że miejsca drukujące są zagłębione, a obraz na formie zawsze jest lewo czytelny – musi być przygotowany w odbiciu lustrzanym względem wydruku końcowego. Tak samo jest w fleksografii: tam forma (najczęściej elastyczna) ma obraz wyryty w lustrzanym odbiciu. Wynika to z faktu, że atrament z formy przenoszony jest bezpośrednio na podłoże, więc końcowy efekt jest odwrotnością tego, co mamy na matrycy. Typografia, czyli tradycyjny druk wypukły, od zawsze wymagała przygotowania formy w sposób lewoczytelny – litery muszą być odbite, żeby na papierze były prawidłowe. To w sumie logiczne, skoro forma styka się bezpośrednio z arkuszem. Można się łatwo pomylić, bo te techniki są podobne pod kątem przekazywania farby, ale różnią się właśnie tym szczegółem. Typowym błędem jest myślenie, że każda nowoczesna technika – na przykład fleksografia czy rotograwiura – musi mieć obraz prawoczytelny, bo przecież wszystko idzie przez komputery. Nic bardziej mylnego – decyduje o tym sposób przekazywania obrazu z formy na podłoże. Dopiero w druku offsetowym, dzięki pośredniemu przenoszeniu z płyty na gumę i potem na papier, obraz na formie jest prawoczytelny, zgodny z tym, co widzimy na wydruku. To drobny detal, ale kluczowy dla uniknięcia błędów przy przygotowaniu i montażu form. Warto więc od razu kojarzyć: offset – prawoczytelny, reszta – lustrzane.

Pytanie 31

Jakiego typu maszyna drukująca jest najbardziej ekonomiczna dla wydruku 100 szt. wizytówek dwukolorowych?

A. Cyfrowa.

B. Rotograwiurowa.

C. Offsetowa.

D. Fleksograficzna.

Druk cyfrowy to zdecydowanie najrozsądniejszy wybór, jeśli chodzi o krótkie serie, tak jak w tym pytaniu – 100 sztuk wizytówek dwukolorowych. Cała magia polega na tym, że maszyna cyfrowa praktycznie nie wymaga czasochłonnego przygotowania form drukarskich, co jest standardem przy offsecie czy innych technikach analogowych. Po prostu wrzucasz plik i drukujesz, nie trzeba martwić się o koszty przygotowalni (czyli naświetlanie płyt, mieszanie farb, dopasowywanie pasowania kolorów itd.). To mega ważne, zwłaszcza jak klient potrzebuje kilku różnych wersji albo zmienia projekt na ostatnią chwilę – na cyfrowych maszynach to żaden problem. W przypadku wizytówek, gdzie liczy się szybki czas realizacji i niska cena przy małej ilości, cyfrowa technologia wygrywa też pod względem jakości – nasycenie kolorów, ostrość szczegółów, powtarzalność. Branżowe standardy potwierdzają tę praktykę – praktycznie każda drukarnia online stosuje cyfrowe maszyny do niskich nakładów, bo po prostu nie opłaca się uruchamiać offsetu, rotograwiury czy fleksografii. Z mojego doświadczenia wynika, że przy 100 sztukach offset czy fleksografia to już sporo straconego czasu i pieniędzy, a rotograwiura to w ogóle zupełnie inna liga, nie dla tak małych zamówień. Cyfrowe maszyny świetnie się nadają do personalizacji, np. gdy każda wizytówka ma inny kod QR albo indywidualne dane kontaktowe. Chyba nikt już w branży nie robi takich małych nakładów na czymś innym niż cyfrowa.

Pytanie 32

Oprogramowanie RIP współpracujące z laserowymi naświetlarkami CTP służy do

A. kontroli jakości wykonywanych form drukowych.

B. sterowania pracą głowicy laserowej.

C. zamiany obrazu o charakterze ciągłym na punkty rastrowe.

D. rozmieszczania użytków na formie drukowej.

Oprogramowanie RIP, czyli Raster Image Processor, to absolutna podstawa w procesie przygotowania do druku na maszynach CTP (Computer-to-Plate). Jego najważniejszym zadaniem jest właśnie zamiana obrazu o charakterze ciągłym, czyli np. plików PDF, TIFF, EPS z projektami graficznymi, na punkty rastrowe. To się nazywa rasteryzacja. Wszystko po to, żeby naświetlarki CTP mogły poprawnie naświetlić płytę drukową, bo one nie widzą obrazu tak jak my, tylko interpretują go poprzez mikroskopijne punkty – rastry. Taki raster to nic innego jak bardzo gęsta siatka różnej wielkości punktów, które później odpowiadają za odcienie, przejścia tonalne, a w efekcie – za jakość wydruku. Moim zdaniem bez dobrze skonfigurowanego i zrozumianego RIP-a nie da się osiągnąć wysokiej jakości druku offsetowego czy cyfrowego. Dobre praktyki branżowe mówią, żeby zawsze korzystać z najnowszych wersji oprogramowania RIP i regularnie kalibrować ustawienia, bo nawet mały błąd w rasteryzacji może skutkować poważnymi problemami na etapie drukowania – np. paskowaniem, złym odwzorowaniem kolorów czy nieostrościami. W praktyce to właśnie od RIP-a zależy, czy to, co widzisz na monitorze, będzie potem odpowiednio odwzorowane na płycie drukowej. To trochę taki tłumacz między światem grafiki cyfrowej a rzeczywistością maszyn drukarskich. Z mojego doświadczenia przy konfiguracji linii CTP najwięcej problemów pojawia się właśnie przy nieprawidłowo ustawionym RIP-ie. Warto więc dobrze rozumieć jego działanie!

Pytanie 33

Wykonując bezpośrednią, fotochemiczną sitodrukową formę drukową, należy sito

A. sezonować.

B. odtłuścić.

C. utrwalić.

D. zwilżyć.

W praktyce przygotowania formy sitodrukowej nietrudno się pomylić, jeśli nie rozumie się dokładnie, jakie czynności i w jakiej kolejności należy wykonać. Często można usłyszeć, że należy utrwalić sito albo je sezonować, zanim nałoży się emulsję, ale to nie do końca tak wygląda w realiach warsztatowych. Utrwalanie jest istotne, ale odbywa się dopiero po naświetleniu i wypłukaniu emulsji, kiedy właściwy wzór już został przeniesiony na sito. To wtedy utrwala się emulsję światłoczułą, żeby była odporna na zmywanie i kontakt z farbą. Sezonowanie, choć czasem stosowane w dużych drukarniach, polega na „odstawieniu” sita – zwykle po nałożeniu emulsji – by dobrze wyschło, co poprawia jakość naświetlania. Jednak nie ma sensu sezonować sita przed odtłuszczeniem, bo tłuszcz i zanieczyszczenia po prostu uniemożliwią poprawne wchłanianie emulsji. Zwilżanie z kolei to czynność spotykana głównie po wypłukaniu wzoru, kiedy trzeba wypłukać niezwiązane fragmenty emulsji i czasem lekko nawilżyć sito do dalszej obróbki, ale przed nałożeniem emulsji zupełnie nie ma to uzasadnienia – mokra powierzchnia wręcz pogarsza przyczepność emulsji światłoczułej. Z mojego doświadczenia wynika, że pominięcie odtłuszczania to najczęstszy błąd początkujących, bo wydaje się, że sito „wygląda” czysto. Niestety, niewidoczne tłuszcze czy zanieczyszczenia powodują potem łuszczenie się emulsji, problemy z ostrym odwzorowaniem detali czy plamy na odbitkach. Właśnie dlatego odtłuszczanie sita to pierwszy i najważniejszy etap przygotowania formy sitodrukowej, zgodnie z normami branżowymi i praktyką doświadczonych drukarzy.

Pytanie 34

Którą gramaturę podłoża wyrażoną w g/m² należy zastosować do wydrukowania obwoluty książki przeznaczonej do kaszerowania?

A. 450

B. 90

C. 250

D. 350

Gramatury takie jak 250, 350 czy 450 g/m², choć kuszą stabilnością i sztywnością, nie są odpowiednie do produkcji obwolut książkowych przeznaczonych do kaszerowania. Wiele osób myli się, sądząc że im grubszy papier, tym lepiej, bo będzie trwalszy i efektowniejszy – niestety, w przypadku kaszerowania działa to wręcz odwrotnie. Zbyt wysoka gramatura powoduje powstawanie problemów technologicznych: ciężki papier bardzo słabo się układa na krawędziach i narożnikach tektury, potrafi się łamać lub marszczyć podczas zawijania, a dodatkowo zwiększa ryzyko odspajania się od podłoża. Z mojego doświadczenia technicznego wynika, że najlepsze efekty uzyskuje się, stosując lekki, dobrze chłonny papier – stąd wybór 90 g/m² nie jest przypadkowy, tylko wynika z wieloletniej praktyki branżowej i zaleceń producentów klejów oraz maszyn introligatorskich. Gramatury 250–450 g/m² nadają się raczej do produkcji wizytówek, okładek typu softcover lub zaproszeń, gdzie nie zachodzi konieczność kaszerowania na tekturze. Często spotykam się też z błędem polegającym na przenoszeniu rozwiązań stosowanych przy okładkach samodzielnych (niekaszerowanych) do opraw twardych – a to zupełnie inne procesy i wymagania. Podsumowując, wybierając zbyt gruby papier, komplikujemy sobie życie w introligatorni i narażamy produkt na techniczne wady, podczas gdy sprawdzone, lekkie papiery gwarantują najlepszy efekt końcowy oraz zgodność z branżowymi standardami.

Pytanie 35

Które materiały pomocnicze należy zgromadzić wykonując odbitki sitodrukowe?

A. Gąbkę wiskozową, zmywacz.

B. Gumę arabską, wodę.

C. Taśmę kauczukową, rozpuszczalnik do farb.

D. Alkohol izopropylowy, rozcieńczalnik.

W sitodruku bardzo istotne jest dobranie odpowiednich materiałów pomocniczych, które faktycznie mają zastosowanie przy wykonywaniu odbitek. Często spotykam się z przekonaniem, że takie rzeczy jak guma arabska czy woda mogą wystarczyć, ale to raczej mylenie technik – guma arabska jest szeroko stosowana w litografii do zabezpieczania matrycy, natomiast w sitodruku praktycznie się jej nie używa. Woda sama w sobie nie rozwiąże kwestii czyszczenia narzędzi, zwłaszcza że większość farb sitodrukowych ma bazę rozpuszczalnikową, a nie wodną. Gąbka wiskozowa czy zmywacz mogą być przydatne do ogólnej higieny stanowiska, ale nie są kluczowe dla samego procesu technologicznego druku na sicie – zresztą zmywacze często są zbyt łagodne, by efektywnie usuwać resztki farb z sita czy rakli. Alkohol izopropylowy i rozcieńczalnik kojarzą się raczej z innymi działaniami, często z czyszczeniem powierzchni przed drukiem cyfrowym lub w poligrafii offsetowej, ale w sitodruku ten pierwszy jest za słaby do rozpuszczania niektórych farb sitodrukowych; rozcieńczalnik owszem, stosuje się, lecz on sam nie wystarczy bez maskowania krawędzi. Często przez pomyłkę wybiera się środki na bazie własnych doświadczeń z innych technologii graficznych – to typowy błąd, bo każda technika rządzi się swoimi prawami. Dobór nieodpowiednich preparatów może prowadzić do zniszczenia matrycy, powstawania zacieków lub po prostu do marnowania materiału. Dlatego w sitodruku konieczne są materiały, które pozwalają zabezpieczyć obszary nieprzepuszczające farby (czyli taśma kauczukowa) oraz skutecznie oczyścić sprzęt z farby po wykonaniu odbitek (czyli rozpuszczalnik dedykowany do farb sitodrukowych). Warto zawsze odnosić się do instrukcji producentów farb i sit, bo tylko wtedy mamy gwarancję trwałego i estetycznego efektu końcowego.

Pytanie 36

Która metoda umożliwia sprawdzenie grubości formy drukowej?

A. Pomiar z wykorzystaniem śruby mikrometrycznej.

B. Pomiar za pomocą przymiaru liniowego.

C. Analiza wyników pomiarów densytometrem.

D. Ocena organoleptyczna.

W pomiarach formy drukowej często pojawiają się błędne przekonania na temat odpowiednich metod sprawdzania grubości. Pomiar przymiarem liniowym, choć na pierwszy rzut oka wydaje się szybki, nie nadaje się do mierzenia parametrów o tak małej wartości jak grubość formy – przymiar sprawdza się raczej do pomiaru długości czy szerokości, ale nie radzi sobie z setnymi milimetra, a to właśnie taka dokładność jest wymagana w branży poligraficznej. Zdarza się, że ktoś próbuje oceniać grubość 'na oko', czyli organoleptycznie – to bardzo subiektywne i nie ma nic wspólnego z rzeczywistą precyzją, której oczekują standardy jakości. Często widuje się taką praktykę u osób niedoświadczonych lub tam, gdzie nie przywiązuje się wagi do detali, ale na profesjonalnej produkcji to po prostu nie przejdzie. Z kolei densytometr służy do pomiaru gęstości optycznej (czyli stopnia zadruku, intensywności koloru na odbitce) i zupełnie nie nadaje się do pomiaru fizycznych wymiarów materiałów – jest to narzędzie analizy jakości odbitki, a nie grubości formy. Takie błędy wynikają zwykle z nieznajomości zastosowań poszczególnych narzędzi poligraficznych lub z chęci uproszczenia pewnych etapów, ale w praktyce mogą prowadzić do poważnych problemów podczas druku, zwłaszcza jeśli forma okaże się za gruba lub za cienka. W środowisku zawodowym ceniona jest dbałość o detale i stosowanie narzędzi dedykowanych każdemu etapowi procesu – dlatego warto korzystać ze śruby mikrometrycznej i nie próbować 'oszczędzać' na dokładności, bo potem można mieć więcej kłopotów niż pożytku.

Pytanie 37

Forma drukowa, której podłożem jest blacha aluminiowa anodowo utleniana, stosowana jest w drukowaniu

A. fleksograficznym.

B. sitodrukowym.

C. offsetowym.

D. tampondrukowym.

Wiele osób myli technologie druku przez podobieństwo niektórych pojęć albo stosuje skróty myślowe, które nie zawsze mają odzwierciedlenie w praktyce. W przypadku fleksografii, forma drukowa najczęściej wykonana jest z elastycznych materiałów takich jak fotopolimery czy guma. Te materiały umożliwiają uzyskanie wypukłego obrazu drukowego, który bezpośrednio kontaktuje się z podłożem – stosowanie blach aluminiowych nie ma tu uzasadnienia ani technologicznego, ani ekonomicznego. Sitodruk to kolejna technika, w której forma drukowa to po prostu siatka (zwykle z włókien syntetycznych lub metalu) naciągnięta na ramę, pokryta emulsją światłoczułą. Tutaj blacha aluminiowa byłaby całkowicie niepraktyczna z uwagi na budowę procesu i potrzebę przenikania farby przez oczka siatki. Tampondruk natomiast wykorzystuje formy z wytrawionym wzorem na płaskiej płycie (najczęściej stalowej lub plastikowej), a sama technika opiera się na przenoszeniu farby za pomocą elastycznego tamponu. Aluminiowa, anodowana płyta nie zapewniłaby tu ani precyzji, ani trwałości wymaganej w tym procesie. Moim zdaniem wiele nieporozumień bierze się z tego, że w każdym z tych procesów istnieje jakaś forma drukowa, ale tylko offset opiera się na specyficznych właściwościach anodowanego aluminium – chodzi głównie o mechanizm hydrofilowo-hydrofobowy, który pozwala oddzielić miejsca drukujące od niedrukujących. Większość nowych drukarzy myli się tu, bo wydaje im się, że podobieństwa w nazwach lub ogólnej koncepcji formy drukowej oznaczają też podobieństwo wykonania – a to już spore uproszczenie. W praktyce tylko offset bazuje na anodowanych blachach aluminiowych jako formach drukowych, co wynika z wymagań jakościowych, trwałościowych i samego procesu druku.

Pytanie 38

W technice fleksograficznej zastosowanie mają formy drukowe

A. polimerowe.

B. stalowe.

C. wielometalowe.

D. aluminiowe.

W technice fleksograficznej bardzo łatwo pomylić rodzaje form drukowych, bo w innych technologiach poligraficznych spotyka się różne materiały. Jednak w przypadku fleksografii stalowe, aluminiowe czy wielometalowe formy się po prostu nie sprawdzają. Główna przyczyna leży w wymaganej elastyczności i zdolności dopasowywania się do podłoża – a to cecha, której twarde metale zupełnie nie mają. Gdyby próbować użyć stalowej czy aluminiowej formy, szybko pojawiłyby się problemy z równomiernym przenoszeniem farby, szczególnie na niestandardowych, miękkich lub falistych materiałach. Poza tym, metalowe formy są trudne do przygotowania pod skomplikowane grafiki, które mają być nanoszone na opakowania czy etykiety. Wielometalowe formy pojawiają się co najwyżej w bardzo zaawansowanych technologiach druku zabezpieczeń lub zupełnie innych branżach, ale nie w fleksografii. To jest taki typowy błąd myślowy: skoro w offsetzie czy typografii pojawiają się twarde formy, to może i we fleksografii? Nic bardziej mylnego. Fleksografia opiera się na miękkich, elastycznych formach polimerowych, które są w stanie odwzorować bardzo drobne szczegóły, a przy tym nie niszczą podłoża. Dobrym przykładem jest druk na foliach do pakowania żywności – bez elastyczności polimerowej formy nie dałoby się uzyskać ani jakości, ani powtarzalności. Warto zapamiętać, że standardy branżowe i cała technologia fleksograficzna są zbudowane właśnie wokół form polimerowych, bo tylko one dają odpowiednią jakość i wydajność w tym procesie.

Pytanie 39

Wykonanie form drukowych w technologii CtPress realizowane jest bezpośrednio przy zastosowaniu

A. maszyny offsetowej.

B. naświetlarki kapstanowej.

C. kopioramy stykowej.

D. skanera bębnowego.

W technologii CtPress (Computer-to-Press) formy drukowe powstają bezpośrednio w maszynie offsetowej, bez konieczności użycia pośrednich urządzeń jak naświetlarki czy kopioramy. To naprawdę rewolucyjne rozwiązanie w poligrafii, bo pozwala istotnie skrócić czas przygotowania produkcji – nie trzeba już najpierw naświetlać płyt w osobnym urządzeniu, potem wywoływać ich w procesorze i dopiero zakładać na maszynę. Wszystko dzieje się w jednym ciągu, praktycznie za dotknięciem przycisku. Operator przesyła plik komputerowy bezpośrednio do maszyny drukarskiej, która wyposażona jest w zintegrowany system naświetlania płyt – najczęściej termiczny lub laserowy. Z mojego doświadczenia wynika, że rozwiązanie CtPress daje nie tylko oszczędność czasu i kosztów, ale przede wszystkim podnosi jakość odwzorowania detali i stabilność kolorystyczną nakładu. Branżowe standardy coraz chętniej wdrażają takie systemy, bo zmniejszają ryzyko błędów ludzkich i pozwalają lepiej zarządzać produkcją pod względem elastyczności oraz ekologii (mniej odpadów, mniej chemii). Przykładowo, w dużych drukarniach gazetowych czy akcydensowych CtPress umożliwia szybkie reakcje na zmiany w projektach bez całej logistyki wymiany płyt. Moim zdaniem to przyszłość offsetu, bo automatyzacja przepływu pracy od projektu do druku daje przewagę konkurencyjną, a klient dostaje lepszy produkt szybciej.

Pytanie 40

Która metoda jest stosowana do kontroli form offsetowych?

A. Radiograficzna.

B. Statystyczna.

C. Organoleptyczna.

D. Osłuchowa.

W poligrafii istnieje wiele metod kontroli jakości, ale nie wszystkie nadają się do oceny form offsetowych. Częstym błędem jest przekonanie, że metody statystyczne, radiograficzne czy osłuchowe mogą bezpośrednio zastąpić tradycyjne podejście. Metoda statystyczna, choć powszechnie stosowana w kontroli procesów produkcyjnych, służy głównie do analizy powtarzalności i jakości druku końcowego, a nie do oceny fizycznego stanu formy drukowej. Przykładowo, statystyki dotyczą parametrów takich jak pasowanie kolorów, gęstość farby albo ilość odrzutów. Jeśli chodzi o radiografię, to ta metoda znajduje zastosowanie głównie w analizie wewnętrznej struktury materiałów, na przykład w branży spawalniczej czy lotniczej, nie zaś w poligrafii. Radiografia wymaga specjalistycznego sprzętu i nie wykryje typowych defektów powierzchni form offsetowych, takich jak rysy czy zabrudzenia. Osłuchowa kontrola natomiast jest charakterystyczna raczej dla diagnostyki maszyn (np. łożysk, silników) poprzez analizę dźwięków pracy, a nie dla kontroli elementów płaskich i delikatnych jak forma drukowa. W praktyce, poleganie na tych metodach mogłoby prowadzić do przeoczenia kluczowych wad, które są widoczne i wyczuwalne tylko na powierzchni. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu uczniów zakłada, iż nowoczesne technologie wyprą dawną praktykę, ale w przypadku form offsetowych nadal najskuteczniejsze jest dokładne oględziny i ocena „na oko”. Warto pamiętać, że standardy branżowe (np. ISO czy normy Fogra) jasno wskazują na konieczność bezpośredniej kontroli stanu formy jako elementu zapewnienia stabilności procesu drukowania. Po prostu, nie da się wszystkiego ująć w statystyki albo wykryć falą radiową – czasem trzeba po prostu dobrze się przyjrzeć i zaufać wprawnemu oku drukarza.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej