Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 28 października 2025 09:41
Data zakończenia: 28 października 2025 09:53

Egzamin niezdany

Wynik: 8/40 punktów (20,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Oksydacja metalowych elementów jako technika zabezpieczania przed korozją polega na

A. stworzeniu niemetalowej powłoki na powierzchni

B. aplikacji niemetalowej powłoki na powierzchnię

C. stworzeniu metalowej powłoki na powierzchni

D. aplikacji metalowej powłoki na powierzchnię

Oksydowanie części metalowych to proces, w którym na powierzchni metalu wytwarzana jest niemetalowa powłoka, najczęściej z tlenków, co ma na celu ochronę przed korozją. Taki proces może występować naturalnie, jak w przypadku rdzy, ale w kontekście ochrony przed korozją wykorzystuje się go w sposób kontrolowany. Oksydowanie prowadzi do powstania warstwy ochronnej, która uniemożliwia dalsze działanie czynników korozyjnych, takich jak wilgoć i substancje chemiczne. Przykładem może być anodowanie aluminium, które polega na wytworzeniu grubej warstwy tlenku aluminium na powierzchni komponentów, co znacząco poprawia ich odporność na korozję. W branży stosuje się różne normy, takie jak ISO 1461, które regulują procesy ochrony metalowych komponentów. Właściwe stosowanie metod oksydacji jest kluczowe w przemyśle, zapewniając długotrwałą trwałość i niezawodność struktur metalowych.

Pytanie 2

Korozja, która powstaje w wyniku działania suchych gazów lub cieczy na metale, które nie przewodzą prądu elektrycznego, określana jest mianem

A. naprężeniowej

B. zmęczeniowej

C. elektrochemicznej

D. chemicznej

Korozja chemiczna to proces, w którym materiały metalowe ulegają degradacji na skutek reakcji chemicznych z otoczeniem, w tym z suchymi gazami lub cieczami. Ta forma korozji występuje, gdy substancje chemiczne, takie jak kwasy lub zasady, reagują z metalami, prowadząc do ich osłabienia i erozji. Przykładem może być korozja żelaza, które w obecności wilgoci i dwutlenku węgla tworzy rdzę (tlenek żelaza). Takie reakcje mają istotne znaczenie w przemyśle, gdzie stosuje się materiały odporne na korozję, takie jak stal nierdzewna w konstrukcjach, które są narażone na działanie agresywnych czynników chemicznych. W środowisku przemysłowym kluczowe jest monitorowanie i kontrolowanie procesów korozji, co pozwala na zapewnienie długowieczności i bezpieczeństwa konstrukcji, zgodnie z normami ISO 12944 dotyczącymi ochrony przed korozją. Zrozumienie tego procesu pozwala inżynierom na stosowanie odpowiednich materiałów i technik, by zminimalizować straty wynikające z korozji, co ma kluczowe znaczenie w zarządzaniu infrastrukturą.

Pytanie 3

Jakie jest całkowite wydłużenie elementu o początkowej długości 2 m, jeśli jego wydłużenie jednostkowe wynosi 3%?

A. 9 cm

B. 6 cm

C. 3 cm

D. 2 cm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć całkowite wydłużenie rozciąganego elementu, należy zastosować wzór na wydłużenie całkowite, który jest równy długości początkowej pomnożonej przez wydłużenie jednostkowe. W tym przypadku, długość początkowa wynosi 2 metry, a wydłużenie jednostkowe równe jest 3%. Wartość procentowa 3% można zapisać jako 0,03 w obliczeniach. Zatem całkowite wydłużenie można obliczyć w następujący sposób: 2 m * 0,03 = 0,06 m, co przelicza się na 6 cm. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej, gdzie precyzyjne obliczenia wydłużenia są niezbędne do oceny wytrzymałości i funkcjonalności materiałów w różnych warunkach obciążenia. Przykładowo, w projektowaniu mostów lub konstrukcji budowlanych, inżynierowie muszą zrozumieć, jak różne materiały będą reagować na siły rozciągające, aby zapewnić bezpieczeństwo i stabilność konstrukcji.

Pytanie 4

Przed montażem stalowego koła zębatego, które zostało namagnesowane podczas szlifowania w uchwycie elektromagnetycznym, należy

A. ponownie szlifować w uchwycie, który nie powoduje namagnesowania

B. poddać odprężającemu wyżarzaniu oraz dokładnie oczyścić

C. wyłącznie dokładnie oczyścić

D. dokładnie oczyścić i odmagnesować

Wybór odpowiedzi, która zaleca dokładne wyczyszczenie i odmagnesowanie stalowego koła zębatego przed montażem, jest zgodny z dobrymi praktykami inżynieryjnymi. Gdy koło zębate jest namagnesowane, może to prowadzić do problemów z precyzją pracy mechanizmu, a także do nadmiernego zużycia elementów współpracujących. Odmagnesowanie jest kluczowym krokiem, który zapewnia, że pole magnetyczne nie wpłynie na jego działanie. W praktyce stosuje się różne metody odmagnesowania, takie jak użycie demagnetyzatorów lub odpowiednie manipulacje w polu magnetycznym. Dodatkowo, dokładne wyczyszczenie elementu jest istotne, aby usunąć wszelkie zanieczyszczenia, które mogłyby wpłynąć na działanie przekładni. Warto zauważyć, że standardy ISO w zakresie obróbki mechanicznej podkreślają znaczenie przygotowania powierzchni przed montażem elementów w ruchu, co przekłada się na ich dłuższą żywotność oraz funkcjonalność. Takie praktyki są szczególnie ważne w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, gdzie precyzyjne dopasowanie i niezawodność są kluczowe dla sprawności systemów.

Pytanie 5

Powłoki ochronne przed korozją stosowane na powierzchniach stalowych blach karoseryjnych przed ich malowaniem, są realizowane w procesie

A. miedziowania

B. fosforanowania

C. niklowania

D. oksydowania

Niklowanie, choć stosowane jako metoda ochrony przed korozją, nie jest odpowiednie dla blach karoseryjnych przed lakierowaniem. Proces ten polega na osadzaniu niklu na powierzchni metalu, co w krótkim okresie może zwiększyć odporność na korozję, jednak z czasem nikiel może stać się źródłem problemów, takich jak trudności w adhezji lakierów. W przypadku oksydowania, ten proces tworzy warstwę tlenków na powierzchni metalu, co również nie jest wystarczające dla uzyskania długotrwałej ochrony przed korozją, szczególnie w zmiennych warunkach atmosferycznych. Oksydacja może zwiększyć porowatość powierzchni, co w konsekwencji obniża jakość lakieru. Miedziowanie, z kolei, polega na osadzaniu miedzi, co również nie jest rekomendowane w aplikacjach motoryzacyjnych, zwłaszcza w kontekście blach karoseryjnych, gdyż miedź nie oferuje odpowiedniego poziomu ochrony korozji i może prowadzić do elektrycznych problemów w przypadku kontaktu z innymi metalami. Powszechnym błędem jest mylenie tych procesów z fosforanowaniem, które na podstawie badań wykazało najlepsze wyniki w obszarze adhezji oraz ochrony przed korozją. Właściwe zrozumienie różnic między tymi technologiami jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości i trwałości produktów końcowych.

Pytanie 6

Jakie metody stosuje się w celu ochrony powierzchni prowadnic maszyn przed korozją?

A. przesmarowanie ich olejem maszynowym

B. nałożenie nafty i wysuszenie gorącym powietrzem

C. czyszczenie za pomocą szczotki drucianej

D. umycie wodą i pomalowanie

Przesmarowanie powierzchni prowadnic maszyn olejem maszynowym to skuteczna metoda zabezpieczania ich przed korozją. Olej maszynowy tworzy na powierzchni cienką warstwę ochronną, która zapobiega kontaktowi metalu z wilgocią i zanieczyszczeniami, które mogą prowadzić do utleniania i korozji. Ponadto olej maszynowy zmniejsza tarcie między ruchomymi elementami, co wydłuża żywotność maszyn. W praktyce stosowanie oleju powinno być zgodne z wytycznymi producenta maszyny oraz z normami branżowymi, takimi jak ISO 6743 dotyczące klasyfikacji smarów. Warto również regularnie kontrolować stan smarowania, aby utrzymać optymalne warunki pracy. Użytkownicy powinni być świadomi, że odpowiednia konserwacja maszyn, w tym smarowanie, jest kluczowa dla efektywności operacyjnej oraz minimalizacji kosztów napraw i przestojów.

Pytanie 7

Na podstawie tabeli, naprężenia dopuszczalne na ściskanie dla żeliwa Zl 200, wynoszą

Materiał	Naprężenia dopuszczalne w MPa
Materiał	k_r	k_g	k_s	k_c
ZI 200	55	85	70	195

A. 55 MPa

B. 195 MPa

C. 70 MPa

D. 85 MPa

Odpowiedź 195 MPa jest prawidłowa, ponieważ to wartość naprężenia dopuszczalnego na ściskanie dla żeliwa Zl 200, zgodnie z normami branżowymi. Żeliwo Zl 200 jest popularnie stosowane w przemyśle ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne, w tym wysoką odporność na ściskanie. W praktyce, materiał ten jest używany w konstrukcjach narażonych na duże obciążenia, takich jak elementy maszyn, odlewy oraz części budowlane. Przy projektowaniu konstrukcji z wykorzystaniem żeliwa Zl 200, istotne jest uwzględnienie tej wartości, aby zapewnić bezpieczeństwo i trwałość wyrobów. Zastosowanie odpowiednich wartości naprężeń w projektowaniu pozwala uniknąć uszkodzeń, co jest zgodne z zasadami inżynierii materiałowej i dobrymi praktykami w zakresie projektowania. Zrozumienie i umiejętność interpretacji danych zawartych w standardach materiałowych jest kluczowe dla każdego inżyniera, a znajomość naprężeń dopuszczalnych dla różnych materiałów, w tym żeliwa, jest fundamentalna dla podejmowania właściwych decyzji inżynieryjnych.

Pytanie 8

Jaką wartość ma wskaźnik odporności na zginanie dla belki o kwadratowym przekroju i boku 6 cm?

A. 12 cm3

B. 36 cm3

C. 216 cm3

D. 108 cm3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wskaźnik wytrzymałości na zginanie belki o przekroju kwadratowym oblicza się na podstawie wzoru: M = (b^3)/12, gdzie M to moment bezwładności, a b to długość boku przekroju. W przypadku belki o boku 6 cm, moment bezwładności wynosi: M = (6^3)/12 = 36 cm3. W praktyce, wytrzymałość na zginanie jest kluczowym parametrem w inżynierii budowlanej, ponieważ pozwala na określenie maksymalnego obciążenia, jakie belka może znieść bez ryzyka zniszczenia. Przy projektowaniu konstrukcji nośnych, należy uwzględnić ten wskaźnik, aby zapewnić bezpieczeństwo i stabilność budynku. Przykłady zastosowania obejmują projektowanie belek w mostach, stropach czy innych elementach konstrukcyjnych. Zgodnie z normami Eurokod, należy także analizować wpływ zmiennych obciążeń, co czyni ten wskaźnik kluczowym elementem w obliczeniach inżynieryjnych oraz w procesie projektowym.

Pytanie 9

Stal, która jest używana do produkcji sprężyn, to gatunek

A. 60G

B. SW9

C. 40

D. 15H

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stal gatunku 60G to stal węglowa o podwyższonej wytrzymałości, która jest powszechnie stosowana do produkcji sprężyn. Charakteryzuje się dobrą plastycznością oraz wysoką odpornością na zmęczenie, co czyni ją idealnym materiałem do zastosowań mechanicznych, takich jak sprężyny. W procesie produkcji sprężyn, stal 60G poddawana jest odpowiednim obróbkom cieplnym, co zwiększa jej trwałość oraz właściwości sprężyste. Przykładem może być zastosowanie tej stali w produkcji sprężyn ściskających i rozciągających w przemysłowych maszynach, a także w elementach zawieszenia pojazdów. Stal 60G jest zgodna z normami, takimi jak PN-EN 10083, co zapewnia jej wysoką jakość oraz niezawodność w zastosowaniach inżynieryjnych. Warto również wspomnieć, że stal ta jest szeroko dostępna na rynku, co ułatwia jej zastosowanie w różnych projektach inżynieryjnych.

Pytanie 10

Stal oznaczana symbolem ŁH15 to typ

A. sprężynowa

B. do azotowania

C. szybkotnąca

D. na łożyska toczne

Symbol ŁH15 odnosi się do grupy stali, która jest przeznaczona do produkcji łożysk tocznych. Stale ŁH są klasyfikowane w standardzie PN-EN 10083, który określa wymagania dotyczące stali konstrukcyjnych. Stal ŁH15 charakteryzuje się dobrą odpornością na zużycie i wysoką twardością, co czyni ją odpowiednią do zastosowań, gdzie występują duże obciążenia i tarcie. Przykładowo, stal ta znajduje zastosowanie w produkcji łożysk kulkowych i wałków, które są kluczowe w wielu mechanizmach, w tym w silnikach spalinowych oraz różnych urządzeniach przemysłowych. Dobre właściwości mechaniczne stali ŁH15 sprawiają, że jest ona preferowana w przemyśle motoryzacyjnym oraz w maszynach przemysłowych, gdzie niezawodność i długowieczność komponentów są kluczowe. Wybór odpowiednich materiałów zgodnie z normami branżowymi przekłada się bezpośrednio na efektywność i bezpieczeństwo pracy maszyn.

Pytanie 11

Do smarowania gumowych uszczelnień stosuje się smar

A. miedziowy

B. molibdenowy

C. silikonowy

D. litowy

Silikonowy smar to super wybór, jeśli chodzi o smarowanie gumowych uszczelek. Po pierwsze, silikony są naprawdę fajne, bo dobrze współpracują z różnymi elastomerami. Dzięki temu nie niszczą gumy ani nie zmieniają jej właściwości. W przeciwieństwie do smarów litowych czy molibdenowych, silikon nie reaguje z gumą, co jest mega ważne, żeby uszczelki były szczelne i trwałe. Dodatkowo, silikony są odporne na różne warunki atmosferyczne, więc można je stosować zarówno w pomieszczeniach, jak i na zewnątrz. Właściwości antykorozyjne smarów silikonowych sprawiają, że są chętnie używane w różnych branżach, jak motoryzacja czy budownictwo. Jak korzystasz ze smarów silikonowych zgodnie z zaleceniami producentów, to masz większą pewność, że uszczelki będą działać długo i bezproblemowo.

Pytanie 12

Fazą materialną w realizacji projektu technicznego jest

A. budowa obiektu technicznego

B. użytkowanie obiektu technicznego

C. zlikwidowanie obiektu technicznego

D. produkcja obiektu technicznego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Faza wytwarzania obiektu technicznego jest kluczowym etapem w realizacji projektu, ponieważ to właśnie w tym momencie następuje materializacja założeń projektowych. Wytwarzanie obejmuje procesy takie jak produkcja, montaż oraz testowanie elementów i podzespołów. W praktyce, wytwarzanie zwraca uwagę na zastosowanie standardów jakości, takich jak ISO 9001, które zapewniają, że produkt końcowy spełnia określone wymagania i oczekiwania klienta. Przykładem może być proces wytwarzania samochodów, w którym każdy etap, od przygotowania komponentów po finalne testy, jest ściśle kontrolowany. Dobre praktyki w tym zakresie obejmują również wykorzystanie zaawansowanych technologii, takich jak automatyzacja produkcji czy metoda Lean Manufacturing, które zwiększają efektywność i minimalizują odpady. W efekcie, wytwarzanie obiektu technicznego to nie tylko proces fizyczny, ale również zarządzanie jakością i optymalizacja procesów produkcyjnych, co jest niezbędne do osiągnięcia sukcesu projektu.

Pytanie 13

Do naturalnego zużycia maszyn i urządzeń można zaliczyć

A. ścięcie wpustu

B. wykruszenie zęba

C. korozję

D. pękniecie korpusu

Korozja to proces chemiczny, który prowadzi do degradacji materiałów, najczęściej metali, w wyniku reakcji z otoczeniem, takimi jak wilgoć, tlen czy substancje chemiczne. W kontekście maszyn i urządzeń, korozja jest jednym z głównych czynników wpływających na ich zużycie oraz trwałość. Przykładem może być korozja stali w instalacjach przemysłowych, która może prowadzić do poważnych uszkodzeń, a nawet awarii. W celu przeciwdziałania korozji, stosuje się różne metody, takie jak malowanie, galwanizacja czy używanie inhibitorów korozji. Standardy takie jak ISO 12944 dotyczące ochrony powłok antykorozyjnych dla konstrukcji stalowych znacząco przyczyniają się do wydłużenia życia maszyn i urządzeń. Właściwe zarządzanie korozją nie tylko poprawia efektywność operacyjną, ale także zmniejsza koszty konserwacji i napraw, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju w przemyśle.

Pytanie 14

Największym zagrożeniem dla konstrukcji nośnych jest korozja

A. równomierna

B. międzykrystaliczna

C. miejscowa

D. powierzchniowa

Korozja równomierna, miejscowa i powierzchniowa, choć mogą być również niebezpieczne, nie są tak destrukcyjne dla konstrukcji nośnych jak korozja międzykrystaliczna. Korozja równomierna skutkuje równomiernym zużyciem materiału na całej powierzchni, co może prowadzić do obniżenia grubości ścianek, ale proces ten jest łatwiejszy do monitorowania i przewidywania, ponieważ jest widoczny w postaci ogólnego osłabienia. Z kolei korozja miejscowa, jak jej nazwa wskazuje, występuje w określonych punktach i może być spowodowana lokalnymi czynnikami, takimi jak zanieczyszczenia czy wilgoć. Może prowadzić do powstania rdzy i osłabienia struktury, ale jej wystąpienie również można wykryć za pomocą rutynowych inspekcji. Korozja powierzchniowa to najczęściej spotykany rodzaj korozji, który dotyczy wyłącznie zewnętrznej warstwy metalu, co sprawia, że jest łatwiejsza do usunięcia, chociaż może prowadzić do problemów estetycznych oraz funkcjonalnych. Typowe błędy myślowe prowadzące do błędnych wniosków obejmują niedocenianie skutków korozji na poziomie mikrostrukturalnym oraz mylenie objawów korozji z innymi zjawiskami, jak np. erozja czy pękanie materiału. Dlatego istotne jest, aby inżynierowie nie tylko rozumieli różne typy korozji, ale także umieli oceniać ich wpływ na integralność konstrukcji przy użyciu odpowiednich metod diagnostycznych oraz standardów branżowych.

Pytanie 15

Jakie są naprężenia normalne w pręcie o kwadratowym przekroju, którego bok wynosi 2 cm, a który jest ściskany siłą F=2 000 N?

A. 4 MPa

B. 5 MPa

C. 8 MPa

D. 1 MPa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć naprężenia normalne w pręcie o przekroju kwadratowym, należy skorzystać z wzoru na naprężenie normalne, które jest definiowane jako siła działająca na jednostkę powierzchni. Wzór ten można zapisać jako sigma = F/A, gdzie sigma to naprężenie, F to siła, a A to pole przekroju poprzecznego. W naszym przypadku mamy siłę F = 2000 N oraz bok kwadratowego przekroju równy 2 cm, co oznacza, że pole przekroju A = 2 cm x 2 cm = 4 cm². Przeliczając to na metry, otrzymujemy A = 4 x 10^(-4) m². Stosując wzór sigma = F/A, obliczamy naprężenie: sigma = 2000 N / 4 x 10^(-4) m² = 5 MPa. Przykład zastosowania tego obliczenia można znaleźć w inżynierii budowlanej, gdzie konieczne jest określenie nośności materiałów, co pozwala na odpowiednie projektowanie konstrukcji, aby zapewnić ich bezpieczeństwo i stabilność. Ważne jest również, aby podczas projektowania uwzględniać standardy takie jak Eurokod, które definiują odpowiednie wartości naprężeń dla różnych materiałów.

Pytanie 16

Tworzywa sztuczne, które po podgrzaniu stają się plastyczne, a po ochłodzeniu zyskują sztywność i ten proces może być wielokrotnie powtarzany, to które z tworzyw?

A. termoplastyczne

B. termoutwardzalne

C. chemoutwardzalne

D. chemoplastyczne

Odpowiedzi "termoutwardzalne", "chemoplastyczne" oraz "chemoutwardzalne" wskazują na inne rodzaje tworzyw sztucznych, które mają odmienne właściwości i zastosowania. Termoutwardzalne materiały, takie jak epoksydy czy żywice fenolowe, charakteryzują się procesem utwardzania, który jest jednorazowy. Po podgrzaniu zachodzi reakcja chemiczna, która prowadzi do utwardzenia i nie można ich ponownie przetwarzać w wyżej wymieniony sposób, co czyni je mniej elastycznymi w kontekście ponownego użytkowania. Z kolei chemoplastyczne i chemoutwardzalne nie są terminami powszechnie używanymi w branży tworzyw sztucznych, co może wprowadzać w błąd. Często mylenie różnych typów tworzyw wynika z braku zrozumienia procesów przetwarzania, co prowadzi do niewłaściwego doboru materiałów w różnych aplikacjach. Zrozumienie różnic między tymi materiałami jest kluczowe dla inżynierów i projektantów, aby uniknąć problemów z trwałością i funkcjonalnością końcowych produktów. Dlatego tak ważna jest znajomość właściwości chemicznych i fizycznych materiałów, co jest fundamentem dobrych praktyk w przemyśle tworzyw sztucznych.

Pytanie 17

Części maszyn, takie jak wały korbowe oraz wały rozrządu w silnikach spalinowych, są produkowane z żeliwa.

A. ciągliwego

B. sferoidalnego

C. szarego

D. białego

Wybierając inne rodzaje żeliwa, takie jak żeliwo ciągliwe, szare czy białe, można natrafić na poważne ograniczenia, które wpływają na trwałość i funkcjonalność wałów korbowych oraz wałów rozrządu. Żeliwo ciągliwe, znane również jako żeliwo o wysokiej wytrzymałości, charakteryzuje się dobrą plastycznością, jednak nie osiąga takich parametrów wytrzymałościowych jak żeliwo sferoidalne. Użycie tego materiału w aplikacjach silnikowych może prowadzić do zwiększonej podatności na zmęczenie materiału, a tym samym do awarii. Żeliwo szare, z kolei, choć powszechnie stosowane w różnych aplikacjach przemysłowych, ma ograniczoną odporność na naprężenia i może pękać pod wpływem dynamicznych obciążeń. Jest to ważna kwestia w kontekście pracy silnika, gdzie wały korbowe i rozrządu muszą znosić znaczne obciążenia. Żeliwo białe, charakteryzujące się twardością, ma zastosowanie głównie tam, gdzie wymagana jest odporność na ścieranie, ale jego kruchość sprawia, że nie nadaje się do elementów narażonych na cykliczne obciążenia, jak w przypadku wałów. Przy wyborze materiałów do produkcji tych komponentów należy kierować się nie tylko ich wytrzymałością, ale również odpornością na zmęczenie oraz właściwościami mechanicznymi, które są kluczowe dla bezpieczeństwa i niezawodności silników spalinowych. Dlatego użycie żeliwa sferoidalnego w tego typu aplikacjach jest zgodne z najlepszymi praktykami przemysłowymi oraz standardami technicznymi.

Pytanie 18

Oznaczenie SW18 sugeruje, że mamy do czynienia ze stalą

A. kwasoodporną

B. niestopową konstrukcyjną

C. stopową konstrukcyjną

D. szybkotnącą

Odpowiedzi sugerujące, że stal SW18 to stal kwasoodporna, stopowa konstrukcyjna lub niestopowa konstrukcyjna, są nieprawidłowe w kontekście charakterystyki stali szybkotnącej. Stale kwasoodporne, na przykład, są tworzone z dodatkiem chromu i niklu, co zapewnia im wysoką odporność na korozję, jednak nie są one zaprojektowane do pracy w warunkach wysokotemperaturowych związanych z obróbką skrawaniem. Z kolei stale stopowe konstrukcyjne, pomimo że zawierają różne dodatki stopowe dla poprawy właściwości mechanicznych, nie są dedykowane do zastosowań wymagających dużej twardości i odporności na zużycie w wysokich temperaturach, które są kluczowe dla stali szybkotnącej. Stale niestopowe konstrukcyjne, z drugiej strony, charakteryzują się prostszą kompozycją chemiczną i często nie osiągają wymaganych właściwości twardości przy obróbce na gorąco. Wybór niewłaściwego typu stali może prowadzić do problemów z wydajnością narzędzi, ich szybszym zużyciem, a w skrajnych przypadkach nawet do awarii narzędzi. W praktyce, kluczowe jest zrozumienie, jakie właściwości mechaniczne i chemiczne są potrzebne do danego zastosowania, aby uniknąć błędów w doborze materiałów i zapewnić efektywność procesów produkcyjnych.

Pytanie 19

Jaką minimalną wartość powinno mieć pole przekroju pręta poddanego działaniu siły F=60 kN, wykonanym z materiału o wytrzymałości kr=120 MPa?

A. 5 cm2

B. 50 cm2

C. 2 cm2

D. 20 cm2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć minimalną wartość pola przekroju pręta rozciąganego siłą F, stosujemy wzór na naprężenie: σ = F / A, gdzie σ to naprężenie, F to siła, a A to pole przekroju. W tym przypadku siła F wynosi 60 kN (co odpowiada 60 000 N), a dopuszczalne naprężenie kr wynosi 120 MPa (co odpowiada 120 000 000 N/m²). Z równania możemy wyznaczyć pole przekroju: A = F / σ = 60 000 N / 120 000 000 N/m² = 0,0005 m², co przelicza się na 5 cm². Praktyczne zastosowanie tego obliczenia jest kluczowe w projektowaniu konstrukcji inżynieryjnych, gdzie właściwe dobranie przekroju pręta zapewnia bezpieczeństwo oraz stabilność konstrukcji. W branży budowlanej i mechanicznej, znajomość obliczeń związanych z przekrojem elementów jest niezbędna, aby unikać uszkodzeń oraz awarii, które mogą prowadzić do kosztownych napraw oraz zagrażać bezpieczeństwu użytkowników.

Pytanie 20

Zawór w silniku spalinowym może być podatny na korozję.

A. atmosferyczną

B. elektrochemiczną

C. chemiczną

D. naprężeniową

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawór silnika spalinowego jest narażony na korozję chemiczną, która zachodzi w wyniku reakcji chemicznych pomiędzy materiałem zaworu a substancjami chemicznymi obecnymi w paliwie oraz produktami spalania. Wysokotemperaturowe i agresywne środowisko silnika powoduje, że zawór może być szczególnie podatny na utlenianie, a także na działanie kwasów powstających w procesie spalania, zwłaszcza w przypadku paliw o niskiej jakości. Przykładem mogą być zanieczyszczenia takie jak siarka, która reaguje z metalami, prowadząc do ich osłabienia. Aby zminimalizować ryzyko korozji chemicznej, stosuje się materiały odporne na korozję, takie jak stal nierdzewna czy stopy z dodatkami, które zwiększają ich trwałość. W praktyce inżynieryjnej kluczowe jest również regularne serwisowanie silnika oraz użycie wysokiej jakości paliw i olejów, co przekłada się na dłuższy czas eksploatacji zaworów oraz całego silnika. Zgodnie z normami branżowymi, takim jak ISO 12944, które dotyczą ochrony przed korozją, przemysł motoryzacyjny wprowadza różnorodne technologie zabezpieczające, co także przyczynia się do zwiększenia żywotności komponentów silnika.

Pytanie 21

Elementy o określonych wymiarach i kształtach wykonane z materiałów trudnych do obróbki, jak np. łożyska porowate samosmarujące, produkuje się metodą

A. kucia maszynowego

B. odlewania kokilowego

C. walcowania na zimno

D. metalurgii proszków

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metalurgia proszków to nowoczesna technologia, która umożliwia produkcję części o skomplikowanych kształtach i wymiarach z materiałów trudno obrabialnych, takich jak łożyska porowate samosmarujące. Proces ten polega na tworzeniu komponentów poprzez sprasowanie i spiekanie proszków metalowych, co pozwala na uzyskanie materiałów o wysokiej gęstości i pożądanych właściwościach mechanicznych. W przeciwieństwie do tradycyjnych metod, metalurgia proszków umożliwia kontrolowanie mikrostruktury materiału i zachowanie dokładnych wymiarów. Przykładami zastosowań tej technologii są łożyska, narzędzia skrawające oraz elementy w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym. Stosując tę metodę, producenci mogą również obniżyć koszty materiałowe oraz zmniejszyć ilość odpadów, co jest zgodne z aktualnymi standardami zrównoważonego rozwoju. Warto zaznaczyć, że w przypadku trudno obrabialnych materiałów, takich jak stopy tytanu czy niektóre stopy żelaza, metalurgia proszków staje się jedną z najbardziej efektywnych technologii wytwarzania.

Pytanie 22

Który z elementów jest podatny na korozję kawitacyjną?

A. Złącze elektryczne.

B. Element konstrukcyjny o zmiennym obciążeniu.

C. Wirnik pompy hydraulicznej.

D. Zbiornik aparatury chemicznej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wirnik pompy hydraulicznej jest elementem, który jest szczególnie narażony na korozję kawitacyjną. Zjawisko to występuje, gdy w cieczy zachodzą lokalne zmiany ciśnienia, co prowadzi do powstawania i zapadania się pęcherzyków powietrza. W przypadku wirników, które pracują w środowisku o dużych prędkościach i zmiennym ciśnieniu, ryzyko kawitacji jest znaczne. Gdy pęcherzyki powietrza implodują w pobliżu powierzchni wirnika, mogą powodować mikroskopijne uszkodzenia, które z czasem prowadzą do osłabienia materiału i obniżenia wydajności pompy. Przykładem zastosowania wiedzy o kawitacji jest projektowanie wirników z odpowiednich stopów metali, które lepiej odporne są na uszkodzenia mechaniczne. Inżynierowie często stosują zasady ergonomii i analizy CFD (Computational Fluid Dynamics), aby zoptymalizować geometrie wirników, minimalizując tym samym ryzyko kawitacji i zwiększając ich żywotność. Dobre praktyki w tym zakresie obejmują również regularne monitoring i analizę warunków pracy pomp hydraulicznych, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów związanych z kawitacją.

Pytanie 23

Czynnikiem powodującym zużycie zmęczeniowe elementów maszyn jest

A. cyklicznie zmieniające się napoty

B. podniesienie temperatury części

C. niewystarczające smarowanie elementów

D. wysoka wilgotność otoczenia

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Cyklicznie zmienne naprężenia to główny powód, dla którego części maszyn się zużywają z zmęczenia. Dzieje się to, gdy elementy są narażone na powtarzające się obciążenia, co z kolei sprawia, że mikrostruktura materiału się zmienia. Możemy to zauważyć w różnych zastosowaniach, jak wały, sprężyny czy elementy zawieszenia, gdzie te zmiany naprężenia są praktycznie nieuniknione w trakcie normalnej pracy. Weźmy na przykład wirnik silnika, który regularnie poddawany jest cyklom obciążenia podczas swojej pracy; to może prowadzić do pęknięć w materiale. W inżynierii bardzo ważne jest, żeby przeprowadzać analizy zmęczeniowe, a wykresy Wöhlera są do tego naprawdę przydatne. Dobrze zaprojektować komponenty oraz dobrać odpowiednie materiały, a także stosować normy jak ISO 1099 – to wszystko może znacząco zwiększyć odporność na zmęczenie. W przypadku konstrukcji maszyn, niezawodność to tak naprawdę kluczowa sprawa.

Pytanie 24

W systemach chłodniczych oraz grzewczych, czyli w instalacjach z rzadko wymienianym czynnikiem, aby zatrzymać proces korozji, stosuje się

A. inhibitory korozji

B. ochronę elektrolityczną

C. powłoki ochronne niemetalowe

D. powłoki ochronne metalowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Inhibitory korozji są substancjami chemicznymi, które dodawane do cieczy w układach chłodniczych i ciepłowniczych mają na celu zmniejszenie tempa korozji materiałów konstrukcyjnych. Działają one poprzez tworzenie ochronnej warstwy na powierzchni metalu, co ogranicza kontakt z czynnikami powodującymi korozję, takimi jak tlen czy woda. W praktyce, stosowanie inhibitorów korozji jest kluczowe w przypadku układów, w których czynnik roboczy nie jest często wymieniany, co zwiększa ryzyko korozji. Warto zaznaczyć, że odpowiedni dobór inhibitora powinien uwzględniać specyfikę danego systemu, np. rodzaj metalu, który będzie chroniony, oraz skład chemiczny czynnika chłodniczego. Przykładem zastosowania inhibitorów może być ich użycie w systemach chłodzenia opartego na wodzie, gdzie niekontrolowana korozja mogłaby prowadzić do poważnych usterek i kosztownych napraw. Standardy branżowe, takie jak ASTM i ISO, często podkreślają znaczenie stosowania inhibitorów jako środka prewencyjnego w systemach, gdzie długotrwała eksploatacja jest kluczowa.

Pytanie 25

W przedstawionej poniżej fragmencie tabelki rysunku złożeniowego wynika, że na wykonanie pokrywy 805x40 należy zamówić stal

Ilość	Nazwa elementu	Poz.	Materiał	Nr normy rysunku	Nor. wymiarowa Nor. war. techn.	jedn.	całk. Masa w kg	Uwagi
1	Pokrywa ϕ 805×40	1	35T	rys. 97-00-0- 01-2	PN-59/ H-84019	141	141

A. węglową konstrukcyjną wyższej jakości ogólnego przeznaczenia.

B. żaroodporną.

C. stal węglowa do ulepszania cieplnego.

D. o specjalnej odporności na zużycie cierne.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrana odpowiedź, czyli stal węglowa do ulepszania cieplnego, jest prawidłowa, ponieważ oznaczenie '35T' odnosi się do stali niestopowej, która jest przeznaczona do ulepszania cieplnego. Proces ten polega na hartowaniu oraz późniejszym odpuszczaniu, co znacząco poprawia właściwości mechaniczne stali, takie jak twardość i wytrzymałość na rozciąganie. Stal węglowa do ulepszania cieplnego jest szeroko stosowana w produkcji elementów narażonych na duże obciążenia i zużycie, takich jak wały, zębatki czy pokrywy maszyn. Zastosowanie tej stali sprawia, że finalny produkt wykazuje zwiększoną odporność na uszkodzenia mechaniczne, co jest kluczowe w wielu branżach, od przemysłu motoryzacyjnego po budownictwo. Warto również zauważyć, że zgodnie z normą PN-EN 10083, stal węglowa do ulepszania cieplnego jest klasyfikowana jako jeden z podstawowych materiałów konstrukcyjnych o szerokim zastosowaniu w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 26

Gładzenie polegające na usuwaniu materiału z powierzchni przy użyciu materiału ściernego oraz cieczy smarująco-chłodzącej wprowadzanej pomiędzy obrabianą część a narzędzie to

A. docieranie

B. toczenie

C. polerowanie

D. dogładzanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Docieranie to fajny proces, który polega na wygładzaniu powierzchni materiałów. Robi się to przy użyciu specjalnych narzędzi ściernych razem z cieczą, co sprawia, że wszystko działa lepiej. Głównym celem jest uzyskanie super gładkich powierzchni i lepszych wymiarów elementów. Z mojego doświadczenia, docieranie jest mega ważne w obróbce precyzyjnej, gdzie każdy milimetr ma znaczenie. Weźmy na przykład przemysł motoryzacyjny – tam docierają wały korbowe, żeby zredukować tarcie i zużycie silników. W narzędziowni, docieranie wierteł czy frezów podnosi ich jakość i sprawia, że dłużej wytrzymują. A co z normami ISO? Dzięki docieraniu z cieczą chłodzącą obniżamy temperaturę podczas pracy, co jest korzystne dla materiałów. Kluczowe jest też dobieranie odpowiednich materiałów ściernych, żeby wszystko działało jak należy.

Pytanie 27

Spawacz wykorzystuje 3 elektrody do połączenia dwóch elementów, co zajmuje mu 45 minut. Jaki będzie całkowity koszt tej operacji, jeżeli paczka 30 elektrod kosztuje 25 zł, a stawka godzinowa spawacza wynosi 20 zł?

A. 12,5 zł

B. 17,5 zł

C. 15,5 zł

D. 20,5 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć całkowity koszt połączenia dwóch elementów przez spawacza, należy uwzględnić zarówno koszt zużytych elektrod, jak i wynagrodzenie spawacza. W tym przypadku spawacz wykorzystuje 3 elektrody. Paczka zawierająca 30 elektrod kosztuje 25 zł, co daje jednostkowy koszt jednej elektrody równy 25 zł / 30 = 0,833 zł. Koszt trzech elektrod wynosi więc 3 * 0,833 zł = 2,5 zł. Ponadto spawacz pracuje przez 45 minut, co stanowi 0,75 godziny. Przy stawce 20 zł za godzinę, koszt pracy spawacza wynosi 20 zł * 0,75 = 15 zł. Całkowity koszt połączenia wynosi zatem 2,5 zł (koszt elektrod) + 15 zł (wynagrodzenie spawacza) = 17,5 zł. W praktyce, znajomość kosztów materiałów oraz wynagrodzenia pracowników jest kluczowa dla efektywnego zarządzania budżetem projektu i zapewnienia opłacalności działań w branży budowlanej i przemysłowej.

Pytanie 28

Jakie są naprężenia w rozciąganym pręcie, jeśli jego wydłużenie jednostkowe wynosi 0,04%, a moduł sprężystości wzdłużnej materiału, z którego jest stworzony, to 200 000 MPa?

A. 8 MPa

B. 20 MPa

C. 80 MPa

D. 200 MPa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obliczając naprężenie w rozciąganym pręcie, możemy skorzystać z prawa Hooke'a, które w swoim najprostszym zapisie mówi, że naprężenie (σ) jest proporcjonalne do wydłużenia jednostkowego (ε) oraz modułu sprężystości (E). Zatem wzór na naprężenie wygląda następująco: σ = E * ε. W naszym przypadku mamy moduł sprężystości równy 200 000 MPa oraz wydłużenie jednostkowe wynoszące 0,04%, co w postaci dziesiętnej można zapisać jako 0,0004. Podstawiając do wzoru, otrzymujemy: σ = 200 000 MPa * 0,0004 = 80 MPa. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii, na przykład przy projektowaniu konstrukcji, gdzie musimy przewidzieć, jakie siły będą oddziaływały na materiały i jakie będą skutki tych sił. Zrozumienie relacji między naprężeniem, wydłużeniem a modułem sprężystości pozwala inżynierom na odpowiednie dobieranie materiałów oraz projektowanie bezpiecznych i efektywnych struktur.

Pytanie 29

Proces nałożenia cienkiej warstwy metalu na grubszą blachę w celu zapobiegania korozji określamy mianem

A. platerowaniem

B. metalizacją natryskową

C. fosforowaniem

D. galwanizacją

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Platerowanie to proces, w którym cienka warstwa materiału, często o lepszych właściwościach ochronnych, jest nakładana na grubszą blachę. Głównym celem platerowania jest poprawa odporności na korozję oraz zwiększenie estetyki i trwałości powierzchni. Przykładem platerowania jest nakładanie złotej lub srebrnej warstwy na biżuterię, co nie tylko podnosi jej wartość wizualną, ale także chroni przed utlenieniem. W przemyśle motoryzacyjnym platerowanie stali chromem jest powszechną praktyką, która zwiększa odporność na rdzewienie i uszkodzenia mechaniczne. Zgodnie z normami branżowymi, platerowanie wykonuje się w kontrolowanych warunkach, co zapewnia jednorodną grubość powłoki oraz jej wysoką przyczepność. Dobre praktyki obejmują również dokładne przygotowanie powierzchni przed procesem, aby zapewnić optymalne warunki adhezji.Należy również zaznaczyć, że platerowanie różni się od galwanizacji, która polega na elektrochemicznym osadzaniu metali, oraz od metalizacji natryskowej, gdzie materiały są nanoszone w formie rozpylonej.

Pytanie 30

Wskaż materiał, który jest najczęściej wykorzystywany w konstrukcjach spawanych?

A. Stal wysokowęglowa

B. Żeliwo szare

C. Stal niskowęglowa

D. Żeliwo sferoidalne

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stal niskowęglowa jest najczęściej stosowanym materiałem do konstrukcji spawanych ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne oraz łatwość w obróbce. Posiada zawartość węgla w przedziale od 0,05% do 0,25%, co sprawia, że jest plastyczna i łatwo poddaje się procesom spawania. Dzięki niskiemu współczynnikowi rozszerzalności cieplnej, stal ta minimalizuje ryzyko wystąpienia pęknięć spawalniczych. W praktyce, stal niskowęglowa jest szeroko stosowana w budowie konstrukcji stalowych, takich jak mosty, budynki przemysłowe, oraz w produkcji elementów maszyn. Zgodnie z normą EN 10025, stal niskowęglowa jest klasyfikowana na różne gatunki, które różnią się wytrzymałością i zastosowaniem, co umożliwia dobór odpowiedniego materiału do konkretnego projektu. Dodatkowo, stal niskowęglowa dobrze znosi działanie wysokich temperatur, co czyni ją odpowiednią do spawania w trudnych warunkach. W kontekście spawalnictwa, jej właściwości pozwalają na uzyskanie spoin o wysokiej jakości oraz odpowiedniej wytrzymałości, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 31

Najczęściej stosowane metody zabezpieczania metali przed korozją w atmosferze to powłoki

A. wytwarzane, np. poprzez oksydację

B. malarskie, np. farby i lakiery

C. galwaniczne, np. chromowane

D. nakładane, np. przez platerowanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź dotycząca powłok malarskich, takich jak farby i lakiery, jest trafna, ponieważ te metody są jednymi z najczęściej stosowanych w praktyce przemysłowej do ochrony metali przed korozją atmosferyczną. Powłoki malarskie tworzą barierę, która ogranicza kontakt metalu z wodą i tlenem, co znacząco spowalnia proces korozji. Dodatkowo, nowoczesne farby i lakiery zawierają dodatki, które zwiększają ich odporność na działanie UV oraz czynniki chemiczne. Przykładem zastosowania jest malowanie konstrukcji stalowych w budownictwie, gdzie stosuje się farby epoksydowe lub poliuretanowe, zapewniające długotrwałą ochronę przed korozją. Standardy ISO 12944 dotyczące ochrony powłok malarskich szczegółowo opisują metody aplikacji oraz wymagania dotyczące trwałości powłok w różnych środowiskach, co potwierdza ich znaczenie w praktyce. Stosując powłoki malarskie w odpowiedni sposób, można znacznie wydłużyć żywotność obiektów metalowych oraz zmniejszyć koszty ich konserwacji.

Pytanie 32

Jakie z poniższych oznaczeń odnosi się do twardości powierzchni?

A. Tr 24x5

B. Rm 340

C. RZ200

D. HRC 65

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
HRC 65 to wskaźnik twardości materiałów, który jest używany do określenia twardości stali w skali Rockwella. Skala HRC (Rockwell C) jest powszechnie stosowana w przemyśle, szczególnie tam, gdzie twardość powierzchni ma kluczowe znaczenie dla wytrzymałości i trwałości narzędzi oraz elementów maszyn. Przykładowo, narzędzia skrawające czy łożyska muszą mieć odpowiednią twardość, aby wytrzymać wysokie obciążenia i tarcie. Metoda HRC polega na pomiarze głębokości odkształcenia, które powstaje po nałożeniu stałego obciążenia na stożkowy wgłębnik. Wartości HRC są bezpośrednio związane z właściwościami mechanicznymi materiału, a odpowiednia twardość zapewnia odporność na zużycie. W praktyce, dla narzędzi wymagających wysokiej twardości, takich jak noże przemysłowe czy wiertła, wartości HRC między 60 a 70 są często pożądane. Używanie skali HRC jest zgodne z normami ASTM E18 oraz ISO 6508, które precyzują metodykę badania twardości, co czyni ją jedną z najbardziej uznawanych w przemyśle.

Pytanie 33

Zużycie mechaniczne urządzeń jest głównie wynikiem

A. zmęczenia materiałów

B. tarcia

C. korozji

D. odkształceń

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Tarcie to coś, co naprawdę wpływa na to, jak długo będą działały maszyny. Kiedy mamy ruchome części, jak łożyska czy koła zębate, to między nimi tworzy się ciepło i mogą pojawiać się drobne uszkodzenia, co z czasem prowadzi do ich zużycia. W praktyce, żeby to jakoś ograniczyć, stosujemy różne metody smarowania. Dzięki nim zmniejszamy tarcie, co wydłuża żywotność tych części. Weźmy na przykład przemysł motoryzacyjny – tam muszą być stosowane oleje silnikowe, które nie tylko smarują, ale i chłodzą elementy silnika. Swoją drogą, w wielu branżach, jak lotnictwo, są normy ISO, które mówią, jak najlepiej dbać o smarowanie i konserwację, żeby uniknąć problemów z zużyciem. A co do materiałów, to fajne jest to, że kompozyty mają często mniejsze współczynniki tarcia, co pomaga w redukcji zużycia i poprawia efektywność energetyczną maszyn.

Pytanie 34

Przyjmując koszt materiału na wał w wysokości 50 zł, czas realizacji 15 godzin oraz stawkę za godzinę pracy równą 30 zł, jaki będzie całkowity bezpośredni koszt produkcji wału?

A. 400 zł

B. 500 zł

C. 350 zł

D. 450 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Bezpośredni koszt wyprodukowania wału składa się z dwóch podstawowych elementów: kosztu materiału oraz kosztu pracy. W tym przypadku koszt materiału wynosi 50 zł. Następnie musimy obliczyć całkowity koszt pracy, który uzyskujemy mnożąc czas wykonania (15 godzin) przez stawkę za godzinę pracy (30 zł). To daje nam: 15 godzin * 30 zł/godzinę = 450 zł. Aby uzyskać całkowity bezpośredni koszt wyprodukowania wału, należy dodać koszt materiału do całkowitych kosztów pracy: 50 zł + 450 zł = 500 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w procesach zarządzania kosztami w produkcji, ponieważ pozwalają na dokładne oszacowanie wydatków związanych z wytwarzaniem produktów. W praktyce takie analizy są stosowane w budżetowaniu, podejmowaniu decyzji o cenach oraz w ocenie rentowności projektów. Przykładem może być analiza kosztów w przemyśle, gdzie precyzyjnie obliczone koszty produkcji pomagają w ustaleniu cen sprzedaży i zyskowności wyrobów.

Pytanie 35

Jeśli czas produkcji jednego wałka na tokarce wynosi 6 minut, a stawka za godzinę pracy tokarza to 100 złotych, natomiast koszt materiałów wynosi 2 złote, to jaki będzie całkowity koszt zrealizowania serii 10 wałków?

A. 120 zł

B. 60 zł

C. 72 zł

D. 220 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Żeby ogarnąć, ile cała seria 10 wałków kosztuje, trzeba wziąć pod uwagę zarówno to, ile zapłacimy tokarzowi, jak i ile będą kosztować materiały. Każdy wałek potrzebuje 6 minut pracy, czyli na 10 wałków musimy poświęcić razem 60 minut (6 minut x 10). Tokarz bierze 100 zł za godzinę, co wychodzi nam 1,67 zł za minutę (100 zł / 60 minut). W związku z tym, jeśli liczymy koszt pracy przez 60 minut, to to wyjdzie 100 zł (1,67 zł/min x 60 min). Materiał na jeden wałek kosztuje 2 złote, więc dla 10 wałków będzie to 20 zł (2 zł x 10). Całkiem zatem koszt wykonania tych 10 wałków wynosi 120 zł (100 zł za pracę + 20 zł za materiały). Takie obliczenia są ważne w produkcji, bo trzeba wiedzieć, ile naprawdę wydajemy, żeby dobrze ustawić ceny naszych produktów i nie wpaść w kłopoty finansowe. Cały czas inżynierowie i menedżerowie muszą to ogarniać, żeby podejmować dobre decyzje co do produkcji.

Pytanie 36

Galwaniczne miedziowanie wykorzystuje się do odnawiania

A. łożysk ślizgowych

B. zaworów

C. tulei cylindrów

D. wielowypustów

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Miedziowanie galwaniczne łożysk ślizgowych jest procesem, który polega na nałożeniu warstwy miedzi na powierzchnie łożysk, co znacząco poprawia ich właściwości tribologiczne. Ten proces regeneracji ma na celu nie tylko przywrócenie funkcjonalności uszkodzonych elementów, ale również zwiększenie ich odporności na zużycie i korozję. Miedź, jako materiał o wysokiej przewodności cieplnej i elektrycznej, przyczynia się do lepszego odprowadzania ciepła generowanego podczas pracy łożysk, co minimalizuje ryzyko ich przegrzewania. Dodatkowo, miedziowanie pozwala na uzyskanie lepszej przyczepności smaru do powierzchni łożyska, co zmniejsza tarcie i wydłuża żywotność elementów. Proces ten jest szeroko stosowany w branży motoryzacyjnej oraz w przemyśle maszynowym, gdzie regeneracja łożysk ślizgowych z użyciem technologii galwanicznych staje się standardem w celu obniżenia kosztów eksploatacji oraz zwiększenia efektywności operacyjnej.

Pytanie 37

Zjawisko, które niszczy spójność ziaren metali na dużych głębokościach, jest trudne do zauważenia, to korozja

A. międzykrystaliczna

B. elektrochemiczna

C. jednostajna

D. chemiczna

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Korozja międzykrystaliczna to proces, który prowadzi do osłabienia spójności ziaren metali, a jej skutki mogą być trudne do zauważenia, ponieważ zewnętrzne warstwy metalu mogą wydawać się nienaruszone. Podczas tego typu korozji, atak chemiczny następuje na granicach ziaren, co prowadzi do ich osłabienia i może prowadzić do katastrofalnych uszkodzeń strukturalnych bez widocznych objawów na powierzchni. Przykładem korozji międzykrystalicznej jest sytuacja, w której stal nierdzewna, zawierająca chrom, jest narażona na działanie wysokich temperatur, co może powodować wytrącanie się węglików chromu na granicach ziaren. W takim przypadku, nawet jeśli stal jest odporna na korozję w normalnych warunkach, jej wytrzymałość może znacznie się zmniejszyć, co jest kluczowe w zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak budownictwo czy przemysł chemiczny. Zgodnie z normami ASTM, ważne jest przeprowadzanie odpowiednich badań i testów, aby zidentyfikować potencjalne ryzyko korozji międzykrystalicznej, szczególnie w materiałach eksploatowanych w ekstremalnych warunkach.

Pytanie 38

Maksymalne naprężenie na ściskanie dla konkretnego rodzaju drewna wynosi 10 MPa. Z jaką największą siłą można obciążyć drewniany słup o kwadratowym przekroju z bokiem długości 5 cm?

A. 25 kN

B. 40 kN

C. 50 kN

D. 400 kN

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 25 kN jest w porządku, bo wszystkie obliczenia bazują na podstawowym wzorze na naprężenie, który mówi, że siła działa na jednostkę powierzchni. W przypadku drewna, jego maksymalne naprężenie przy ściskaniu to 10 MPa. Żeby policzyć, jaką maksymalną siłę może wytrzymać drewniany słup o kwadratowym przekroju, najpierw musimy obliczyć pole powierzchni. Słup z boku 5 cm ma pole równe 0,05 m x 0,05 m, co daje 0,0025 m². Potem, mnożąc pole powierzchni przez dopuszczalne naprężenie, dostajemy: 10 MPa to 10 x 10^6 Pa, więc 10 x 10^6 Pa x 0,0025 m² = 25 000 N, czyli 25 kN. Fajnym przykładem zastosowania tej wiedzy jest projektowanie różnych konstrukcji drewnianych, bo inżynierowie muszą brać pod uwagę maksymalne obciążenia, żeby wszystko było bezpieczne i trwałe. Zgodnie z normami budowlanymi, takie obliczenia są naprawdę kluczowe przy projektowaniu wszelkiego rodzaju drewnianych budowli, od domów po mosty drewniane.

Pytanie 39

Odnawianie zużytych powierzchni elementów maszyn można przeprowadzić przez

A. platerowanie

B. żłobienie

C. oksydację

D. napawanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Napawanie to proces, który polega na nanoszeniu materiału na zużyte powierzchnie części maszyn w celu ich regeneracji. Jest to technika wykorzystywana w różnych branżach, takich jak przemysł maszynowy, motoryzacyjny oraz lotniczy, w celu przywrócenia funkcjonalności elementów, które uległy zużyciu. Proces ten polega na stopieniu materiału napełniającego oraz jego nałożeniu na uszkodzoną powierzchnię, co pozwala na odbudowę jej pierwotnych właściwości mechanicznych. Przykładowo, w przypadku wałów korbowych czy części tłokowych, napawanie może skutecznie przywrócić ich parametry materiałowe, co przekłada się na zwiększenie trwałości i niezawodności maszyn. Dobre praktyki w zakresie napawania obejmują stosowanie odpowiednich materiałów napełniających dostosowanych do specyfiki regenerowanej części oraz kontrolę temperatury i szybkości procesu, co jest kluczowe dla uzyskania optymalnych właściwości mechanicznych. W branży przemysłowej napawanie jest często preferowane ze względu na jego efektywność kosztową oraz zdolność do odbudowy nawet skomplikowanych geometrii części maszyn.

Pytanie 40

Korpusy pomp wyporowych tłokowych w większości przypadków produkowane są jako odlewy z

A. brązu

B. mosiądzu

C. żeliwa

D. staliwa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Żeliwo to naprawdę świetny materiał do produkcji korpusów pomp wyporowych tłokowych. Ma super właściwości, jeśli chodzi o odlewanie, więc pasuje jak ulał. Dzięki swojej strukturze, można uzyskać fajnie gładkie powierzchnie wewnętrzne. To ważne, żeby pompy działały efektywnie i nie marnowały energii. Co więcej, żeliwo jest bardzo odporne na korozję i zużycie, przez co komponenty mogą długo służyć. Jest też stosunkowo lekkie w porównaniu do innych metali, co ułatwia transport i montaż. Z doświadczenia wiem, że szare żeliwo, które zwykle się stosuje, dobrze tłumi drgania, co przekłada się na cichszą pracę pomp. Warto też dodać, że są normy, jak na przykład ISO 1083, które mówią o tym, jakie powinny być właściwości żeliwa, co daje gwarancję jakości. Podsumowując, wybór żeliwa do robienia korpusów pomp to zdecydowanie dobra decyzja oraz zgodna z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej