Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanizacji rolnictwa i agrotroniki
Kwalifikacja: ROL.02 - Eksploatacja pojazdów, maszyn, urządzeń i narzędzi stosowanych w rolnictwie
Data rozpoczęcia: 7 kwietnia 2026 12:15
Data zakończenia: 7 kwietnia 2026 12:28

Egzamin niezdany

Wynik: 14/40 punktów (35,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Podczas zbioru siana z pola o powierzchni 40 ha ciągnik z prasą zużywa 5 litrów oleju napędowego na godzinę. Jakie są całkowite koszty zużytego paliwa oraz wynagrodzenia traktorzysty, jeśli wydajność agregatu to 2 ha/godz., cena 1 litra paliwa wynosi 6,00 zł, a koszt 1 roboczogodziny to 30,00 zł?

A. 1200,00 zł

B. 900,00 zł

C. 2400,00 zł

D. 600,00 zł

Aby obliczyć łączny koszt zużytego paliwa i pracy traktorzysty, należy najpierw ustalić czas potrzebny na zebranie siana z pola o powierzchni 40 ha, korzystając z wydajności agregatu wynoszącej 2 ha/godz. Czas zbioru wynosi zatem 40 ha / 2 ha/godz. = 20 godz. Następnie obliczamy zużycie paliwa. Czas pracy traktora wynosi 20 godz., a zużycie oleju napędowego to 5 litrów/godz. Zatem łączna ilość paliwa wynosi 20 godz. * 5 l/godz. = 100 litrów. Cena 1 litra paliwa to 6,00 zł, stąd koszt paliwa wynosi 100 l * 6,00 zł/l = 600,00 zł. Ponadto, koszt pracy traktorzysty wynosi 20 godz. * 30,00 zł/godz. = 600,00 zł. Łączny koszt to 600,00 zł (paliwo) + 600,00 zł (praca) = 1200,00 zł. Taka analiza kosztów jest kluczowa w zarządzaniu gospodarstwami rolnymi, ponieważ pozwala na optymalizację wydatków oraz zwiększenie efektywności operacyjnej.

Pytanie 2

Który z poniższych wałów powinno się użyć do wałowania pola po przeprowadzeniu orki, aby przyspieszyć proces osiadania gleby?

A. Campbella.

B. Croskill.

C. Kolczatkę.

D. Gładki.

Wybór wałów do wałowania gleby po orce wymaga nie tylko znajomości ich typów, ale także ich funkcji i zastosowania w praktyce rolniczej. Wał Croskill, mimo że jest popularnym narzędziem, nie jest optymalny do przyspieszania osiadania gleby. Jego konstrukcja, która opiera się na zastosowaniu ostrych zębów, skupia się głównie na rozdrabnianiu i mieszaniu wierzchniej warstwy gleby, co może prowadzić do nadmiernego rozluźnienia struktury gleby i nieefektywnego osiadania. Takie działanie może powodować, że gleba pozostaje zbyt luźna, co w efekcie może skutkować problemami z przesiąkliwością i retencją wody. Z kolei wał kolczatka, zaprojektowany do tworzenia otworów w glebie, ma na celu poprawę napowietrzenia, co jest korzystne, ale nie wpływa bezpośrednio na przyspieszenie osiadania gleby. Użycie tego typu wału może prowadzić do niepożądanych efektów, takich jak zwiększenie erozji powierzchniowej. Gładki wał, mimo że doskonale sprawdza się w wyrównywaniu powierzchni, nie ma wystarczającej siły do zagęszczania gleby, co czyni go niewłaściwym wyborem w kontekście przyspieszania osiadania gleby. W kontekście procesów agrotechnicznych kluczowe jest zrozumienie specyfiki każdego z narzędzi oraz ich wpływu na strukturę gleby, aby uniknąć typowych błędów, które mogą prowadzić do osłabienia jakości upraw oraz ich wydajności.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 4

Smarowanie mieszane jest stosowane w jednostkach napędowych

A. czterosuwowych z zapłonem samoczynnym

B. dwusuwowych z zapłonem samoczynnym

C. dwusuwowych z zapłonem iskrowym

D. czterosuwowych z zapłonem iskrowym

Smarowanie mieszankowe jest techniką stosowaną w silnikach dwusuwowych z zapłonem iskrowym, która polega na wprowadzeniu oleju bezpośrednio do paliwa. Dzięki temu olej smaruje elementy silnika podczas procesu spalania. Kluczowym aspektem smarowania mieszankowego jest to, że w silnikach dwusuwowych każde obrotowe cykle składają się z jednej pracy tłoka, co oznacza, że proces smarowania i spalania odbywa się równocześnie. W praktyce, zastosowanie smarowania mieszankowego w silnikach takich jak skutery, motocykle czy piły łańcuchowe, pozwala na redukcję tarcia pomiędzy ruchomymi elementami, co przekłada się na wydajność ich pracy oraz dłuższą żywotność. Ponadto, istotnym elementem tej technologii jest jej zgodność z normami ekologicznymi, które zmuszają producentów do tworzenia bardziej efektywnych i mniej zanieczyszczających środowisko jednostek napędowych. Warto też zwrócić uwagę na potrzebę odpowiedniego doboru mieszanki paliwowej, aby zapewnić optymalne smarowanie i osiągnąć maksymalną wydajność silnika.

Pytanie 5

Do smarowania mechanicznych przekładni powinno się używać

A. smaru grafitowego

B. oleju hydraulicznego

C. oleju przekładniowego

D. oleju silnikowego

Olej przekładniowy jest specjalnie zaprojektowany do smarowania przekładni mechanicznych, co czyni go najlepszym wyborem do tego celu. Posiada odpowiednie właściwości lepkościowe oraz dodatki, które zapewniają ochronę przed zużyciem, korozją i utlenianiem. Jego skład chemiczny jest zoptymalizowany, aby minimalizować tarcie i poprawiać wydajność pracy przekładni, co jest kluczowe w przypadku układów przeniesienia napędu w pojazdach oraz maszynach przemysłowych. Przykładowo, olej przekładniowy stosuje się w skrzyniach biegów, dyferencjałach oraz mechanizmach, gdzie występują wysokie obciążenia i prędkości obrotowe. Najczęściej stosowane klasyfikacje olejów przekładniowych to GL-4 i GL-5, które różnią się właściwościami smarnymi oraz poziomem ochrony przed obciążeniem. Zastosowanie oleju przekładniowego zgodnie z zaleceniami producentów urządzeń jest kluczowe dla zapewnienia ich długotrwałej i efektywnej pracy oraz minimalizacji kosztów eksploatacji.

Pytanie 6

Na rysunku przedstawiono skrzynię biegów

A. z przekładniami planetarnymi.

B. z przekładnią hydrokinetyczną.

C. z przekładnią pasową.

D. z kołami przesuwnymi.

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi sugeruje niepełne zrozumienie działania skrzyń biegów oraz ich konstrukcji. Przekładnia pasowa, jako koncepcja, jest stosunkowo prosta i ma zastosowanie w mniej złożonych systemach, jednak nie znajduje zastosowania w automatycznych skrzyniach biegów, które wymagają bardziej zaawansowanych mechanizmów. Koła przesuwne, będące konstrukcją zastosowaną w manualnych skrzyniach biegów, również nie mają zastosowania w kontekście automatyzacji, ponieważ opierają się na ręcznej zmianie biegów, co z kolei nie odpowiada charakterystyce omawianego rysunku. Przekładnia hydrokinetyczna, choć jest stosowana w niektórych typach automatycznych skrzyń biegów, nie jest równoważna z przekładnią planetarną, która umożliwia bardziej skomplikowane i elastyczne podejście do zarządzania mocą silnika. Typowym błędem jest mylenie tych mechanizmów z powodu braku zrozumienia ich fundamentalnych różnic, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków. Niezrozumienie, jak różne typy przekładni wpływają na wydajność pojazdu, może prowadzić do niewłaściwego doboru komponentów w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 7

Który element układu kierowniczego przekształca ruch obrotowy koła kierownicy na ruch posuwisto-zwrotny drążka kierowniczego?

A. Zwrotnica.

B. Staw.

C. Ramię zwrotnicy.

D. Przekładnia kierownicza

Przekładnia kierownicza jest kluczowym elementem układu kierowniczego, który odpowiada za przekształcanie obrotowego ruchu koła kierownicy na posuwisto-zwrotny ruch drążka kierowniczego. Działa na zasadzie przekładni zębatej, co umożliwia płynne i precyzyjne kierowanie pojazdem. Dzięki niej, niewielkie ruchy koła kierownicy są efektywnie przenoszone na większe ruchy drążka, co ułatwia manewrowanie, szczególnie w trudnych warunkach drogowych. Przekładnie kierownicze są projektowane zgodnie z normami SAE oraz ISO, co zapewnia ich wysoką niezawodność i bezpieczeństwo użytkowania. Przykładem zastosowania przekładni kierowniczej są pojazdy osobowe, w których często stosuje się przekładnie o różnym stopniu przełożenia, co pozwala na dostosowanie reakcji układu kierowniczego do preferencji kierowcy. Dodatkowo, nowoczesne systemy wspomagania kierownicy (EPS) opierają się na przekładni kierowniczej, co zwiększa komfort jazdy oraz bezpieczeństwo.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

Na schemacie pokazano silnik z doładowaniem

A. turbosprężarkowym.

B. mechanicznym.

C. sprężarką Comprex.

D. ciśnieniowo-falowym.

Wybrane odpowiedzi wskazujące na inne typy doładowania, takie jak doładowanie ciśnieniowo-falowe, sprężarka Comprex czy doładowanie mechaniczne, mogą być mylące, ponieważ każde z tych rozwiązań ma swoje unikalne cechy i zastosowania. Doładowanie ciśnieniowo-falowe, na przykład, może odnosić się do systemów, które wykorzystują dynamiczne zmiany ciśnienia powietrza, ale nie są one związane z turbosprężarką, która działa na zasadzie konwersji energii spalin na moc mechaniczną. Sprężarka Comprex to rozwiązanie, które korzysta z innej zasady działania, wykorzystując sprężanie powietrza z silników spalinowych, co różni się od zasad funkcjonowania turbosprężarki. Z kolei doładowanie mechaniczne zazwyczaj odnosi się do sprężarek napędzanych silnikiem, co również nie ma zastosowania w opisywanej konstrukcji. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowej analizy schematów silników. Typowe błędy myślowe mogą wynikać z dezinformacji lub braku znajomości mechanizmów działania różnych systemów doładowania. Należy pamiętać, że dobór odpowiedniego typu doładowania ma bezpośredni wpływ na osiągi silnika oraz jego efektywność, a także na spełnianie norm emisji spalin, co jest kluczowe w nowoczesnym przemyśle motoryzacyjnym.

Pytanie 10

Jaką głębokość powinny mieć narzędzia podczas pielenia uprawy rzędowej?

A. 2÷6 cm

B. 17÷21 cm

C. 12÷16 cm

D. 7÷11 cm

Odpowiedzi, które zaznaczyłeś, niestety są błędne. Zakresy 7÷11 cm, 12÷16 cm i 17÷21 cm to za dużo, bo mogą zaszkodzić roślinom. Głębokość 7÷11 cm to już wejście w strefę korzeni, co może ich uszkodzić. Natomiast 12÷16 cm i 17÷21 cm to naprawdę przesada - to prowadzi do dużych przemieszczeń gleby, co może z kolei zrujnować jej strukturę. Efektem tego może być nawet erozja i wypłukiwanie składników odżywczych. No i właściwie pielenie w takich głębokościach nie jest efektywne, bo chwasty rosną głównie bliżej powierzchni. W agrotechnice mówi się, że trzeba działać z głową i precyzyjnie dostosowywać głębokość. Ignorując te zasady, można marnować zasoby i nie mieć dobrych zbiorów.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Który z wymienionych płynów eksploatacyjnych używanych w samochodach należy zastosować do uzupełnienia poziomu płynu hamulcowego?

A. DYNAGEL 2000

B. DOT 4

C. HIPOL 30

D. API - GL4

W przypadku błędnych odpowiedzi, kluczowe jest zrozumienie, dlaczego te materiały nie są właściwe do uzupełnienia ubytku płynu hamulcowego. HIPOL 30 to olej przekładniowy, który nie ma zastosowania w układach hamulcowych. Jego skład chemiczny i właściwości są przeznaczone do smarowania mechanizmów, a nie do funkcji hamulcowych, co może prowadzić do poważnych uszkodzeń układu hamulcowego. API - GL4 to inna kategoria olejów, które są stosowane w przekładniach, natomiast nie są klasyfikowane jako płyny hamulcowe. Użycie tych olejów w miejscu płynu hamulcowego powoduje, że system hamulcowy nie działa zgodnie z wymaganiami bezpieczeństwa, a ich właściwości smarne mogą zniszczyć uszczelki oraz inne komponenty układu. DYNAGEL 2000 także nie jest płynem hamulcowym, a jego przeznaczenie dotyczy innych zastosowań przemysłowych. Wybierając niewłaściwy płyn, użytkownik naraża się na osłabienie wydajności hamulców, co może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji na drodze. Kluczowym błędem jest mylenie płynów smarnych z płynami roboczymi, co podkreśla znaczenie znajomości specyfikacji materiałów eksploatacyjnych w układach samochodowych.

Pytanie 13

Szarpanie ciągnikiem przy starcie z miejsca jest efektem zużycia

A. zwolnicy.

B. ogumienia.

C. koła atakującego.

D. tarczy sprzęgłowej.

Tarcza sprzęgłowa odgrywa kluczową rolę w przenoszeniu momentu obrotowego z silnika na układ napędowy ciągnika. Gdy tarcza sprzęgłowa jest zużyta, jej zdolność do prawidłowego zaciskania się na kole zamachowym silnika jest ograniczona. W wyniku tego, podczas ruszania z miejsca, może dochodzić do szarpania, ponieważ moment obrotowy silnika nie jest płynnie przenoszony na układ napędowy. Przykładem może być sytuacja, w której operator ciągnika próbuje ruszyć z miejsca, a ciągnik zamiast płynnie przyspieszać, nagle drga i przerywa ruch, co może prowadzić do nieprzewidywalnych sytuacji na drodze. W praktyce, regularne kontrolowanie stanu tarczy sprzęgłowej oraz stosowanie się do zaleceń producenta dotyczących wymiany może znacząco poprawić komfort pracy oraz bezpieczeństwo. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują także monitorowanie pracy sprzęgła na etapie eksploatacji, co pozwala na wczesne wychwycenie objawów zużycia i zapobiega poważniejszym awariom, które mogą prowadzić do kosztownych napraw.

Pytanie 14

Jednym z powodów niewłaściwego rozłączania napędu jazdy w ciągniku może być

A. zbyt duży skok jałowy pedału

B. niewystarczający skok jałowy pedału

C. zanieczyszczenie powłok tarczy

D. uszkodzenie sprężyn naciskowych tarczy

Uszkodzenie sprężyn dociskających tarczy sprzęgłowej, zanieczyszczenie okładzin tarczy oraz za mały skok jałowy pedału mogą wydawać się logicznymi przyczynami problemu z niezupełnym rozłączaniem napędu jazdy w ciągniku, jednak nie wyjaśniają one całkowicie natury tego zjawiska. Uszkodzenie sprężyn dociskających tarczy może wprawdzie wpłynąć na działanie sprzęgła, ale zazwyczaj prowadzi do całkowitego braku możliwości rozłączenia, a nie do jego częściowego działania. Zanieczyszczenia okładzin tarczy mogą powodować poślizg, jednak nie są bezpośrednią przyczyną problemów z rozłączeniem, chyba że zanieczyszczenia są na tyle poważne, że uniemożliwiają prawidłowe działanie sprzęgła; w takich przypadkach konieczne jest ich czyszczenie lub wymiana. Za mały skok jałowy pedału sprzęgła, chociaż może wywoływać pewne trudności w jego działaniu, nie jest tak istotny jak zbyt duży skok, ponieważ zwykle prowadzi do zbyt wczesnego rozłączania, a nie jego niekompletności. Typowe błędy myślowe w podejściu do diagnozowania problemów z układem sprzęgłowym mogą obejmować pomijanie podstawowych ustawień i regulacji, które są kluczowe dla prawidłowego działania maszyny. Właściwe zrozumienie mechanizmów sprzęgłowych oraz przyczyn działania sprzęgła jest kluczowe dla efektywnej diagnostyki i napraw, co w konsekwencji pozwala na uniknięcie nieoptymalnych operacji i kosztownych awarii.

Pytanie 15

Aby wymienić sprężyny dociskowe sprzęgła w ciągniku, należy

A. wyjąć sprężyny przez wziernik w obudowie sprzęgła

B. wymontować sprzęgło bez rozdzielania ciągnika

C. odłączyć skrzynię biegów razem z tylnym mostem od silnika

D. odłączyć tylny most od skrzyni biegów

Poprawna odpowiedź to odłączenie skrzyni biegów wraz z tylnym mostem od silnika, co jest kluczowym krokiem w procesie wymiany sprężyn dociskowych sprzęgła jazdy. Zrozumienie tego procesu jest istotne, ponieważ sprzęgło jazdy w ciągnikach pełni fundamentalną rolę w przenoszeniu mocy z silnika na układ napędowy. Aby uzyskać dostęp do sprężyn, konieczne jest usunięcie skrzyni biegów, co zapewnia odpowiednią przestrzeń roboczą i minimalizuje ryzyko uszkodzenia innych komponentów. W praktyce, odłączenie skrzyni biegów wymaga zastosowania specjalistycznych narzędzi oraz znajomości procedur zabezpieczających, takich jak unieruchomienie wału napędowego i zabezpieczenie ciągnika przed niekontrolowanym ruchem. Standardy branżowe, takie jak normy bezpieczeństwa ISO, podkreślają znaczenie przeprowadzenia takich operacji zgodnie z zaleceniami producenta, co gwarantuje nie tylko efektywność pracy, ale także bezpieczeństwo operatora. Tego rodzaju praktyki są stosowane w warsztatach mechanicznych w celu zapewnienia dbałości o sprzęt oraz bezpieczeństwa podczas pracy.

Pytanie 16

Jaką czynność należy wykonać jako pierwszą podczas wymiany wkładu filtrującego w filtrze paliwa do dokładnego oczyszczania?

A. Opróżnić filtr z paliwa oraz osadu

B. Odpowietrzyć filtry paliwowe

C. Zamknąć przepływ paliwa przez filtr

D. Zdemontować obudowę filtra

Zlanie paliwa z filtra wraz z osadem, odpowietrzenie filtrów paliwowych oraz demontaż obudowy filtra to działania, które mogą wydawać się sensowne w kontekście wymiany wkładu filtrującego, jednak są one niewłaściwe jako pierwsze kroki. Zlanie paliwa z filtra, chociaż może wydawać się logiczne, powinno mieć miejsce dopiero po zablokowaniu przepływu paliwa. Brak odpowiedniego zablokowania przepływu może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, jak wycieki paliwa, co stwarza ryzyko pożaru. Odpowietrzenie filtrów paliwowych jest istotnym krokiem, ale również powinno być przeprowadzane po zablokowaniu przepływu paliwa, ponieważ w przeciwnym razie do układu mogą dostać się powietrze i zanieczyszczenia, co negatywnie wpływa na funkcjonowanie systemu. Demontaż obudowy filtra to czynność, która powinna następować po wszystkich wcześniejszych krokach, gdyż może prowadzić do wycieku paliwa. Dlatego kluczowe jest, aby najpierw zamknąć przepływ paliwa, co jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa i dobrymi praktykami stosowanymi w branży, mającymi na celu ochronę zarówno operatora, jak i sprzętu.

Pytanie 17

Przy ręcznym osadzaniu łożyska w obudowie należy zastosować

A. pobijak o średnicy odpowiadającej zewnętrznemu pierścieniowi łożyska

B. pobijak o średnicy odpowiadającej wewnętrznemu pierścieniowi łożyska

C. przecinak

D. pobijak o dowolnej średnicy

Wybór niewłaściwego narzędzia do montażu łożyska, takiego jak przecinak, może prowadzić do poważnych problemów. Przecinaki są zaprojektowane do innych zastosowań, głównie związanych z cięciem materiałów, a ich użycie w montażu łożysk jest nieodpowiednie. Niewłaściwa konstrukcja narzędzia może prowadzić do nierównomiernego rozłożenia siły, co w rezultacie skutkuje uszkodzeniem łożyska, obudowy lub nawet innych komponentów maszyny. Inną nieprawidłową koncepcją jest wybór pobijaka o dowolnej średnicy. Taki sposób działania jest nie tylko nieefektywny, ale również niebezpieczny, ponieważ nie zapewnia odpowiedniego wsparcia dla łożyska w trakcie montażu. Użycie pobijaka, który nie pasuje do średnicy zewnętrznego pierścienia łożyska, może prowadzić do jego deformacji lub zniekształceń, co w konsekwencji wpływa na właściwe osadzenie w obudowie. Kluczowe jest rozumienie, że dobór odpowiednich narzędzi powinien być zgodny z zasadami inżynierii mechanicznej oraz najlepszymi praktykami w obszarze montażu, co jest potwierdzone przez różnorodne normy, takie jak ISO i ANSI. Takie podejście nie tylko zwiększa bezpieczeństwo pracy, ale również przyczynia się do długoterminowej niezawodności i efektywności urządzeń mechanicznych.

Pytanie 18

Do montażu głowic silników należy zastosować klucz pokazany na rysunku

A. B.

B. C.

C. A.

D. D.

Odpowiedź C jest prawidłowa, ponieważ klucz dynamometryczny jest niezbędnym narzędziem w procesie montażu głowic silników. Jego podstawową funkcją jest precyzyjne dokręcanie elementów, co jest kluczowe dla zapewnienia prawidłowego działania silnika. Przy zastosowaniu klucza dynamometrycznego można ustawić wymagany moment dokręcania, co zapobiega zarówno niedostatecznemu, jak i nadmiernemu dokręceniu. Taki klucz jest zgodny z normami SAE (Society of Automotive Engineers), które określają standardowe wartości momentów dla różnych złączy w silnikach. Zastosowanie klucza dynamometrycznego minimalizuje ryzyko uszkodzenia gwintów lub pęknięcia śrub, co w praktyce przekłada się na dłuższą trwałość podzespołów oraz bezpieczeństwo eksploatacji silnika. Przykładowo, w przypadku silników wyścigowych, gdzie precyzja montażu ma kluczowe znaczenie dla osiągów, użycie klucza dynamometrycznego staje się wręcz standardem. Dlatego też klucz pokazany na rysunku, oznaczony literą C, jest właściwym narzędziem do takiego zastosowania.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

Co może być przyczyną zbyt głośnej pracy sprawnej pompy hydraulicznej w ciągniku?

A. nieszczelność w układzie cylinder-tłok

B. zbyt niski poziom oleju w tylnym moście

C. zbyt wysoki poziom oleju w tylnym moście

D. nieszczelność w rozdzielaczu

Zbyt niski poziom oleju w tylnym moście może prowadzić do nadmiernego tarcia komponentów pompy hydraulicznej, co w efekcie powoduje jej głośniejszą pracę. Olej pełni kluczową rolę jako smar oraz czynnik roboczy w układzie hydraulicznym. Niedobór oleju sprawia, że pompa nie jest w stanie efektywnie działać, co skutkuje wzrostem temperatury i hałasu. Przykładowo, w ciągnikach rolniczych, regularne sprawdzanie poziomu oleju jest standardem konserwacyjnym, które pozwala na uniknięcie uszkodzeń mechanicznych i przedwczesnego zużycia pompy. Zgodnie z normami branżowymi, należy przeprowadzać regularne inspekcje układu hydraulicznego oraz wymieniać olej zgodnie z zaleceniami producenta, aby zapewnić długotrwałą wydajność i niezawodność. Dbanie o jakość i poziom oleju w układzie hydraulicznym jest jednym z kluczowych aspektów utrzymania sprzętu rolniczego w dobrym stanie.

Pytanie 21

Wstępne sprężanie mieszanki powietrzno-paliwowej w komorze podtłokowej podczas cyklu pracy ma miejsce w silnikach

A. niskoprężnych dwusuwowych

B. z wstępnym doładowaniem

C. z turbodoładowaniem

D. wysokoprężnych czterosuwowych

W silnikach z wstępnym doładowaniem, wysokoprężnych czterosuwowych oraz z turbodoładowaniem mechanizm sprężania mieszanki paliwowo-powietrznej różni się znacznie od tego, który występuje w silnikach niskoprężnych dwusuwowych. Silniki z wstępnym doładowaniem polegają na zastosowaniu turbosprężarki lub sprężarki mechanicznej, która zwiększa ilość powietrza wprowadzającego do cylindra, co poprawia jego wydajność, ale nie umożliwia sprężania mieszanki w komorze podtłokowej. W silnikach wysokoprężnych czterosuwowych proces sprężania odbywa się w cylindrze, gdzie powietrze jest kompresowane do bardzo wysokiego ciśnienia przed wtryskiem paliwa, co jest zupełnie odmiennym podejściem. Podobnie, silniki z turbodoładowaniem również nie wykorzystują podtłokowej komory do wstępnego sprężania; zamiast tego wykorzystują ciśnienie generowane przez turbosprężarkę, co nie jest zgodne z zasadą działania niskoprężnych dwusuwowych. Typowym błędem myślowym jest mylenie mechanizmów sprężania i doładowania, co prowadzi do niepoprawnych wniosków dotyczących budowy i działania silników. Każdy z tych typów silników ma swoje unikalne cechy oraz zastosowania, które należy rozumieć w kontekście ich konstrukcji i przeznaczenia, a nie mylić z innymi kategoriami silników.

Pytanie 22

Jaki będzie wydatek na paliwo niezbędne do transportu 45 ton buraczanych korzeni do punktu skupu? Ciągnik z przyczepą o ładowności 12 ton z ładunkiem podróżuje 1,5 godziny, a powrót zajmuje 1 godzinę. Czas załadunku i rozładunku na każdy kurs wynosi 0,5 godziny. Koszt paliwa to 4,50 zł za 1 litr, a jego zużycie to 10 l na godzinę pracy?

A. 505 zł

B. 405 zł

C. 450 zł

D. 540 zł

Jak wybierasz inne odpowiedzi niż 540 zł, to można wpaść w kilka pułapek przy obliczaniu kosztów transportu. Przede wszystkim trzeba pamiętać o całkowitym czasie pracy pojazdu, czyli o czasie jazdy i o tych przestojach na załadunek i rozładunek. Często ludzie mylą czas jednego kursu z czasem samego transportu, przez co źle oszacowują zużycie paliwa. Na przykład, niektórzy mogą patrzeć tylko na czas przejazdu, a nie biorą pod uwagę przestojów, co prowadzi do niedoszacowania. Poza tym, jak się pomyli w obliczeniu zużycia paliwa, to też może to wszystko zafałszować. W praktyce warto planować wszystko dokładnie i na bieżąco monitorować, ile paliwa schodzi, bo to jest zgodne z dobrymi praktykami w logistyce. Zrozumienie całego procesu transportowego jest naprawdę ważne, żeby dobrze ocenić koszty i czas potrzebny na realizację zadań.

Pytanie 23

Jaką bronę powinno się wykorzystać do przykrycia siewu nasion?

A. Zygzakową ciężką

B. Zygzakową lekką

C. Kolczatkę

D. Chwastownik

Użycie chwastownika jako narzędzia do przykrycia nasion po siewie jest błędnym podejściem, ponieważ to narzędzie zostało skonstruowane głównie do eliminacji chwastów, a nie do obróbki gleby w sposób sprzyjający przyswajaniu wody przez nasiona. Chwastownik działa w sposób agresywny, co może prowadzić do usunięcia nie tylko chwastów, ale również młodych roślin, co jest niepożądane w początkowej fazie ich rozwoju. Kolczatka z kolei, choć użyteczna w intensyfikacji procesu spulchniania gleby, nie jest przeznaczona do przykrywania nasion. Jej działanie polega na głębszym wnikaniu w glebę, co może powodować, że nasiona będą zbyt głęboko zasiane, co skutkuje ich nieprawidłowym wzrostem lub w ogóle nie wykiełkowaniem. Zygzakowa ciężka brona, mimo że ma swoje zastosowanie w intensywnych pracach polowych, również nie jest odpowiednia do tego celu, ponieważ jej ciężar może zbytnio zgnieść glebę i prowadzić do tworzenia się zastoisk, co utrudnia dostęp powietrza i wody do nasion. Wybór odpowiednich narzędzi do obróbki gleby jest kluczowy dla uzyskania zdrowych plonów, a stosowanie niewłaściwych narzędzi może prowadzić do poważnych problemów agrarnych.

Pytanie 24

Sprzęgnięcie agregatu uprawowego pokazanego na ilustracji z ciągnikiem następuje poprzez połączenie sworzni zaczepowych z

A. cięgnami dolnymi TUZ.

B. zaczepem polowym.

C. belką zaczepu dolnego ciągnika.

D. zaczepem transportowym.

Wybór odpowiedzi, która nie odnosi się do cięgien dolnych TUZ, prowadzi do nieporozumień dotyczących standardowych praktyk w sprzęganiu agregatów uprawowych. Zaczep polowy, jako alternatywa, jest stosowany w innych kontekstach, głównie do użytku z przyczepami, a nie bezpośrednio do agregatów, które zwykle wymagają bardziej precyzyjnego połączenia, jakie zapewniają cięgna dolne TUZ. Również belka zaczepu dolnego ciągnika, pomimo że jest częścią systemu zaczepowego, nie jest właściwym elementem do bezpośredniego sprzęgania, ponieważ nie zapewnia stabilności i nie spełnia wymogów dotyczących poziomu i kąta połączenia. Z kolei zaczep transportowy jest przeznaczony głównie do transportu sprzętu, a nie do operacji uprawowych, co również podkreśla różnice w zastosowaniu. Kluczowym błędem jest nieznajomość zasady działania Trzypunktowego Układu Zaczepowego, który umożliwia efektywne połączenie i manewrowanie z różnymi agregatami, co jest niezbędne w nowoczesnym rolnictwie. Właściwe podejście do tego zagadnienia ma ogromne znaczenie dla efektywności pracy w polu i bezpieczeństwa użytkowania sprzętu.

Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 28

Aby zmierzyć ciśnienie w systemie smarowania silnika, urządzenie pomiarowe powinno być zainstalowane

A. w punkcie smarowania najdalej od pompy olejowej

B. w gnieździe czujnika ciśnienia oleju

C. w punkcie smarowania najbliższym do pompy olejowej

D. na króćcu tłocznym pompy olejowej

Odpowiedzi, które wskazują inne miejsca, w których można zamocować urządzenie pomiarowe, nie są właściwe, ponieważ nie uwzględniają najważniejszego aspektu, jakim jest lokalizacja pomiaru w kontekście rzeczywistego funkcjonowania układu smarowania. Umieszczanie urządzenia w punkcie smarowania zbliżonym do pompy olejowej może wydawać się sensowne, jednak w praktyce może prowadzić do zniekształcenia wyników pomiaru z powodu turbulencji oleju oraz zmniejszonego ciśnienia, które nie odzwierciedlają rzeczywistego stanu w układzie. Z kolei montaż na króćcu tłocznym pompy olejowej, choć również blisko źródła, nie jest najlepszą lokalizacją, ponieważ nie odzwierciedla ciśnienia oleju w dalszej części układu smarowania, co jest kluczowe dla oceny efektywności smarowania. W przypadku wyboru punktu smarowania najbardziej oddalonego od pompy olejowej, wyniki mogą być jeszcze bardziej mylące, ponieważ ciśnienie oleju może być znacznie niższe w wyniku strat hydraulicznych w przewodach oraz ewentualnych zatorów. Te podejścia pokazują typowe błędy w myśleniu przy analizie układów hydraulicznych, gdzie zrozumienie dynamiki przepływu i ciśnienia jest kluczowe dla prawidłowej diagnostyki i utrzymania silnika w dobrym stanie.

Pytanie 29

Po zainstalowaniu pompy wtryskowej na silniku, mechanik powinien przeprowadzić regulację

A. wielkości dawki paliwa przy maksymalnej prędkości obrotowej silnika.

B. kąta rozpoczęcia tłoczenia dla poszczególnych sekcji pompy wtryskowej.

C. maksymalnej prędkości obrotowej silnika, po której przekroczeniu regulator odcina paliwo.

D. kąta rozpoczęcia tłoczenia dla pierwszej sekcji.

Regulacja kąta początku tłoczenia dla poszczególnych sekcji pompy wtryskowej jest koncepcją, która może wprowadzać w błąd, ponieważ nie każda pompa wtryskowa wymaga osobnej regulacji każdej sekcji. W praktyce, w wielu układach, zwłaszcza w silnikach z pojedynczą pompą wtryskową, kluczowe jest dostosowanie kąta dla pierwszej sekcji, co zazwyczaj przekłada się na odpowiednie działanie całego systemu wtryskowego. Ponadto, wskazanie maksymalnej prędkości obrotowej silnika, po przekroczeniu której regulator odcina paliwo, nie jest bezpośrednio związane z regulacją pompy wtryskowej, a odnosi się raczej do działania systemu zabezpieczeń silnika. Istotne jest, aby pamiętać, że optymalne parametry pracy silnika nie są jedynie kwestią regulacji pompy, ale również uwzględniają inne czynniki, takie jak kalibracja układu sterowania silnikiem oraz jakość paliwa. W przypadku regulacji wielkości dawki paliwa przy maksymalnej prędkości obrotowej silnika, choć jest to istotny parametr, nie jest to element, który powinien być regulowany przy montażu nowej pompy. Skupiając się na tych nieprawidłowych koncepcjach, mechanicy mogą stracić z pola widzenia najistotniejsze aspekty prawidłowego ustawienia pompy wtryskowej, co w konsekwencji może prowadzić do niewłaściwej pracy silnika oraz zwiększonego zużycia paliwa.

Pytanie 30

Aby ułatwić zamontowanie sworznia tłokowego w tłoku, należy

A. podgrzać tłok oraz sworzeń tłokowy

B. schłodzić tłok

C. podgrzać tłok

D. schłodzić tłok oraz sworzeń tłokowy

Oziębianie tłoka lub sworznia tłokowego przed montażem jest niepraktyczne i nieskuteczne. Zmniejszenie temperatury tych elementów powoduje ich skurcz, co może doprowadzić do trudności w montażu oraz ryzyka uszkodzenia zarówno tłoka, jak i sworznia. W praktyce, oziębianie metalowych części jest stosowane w specyficznych sytuacjach, np. w procesie montażu elementów o dużej różnicy temperatur, jednak nie jest to standardowa procedura dla tłoków silnikowych. Obniżenie temperatury tłoka może prowadzić do powstawania naprężeń, które negatywnie wpływają na integralność strukturalną elementów. W konsekwencji, zamiast ułatwić montaż, takie działanie może opóźnić proces oraz zwiększyć koszty serwisowe. Dobrą praktyką w inżynierii mechanicznej jest stosowanie podejścia umożliwiającego płynne dopasowanie elementów, co osiąga się poprzez odpowiednie podgrzewanie, zamiast oziębiania. Stosowanie oziębienia jako metody montażu jest zatem błędnym podejściem, które nie znajduje uzasadnienia w normach jakościowych i dobrych praktykach przemysłowych.

Pytanie 31

Poprzez inspekcję połączeń śrubowych maszyny można ustalić

A. mikropęknięcia w połączeniach

B. zerwanie lub zgniecenie gwintu

C. wydolność połączenia

D. wielkość momentu dokręcania

Mikropęknięcia połączeń, wielość momentu docisku oraz wytrzymałość połączenia to aspekty, które mogą być istotne w kontekście analizy połączeń śrubowych, jednakże nie są one bezpośrednio związane z oględzinami. Mikropęknięcia mogą występować w materiałach, ale ich identyfikacja zazwyczaj wymaga technik takich jak ultradźwięki, które nie są możliwe do przeprowadzenia jedynie podczas wizualnej inspekcji. Z kolei wielość momentu docisku odnosi się do wartości, w jakiej śruby są dokręcane, co może wpływać na jakość połączenia, jednakże sam moment docisku nie jest bezpośrednio oceniany poprzez oględziny. Właściwy moment docisku jest kluczowy w kontekście norm, takich jak ISO, które wskazują na optymalne wartości dla różnych materiałów. Wytrzymałość połączenia to złożony temat, w który wchodzą różnorodne parametry, w tym materiały, rodzaje gwintów oraz warunki pracy. Dlatego choć wszystkie te aspekty są ważne, to podczas prostych oględzin kluczowe jest wykrycie fizycznych uszkodzeń, takich jak zerwanie lub zgniecenie gwintu, które można zauważyć wizualnie. Błędne skupienie się na innych aspektach może prowadzić do niepełnego wniosku na temat stanu technicznego połączeń śrubowych.

Pytanie 32

Na podstawie parametrów podanych w tabeli wskaż silnik wysokoprężny czterosuwowy.

Parametr silnika	Silnik 1	Silnik 2	Silnik 3	Silnik 4
Stopień sprężania	10	14	16	11
Ciśnienie sprężania [bar]	12	28	26	13
Ilość obrotów wału korbowego na jeden cykl pracy [liczba]	2	1	2	1

A. Silnik 4.

B. Silnik 2.

C. Silnik 1.

D. Silnik 3.

Patrząc na inne twoje odpowiedzi, widać, że silnik 1, silnik 2 i silnik 4 nie odpowiadają kryteriom silników wysokoprężnych czterosuwowych. Często można mylnie zinterpretować niskie wartości stopnia sprężania, myśląc, że to wystarczy, żeby zaklasyfikować silnik jako wysokoprężny. W rzeczywistości, w silnikach czterosuwowych, ten wysoki stopień sprężania jest kluczowy dla efektywności spalania i mocy. Te silniki działają na specyficznym cyklu, więc niskie obroty wału korbowego mogą sugerować, że silnik nie działa w trybie czterosuwowym. Warto też pomyśleć, że błędne odpowiedzi mogą wynikać z mylnych założeń dotyczących różnych typów silników, co prowadzi do nieporozumień. Na przykład, silnik 2 może być silnikiem dwusuwowym, który zupełnie inaczej działa. Zrozumienie podstawowych różnic między typami silników jest kluczowe w inżynierii mechanicznej, więc warto ten temat zgłębić, żeby w przyszłości unikać błędów.

Pytanie 33

Jaką metodę wykorzystuje się do naprawy tulei cylindrowych oraz czopów wałów korbowych?

A. Obróbki na wymiary naprawcze

B. Naprawy przy użyciu metod takich jak skrobanie i docieranie

C. Używania elementów uzupełniających

D. Naprawy z zastosowaniem obróbki plastycznej

Stosowanie elementów uzupełniających w kontekście naprawy tulei cylindrowych oraz czopów wałów korbowych może wydawać się kuszącą alternatywą, jednak w rzeczywistości jest to podejście, które nie zapewnia długotrwałych rezultatów. Elementy uzupełniające, takie jak wkłady lub nakładki, mogą być stosowane w sytuacjach, gdy uszkodzenia są niewielkie, ale w przypadku poważniejszych uszkodzeń, jak te często występujące w tulejach cylindrowych czy czopach wałów, takie rozwiązanie może prowadzić do dalszego zużycia i niestabilności. Przykładowo, gdy stosuje się elementy uzupełniające, ryzyko nieprawidłowego osadzenia jest znaczne, co może wpłynąć na szczelność oraz ciśnienie w cylindrze. Podobnie, metody naprawy poprzez skrobanie i docieranie, choć mogą być użyteczne w niektórych aplikacjach, nie są zalecane jako główna metoda naprawy w kontekście elementów silnika, ze względu na ryzyko niewłaściwego wymiarowania i utraty integralności materiału. Zastosowanie obróbki plastycznej w naprawach nie jest również standardem dla tulei cylindrowych czy czopów, ponieważ te elementy wymagają precyzyjnych tolerancji geometrycznych, które można uzyskać jedynie poprzez odpowiednie obróbki na wymiar. Ogólnie rzecz biorąc, stosowanie niewłaściwych metod naprawczych może prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym zwiększonego zużycia paliwa, obniżonej wydajności silnika oraz potencjalnych awarii mechanicznych.

Pytanie 34

Przygotowanie maszyny do kompleksowej naprawy powinno zacząć się od demontażu

A. osłon i opróżnienia zbiorników

B. układów hydraulicznych

C. zespołów i podzespołów na części

D. maszyny na zespoły

Przygotowanie maszyny do naprawy głównej rozpoczyna się od demontażu osłon i opróżnienia zbiorników, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie konserwacji i naprawy maszyn. Osłony chronią wewnętrzne komponenty maszyny przed uszkodzeniem oraz zapewniają bezpieczeństwo operatorem, dlatego ich demontaż jest kluczowy, aby uzyskać dostęp do wnętrza maszyny. Opróżnienie zbiorników, zwłaszcza w przypadku maszyn hydraulicznych, jest niezbędne, aby uniknąć niekontrolowanego wycieku oleju, co mogłoby prowadzić do zanieczyszczenia środowiska oraz uszkodzenia elementów maszyny. W praktyce, po usunięciu osłon i opróżnieniu zbiorników, technicy mają lepszy dostęp do zespołów wewnętrznych, co umożliwia dokładną inspekcję oraz dalsze działania naprawcze. Ponadto, takie podejście redukuje ryzyko wypadków związanych z działaniem maszyny podczas przeprowadzania naprawy, co potwierdzają standardy BHP w przemyśle.

Pytanie 35

Przed zamontowaniem bębna do kombajnu zbożowego, w którym zamontowano nowe cepy, należy

A. wyważyć bęben statycznie

B. wyregulować wytrząsacze

C. wymienić odrzutnik słomy

D. wypoziomować klepisko

Wyważenie bębna młócącego statycznie jest kluczowym działaniem przed jego montażem w kombajnie zbożowym, ponieważ zapewnia równomierne rozłożenie masy i minimalizuje wibracje podczas pracy maszyny. Wibracje mogą prowadzić do nadmiernego zużycia elementów mechanicznych, a także wpływać na jakość młócenia. Praktyka wyważania bębna opiera się na zasadach mechaniki, które wskazują, że nierównomierne obciążenie może prowadzić do drgań, co w konsekwencji obniża efektywność pracy kombajnu. W przemyśle rolniczym stosuje się standardy takie jak ISO 1940, które określają metody wyważania wirników. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest proces przygotowania bębna przed sezonem żniwnym, gdzie odpowiednie wyważenie może znacząco zwiększyć efektywność zbiorów oraz zmniejszyć ryzyko awarii. Właściwe wyważenie wpływa również na komfort pracy operatora, redukując drgania i hałas, co ma istotne znaczenie w długotrwałym użytkowaniu maszyn rolniczych.

Pytanie 36

Po wymianie pompy hydraulicznej w kombajnie do zbioru ziemniaków zauważono, że siłowniki oraz silniki kombajnu działają nieprawidłowo, występują drgania i szarpania siłowników, a w pompie i silnikach hydraulicznych słychać dźwięk szumu, w zbiorniku oleju pojawiła się piana. Co może być przyczyną tego zjawiska?

A. mechaniczne uszkodzenie silników hydraulicznych

B. zbyt luźne (nieszczelne) przykręcenie przewodu ssawnego do pompy

C. nieprawidłowe przymocowanie pompy do obudowy przekładni napędowej

D. zaniedbanie regulacji zaworu bezpieczeństwa po zamontowaniu pompy

Często pomijając regulację zaworu bezpieczeństwa po wymianie pompy hydraulicznej, bierze się na siebie ryzyko złego działania układu. Zawór bezpieczeństwa jest naprawdę ważny, bo chroni system przed nadmiernym ciśnieniem. Jak to ciśnienie nie jest dobrze ustawione, to mogą być kłopoty z komponentami hydraulicznymi. Ale w tym przypadku objawy jak szum i drgania raczej nie wynikają bezpośrednio z tego. Uszkodzenie silników hydraulicznych też wydaje się mało prawdopodobne, bo wszystko wskazuje na problem z ciśnieniem oleju. I chociaż złe dokręcenie pompy do obudowy napędu może prowadzić do problemów, to niekoniecznie musi powodować szumy i drgania. Często takie myślenie bierze się z braku zrozumienia, jak działają układy hydrauliczne. W hydraulice kluczowe jest, by połączenia ssawne były szczelne, więc niedokładne dokręcenie przewodu ssawnego powinno być zawsze brane pod uwagę jako możliwa przyczyna problemu. Podczas napraw i konserwacji układów hydraulicznych, warto dokładnie sprawdzać, skąd naprawdę bierze się problem, zamiast szukać usterki w innych częściach.

Pytanie 37

Opierając się na danych zawartych w tabeli, oblicz łączny koszt naprawy ciągnika rolniczego polegającej na wymianie dwóch końcówek drążka kierowniczego poprzecznego i kompletnego drążka kierowniczego podłużnego, jeżeli wiadomo, że naprawę wykona 1 pracownik w ciągu dwóch godzin.

Lp.	Wyszczególnienie	Cena brutto [zł]
1	Drążek poprzeczny kompletny	150,00
2	Drążek podłużny kompletny	100,00
3	Końcówka drążka	25,00
4	Regulacja zbieżności	50,00
5	Roboczogodzina	50,00

A. 250 zł

B. 375 zł

C. 350 zł

D. 300 zł

Wybór odpowiedzi, która nie jest poprawna, może wynikać z kilku czynników, które warto przeanalizować. Zaczynając od odpowiedzi 250 zł, mogą być to wynik zbyt niskiej estymacji kosztów części oraz pracy. Koszt wymiany końcówek drążka oraz drążka kierowniczego nie może być tak niewielki, gdyż wymaga użycia odpowiednich części zamiennych, które zazwyczaj generują wyższe koszty. W przypadku odpowiedzi 350 zł, mogło dojść do zniekształcenia obliczeń związanych z kosztami robocizny, gdzie użytkownik mógł zgubić orientację co do rzeczywistych stawek godzinowych w branży. Odpowiedź 375 zł również nie uwzględnia pełnych materiałów i wynagrodzenia, co sugeruje niedokładność w analizie danych. W większości przypadków, błędy w obliczeniach wynikają z niepełnego zrozumienia struktury kosztów napraw oraz złożoności procesu kalkulacji. Warto przypomnieć, że przy planowaniu kosztów napraw, kluczowe jest nie tylko zrozumienie ceny części zamiennych, ale także uwzględnienie wartości robocizny oraz czasu potrzebnego na wykonanie usługi. Prawidłowe podejście do kosztorysowania napraw pozwala na uniknięcie nieprzyjemnych niespodzianek finansowych oraz zapewnia lepszą kontrolę nad wydatkami w działalności rolniczej.

Pytanie 38

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 39

Od czego będzie zależała struktura paszy uzyskana w wyniku śrutowania w bijakowym śrutowniku?

A. wielkości otworów w użytych sitach

B. rozmiaru szczeliny otwarcia zasuwy podajnika

C. ilości i rozmieszczenia bijaków na wirniku

D. prędkości obrotów wirnika z bijakami

Prędkość obrotowa wirnika to też ważny element w procesie śrutowania, ale nie jest najważniejsza, jeśli chodzi o strukturę paszy. Jak za szybko kręci, to pasza może być zbyt rozdrobniona, co nie zawsze jest ok, zwłaszcza jak chcemy większe cząstki. Liczba i rozmieszczenie bijaków na wirniku również mają znaczenie, ale nie decydują o granulacji paszy. Można się pomylić, gdy bijaki są za bardzo skupione w jednym miejscu – wtedy może być nierównomierne rozdrobnienie surowca. A zasuwy podajnika też wpływają na to, jak surowiec płynie, ale nie są odpowiedzialne za samą strukturę paszy, bo głównie regulują ilość materiału w śrutowniku. Jeśli myślisz, że te rzeczy są najważniejsze, to możesz nie do końca zrozumieć, jak to wszystko działa. Dobrze przemyślany proces, który uwzględnia odpowiednie sitka, jest kluczowy, żeby pasza była zgodna z wymaganiami żywieniowymi zwierząt oraz normami jakościowymi, które mają znaczenie na rynku.

Pytanie 40

Jakie konsekwencje może wywołać podłączenie przyczepy dwuosiowej do dolnego zaczepu transportowego ciągnika podczas jazdy po gładkim terenie?

A. Utrata kontroli nad przednimi kołami ciągnika

B. Obniżenie oporów skrętu przednich kół przyczepy

C. Zwiększenie oporów toczenia tylnych kół przyczepy

D. Poślizg na kołach napędowych ciągnika

Połączenie przyczepy dwuosiowej z dolnym zaczepem transportowym ciągnika podczas jazdy po równym terenie może prowadzić do poślizgu kół napędowych ciągnika. Taki poślizg jest spowodowany różnicą w obciążeniu między przednią a tylną osią ciągnika. Przyczepy dwuosiowe, ze względu na swoją konstrukcję, mogą generować większe opory ruchu, co w połączeniu z napędem na tylne koła prowadzi do ich utraty trakcji. W praktyce, gdy przyczepa jest załadowana, ciężar przyczepy spoczywa na osiach ciągnika, co może powodować, że koła napędowe nie będą miały wystarczającej przyczepności do nawierzchni. Dobrą praktyką w takich sytuacjach jest kontrolowanie obciążenia przyczepy oraz korzystanie z odpowiednich technik jazdy, takich jak unikanie nagłych manewrów i dostosowanie prędkości do warunków. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla bezpiecznego użytkowania zestawów ciągnik-przyczepa.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej