Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 30 czerwca 2026 20:54
Data zakończenia: 30 czerwca 2026 20:56

Egzamin niezdany

Wynik: 2/40 punktów (5,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Które urządzenia powinny być zastosowane do obróbki wstępnej wiśni przeznaczonych do produkcji konfitur?

A. Ocieraczka, myjka bębnowa, drylownica.

B. Odszypułczarka, sortownik kaskadowy, myjka szczotkowa.

C. Odszypułczarka, myjka wodo-powietrzna, drylownica.

D. Sortownik linkowy, myjka grabkowa, blanszownik.

Prawidłowy zestaw urządzeń – odszypułczarka, myjka wodo‑powietrzna i drylownica – dokładnie odpowiada typowemu schematowi przygotowania wiśni do produkcji konfitur w profesjonalnej przetwórni. Najpierw stosuje się odszypułczarkę, żeby usunąć szypułki, listki, drobne fragmenty ogonków. Jest to ważne nie tylko ze względów estetycznych, ale też technologicznych: szypułki mogą wprowadzać gorycz, zanieczyszczenia mechaniczne i utrudniać dalszą obróbkę. W dobrych liniach produkcyjnych odszypułczarka jest ustawiona zaraz po wstępnej selekcji surowca. Następnie myjka wodo‑powietrzna umożliwia delikatne, ale skuteczne mycie owoców. Strumień wody połączony z napowietrzaniem (pęcherzyki powietrza) powoduje lekkie mieszanie i „pływanie” wiśni, dzięki czemu brud, kurz, resztki liści i ziemi się odrywają, a owoce nie są miażdżone. Z mojego doświadczenia to rozwiązanie sprawdza się dużo lepiej przy delikatnych owocach jagodowych niż myjki szczotkowe, które są dobre raczej do warzyw korzeniowych czy jabłek. Trzeci etap to drylownica, czyli urządzenie do mechanicznego usuwania pestek. W produkcji konfitur pestki muszą być usunięte praktycznie w 100%, bo są ciałem obcym, stanowią ryzyko dla zębów konsumenta i pogarszają ogólną jakość produktu. Drylownice są tak zaprojektowane, żeby jak najmniej uszkadzać miąższ, ograniczać wyciek soku i jednocześnie pracować z dużą wydajnością. W dobrze ustawionej linii wiśnie po drylowaniu trafiają już bezpośrednio do dalszej obróbki termicznej (zasypywanie cukrem, podsmażanie, zagęszczanie). Taki ciąg operacji – odszypułkowanie, mycie wodo‑powietrzne, drylowanie – jest zgodny z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) i zasadami higienicznego projektowania linii w przemyśle owocowo‑warzywnym.

Pytanie 2

Zgodnie z normą wilgotność mąki pszennej nie może przekraczać 15%, a jej kwasowość nie może być wyższa niż 3 stopnie kwasowości. Która próbka mąki spełnia te wymagania?

Próbka	Wilgotność [%]	Kwasowość [stopnie kwasowości]
I.	14	5
II.	15	4
III.	15	3
IV.	16	2

A. Próbka IV.

B. Próbka I.

C. Próbka II.

D. Próbka III.

Próbka III spełnia normy dotyczące wilgotności i kwasowości mąki pszennej, które określają, że wilgotność nie może przekraczać 15%, a kwasowość nie może być wyższa niż 3 stopnie. W przypadku próbki III, wilgotność wynosi dokładnie 15% i kwasowość wynosi 3 stopnie, co oznacza, że oba parametry są na granicy normy, ale mieszczą się w akceptowalnym zakresie. Przykładowo, w branży piekarskiej, mąka o odpowiedniej wilgotności i kwasowości jest kluczowa dla uzyskania pożądanej konsystencji ciasta i jakości wypieków. Przekroczenie wilgotności prowadzi często do problemów z fermentacją oraz obniżenia jakości końcowego produktu. Dlatego tak ważne jest, aby każda partia mąki była dokładnie analizowana i spełniała ustalone normy, co z kolei wpływa na efektywność produkcji oraz satysfakcję klientów. W kontekście branżowych standardów, organizacje takie jak ISO oraz normy krajowe dotyczące jakości żywności podkreślają znaczenie monitorowania tych parametrów, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktów spożywczych.

Pytanie 3

Do mineralizowania próbek żywności, które mają być analizowane pod kątem zawartości makroelementów oraz mikroelementów, stosuje się

A. aparat Soxhleta

B. piec muflowy

C. wagosuszarka

D. destylarka

Wybór niewłaściwego urządzenia do mineralizacji próbek żywności może prowadzić do błędnych wyników w analizach składu chemicznego. Aparat Soxhleta, choć niezwykle użyteczny w procesie ekstrakcji, nie jest odpowiedni do mineralizacji. Jego mechanizm oparty jest na cyklicznym ekstrakcie rozpuszczalników, co ma na celu wydobycie substancji rozpuszczalnych z próbki, a nie ich mineralizację. Podobnie destylarka, która jest przeznaczona do separacji cieczy w oparciu o ich różnice w temperaturze wrzenia, nie ma zastosowania w przekształcaniu substancji organicznych w popioły. Wykorzystanie wagosuszarki, która służy do osuszania próbek, również nie może zastąpić pieca muflowego, ponieważ nie osiąga wymaganej temperatury, aby skutecznie doprowadzić do procesu mineralizacji. Przykładowo, próbka żywności poddana osuszaniu w wagosuszarce może nie stracić wszystkich organicznych składników, co wpłynie na dokładność pomiaru zawartości minerałów. Dlatego niezwykle istotne jest, aby w laboratoriach stosować odpowiednie metody i urządzenia zgodnie z ustalonymi standardami, które zapewniają rzetelność wyników analitycznych.

Pytanie 4

W produkcji win musujących w celu ich nasycenia dwutlenkiem węgla należy zastosować operację

A. desorpcji.

B. saturacji.

C. dyfuzji.

D. sulfatacji.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie podane pojęcia brzmią dość „chemicznie” i technicznie, ale tylko jedno z nich opisuje realną operację nasycania wina dwutlenkiem węgla. W technologii napojów gazowanych, w tym win musujących, używa się pojęcia saturacja na określenie procesu wprowadzania CO₂ do cieczy pod ciśnieniem. To jest konkretna operacja jednostkowa, wykonywana w saturatorach, ściśle powiązana z parametrami procesu: temperaturą, ciśnieniem, czasem kontaktu faz oraz stopniem rozdrobnienia pęcherzyków gazu. Pozostałe terminy odnoszą się do zupełnie innych zjawisk. Dyfuzja to ogólne zjawisko fizyczne polegające na samorzutnym przenikaniu cząsteczek z obszaru o większym stężeniu do obszaru o mniejszym stężeniu. Oczywiście dyfuzja w pewnym sensie „dzieje się” także podczas rozpuszczania CO₂ w winie, ale w technologii nie mówimy, że nasycamy wino przez dyfuzję, tylko że wykonujemy saturację. Dyfuzja jest tutaj mechanizmem transportu masy, a nie nazwą operacji technologicznej stosowanej w zakładzie. Sulfatacja to z kolei termin z chemii ogólnej i nie ma nic wspólnego z prawidłową praktyką produkcji win musujących. Oznacza wprowadzanie grup siarczanowych albo tworzenie siarczanów, co w kontekście żywności byłoby niepożądane lub wręcz niebezpieczne. W enologii używa się pojęcia siarkowanie lub sulfitowanie (dodatek SO₂ lub związków uwalniających SO₂), ale to inna historia i służy głównie ochronie przed utlenianiem i rozwojem mikroflory, a nie nasycaniu CO₂. Desorpcja natomiast jest procesem odwrotnym do sorpcji: chodzi o usuwanie substancji z fazy ciekłej lub stałej, na przykład odgazowanie cieczy, usuwanie rozpuszczonych lotnych składników czy regeneracja złoża adsorpcyjnego. Gdybyśmy zastosowali desorpcję do wina, to raczej byśmy je odgazowali, niż nasycili. Typowy błąd myślowy polega tutaj na tym, że ktoś kojarzy ogólne zjawiska fizyczne (dyfuzja, desorpcja) z nazwami konkretnych operacji procesowych stosowanych w przemyśle spożywczym. W rzeczywistości w dokumentacji technologicznej, instrukcjach zakładowych czy normach dla napojów gazowanych pojawia się właśnie termin „saturacja” jako standardowa operacja nasycania cieczy dwutlenkiem węgla. Rozróżnianie tych pojęć jest ważne, bo na wyższym poziomie zaawansowania od tego zależy poprawne czytanie schematów linii technologicznych i opisów procesów.

Pytanie 5

Ile próbek pierwotnych należy pobrać, zgodnie z przedstawionym fragmentem instrukcji laboratoryjnej, z partii produkcyjnej kiełbasy jałowcowej, jeśli wielkość produkcji wyniosła 100 kg?

Fragment instrukcji laboratoryjnej
Minimalna liczba próbek pierwotnych, którą należy pobrać z partii produkcyjnej
Jeżeli masa partii jest mniejsza od 50 kg, to liczba próbek wynosi 3, przy masie od 50 kg do 500 kg - 5 próbek, przy masie powyżej 500 kg - 10 próbek.

A. 3 próbki.

B. 10 próbek.

C. 5 próbek.

D. 1 próbkę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym zadaniu kluczowe jest prawidłowe odczytanie fragmentu instrukcji laboratoryjnej i przyporządkowanie masy partii do odpowiedniego przedziału. Partia kiełbasy jałowcowej ma masę 100 kg, więc mieści się w zakresie „od 50 kg do 500 kg”. Zgodnie z instrukcją, dla takiego przedziału minimalna liczba próbek pierwotnych wynosi 5. To właśnie dlatego poprawna odpowiedź to „5 próbek”. Tu nie ma żadnego dodatkowego przelicznika ani wzoru – wystarczy uważnie skojarzyć masę z odpowiednią linią w tabeli. W praktyce laboratoryjnej takie wymagania nie są przypadkowe. Minimalna liczba próbek pierwotnych ma zapewnić reprezentatywność badania całej partii produkcyjnej. Moim zdaniem warto o tym myśleć tak: im większa partia, tym większe ryzyko, że produkt w różnych jej miejscach może się trochę różnić, np. pod względem zanieczyszczeń mikrobiologicznych czy równomierności dodatków funkcjonalnych. Dlatego normy, wytyczne i instrukcje zakładowe określają minimalne liczby próbek, żeby wynik analizy naprawdę coś mówił o całej partii, a nie tylko o jednym losowym kawałku. W zakładach mięsnych podobne zasady stosuje się nie tylko przy kiełbasach, ale też przy badaniu szynki, mięsa mielonego, wyrobów blokowych, a nawet surowców. W dokumentach systemów jakości (np. HACCP, GMP) bardzo często pojawiają się tabele pobierania próbek, wzorowane na normach lub wytycznych GHP i przepisach prawa żywnościowego. Operator laboratoryjny lub technolog musi umieć szybko dobrać właściwą liczbę próbek do masy partii, bo od tego zależy wiarygodność całej kontroli jakości. Jeśli weźmie się za mało próbek, można „przegapić” wadliwą część partii; jeśli zbyt dużo – generuje się zbędne koszty i obciążenie laboratorium. Dlatego tak proste zadania rachunkowe są w praktyce bardzo ważne – uczą nawyku trzymania się instrukcji i precyzyjnego czytania ich zapisów.

Pytanie 6

Młóto (wysłodziny) to produkt uboczny powstający przy produkcji

A. piwa jasnego.

B. przecierów owocowych.

C. lodów jadalnych.

D. marynat warzywnych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Młóto, nazywane też wysłodzinami, to typowy produkt uboczny procesu warzenia piwa, w tym właśnie piwa jasnego. Powstaje po zakończeniu zacierania i filtracji, kiedy oddziela się fazę ciekłą (brzeczkę piwną) od fazy stałej, czyli nierozpuszczalnych części słodu. W młócie zostają przede wszystkim łuski ziarna jęczmiennego, resztki bielma, włókno surowe, trochę białka i niewielka ilość cukrów. W technologii piwa traktuje się to jako odpad poboczny, ale w praktyce to bardzo wartościowy surowiec paszowy. Z mojego doświadczenia, w browarach zawsze zwraca się uwagę, żeby szybko zagospodarować młóto, bo ma wysoką wilgotność i łatwo ulega zepsuciu mikrobiologicznemu. W dobrze zorganizowanej produkcji młóto jest odbierane niemal „z biegu” przez rolników i wykorzystywane jako pasza dla bydła, często w mieszankach z sianem lub kiszonką. Ma ono całkiem przyzwoitą zawartość białka i włókna, chociaż energetycznie nie jest tak mocne jak ziarno. W literaturze technologii browarnictwa znajdziesz młóto opisane jako standardowy produkt uboczny, którym trzeba odpowiednio zarządzać zgodnie z zasadami gospodarki odpadami i bezpieczeństwa pasz. Dobre praktyki mówią o jego szybkim schłodzeniu, ograniczeniu zanieczyszczeń fizycznych i chemicznych oraz dokumentowaniu jego przekazania, jeśli trafia do łańcucha żywienia zwierząt. Warto też pamiętać, że skład młóta zależy od rodzaju słodu i receptury piwa, ale niezależnie czy to piwo jasne czy ciemne – młóto zawsze wiąże się z procesem browarniczym, a nie z produkcją przecierów, marynat czy lodów.

Pytanie 7

Makuchy to produkt uboczny, który powstaje

A. po tłoczeniu rozdrobnionych nasion roślin oleistych.

B. w wyniku neutralizacji kwasów tłuszczowych.

C. podczas zagęszczania cukrzycy.

D. podczas ekstrakcji sacharozy z buraka cukrowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – makuchy powstają po tłoczeniu rozdrobnionych nasion roślin oleistych, takich jak rzepak, słonecznik, soja czy len. W procesie technologicznym najpierw nasiona się czyści, suszy i rozdrabnia (łuszczenie, śrutowanie), a potem poddaje tłoczeniu mechanicznemu, często w prasach ślimakowych. Głównym celem jest odzyskanie oleju roślinnego, natomiast to, co zostaje po odciśnięciu większości tłuszczu, to właśnie makuch – stały, dość twardy produkt uboczny, bogaty w białko, włókno i resztkowy tłuszcz. W praktyce przemysłowej makuchy są bardzo cennym surowcem paszowym, szczególnie w żywieniu bydła, trzody czy drobiu. W nowoczesnych olejarniach dąży się do jak największego odzysku oleju przy jednoczesnym zachowaniu odpowiedniej jakości białka w makuchu lub śrucie poekstrakcyjnej, bo to wpływa na wartość żywieniową pasz. Moim zdaniem ważne jest, żeby kojarzyć, że makuch ≠ odpad, tylko pełnoprawny produkt uboczny, który podlega normom jakości, np. pod kątem zawartości białka surowego, tłuszczu surowego, wilgotności czy zanieczyszczeń mechanicznych. W dobrych praktykach technologicznych kontroluje się też temperaturę tłoczenia, bo zbyt wysoka może pogorszyć strawność białka i jakość makuchu. W wielu zakładach makuch poddaje się dalszemu rozdrobnieniu i przerabia na śrutę paszową, często w połączeniu z innymi komponentami. Warto też pamiętać, że w systemach HACCP makuchy są ujęte jako produkt, który wymaga kontroli zanieczyszczeń biologicznych i chemicznych (np. pozostałości rozpuszczalników, jeśli stosuje się ekstrakcję). To typowy przykład, jak w technologii żywności praktycznie wykorzystuje się produkt uboczny procesu tłoczenia tłuszczu roślinnego.

Pytanie 8

Mrożone tuszki drobiowe przechowuje się w temperaturze

A. 20°C ÷ 25°C

B. –2°C ÷ 0°C

C. –22°C ÷ –18°C

D. 0°C ÷ 4°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowy zakres –22°C ÷ –18°C odpowiada typowym wymaganiom dla mrożonych tuszek drobiowych w przemyśle spożywczym i w gastronomii. W tej temperaturze produkt jest w pełni zamrożony, woda w tkankach występuje w postaci lodu, a aktywność wody i tempo reakcji biochemicznych są mocno ograniczone. Dzięki temu rozwój drobnoustrojów chorobotwórczych i psujących żywność praktycznie zatrzymuje się, a tuszki mogą być bezpiecznie przechowywane przez dłuższy czas, oczywiście przy zachowaniu łańcucha chłodniczego. Moim zdaniem ważne jest, żeby kojarzyć ten zakres z pojęciem „mrożonka magazynowa”, a nie „chłodzone mięso”. W praktyce magazyn mroźniczy na drób ustawia się zwykle na około –20°C, żeby mieć zapas bezpieczeństwa i nie dopuścić do wzrostu temperatury powyżej –18°C np. przy częstym otwieraniu drzwi. Takie wartości pojawiają się w wytycznych sanepidu, systemach HACCP oraz w dobrych praktykach produkcyjnych (GMP). W wielu zakładach stosuje się też ciągły monitoring temperatury z rejestracją, bo każda dłuższa przerwa w mrożeniu może skrócić trwałość tuszek i pogorszyć ich jakość po rozmrożeniu (np. wyciek soku mięsnego, gorsza tekstura). W handlu detalicznym zamrażarki na drób również powinny utrzymywać minimum –18°C, co jest przyjmowane jako standard dla mrożonej żywności. Warto też pamiętać, że zakres –22°C ÷ –18°C nie służy do szybkiego mrożenia (to robi się często jeszcze niżej, np. –30°C), tylko właśnie do długotrwałego przechowywania już zamrożonych tuszek. Z mojego doświadczenia w technikum, kto dobrze rozróżnia temperatury chłodnicze i mroźnicze, ma potem dużo łatwiej przy zadaniach z magazynowania i HACCP.

Pytanie 9

Ocena barwy napoju owocowego powinna być przeprowadzona

A. w kontraście z białym tłem.

B. pod lampą promiennikową.

C. pod lampą ultrafioletową.

D. w kontraście z czarnym tłem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – barwę napoju owocowego ocenia się w kontraście z białym tłem, bo tylko wtedy oko ma wiarygodny punkt odniesienia. Białe tło działa jak neutralne tło wzorcowe: nie zaburza odbioru koloru, pozwala dostrzec delikatne różnice odcienia, nasycenia i przejrzystości. W profesjonalnej ocenie sensorycznej, zgodnie z dobrą praktyką laboratoryjną i wytycznymi norm (np. PN dotyczących oceny sensorycznej żywności), stosuje się najczęściej matowe, białe płyty lub kabiny oceny barwy pomalowane na biało, z równomiernym, rozproszonym oświetleniem o temperaturze barwowej zbliżonej do światła dziennego. Dzięki temu można obiektywnie porównywać napoje między sobą oraz z wzorcem technologicznym. W praktyce produkcyjnej wygląda to tak, że próbkę napoju nalewa się do bezbarwnego, przezroczystego szkła (np. kieliszka, cylindrycznej szklanki) i ustawia na białym tle – często jest to po prostu biała płytka, kartka lub panel w kabinie oceny. Oceniamy wtedy nie tylko sam kolor (np. czy jest bardziej żółty, pomarańczowy, rubinowy), ale też klarowność, obecność zmętnień czy osadu. Moim zdaniem to jedna z prostszych, a bardzo skutecznych metod wychwycenia np. utlenienia soku, zbyt intensywnego barwienia lub problemów z filtracją. W wielu zakładach to właśnie zmiana barwy zauważona na białym tle jest pierwszym sygnałem, że coś jest nie tak z partią surowca albo parametrami procesu (pasteryzacja, przechowywanie). Dlatego tak się upiera w przemyśle przy białym tle – chodzi o powtarzalność, obiektywność i zgodność z zasadami analizy i kontroli jakości.

Pytanie 10

Z 500 kg śmietany uzyskuje się 150 kg masła, a na każdy kilogram masła zużywa się 0,5 cm³ farby maślarskiej. Ile tego barwnika potrzeba do produkcji masła z 1 tony śmietany?

A. 500 cm³

B. 1,5 dm³

C. 150 cm³

D. 0,05 dm³

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym zadaniu kluczowe są dwie rzeczy: proporcje w wydajności produkcji masła ze śmietany oraz późniejsze proste przeliczenia ilości barwnika na jednostkę masła. Z treści wynika, że z 500 kg śmietany otrzymujemy 150 kg masła. Najpierw warto policzyć, ile masła uzyskamy z 1 kg śmietany: 150 kg / 500 kg = 0,3 kg masła z 1 kg śmietany. Następnie przeliczamy to na 1 tonę, czyli 1000 kg śmietany: 1000 kg × 0,3 kg/kg = 300 kg masła. To jest typowe obliczenie wydajności, bardzo często stosowane w technologii żywności, np. przy planowaniu produkcji na zmianę albo przy kalkulacji zapotrzebowania na dodatki technologiczne. Skoro na 1 kg masła zużywa się 0,5 cm³ farby maślarskiej, to dla 300 kg masła potrzebujemy: 300 × 0,5 cm³ = 150 cm³ barwnika. I stąd poprawna odpowiedź to właśnie 150 cm³. W praktyce przemysłowej takie obliczenia wykonuje się niemal automatycznie, często są wbudowane w systemy planowania produkcji (np. ERP), ale dobrze jest umieć je policzyć ręcznie, żeby rozumieć skąd biorą się normy zużycia surowców i dodatków. Moim zdaniem to jedno z podstawowych zadań z tzw. obliczeń technologicznych – uczysz się tu myślenia w kategoriach proporcji, wydajności i przeliczania jednostek. W realnej mleczarni podobnie liczy się nie tylko barwniki, ale też ilości soli, kultur bakteryjnych, opakowań, etykiet czy nawet środków myjących na kg wyrobu. Dobra praktyka jest taka, żeby zawsze sprawdzić: czy zwiększyłem masę surowca? to proporcjonalnie rośnie masa produktu i zużycie dodatków. I dokładnie to tutaj zrobiłeś – z 500 kg do 1000 kg śmietany, więc wszystko się podwoiło, także ilość masła i barwnika.

Pytanie 11

Podpuszczka jest stosowana podczas produkcji

A. kefiru naturalnego.

B. mleka zagęszczonego.

C. sera dojrzewającego.

D. masła serwatkowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana została produkcja sera dojrzewającego, bo właśnie tam podpuszczka ma kluczowe znaczenie technologiczne. Podpuszczka to enzym (a dokładniej mieszanina enzymów, głównie chymozyny i pepsyny), który odpowiada za krzepnięcie białek mleka, głównie kazeiny. W praktyce wygląda to tak, że do mleka standaryzowanego, pasteryzowanego i odpowiednio schłodzonego dodaje się kultury starterowe, a następnie określoną dawkę podpuszczki. Enzym powoduje przejście mleka z fazy ciekłej w żel – powstaje skrzep serowy, który potem się kroi, odsącza z serwatki, formuje i prasuje. To jest podstawowy etap w technologii serów podpuszczkowych, w tym wszystkich klasycznych serów dojrzewających: typu gouda, edamski, ementaler, cheddar i wiele serów regionalnych. Z mojego doświadczenia w przetwórstwie mleka, precyzyjne dobranie dawki podpuszczki, temperatury i czasu krzepnięcia ma ogromny wpływ na strukturę ziarna serowego, wydajność produkcji i późniejsze cechy dojrzewania, takie jak elastyczność, zdolność do oczkowania czy równomierność tekstury. W dobrych praktykach zakładowych zwraca się też uwagę na rodzaj podpuszczki – naturalna cielęca, mikrobiologiczna czy fermentacyjna – bo każda trochę inaczej wpływa na profil proteolizy w czasie dojrzewania sera. W normach branżowych i specyfikacjach technologicznych sery dojrzewające są wręcz definiowane przez zastosowanie podpuszczki jako czynnika koagulującego, w odróżnieniu od serów kwasowych, gdzie skrzep powstaje głównie na skutek działania kwasu mlekowego. Można więc powiedzieć, że bez podpuszczki nie ma typowego sera dojrzewającego w rozumieniu technologii mleczarskiej.

Pytanie 12

Które z urządzeń jest wykorzystywane w przetwórstwie mięsa?

A. Konsza.

B. Kuter.

C. Walcówka.

D. Temperówka.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – w przetwórstwie mięsa kluczowym urządzeniem jest kuter. Kuter to specjalistyczna maszyna do rozdrabniania, emulgowania i mieszania surowca mięsnego, tłuszczu, lodu oraz dodatków funkcjonalnych (np. fosforanów, soli, przypraw). W praktyce zakładowej na kutrze przygotowuje się farsz na wędliny drobno rozdrobnione, takie jak parówki, mortadela, kiełbasy parzone czy różne wyroby homogenizowane. Noże kutra obracają się z dużą prędkością, a misa robocza zapewnia ciągły obieg surowca, dzięki czemu uzyskuje się bardzo równomierną strukturę farszu i właściwą ekstrakcję białek mięśniowych. Od prawidłowego prowadzenia procesu kutrowania zależy tekstura, soczystość i zdolność wiązania wody przez wyrób. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) zwraca się uwagę na kontrolę temperatury farszu w trakcie kutrowania – zwykle utrzymuje się ją poniżej ok. 12 °C, często stosuje się lód lub wodę lodową, żeby nie dopuścić do przegrzania białek. W nowoczesnych zakładach używa się kutrów próżniowych, które dodatkowo zmniejszają napowietrzenie farszu, poprawiają barwę i strukturę oraz ograniczają utlenianie tłuszczu. Moim zdaniem warto kojarzyć kuter nie tylko z „maszyną do siekania”, ale jako centralny element linii technologicznej przy produkcji wielu wyrobów wędliniarskich, ściśle powiązany z wymaganiami HACCP, bo jego mycie i dezynfekcja mają ogromne znaczenie dla bezpieczeństwa mikrobiologicznego.

Pytanie 13

Która z podanych norm jest Polską Normą obejmującą Produkcję artykułów żywnościowych i napojów?

A. PN-R-04033:1998

B. PN-A-86524:1994

C. PN-ISO 9001:1996

D. PN-EN 29000:1993

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana norma PN-A-86524:1994 jest Polską Normą z grupy „A”, czyli dotyczącą artykułów spożywczych. Oznaczenie „PN-A” jednoznacznie sugeruje, że mówimy o normach związanych z żywnością i napojami, w przeciwieństwie do norm ogólnosystemowych czy rolniczych. Ta konkretna norma obejmuje wymagania dla produkcji artykułów żywnościowych i napojów, opisuje m.in. wymagania jakościowe, podstawowe parametry surowców, warunki procesowe oraz sposób oceny zgodności wyrobu z wymaganiami. W praktyce w zakładzie spożywczym taka norma jest używana przy opracowywaniu specyfikacji wyrobu, instrukcji technologicznych, a także przy przygotowywaniu dokumentacji do audytów jakościowych. Technolog, planując recepturę i przebieg procesu, bardzo często musi odwołać się do postanowień norm branżowych, żeby mieć pewność, że produkt spełnia zarówno wymagania prawne, jak i oczekiwania rynku. Z mojego doświadczenia wynika, że znajomość konkretnych norm PN-A ułatwia też rozmowę z inspekcją sanitarną i jednostkami certyfikującymi – po prostu wszyscy mówią tym samym językiem. Warto też zauważyć różnicę między normami systemowymi typu ISO 9001, które regulują „jak zarządzać jakością”, a normami branżowymi typu PN-A, które mówią „jak ma wyglądać i jakie parametry mieć konkretny produkt spożywczy”. W produkcji żywności obie grupy są potrzebne, ale pełnią zupełnie inne funkcje: ISO porządkuje system zarządzania, a PN-A-86524:1994 daje konkretne wymagania techniczne dla artykułów żywnościowych i napojów, które realnie wpływają na to, czy wyrób można bezpiecznie wprowadzić na rynek.

Pytanie 14

Jak nazywa się proces wprowadzania dwutlenku siarki podczas produkcji wina?

A. kupażowania

B. ekstrakcji

C. estryfikacji

D. sulfitacji

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sulfitacja to taki ważny proces przy robieniu wina, polegający na dodawaniu dwutlenku siarki (SO2). Dzięki temu wino nie psuje się tak szybko, bo SO2 działa jak konserwant. Zatrzymuje utlenianie oraz ogranicza rozwój mikroorganizmów, na przykład drożdży i bakterii. Takie podejście pozwala winu dłużej zachować swoje fajne smaki i zapachy. W przemyśle winiarskim trzeba pilnować odpowiedniego poziomu SO2, bo są na to normy, które ustala chociażby Międzynarodowa Organizacja Winiarska. Jak się to dobrze zrobi, winiarze mogą osiągnąć naprawdę ciekawe aromaty i smaki oraz długo przechowywać swoje wina. Też istotne jest, żeby wina były dobrze oznakowane, żeby klienci wiedzieli, że jest w nich dwutlenek siarki. To wszystko pomaga w przestrzeganiu przepisów o bezpieczeństwie żywności.

Pytanie 15

Jakie działanie może przedłużyć trwałość przygotowanej surówki warzywnej?

A. liofilizacji

B. mrożenia

C. pasteryzacji

D. chłodzenia

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Chłodzenie to kluczowy proces w przedłużaniu trwałości gotowych surówek warzywnych, ponieważ spowalnia rozwój mikroorganizmów oraz enzymów, które mogą prowadzić do psucia się produktów. W praktyce, warzywa po obróbce termicznej, takiej jak gotowanie, powinny być jak najszybciej schłodzone do temperatury poniżej 5°C. Taki proces, znany jako szybkie chłodzenie, jest niezbędny, aby zminimalizować ryzyko bakterii, takich jak Salmonella czy Listeria, które mogą rozwijać się w temperaturach powyżej 7°C. Dobre praktyki w przemyśle spożywczym wskazują, że przechowywanie surówek w odpowiednich warunkach chłodniczych, jak lodówki czy komory chłodnicze, jest kluczowe dla zachowania ich świeżości i wartości odżywczych. Warto również zauważyć, że przy właściwym chłodzeniu można również ograniczyć straty jakościowe, takie jak zmiany tekstury czy koloru, co ma znaczenie w kontekście atrakcyjności wizualnej i sensorycznej produktu. Przykłady zastosowania to restauracje czy zakłady cateringowe, które stosują chłodzenie w celu zapewnienia bezpieczeństwa żywności i zadowolenia klientów.

Pytanie 16

Przedstawione urządzenie stosowane jest do

A. produkcji mleka w proszku.

B. pasteryzacji surowców płynnych.

C. mieszania zawiesin i emulsji.

D. homogenizacji mleka.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przedstawione na schemacie urządzenie to suszarnia rozpyłowa, typowo stosowana w mleczarstwie do wytwarzania mleka w proszku. Kluczowy jest tu sposób prowadzenia procesu: ciekły koncentrat mleka jest rozpylany na bardzo drobne kropelki wewnątrz dużej komory, do której jednocześnie wprowadza się gorące powietrze. Dzięki ogromnej powierzchni parowania woda odparowuje w ułamkach sekund, a na dnie komory i w cyklonie zbiera się suchy proszek. Właśnie ten układ: komora o kształcie stożkowo-cylindrycznym, dysza rozpylająca w górnej części, króciec odprowadzania powietrza wilgotnego, przewód doprowadzający gorące powietrze z wentylatora i podgrzewacza – jest bardzo charakterystyczny dla suszarni rozpyłowej, którą stosuje się m.in. do produkcji mleka w proszku, serwatki w proszku, odtłuszczonego mleka w proszku czy proszków instant. W praktyce przemysłowej taka suszarnia pracuje zwykle po wcześniejszym zagęszczaniu mleka w wyparkach, co jest zgodne z dobrą praktyką technologiczną: najpierw odparowuje się wodę w sposób tańszy energetycznie, a dopiero końcowe dosuszanie prowadzi się metodą rozpyłową. Normy branżowe oraz zalecenia producentów urządzeń zwracają uwagę na równomierne rozpylanie, odpowiednią temperaturę powietrza wlotowego i wylotowego, kontrolę czasu przebywania cząstek w komorze i skuteczne odpylanie w cyklonach lub filtrach. Moim zdaniem warto tu zapamiętać, że homogenizacja, pasteryzacja czy samo mieszanie emulsji odbywają się w zupełnie innych aparatach: w homogenizatorach wysokociśnieniowych, wymiennikach ciepła czy mieszalnikach z mieszadłami. Suszarnia rozpyłowa zawsze będzie kojarzyć się z dużą pionową komorą, doprowadzeniem gorącego powietrza i układem odpylania, a jej flagowym zastosowaniem w przemyśle spożywczym jest właśnie produkcja mleka w proszku.

Pytanie 17

Którą grupę surowców należy zastosować do sporządzenia ciasta biszkoptowego?

A. Mąkę, cukier puder, margarynę.

B. Mąkę, cukier kryształ, jaja.

C. Mąkę, białka jaj, cukier, kwas cytrynowy.

D. Mąkę, wodę, jaja, sól.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowy dobór surowców do klasycznego ciasta biszkoptowego opiera się na bardzo prostej, ale sprawdzonej technologii: mąka pszenna, cukier kryształ i jaja. To jest podstawowy, podręcznikowy skład tzw. biszkoptu podstawowego, stosowany w cukiernictwie rzemieślniczym i przemysłowym. Jaja są tutaj kluczowe, bo pełnią kilka funkcji naraz: białko odpowiada za tworzenie stabilnej piany, która po ubiciu zatrzymuje pęcherzyki powietrza, a żółtko wnosi tłuszcz, lecytynę i barwę, poprawiając strukturę i smak. Cukier kryształ stabilizuje pianę z jaj, ułatwia jej napowietrzenie i wpływa na karmelizację powierzchni podczas wypieku, dzięki czemu biszkopt ma ładny kolor i delikatną, lekko chrupiącą skórkę. Mąka pszenna, zazwyczaj tortowa (o niższej zawartości białka), tworzy szkielet ciasta – podczas pieczenia białka mąki i jaj ścinają się, utrwalając strukturę napowietrzonej masy. Z mojego doświadczenia w pracowni cukierniczej, jeśli pilnuje się właściwych proporcji tych trzech składników oraz prawidłowego ubijania jaj z cukrem, nie potrzeba żadnych dodatkowych spulchniaczy chemicznych. W wielu zakładach produkcyjnych normy zakładowe i receptury technologiczne dla biszkoptów jasno wskazują właśnie taki zestaw: jaja całe, cukier kryształ, mąka pszenna, czasem z dodatkiem skrobi, ale bez margaryny czy wody jako podstawy. W praktyce im prostszy skład, tym łatwiej kontrolować jakość: kontroluje się klasę jaj, typ mąki i granulację cukru. Ten klasyczny biszkopt jest później bazą do tortów, rolad, spodów do ciast deserowych, dlatego dobrze znać tę podstawową recepturę i rozumieć, dlaczego właśnie te surowce są stosowane w standardach branżowych.

Pytanie 18

Którego półproduktu należy użyć do produkcji soku zagęszczonego?

A. Pulpy.

B. Przeciery.

C. Kremogenu.

D. Moszczu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – do produkcji soku zagęszczonego używa się moszczu. Moszcz to nic innego jak sok wyciśnięty z owoców (lub warzyw), zazwyczaj po wstępnych operacjach typu mycie, sortowanie, rozdrabnianie i tłoczenie. W technologii soków to właśnie moszcz jest podstawowym półproduktem, który następnie się klaruje (lub pozostawia jako mętny), filtruje i poddaje procesowi odparowania wody w wyparce próżniowej. Dzięki temu uzyskuje się sok zagęszczony o określonej ekstraktywności, np. 65°Brix w przypadku wielu soków owocowych. Z mojego doświadczenia, jak się analizuje schematy linii produkcyjnych w przemyśle sokowniczym, to praktycznie zawsze kluczowy etap to „tłoczenie – otrzymanie moszczu – klarowanie – zagęszczanie”. Pulpa służy raczej do wyrobów typu nektary, napoje z cząstkami miąższu czy przeciery, a nie do typowego koncentratu soku klarownego. W normach i wytycznych branżowych (np. AIJN Code of Practice dla soków) wyraźnie rozróżnia się sok z moszczu od produktów przecierowych. W praktyce wygląda to tak, że zakład kupuje lub wytwarza moszcz, potem stabilizuje go (np. pasteryzacja, chłodzenie, ewentualnie enzymowanie w celu rozkładu pektyn), a dopiero później go zagęszcza i magazynuje w zbiornikach izotermicznych lub w mroźniach. Taki koncentrat z moszczu trafia potem do odbiorców, którzy go odtwarzają do soku odtworzonego, mieszają różne partie, standaryzują kwasowość, ekstrakt i profil smakowo-zapachowy. Moim zdaniem warto zapamiętać prostą zasadę: klasyczny sok zagęszczony = moszcz po odparowaniu wody, a nie przecier czy pulpa.

Pytanie 19

Na schemacie przedstawiono autoklaw obrotowy wielosłużowy o działaniu ciągłym, który służy do przeprowadzania procesu utrwalania zwanego

A. pasteryzacją.

B. tyndalizacją.

C. sterylizacją.

D. termizacją.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W autoklawie obrotowym wielosłojowym o działaniu ciągłym zachodzi proces sterylizacji, czyli niszczenia wszystkich form drobnoustrojów, łącznie z przetrwalnikami. To jest właśnie kluczowa różnica między sterylizacją a np. pasteryzacją czy termizacją. W takim autoklawie pracuje się przy wysokiej temperaturze (najczęściej 110–135°C) oraz podwyższonym ciśnieniu, co pozwala osiągnąć tzw. komercyjną jałowość konserw. Moim zdaniem warto zapamiętać, że urządzenia tego typu stosuje się przede wszystkim do produkcji konserw puszkowych, słoikowych, gotowych dań w opakowaniach hermetycznych, gdzie wymagany jest bardzo długi okres przydatności do spożycia bez chłodzenia. Obrót koszy lub kieszeni z opakowaniami zapewnia równomierne nagrzewanie produktu, skraca czas dochodzenia do temperatury sterylizacji i poprawia bezpieczeństwo mikrobiologiczne. W praktyce przemysłowej parametry sterylizacji dobiera się na podstawie wartości F0, wykresów nagrzewania i chłodzenia oraz wytycznych HACCP. Dobre zakłady prowadzą dokładną walidację procesu – sprawdza się rozkład temperatury w komorze, stosuje wskaźniki biologiczne, a także monitoruje czas i ciśnienie. Takie autoklawy są standardem w nowoczesnych liniach do konserw warzywnych, mięsnych, dań gotowych czy żywności dla dzieci, gdzie nie ma miejsca na ryzyko rozwoju Clostridium botulinum. Sterylizacja w autoklawach obrotowych jest więc jednym z najważniejszych etapów technologii utrwalania żywności o długim terminie przydatności.

Pytanie 20

Ile wyniesie wyciąg mąki zwany wydajnością, jeżeli z 200 kg ziarna pozyskano 130 kg mąki?

A. 65%

B. 70%

C. 130%

D. 153%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wydajność przemiału, czyli tzw. wyciąg mąki, liczymy zawsze jako stosunek masy otrzymanej mąki do masy ziarna, pomnożony przez 100%. W tym zadaniu mamy 200 kg ziarna i 130 kg mąki. Obliczenie wygląda tak: (130 kg / 200 kg) · 100% = 0,65 · 100% = 65%. To oznacza, że z każdego 1 kg ziarna uzyskano średnio 0,65 kg mąki. Reszta masy to głównie otręby, zarodki, drobne straty procesowe, pyły, zanieczyszczenia usuwane w czyszczeniu itp. W praktyce młynarskiej taki sposób liczenia wydajności jest standardem – używa się go zarówno przy kontroli pracy linii przemiałowej, jak i przy planowaniu produkcji oraz analizie opłacalności. Moim zdaniem warto od razu kojarzyć, że wartości rzędu 60–75% to typowe wyciągi mąki pszennej przy różnych typach przemiału. Im wyższy wyciąg, tym więcej składników zewnętrznych ziarna (łuska, okrywa owocowo-nasienna), a więc mąka jest ciemniejsza, bogatsza w błonnik, ale też inaczej zachowuje się technologicznie, np. w piekarnictwie. W zakładach produkcyjnych takie obliczenie robi się często automatycznie w systemach MES/SCADA, ale technik powinien umieć to policzyć „z ręki”, żeby szybko ocenić, czy wydajność nie odbiega od normy. Jeżeli nagle wyciąg spada, może to oznaczać np. złe ustawienie rozluźniaczy, problemy z sortowaniem grysików, albo zbyt duże straty na odpylewaniu. Dlatego poprawne rozumienie tak prostego wzoru ma realne przełożenie na kontrolę procesu i jakość gotowego produktu.

Pytanie 21

Który opis przedstawia operacje technologiczne w odpowiedniej kolejności dla procesu produkcji mleka w proszku?

Normalizacja

Pasteryzacja

Oczyszczenie

Suszenie

Zagęszczanie

Homogenizacja

Oczyszczenie

Normalizacja

Pasteryzacja

Zagęszczanie

Homogenizacja

Suszenie

Homogenizacja

Zagęszczanie

Oczyszczenie

Suszenie

Pasteryzacja

Normalizacja

Pasteryzacja

Oczyszczenie

Normalizacja

Homogenizacja

Zagęszczanie

Suszenie

Opis I.

Opis II.

Opis III.

Opis IV.

A. Opis II.

B. Opis I.

C. Opis IV.

D. Opis III

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowy jest opis II, bo najlepiej odzwierciedla rzeczywistą, technologiczną kolejność operacji przy produkcji mleka w proszku. W praktyce linia zaczyna się zawsze od oczyszczenia surowego mleka – chodzi o usunięcie zanieczyszczeń mechanicznych, resztek ściółki, ewentualnych skrzepów białkowych. Robi się to na filtrach i wirówkach klarujących, żeby nie niszczyć później wymienników ciepła i dysz suszarki rozpyłowej. Dopiero tak oczyszczone mleko poddaje się normalizacji, czyli ustaleniu odpowiedniej zawartości tłuszczu (np. mleko pełne, odtłuszczone, o określonym procencie). To jest ważne, bo skład mleka w proszku musi być powtarzalny i zgodny z normą, a nie „jak leci” z gospodarstwa. Po normalizacji stosuje się pasteryzację, najczęściej w układzie HTST, żeby obniżyć ogólną liczbę drobnoustrojów i unieszkodliwić patogeny. To jest wymóg bezpieczeństwa żywności, ale też warunek stabilności proszku w magazynie. Następny etap to zagęszczanie w wyparce próżniowej – odparowuje się znaczną część wody, co zmniejsza zużycie energii w suszarni rozpyłowej i poprawia wydajność linii. Dopiero zagęszczony koncentrat trafia na homogenizację, gdzie rozbija się kuleczki tłuszczu, żeby proszek był jednorodny, bez wycieku tłuszczu i żeby po odtworzeniu w wodzie nie tworzyły się „oczka” tłuszczu na powierzchni. Na końcu jest suszenie, najczęściej rozpyłowe, do bardzo niskiej zawartości wody (ok. 3–4%), co gwarantuje trwałość produktu i umożliwia długie przechowywanie. Moim zdaniem warto zapamiętać tę logikę: najpierw przygotowanie i wyrównanie składu (oczyszczenie, normalizacja), potem zabezpieczenie mikrobiologiczne (pasteryzacja), następnie operacje obniżające zawartość wody (zagęszczanie, suszenie), a homogenizacja jest takim „dopieszczaniem” struktury tłuszczu już w koncentracie. W większości nowoczesnych zakładów mleczarskich, które pracują zgodnie z HACCP, GMP i normami PN/ISO, właśnie taka sekwencja jest standardem, bo łączy bezpieczeństwo, jakość proszku i opłacalność ekonomiczną procesu.

Pytanie 22

Metoda Mohra oznaczania zawartości NaCl polega na

A. miareczkowaniu roztworem AgNO₃ w obecności K₂CrO₄ jako wskaźnika.

B. miareczkowaniu roztworem KMnO₄ w obecności skrobi jako wskaźnika.

C. miareczkowaniu roztworem AgNO₃ w obecności skrobi jako wskaźnika.

D. miareczkowaniu nadmiaru AgNO₃ roztworem NH₄SCN w obecności żelaza III jako wskaźnika.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda Mohra to klasyczna metoda miareczkowania strąceniowego, stosowana do oznaczania chlorków, np. NaCl, w roztworach wodnych. Jej istota polega na bezpośrednim miareczkowaniu roztworem azotanu srebra(V) AgNO₃ w obecności chromianu napotu (K₂CrO₄) jako wskaźnika. Najpierw jony Cl⁻ reagują z jonami Ag⁺, tworząc biały osad chlorku srebra AgCl, który praktycznie nie rozpuszcza się w wodzie. Dopiero gdy Zamienisz prawie wszystkie chlorki, pojawia się nadmiar Ag⁺ i wtedy zaczyna się wytrącać ceglastoczerwony osad chromianu srebra Ag₂CrO₄. Ten moment to właśnie punkt końcowy miareczkowania, który obserwujesz wizualnie po trwałej zmianie zabarwienia osadu. Z mojego doświadczenia metoda Mohra jest bardzo wygodna w laboratoriach kontroli jakości, bo nie wymaga skomplikowanej aparatury, a przy prawidłowym przygotowaniu próbek daje całkiem dobrą dokładność. W przemyśle spożywczym stosuje się ją np. do oznaczania zawartości soli kuchennej w solankach, marynatach, serach dojrzewających czy w wodzie technologicznej. Ważne są jednak warunki: roztwór powinien mieć odczyn lekko obojętny (pH ok. 6,5–10). W zbyt kwaśnym środowisku chromian przechodzi w dichromian, a w zbyt zasadowym może wytrącać się wodorotlenek srebra, co psuje wynik. Dobr it's shoulder. W dobrych praktykach laboratoryjnych zawsze stosuje się roztwory AgNO₃ i K₂CrO₄ o znanym stężeniu, uprzednio znormalizowane, oraz wykonuje się miareczkowanie na ślepo (próbę kontrolną) dla korekty tła jonowego. W normach dotyczących oznaczania soli w żywności (PN, ISO) metoda Mohra jest jedną z podstawowych metod referencyjnych, o ile matryca produktu nie zawiera jonów silnie zakłócających, np. dużych ilości jonów bromkowych lub jodkowych. W praktyce warto też pamiętać o energicznym mieszaniu próbki i obserwacji dna kolby, bo tam najpierw pojawia się charakterystyczny ceglasty odcień osadu Ag₂CrO₄.

Pytanie 23

Schemat przedstawia wyparkę próżniową, w skład której w kolejności wchodzą:

A. 1 - pompa, 2 - komora oparów, 3 - skraplacz, 4 - komora grzejna.

B. 1 - pompa, 2 - komora grzejna, 3 - komora oparów, 4 - skraplacz.

C. 1 - komora oparów, 2 - komora grzejna, 3 - skraplacz, 4 - pompa.

D. 1 - komora grzejna, 2 - komora oparów, 3 - skraplacz, 4 - pompa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie przyporządkowałeś elementy wyparki próżniowej: 1 – komora grzejna, 2 – komora oparów, 3 – skraplacz, 4 – pompa. Właśnie taka kolejność wynika z logiki procesu odparowania pod obniżonym ciśnieniem. Najpierw medium grzewcze (para, gorąca woda, olej termiczny) doprowadzane jest do komory grzejnej. Tam, przez płaszcz lub wężownicę, ogrzewany jest roztwór surowca, co powoduje intensywne parowanie rozpuszczalnika – najczęściej wody. Nad lustrem cieczy znajduje się komora oparów, gdzie gromadzą się powstające pary; musi ona mieć odpowiednią objętość, żeby nie dochodziło do unoszenia kropel cieczy (tzw. przenoszenie piany). Dalej para kierowana jest do skraplacza, w którym na powierzchni wymiany ciepła następuje kondensacja – to klasyczny układ parownik–skraplacz stosowany w przemyśle spożywczym, zgodny z dobrą praktyką projektową. Na końcu jest pompa próżniowa, która utrzymuje obniżone ciśnienie w całym układzie, co pozwala odparowywać wodę w niższej temperaturze, chroniąc składniki wrażliwe na ciepło, np. aromaty, witaminy, barwniki naturalne. W realnych instalacjach do zagęszczania soków, mleka czy ekstraktów roślinnych właśnie taki schemat jest standardem: najpierw podgrzewanie, potem oddzielenie par, ich skroplenie i utrzymanie próżni. Moim zdaniem warto zapamiętać tę sekwencję jako logiczny ciąg: ogrzać – odparować – skroplić – odessać powietrze i gazy, bo potem bardzo ułatwia to analizę dowolnych schematów aparatów wyparnych.

Pytanie 24

Z ilu półtusz wieprzowych uzyska się 42 kg karkówki, jeżeli stanowi ona 5% wagi półtuszy, a jedna półtusza waży średnio 40 kg?

A. Z 2 półtusz.

B. Z 21 półtusz.

C. Z 4 półtusz.

D. Z 20 półtusz

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to 21 półtusz, bo wynika to bezpośrednio z prostych obliczeń technologicznych. Najpierw trzeba policzyć, ile karkówki otrzymujemy z jednej półtuszy. W treści zadania jest podane, że karkówka stanowi 5% masy półtuszy, a jedna półtusza waży średnio 40 kg. Liczymy więc 5% z 40 kg: 0,05 × 40 kg = 2 kg karkówki z jednej półtuszy. Jeśli potrzebujemy łącznie 42 kg karkówki, to dzielimy zapotrzebowanie przez uzysk z jednej półtuszy: 42 kg : 2 kg/półtuszę = 21 półtusz. I stąd dokładnie bierze się wynik. To jest typowy przykład obliczeń technologicznych, które w praktyce wykorzystuje się przy planowaniu rozbioru mięsa w zakładzie mięsnym. Technolog, planując produkcję, musi umieć szybko policzyć, z ilu półtusz uzyska określoną ilość danego elementu zasadniczego, np. karkówki, szynki czy łopatki. W realnej produkcji często uwzględnia się jeszcze dodatkowe czynniki, jak straty przy wykrawaniu, zróżnicowanie masy półtusz, odchylenia od średniej czy wymagania jakościowe (np. zawartość tłuszczu, stopień otłuszczenia według klasyfikacji EUROP). W dobrych praktykach produkcyjnych przyjmuje się zawsze pewien zapas surowca, bo masa elementów handlowych może się minimalnie różnić od założeń teoretycznych. Mimo to podstawa jest właśnie taka jak w tym zadaniu: procentowy udział danego asortymentu w masie półtuszy oraz średnia masa jednostkowa. Umiejętność takich przeliczeń, moim zdaniem, to absolutny fundament pracy w dziale planowania lub rozbioru, bo pozwala uniknąć braków surowca albo jego nadmiernych nadwyżek, które później trzeba zagospodarować innymi kanałami produkcji.

Pytanie 25

Wskaż węglowodan, którego nie można oznaczyć bezpośrednio w żywności metodą Bertranda.

A. Glukoza.

B. Sacharoza.

C. Fruktoza.

D. Laktoza.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana sacharoza wynika z samej istoty metody Bertranda. Ta metoda służy do oznaczania cukrów redukujących, czyli takich, które w środowisku reakcji potrafią zredukować jony miedzi(II) do tlenku miedzi(I). Podstawą jest tu obecność wolnej grupy aldehydowej lub ketonowej w cząsteczce cukru. Glukoza i fruktoza to klasyczne cukry redukujące, dlatego świetnie „współpracują” z metodą Bertranda. Laktoza, mimo że jest disacharydem, też należy do cukrów redukujących, bo ma wolną grupę półacetalową. Natomiast sacharoza jest disacharydem nieredukującym – obie grupy półacetalowe glukozy i fruktozy są ze sobą związane wiązaniem 1,2-glikozydowym, przez co w normalnych warunkach nie redukuje Cu2+. Z tego powodu nie da się jej oznaczyć bezpośrednio tą metodą. W praktyce laboratoryjnej i przemysłowej, jeśli chcemy oznaczyć sacharozę, najpierw przeprowadza się hydrolizę kwasową lub enzymatyczną (invertaza), otrzymując mieszaninę glukozy i fruktozy, którą dopiero można analizować metodą Bertranda jako cukry redukujące. W analizie jakościowej i ilościowej żywności, zgodnie z dobrą praktyką laboratoryjną, zawsze trzeba rozróżniać, czy mamy do czynienia z cukrami redukującymi czy nieredukującymi. To wpływa na dobór metody: dla cukrów redukujących mogą być stosowane klasyczne metody miareczkowe (Bertrand, Fehling), dla sacharozy częściej wykorzystuje się metody polarymetryczne, enzymatyczne lub HPLC. Moim zdaniem znajomość tej różnicy jest kluczowa przy interpretacji wyników badań cukrów w przetworach owocowych, napojach czy mleku, bo błędny dobór metody od razu psuje całą kontrolę jakości.

Pytanie 26

Który znak oznacza przydatność opakowania do ponownego przetworzenia?

A. Znak 2

B. Znak 4

C. Znak 3

D. Znak 1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazany znak oznacza przydatność opakowania do ponownego przetworzenia. Ten symbol, stosowany na opakowaniach, informuje, że materiał nadaje się do recyklingu w standardowych strumieniach odpadów opakowaniowych. W praktyce oznacza to, że po zużyciu produktu opakowanie powinno trafić do odpowiedniego pojemnika selektywnej zbiórki, gdzie zostanie poddane procesom sortowania, rozdrabniania, mycia, a następnie ponownego wykorzystania jako surowiec wtórny. W branży spożywczej jest to szczególnie ważne, bo ilość generowanych odpadów opakowaniowych jest bardzo duża. Z mojego doświadczenia wynika, że firmy, które konsekwentnie używają opakowań oznaczonych tym symbolem, łatwiej spełniają wymagania systemów zarządzania środowiskowego i oczekiwania sieci handlowych. W dobrych praktykach przy projektowaniu linii pakujących zwraca się uwagę nie tylko na barierowość czy wytrzymałość opakowania, ale też właśnie na jego recyklingowalność – np. unika się łączenia wielu trudnych do rozdzielenia warstw różnych tworzyw. Ten znak jest też wskazówką dla działu logistyki i magazynu, jak postępować z odpadami poprodukcyjnymi: czyste, jednorodne odpady opakowaniowe z takim oznaczeniem stanowią pełnowartościowy surowiec dla recyklera, co obniża koszty utylizacji. W wielu krajach UE stosowanie opakowań nadających się do recyklingu i ich prawidłowe oznakowanie jest już standardem wymaganym przez odbiorców i traktowane jako element odpowiedzialności środowiskowej przedsiębiorstwa spożywczego.

Pytanie 27

Ile sztuk opakowań należy przygotować do zapakowania 750 kg dżemu w słoiki po 250 g każdy, uwzględniając 2% straty słoików podczas mycia?

A. 2 060 sztuk.

B. 3 060 sztuk.

C. 2 600 sztuk.

D. 2 000 sztuk.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wyliczono, że do zapakowania 750 kg dżemu w słoiki po 250 g, przy założeniu 2% strat słoików podczas mycia, trzeba przygotować 3 060 sztuk opakowań. Najpierw przeliczamy masę dżemu na gramy: 750 kg × 1000 g/kg = 750 000 g. Następnie obliczamy, ile słoików realnie potrzeba na sam produkt: 750 000 g ÷ 250 g/słoik = 3 000 słoików. To jest ilość teoretyczna, czyli bez uwzględniania strat. W praktyce produkcyjnej zawsze zakłada się pewien procent braków: stłuczone słoiki, pęknięcia, odrzuty po myciu czy inspekcji wzrokowej. Tu przyjęto 2% strat w procesie mycia. Liczymy więc 2% z 3 000: 0,02 × 3 000 = 60 sztuk. Te 60 słoików to zapas, który z dużym prawdopodobieństwem zostanie „skonsumowany” przez straty technologiczne. Dlatego całkowita liczba potrzebnych opakowań to 3 000 + 60 = 3 060 sztuk. Tak właśnie powstaje odpowiedź 3 060. W realnej zakładce produkcyjnej takie doliczanie strat jest standardem – dotyczy nie tylko słoików, ale też etykiet, zakrętek, kartonów zbiorczych. Moim zdaniem bardzo ważne jest, żeby już na etapie planowania produkcji umieć zrobić takie proste obliczenia, bo dzięki temu unika się przestojów linii z powodu braku opakowań. W wielu zakładach przyjmuje się nawet większe współczynniki bezpieczeństwa niż 2%, gdy wiadomo, że partia szkła jest bardziej podatna na uszkodzenia albo gdy linia mycia nie jest idealnie ustawiona. To zadanie jest klasycznym przykładem obliczeń technologicznych, które łączą czystą matematykę z praktyką organizacji procesu pakowania i gospodarki materiałowej w magazynie opakowań pomocniczych.

Pytanie 28

W celu obniżenia temperatury kutrowanego farszu należy

A. dodać przyprawy i dodatki do misy.

B. zmniejszyć liczbę obrotów misy kutra.

C. wychłodzić pomieszczenie.

D. dodać lód do misy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – w praktyce technologii mięsa jedynym skutecznym i standardowym sposobem szybkiego obniżenia temperatury kutrowanego farszu w trakcie procesu jest dodanie lodu (najczęściej lodu kruszonego lub lodu wodnego) bezpośrednio do misy kutra. Podczas kutrowania noże obracają się z bardzo dużą prędkością, co powoduje intensywne tarcie i silne nagrzewanie farszu. Jeżeli temperatura za bardzo wzrośnie, białka mięśniowe ulegają częściowej denaturacji, struktura farszu się psuje, a wyrób gotowy ma gorszą teksturę, mniejszą soczystość i słabszą zdolność wiązania wody. Dlatego w dobrych zakładach przetwórstwa mięsnego bardzo pilnuje się tzw. bilansu cieplnego podczas kutrowania. Dodawanie lodu jest elementem tej kontroli. Lód pełni podwójną funkcję: po pierwsze odbiera ciepło w czasie topnienia (duża pojemność cieplna i ciepło topnienia wody), po drugie stanowi źródło wody technologicznej, potrzebnej do prawidłowego uwodnienia białek i uzyskania odpowiedniej konsystencji farszu. Moim zdaniem to jest jeden z kluczowych nawyków technologicznych – zawsze planuje się ilość lodu w recepturze w zależności od rodzaju wyrobu, prędkości kutrowania i temperatury surowca. W instrukcjach technologicznych, normach zakładowych i systemach HACCP często wpisuje się maksymalną dopuszczalną temperaturę farszu pod koniec kutrowania, np. 10–12°C dla niektórych wędlin. Jeżeli temperatura zbliża się do granicy, technolog zwiększa udział lodu lub stosuje krótszy czas obróbki. W praktyce widać też różnicę w barwie i kleistości farszu – dobrze schłodzony farsz jest bardziej jednolity, lepiej się formuje, a wyrób po obróbce cieplnej ma stabilną strukturę, nie ma wycieków galarety ani tłuszczu. To jest po prostu dobra praktyka branżowa i standard w profesjonalnej produkcji.

Pytanie 29

Produkt uważa się za zafałszowany, jeżeli na jego opakowaniu producent nie umieścił

A. logo zakładu.

B. informacji o obecności błonnika.

C. znaku graficznego „bez GMO”.

D. informacji o rzeczywistej zawartości soli.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana została informacja o rzeczywistej zawartości soli – to jest właśnie ten element, którego brak na etykiecie może być podstawą do uznania produktu za zafałszowany. W przepisach dotyczących znakowania żywności (m.in. rozporządzenia UE 1169/2011) kluczowe jest, żeby konsument miał rzetelną informację o składzie i wartościach odżywczych produktu. Zawartość soli jest jednym z podstawowych parametrów, bo wpływa bezpośrednio na zdrowie (nadciśnienie, choroby sercowo‑naczyniowe) oraz na świadome wybory żywieniowe. Jeżeli producent nie podaje rzeczywistej, zgodnej ze stanem faktycznym zawartości soli, albo ją pomija, mimo że powinien ją podać, to produkt może być traktowany jako wprowadzający w błąd, a w praktyce – jako zafałszowany. Z mojego doświadczenia wynika, że organy kontrolne (np. IJHARS, Sanepid) bardzo mocno zwracają uwagę właśnie na takie parametry jak sól, cukier, tłuszcz, bo to są elementy deklaracji żywieniowej, które konsument najczęściej sprawdza. W zakładach spożywczych robi się regularne analizy fizykochemiczne, żeby potwierdzić zgodność etykiety z rzeczywistym składem. Przykładowo: jeżeli kiełbasa ma deklarowane 1,5 g soli na 100 g, a w badaniach wychodzi 3 g, to mamy klasyczny przykład zafałszowania – zarówno technologicznego, jak i informacyjnego. Dobre praktyki produkcyjne (GMP) i systemy jakości (HACCP) wymagają dokładnej kontroli receptur, dozowania soli oraz weryfikacji etykiet, żeby uniknąć właśnie takiej sytuacji. W praktyce technolog w zakładzie musi pilnować, by każda zmiana receptury (np. zmniejszenie ilości soli w pieczywie) była natychmiast odzwierciedlona w informacji na opakowaniu. Brak lub nieprawdziwa deklaracja zawartości soli to nie jest drobiazg formalny, tylko realne naruszenie prawa żywnościowego i bezpieczeństwa konsumenta.

Pytanie 30

W produkcji sera typu holenderskiego, np. sera Gouda, nie występuje proces

A. dojrzewania.

B. pasteryzacji.

C. homogenizacji.

D. normalizacji.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana została homogenizacja, bo w klasycznej technologii produkcji serów typu holenderskiego (Gouda, Edam itp.) mleka się zazwyczaj nie homogenizuje. Z punktu widzenia technologii mleczarstwa homogenizacja rozdrabnia kuleczki tłuszczu i powoduje, że tłuszcz jest bardzo równomiernie rozproszony w całej objętości. To super w jogurtach czy śmietankach, ale w serach podpuszczkowych pełnotłustych jest to raczej niepożądane. Zbyt silne rozdrobnienie tłuszczu utrudnia prawidłowe tworzenie skrzepu, może pogarszać strukturę ziarna serowego, zwiększać wycieki tłuszczu podczas dojrzewania i prowadzić do defektów tekstury, np. mazistości czy zbyt miękkiego, „płynącego” ciasta. W praktyce przemysłowej mleko na Goudę jest najczęściej pasteryzowane w zakresie ok. 72–74°C/15–30 s, normalizowane do określonej zawartości tłuszczu (np. 2,8–3,4% w zależności od typu sera) i oczywiście potem ser dojrzewa w kontrolowanych warunkach temperatury i wilgotności przez kilka tygodni, a często dłużej. Te trzy etapy – pasteryzacja, normalizacja i dojrzewanie – są standardem dobrej praktyki produkcyjnej w serowarstwie przemysłowym, co wynika zarówno z wymagań bezpieczeństwa mikrobiologicznego (pasteryzacja), jak i z potrzeby uzyskania powtarzalnej jakości produktu (normalizacja składu mleka) oraz właściwego profilu smakowo-zapachowego (dojrzewanie). Moim zdaniem warto zapamiętać, że jeśli mówimy o serach typu holenderskiego, to słowo klucz to „pasteryzacja i normalizacja – tak, homogenizacja – raczej nie”, chyba że chodzi o specjalne, nietypowe receptury lub wyroby eksperymentalne, które stanowią wyjątek, a nie regułę.

Pytanie 31

Obecność bakterii Salmonella należy szczególnie monitorować w

A. mące i kaszy.

B. pomidorach i keczupie.

C. jajach i majonezie.

D. chmielu i piwie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazano jaja i majonez, bo to są klasyczne surowce i produkty wysokiego ryzyka, jeśli chodzi o zakażenie bakteriami z rodzaju Salmonella. Jaja, szczególnie spożywane na surowo lub półsurowo (np. w domowym majonezie, kremach, tiramisu, kogel‑mogel), są jednym z głównych nośników salmonelli w żywności. Bakterie mogą znajdować się zarówno na skorupce, jak i wewnątrz jaja, dlatego w przemyśle spożywczym tak mocno podkreśla się konieczność stosowania jaj pasteryzowanych lub mas jajowych poddanych obróbce cieplnej. W gotowych wyrobach, takich jak majonez, duże znaczenie ma nie tylko jakość mikrobiologiczna jaj, ale też pH, zawartość soli, kwasu i warunki przechowywania. Zbyt łagodny odczyn i przechowywanie w temperaturze pokojowej mogą sprzyjać przeżyciu i ewentualnemu namnażaniu patogenów. W systemach HACCP i zgodnie z zasadami GHP/GMP jaja i produkty jajeczne są traktowane jako tzw. krytyczne surowce: wymagają ścisłej kontroli dostawców, dokumentacji pochodzenia, regularnych badań mikrobiologicznych (w tym na Salmonella spp.), a także odpowiedniego rozdzielenia stref czystych i brudnych w zakładzie. Moim zdaniem w praktyce najważniejsze jest połączenie kilku elementów: stosowanie jaj pasteryzowanych, utrzymywanie łańcucha chłodniczego, szybkie schładzanie gotowych wyrobów jajecznych oraz unikanie zbyt długiego przechowywania. W lokalach gastronomicznych czy zakładach garmażeryjnych bardzo często właśnie na etapie przygotowania sosów, majonezów, sałatek jajecznych tworzą się tzw. punkty krytyczne, które trzeba dobrze opisać w dokumentacji HACCP. Dlatego kontrola salmonelli w jajach i majonezie to nie tylko teoria z podręcznika, ale codzienna praktyka bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 32

Który parametr można określić za pomocą przyrządu pomiarowego przedstawionego na rysunku?
1 – napięte włosy, 2 – układ dźwigniowy, 3 – wskazówka, 4 – skala

A. Wilgotność.

B. Ciśnienie.

C. Temperaturę.

D. Czas.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana została wilgotność, ponieważ na rysunku widać klasyczny higrometr włosowy. Kluczowy jest tu element oznaczony jako „napięte włosy” – to pasmo odtłuszczonych włosów (najczęściej ludzkich albo końskich), które zmieniają swoją długość w zależności od względnej wilgotności powietrza. Gdy wilgotność rośnie, włosy pochłaniają parę wodną, wydłużają się i przez układ dźwigniowy poruszają wskazówką po skali. Kiedy powietrze jest suche, włosy się kurczą i wskazówka wychyla się w przeciwną stronę. Układ dźwigniowy jest tylko mechanizmem przeniesienia tego bardzo małego wydłużenia na wyraźny ruch wskazówki, a skala jest wyskalowana w procentach wilgotności względnej. W praktyce takie przyrządy stosuje się do kontroli warunków w magazynach żywności, w suszarniach, chłodniach, halach produkcyjnych, a także w laboratoriach kontroli jakości. Utrzymanie odpowiedniej wilgotności jest krytyczne np. przy przechowywaniu produktów sypkich, wyrobów piekarskich, suszy warzywnych czy mięsa dojrzewającego – zbyt wysoka wilgotność sprzyja rozwojowi pleśni, a zbyt niska powoduje przesuszenie, ubytek masy i pogorszenie cech sensorycznych. Z mojego doświadczenia w zakładach spożywczych stosuje się dzisiaj częściej elektroniczne higrometry połączone z rejestracją danych, ale zasada kontroli wilgotności pozostaje ta sama: mierzymy parametr, który bezpośrednio wpływa na trwałość mikrobiologiczną, jakość tekstury i akceptację konsumencką. Dlatego umiejętność rozpoznania przyrządów do pomiaru wilgotności jest po prostu elementarną częścią kultury technicznej pracownika produkcji czy magazynu.

Pytanie 33

Procesem występującym bezpośrednio po defekacji surowego soku podczas produkcji cukru buraczanego jest

A. segregacja.

B. ekstrakcja.

C. saturacja.

D. krystalizacja.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – po defekacji surowego soku w technologii cukru buraczanego następuje saturacja. Defekacja polega na dodaniu mleka wapiennego (Ca(OH)₂), które wiąże część zanieczyszczeń niesacharydowych. Jednak po samym dodaniu wapna w soku nadal pozostaje nadmiar jonów wapniowych i koloidalne zanieczyszczenia, dlatego w następnym etapie prowadzi się saturację, czyli przepuszczanie przez sok dwutlenku węgla. W wyniku reakcji Ca(OH)₂ z CO₂ powstaje węglan wapnia CaCO₃ w postaci drobnej zawiesiny. Ten świeżo wytrącony osad działa jak nośnik, adsorbując barwniki, substancje pektynowe, białka i inne związki niesacharydowe, które obniżają jakość cukru i utrudniają krystalizację. Z mojego doświadczenia, w dobrze prowadzonej stacji saturacji kluczowe jest utrzymanie odpowiedniej temperatury (zwykle ok. 80–90°C), właściwego pH oraz intensywnego mieszania, bo to wpływa na wielkość kryształków CaCO₃ i efektywność klarowania soku. W praktyce przemysłowej stosuje się często dwuetapową saturację (I i II saturacja), żeby lepiej usunąć zanieczyszczenia i ustabilizować skład soku rzadkiego. Jest to zgodne z klasyczną technologią cukrowniczą opisaną w podręcznikach i normach branżowych. Dobrze przeprowadzona saturacja przekłada się później na mniejsze zużycie energii na wyparce, stabilniejszy proces krystalizacji i wyższą polaryzację gotowego cukru. Można powiedzieć, że jeśli saturacja „kuleje”, to cała reszta linii produkcyjnej też zaczyna się sypać, bo rośnie lepkość soku, pojawiają się problemy z barwą i powstaje więcej melasu, a mniej cukru handlowego.

Pytanie 34

Jak nazywa się oznaczony znakiem zapytania etap na schemacie procesu produkcji serów topionych?

Normalizacja składu mieszanki	➡️	?	➡️	Dodatek emulgatorów	➡️	Dodatek dodatków smakowych	➡️	Topienie mieszanki

A. Rozlew serów.

B. Rozdrobnienie serów.

C. Pakowanie serów.

D. Warzenie serów.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to „Rozdrobnienie serów”, bo właśnie ten etap zawsze musi się pojawić między normalizacją składu mieszanki a dodaniem emulgatorów w klasycznym procesie produkcji serów topionych. Po normalizacji mamy wprawdzie właściwe proporcje różnych serów, tłuszczu, ewentualnie mleka w proszku czy serwatki, ale surowiec jest jeszcze w dużych kawałkach lub blokach. Żeby emulgatory mogły efektywnie zadziałać, a późniejsze topienie przebiegało równomiernie, sery trzeba najpierw mechanicznie rozdrobnić – najczęściej w wilkach, kutrach, rozdrabniarkach tarczowych albo nożowych. Rozdrobnienie zwiększa powierzchnię kontaktu fazy białkowo-tłuszczowej z emulgatorami (np. solami emulgującymi typu fosforany czy cytryniany), dzięki czemu w trakcie topienia łatwiej tworzy się jednorodna, plastyczna masa serowa bez grudek i wyciekającego tłuszczu. W dobrze prowadzonej technologii zwraca się uwagę na wielkość cząstek po rozdrobnieniu – zbyt duże kawałki dają niejednolity produkt, zbyt drobne mogą powodować nadmierne napowietrzenie lub problemy z teksturą. W praktyce przemysłowej stosuje się rozdrabnianie w kontrolowanej temperaturze, tak żeby sery nie zaczęły się przedwcześnie topić. Moim zdaniem to jest taki trochę „cichy” etap, o którym się mało mówi, a ma gigantyczny wpływ na jakość: smarowność, równomierne topienie na pizzy, brak wycieku tłuszczu przy zapiekaniu. Normy zakładowe i dobre praktyki produkcyjne często dokładnie określają typ urządzenia, wielkość oczek siatki lub noży oraz czas rozdrabniania dla danej receptury, bo to później ułatwia stabilne utrzymanie jakości partii produkcyjnych.

Pytanie 35

Jakie aspekty obejmują badania sensoryczne żywności?

A. ustalenie wartości odżywczej

B. ustalenie cech organoleptycznych

C. wyznaczenie liczby drobnoustrojów

D. wyznaczenie suchej masy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Badania sensoryczne żywności są kluczowym elementem oceny jakości produktów spożywczych, koncentrując się głównie na cechach organoleptycznych, takich jak smak, zapach, tekstura i wygląd. Metody te pozwalają na subiektywną ocenę, która jest niezbędna dla konsumentów oraz producentów, aby zrozumieć, jak ich produkty są postrzegane. Przykładem zastosowania badań sensorycznych może być przeprowadzenie testu smakowego nowego produktu na grupie konsumentów, który pomoże w identyfikacji preferencji smakowych oraz ewentualnych niedociągnięć w recepturze. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują stosowanie zbalansowanych grup uczestników, odpowiednie przygotowanie próbek oraz kontrolowanie warunków testu, co pozwala uzyskać wiarygodne wyniki. Standardy ISO 8586 definiują wymagania dotyczące projektowania badań sensorycznych, co dodatkowo podkreśla znaczenie tego rodzaju analiz w przemyśle spożywczym.

Pytanie 36

Krytyczny Punkt Kontrolny (CCP) wyznaczono na etapie pasteryzacji mleka surowego. Który parametr technologiczny należy szczególnie monitorować?

A. Ciśnienie.

B. Wilgotność.

C. Lepkość.

D. Temperaturę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W pasteryzacji mleka surowego kluczowym, krytycznym parametrem jest właśnie temperatura, bo to ona decyduje, czy zostanie osiągnięty wymagany efekt mikrobiologiczny. Pasteryzacja ma za zadanie zniszczyć drobnoustroje chorobotwórcze i znaczną część flory saprofitycznej, ale bez nadmiernego pogorszenia jakości mleka. Z praktyki zakładowej wiadomo, że nawet niewielkie odchylenie od zadanej temperatury, np. 72°C przez 15 sekund w systemie HTST, może spowodować albo niedostateczną inaktywację bakterii, albo zbyt mocne ogrzanie i pogorszenie smaku, zapachu czy wartości odżywczej. Dlatego w planie HACCP etap pasteryzacji bardzo często jest wyznaczany jako CCP, a parametr krytyczny to właśnie temperatura medium grzewczego lub samego produktu, mierzona w najchłodniejszym punkcie instalacji. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) oraz w wytycznych systemów jakości wymaga się stosowania legalizowanych czujników temperatury, ciągłego rejestrowania przebiegu procesu i okresowej kalibracji aparatury pomiarowej. Moim zdaniem, kto raz pracował przy pasteryzatorze płytowym, ten wie, że operator dosłownie „żyje na wskaźniku temperatury” – bo od jej stabilności zależy zarówno bezpieczeństwo zdrowotne, jak i zgodność z normami. W zakładach mleczarskich standardem jest też weryfikacja skuteczności pasteryzacji np. poprzez oznaczanie aktywności fosfatazy alkalicznej, ale to już kontrola pośrednia. Podstawowym narzędziem na bieżąco pozostaje jednak pomiar temperatury i kontrola czasu jej utrzymania, bo tylko tak można realnie zarządzać CCP na tym etapie. Temperaturę łączy się z czasem, ale to właśnie temperatura jest parametrem, który reaguje na zakłócenia procesu najszybciej i jest najłatwiejszy do ciągłego monitorowania w linii.

Pytanie 37

Produktem ubocznym powstającym w procesie produkcji oleju jest

A. melasa.

B. serwatka.

C. maślanka.

D. lecytyna.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłową odpowiedzią jest lecytyna, ponieważ właśnie ona jest typowym produktem ubocznym w procesie rafinacji olejów roślinnych, szczególnie sojowego, rzepakowego czy słonecznikowego. W praktyce technologicznej pozyskuje się ją głównie na etapie odśluzowywania (degumming), kiedy z surowego oleju usuwa się fosfolipidy i inne związki powierzchniowo czynne. Te frakcje fosfolipidowe po odpowiednim oczyszczeniu i standaryzacji stanowią właśnie lecytynę handlową. Z punktu widzenia przemysłu spożywczego lecytyna jest bardzo wartościowym dodatkiem – działa jako emulgator, stabilizator, poprawia teksturę i trwałość produktów. Stosuje się ją m.in. w produkcji margaryn, wyrobów czekoladowych, pieczywa, majonezów, sosów emulsyjnych, a także w proszkach instant, żeby poprawić zwilżalność i rozpuszczalność. Moim zdaniem fajne w tym przykładzie jest to, że coś, co teoretycznie mogłoby być odpadem, w dobrze zaprojektowanej technologii staje się pełnoprawnym surowcem o wysokiej wartości dodanej. To jest właśnie sedno nowoczesnej technologii żywności – maksymalne wykorzystanie surowca, minimalizacja strat i odpadów, zgodnie z zasadami zrównoważonej produkcji i dobrych praktyk produkcyjnych GMP. W zakładach olejarskich odzysk i sprzedaż lecytyny ma też realne znaczenie ekonomiczne: wpływa na opłacalność całego procesu, dlatego linie technologiczne są projektowane tak, żeby ten etap był stabilny i dobrze kontrolowany. W normach branżowych zwraca się uwagę m.in. na zawartość fosfolipidów, wilgotność, zawartość nadtlenków, barwę i czystość mikrobiologiczną lecytyny, bo od tego zależą jej właściwości funkcjonalne w dalszych zastosowaniach.

Pytanie 38

Warunkiem dopuszczenia pracownika do obsługi wózka widłowego jezdniowego jest

A. ukończenie co najmniej 21 lat.

B. uzyskanie uprawnienia operatora wózka.

C. posiadanie wykształcenia minimum zawodowego.

D. zapoznanie z dokumentacją techniczną.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kluczowym warunkiem dopuszczenia pracownika do obsługi wózka jezdniowego podnośnikowego (czyli potocznie wózka widłowego) jest uzyskanie ważnych uprawnień operatora wózka. W praktyce oznacza to ukończenie odpowiedniego szkolenia teoretyczno-praktycznego oraz zdanie egzaminu przed komisją Urzędu Dozoru Technicznego (UDT) lub inną jednostką uprawnioną. Dopiero taki dokument potwierdza, że pracownik zna budowę wózka, zasady jego bezpiecznej eksploatacji, ograniczenia techniczne, a także przepisy BHP i przepisy dozoru technicznego. Moim zdaniem to ma ogromny sens, bo wózek widłowy to nie jest zwykły wózek magazynowy, tylko urządzenie transportu bliskiego, które przy błędnej obsłudze może spowodować bardzo poważne wypadki: przewrócenie wózka, uszkodzenie regałów, zmiażdżenie stóp, kolizje z innymi pracownikami. Uprawniony operator potrafi ocenić nośność wózka i wideł przy danym rozstawie, prawidłowo dobrać sposób podnoszenia palety, wie, jak zachowa się środek ciężkości ładunku przy podnoszeniu na dużą wysokość, zna procedury pracy w wąskich korytarzach i na rampach przeładunkowych. W dobrych zakładach, oprócz samych uprawnień, stosuje się też okresowe szkolenia przypominające oraz instruktaże stanowiskowe, ale fundamentem zawsze jest formalne uprawnienie operatora. To ono jest wymagane przez przepisy dozoru technicznego i przez wewnętrzne regulaminy zakładów produkcyjnych i magazynów. Bez tego nawet doświadczony magazynier nie powinien wsiadać na wózek, bo po prostu łamie się wtedy zarówno prawo, jak i podstawowe zasady bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 39

Konszowanie jest etapem produkcji

A. galaretek.

B. czekolady.

C. karmelków.

D. sezamków.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – konszowanie to typowy, charakterystyczny etap produkcji czekolady. Jest to długotrwały proces intensywnego mieszania, napowietrzania i lekkiego ogrzewania masy czekoladowej w konszach (specjalnych mieszarkach). W tym etapie dopracowuje się strukturę, smak i aromat czekolady. Masa po walcowaniu jest jeszcze dość „szorstka” i ma wyczuwalne cząstki stałe, a także sporo lotnych związków niepożądanych (np. kwaśnych nut). Konszowanie pozwala na rozdrobnienie i równomierne otoczenie cząstek kakao i cukru tłuszczem kakaowym, co daje później gładką, aksamitną teksturę. Z mojego doświadczenia, im lepiej ustawiony czas i temperatura konszowania, tym stabilniejszy smak i lepsze wrażenie w ustach. W praktyce przemysłowej stosuje się różne reżimy konszowania, np. wstępne w wyższej temperaturze i końcowe w niższej, żeby nie przegrzać tłuszczu kakaowego, a jednocześnie usunąć niepożądane aromaty. Dobre fabryki czekolady bardzo pilnują parametrów takich jak czas, temperatura, prędkość mieszania, bo to jeden z kluczowych etapów budowania jakości sensorycznej wyrobu. W normach branżowych i wytycznych technologicznych konszowanie jest zawsze wymieniane jako podstawowy etap obok prażenia ziaren, walcowania i temperowania. Warto też pamiętać, że konszowaniu poddaje się zarówno masę na tabliczki czekoladowe, jak i masy do nadzień czekoladowych wyższej jakości. W produkcji galaretek, sezamków czy karmelków nie stosuje się typowego konszowania, tylko inne operacje jednostkowe, jak żelowanie, prażenie czy gotowanie masy cukrowej.

Pytanie 40

Najczęściej do wytwarzania spirytusu w Polsce używa się

A. jabłka oraz wiśnie

B. kasze oraz płatki

C. ziemniaki i żyto

D. chmiel oraz jęczmień

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ziemniaki i żyto to dwa z najpopularniejszych surowców do robienia spirytusu w Polsce. Żyto, jako zboże, ma sporą zawartość skrobi, co czyni je świetnym materiałem do fermentacji i destylacji. W tym procesie skrobia zamienia się w cukry, a później w alkohol, co jest mega ważne w produkcji spirytusu. Ziemniaki też mają sporo skrobi, która przechodzi przez podobne etapy. W branży spirytusowej w Polsce często sięga się po te surowce, bo są łatwo dostępne i mają dobre właściwości technologiczne. Warto zauważyć, że produkcja spirytusu z żyta i ziemniaków trzyma się norm jakościowych i najlepszych praktyk, co przekłada się na wysoki poziom finalnego produktu. Spirytus znajduje zastosowanie nie tylko w jedzeniu, ale i w farmacji, gdzie jest używany jako składnik różnych produktów oraz przy dezynfekcji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej