Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 29 grudnia 2025 23:48
Data zakończenia: 30 grudnia 2025 00:00

Egzamin zdany!

Wynik: 31/40 punktów (77,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Do zamrażania groszku należy zastosować metodę

A. kontaktową.

B. kriogeniczną.

C. immersyjną.

D. fluidyzacyjną.

Prawidłowo – do zamrażania groszku w przemyśle stosuje się metodę fluidyzacyjną, czyli tzw. zamrażanie w złożu fluidalnym (IQF – Individually Quick Frozen). W tej metodzie groszek jest ułożony na perforowanej taśmie lub w specjalnej komorze, przez którą z dużą prędkością przepływa bardzo zimne powietrze. Strumień powietrza „unosi” pojedyncze ziarna, wprawiając je w ruch podobny do wrzenia cieczy. Dzięki temu każde ziarno jest otoczone zimnym powietrzem z każdej strony i bardzo szybko oddaje ciepło. Praktycznie oznacza to, że groszek nie zlepia się w bryłę, tylko pozostaje sypki, łatwy do dozowania i pakowania – to jest właśnie standard jakości dla mrożonek warzywnych typu premium. W nowoczesnych zakładach spożywczych taka metoda jest uznawana za najlepszą do drobnych elementów: groszku, kukurydzy, kostki marchewki, mieszanki warzywnej. Szybkie mrożenie minimalizuje uszkodzenia komórek roślinnych, ogranicza wyciek soku po rozmrożeniu i pomaga zachować barwę, smak i teksturę. Moim zdaniem to też fajny przykład, jak dobrze dobrana operacja jednostkowa przekłada się bezpośrednio na jakość produktu końcowego. Z punktu widzenia technologii produkcji ważne jest też to, że linie fluidyzacyjne łatwo zintegrować z sortowaniem, blanszowaniem i pakowaniem, co skraca cały łańcuch produkcyjny i poprawia bezpieczeństwo mikrobiologiczne. W wielu normach zakładowych i systemach HACCP zamrażanie fluidyzacyjne groszku jest wskazywane jako preferowana metoda właśnie ze względu na powtarzalność parametrów procesu i wysoką stabilność jakości w magazynowaniu mroźniczym.

Pytanie 2

Nadzór nad procesem przeprowadzania sterylizacji konserw powinien prowadzić

A. aparatowy.

B. pakowacz.

C. magazynier.

D. laborant.

Prawidłowo – nadzór nad procesem przeprowadzania sterylizacji konserw prowadzi aparatowy, czyli osoba bezpośrednio obsługująca autoklawy, sterylizatory i całą instalację cieplną. To stanowisko wiąże się z odpowiedzialnością za prawidłowe ustawienie parametrów procesu: temperatury, ciśnienia, czasu wygrzewania, sposobu odpowietrzania, a także za kontrolę przebiegu cyklu na podstawie manometrów, termometrów, rejestratorów i zapisów z automatyki. W praktyce to właśnie aparatowy decyduje, czy wsad może być uznany za prawidłowo wysterylizowany, czy trzeba np. powtórzyć proces z powodu odchylenia parametrów. W nowocześniejszych zakładach pracuje się według zwalidowanych programów sterylizacji i instrukcji technologicznych, zgodnych z zasadami HACCP oraz wymaganiami bezpieczeństwa żywności. Aparatowy musi rozumieć pojęcie wartości sterylizacyjnej F0, strefy nagrzewania i wychładzania, musi też umieć reagować na awarie urządzenia i nietypowe odczyty. Z mojego doświadczenia w przetwórstwie konserw to stanowisko jest kluczowe, bo nawet najlepiej przygotowany surowiec i opakowanie nie uratują produktu, jeśli proces sterylizacji będzie źle prowadzony. Dobra praktyka mówi, że osoba nadzorująca sterylizację powinna mieć przeszkolenie z obsługi konkretnego typu autoklawu, znać jego dokumentację techniczno-ruchową (DTR) oraz podstawy mikrobiologii przetwórstwa konserwowego. W wielu zakładach aparatowy współpracuje ściśle z laboratorium i technologiem, ale to on „trzyma rękę na pulsie” przy samym urządzeniu, pilnując, żeby każdy cykl przebiegał zgodnie z kartą procesu i wymaganiami norm zakładowych.

Pytanie 3

Analiza sensoryczna, polegająca na porównaniu badanych próbek z wymaganiami norm jakości, to metoda

A. mikrobiologiczna.

B. kolejności.

C. porównawcza.

D. punktowa.

W tym pytaniu łatwo pomylić kilka pojęć z analizy sensorycznej, bo brzmią podobnie i wszystkie kojarzą się z „oceną produktu”. Kluczowe jest jednak zrozumienie, co dokładnie robi zespół oceniający. W opisie mamy wyraźnie: „porównanie badanych próbek z wymaganiami norm jakości”. To oznacza, że nie chodzi tylko o nadanie punktów, ustawienie próbek w jakiejś kolejności czy badanie mikrobiologiczne, tylko o sprawdzenie zgodności z przyjętym wzorcem lub normą. Metoda punktowa w analizie sensorycznej faktycznie istnieje i jest często używana, ale jej głównym celem jest nadanie wartości liczbowej poszczególnym cechom: smakowi, zapachowi, barwie, konsystencji. Oceniający przyznają punkty w określonej skali, np. 0–5 czy 0–10. Taka ocena może później być powiązana z normą, ale sama w sobie nie jest „metodą porównawczą” w sensie definicji – jest to raczej sposób kwantyfikacji wrażeń. Typowy błąd polega na utożsamianiu każdej oceny z punktami z metodą punktową, a to trochę za duże uproszczenie. Metoda kolejności natomiast polega na ustawieniu próbek od najlepszej do najgorszej lub np. od najsłodszego do najmniej słodkiego. Tutaj porównujemy próbki między sobą, a nie z normą jakości. Z mojego doświadczenia uczniowie często mylą te dwie rzeczy: porównanie „próbka vs próbka” z porównaniem „próbka vs wzorzec/norma”. W pytaniu mamy wyraźnie to drugie. Odpowiedź „mikrobiologiczna” jest już całkiem z innej bajki. Analiza mikrobiologiczna to badanie obecności i liczby drobnoustrojów (np. bakterii, pleśni, drożdży) w produkcie, wykonywane w laboratorium mikrobiologicznym, na pożywkach, z inkubacją, zgodnie z odpowiednimi normami (PN-EN ISO itp.). Nie ma to nic wspólnego z analizą sensoryczną, gdzie oceniamy zmysłami: wzrokiem, węchem, smakiem, dotykiem. Typowym błędem myślowym jest tu wrzucenie do jednego worka „wszystkich badań jakościowych”, bez rozróżnienia, czy są to badania instrumentalne, mikrobiologiczne, czy sensoryczne. Tymczasem w praktyce kontroli jakości ważne jest, żeby precyzyjnie rozumieć, jaką metodą badamy produkt i w jakim celu – czy porównujemy go do normy, czy tylko szeregujemy, czy określamy liczbowo cechy, czy sprawdzamy bezpieczeństwo mikrobiologiczne.

Pytanie 4

Jogurt, którego skład zamieszczono w tabeli, nie należy do żywności

Skład jogurtu
mleko pasteryzowane
śmietanka pasteryzowana
odtłuszczone mleko w proszku
żywe kultury bakterii, w tym Bifidobacterium BB-12, Lactobacillus acidophilus La-5

A. transgenicznej.

B. funkcjonalnej.

C. wygodnej.

D. probiotycznej.

Wybrana odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ jogurt opisany w pytaniu nie zawiera składników ani informacji świadczących o jego transgeniczności. Jogurty, które są klasyfikowane jako transgeniczne, muszą zawierać organizmy modyfikowane genetycznie, co w tym przypadku nie ma miejsca. Skład jogurtu, czyli mleko pasteryzowane, śmietanka pasteryzowana, odtłuszczone mleko w proszku oraz kultury bakterii probiotycznych, świadczy o jego funkcjonalności i korzystnych właściwościach zdrowotnych. Jogurty probiotyczne mają udowodnione działanie pozytywne na florę jelitową, co czyni je produktem funkcjonalnym, który wspiera zdrowie układu pokarmowego. Przykładowo, dodanie żywych kultur bakterii, takich jak Bifidobacterium BB-12, może wspomagać układ immunologiczny oraz poprawiać wchłanianie składników odżywczych. W związku z tym, z perspektywy standardów jakości żywności, jogurt nie może być uznany za transgeniczny, co czyni tę odpowiedź poprawną.

Pytanie 5

W tabeli przedstawiono wyniki analizy sensorycznej produktu spożywczego w skali pięciopunktowej z uwzględnieniem współczynników ważkości. Ile punktów uzyskał badany produkt?

Wyróżnik jakościowy	Współczynnik ważkości	Przyznana liczba punktów	Liczba punktów po uwzględnieniu współczynnika ważkości
Wygląd	0,2	2	0,4
Konsystencja	0,2	4	0,8
Smakowitość	0,6	5	3,0

A. 1,4

B. 5,0

C. 3,7

D. 4,2

Prawidłowo – badany produkt uzyskał 4,2 punktu. Wynik ten otrzymujemy, sumując liczbę punktów po uwzględnieniu współczynników ważkości dla każdego wyróżnika jakościowego. Dla wyglądu: 2 punkty × 0,2 = 0,4; dla konsystencji: 4 punkty × 0,2 = 0,8; dla smakowitości: 5 punktów × 0,6 = 3,0. Następnie dodajemy wartości: 0,4 + 0,8 + 3,0 = 4,2 punktu. I to jest właśnie końcowa ocena sensoryczna produktu. Moim zdaniem to jest bardzo typowy przykład tzw. oceny ważonej, którą w analizie sensorycznej stosuje się po to, żeby bardziej „dociążyć” te cechy, które są kluczowe z punktu widzenia konsumenta i producenta. W praktyce przemysłu spożywczego smakowitość prawie zawsze ma najwyższy współczynnik ważkości, bo zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi to właśnie smak decyduje o akceptacji produktu na rynku, nawet jeśli wygląd jest tylko przeciętny. W normach i procedurach zakładowych (np. instrukcje kontroli jakości, księgi HACCP) często spotyka się podobne arkusze oceny, gdzie wyróżniki mają różne wagi: np. barwa 0,1, zapach 0,3, tekstura 0,2, smak 0,4. Technik technologii żywności powinien umieć nie tylko odczytać taki arkusz, ale też szybko policzyć ocenę globalną, bo na tej podstawie podejmuje się decyzje: czy partia produktu jest przyjęta, warunkowo przyjęta, czy odrzucona. Takie obliczenia przydają się też przy porównywaniu receptur. Jeśli np. testujemy dwie wersje jogurtu, to porównujemy właśnie średnie oceny ważone, a nie tylko „surowe” punkty. Dzięki temu, że poprawnie odczytujesz i liczysz wyniki z tabeli, możesz wiarygodnie interpretować dane z paneli degustacyjnych i łączyć je z wymaganiami jakościowymi opisanymi w specyfikacjach produktu.

Pytanie 6

Zużyty tłuszcz smażalniczy jest produktem ubocznym powstającym podczas produkcji

A. margaryny.

B. pieczywa.

C. pączków.

D. majonezu.

Zużyty tłuszcz smażalniczy rzeczywiście powstaje przede wszystkim jako produkt uboczny przy produkcji wyrobów głęboko smażonych, takich jak pączki. W technologii piekarsko‑cukierniczej smażenie w głębokim tłuszczu jest klasyczną operacją jednostkową, gdzie ciasto pączkowe zanurza się w rozgrzanym oleju lub tłuszczu cukierniczym. W trakcie wielu cykli smażenia tłuszcz ulega stopniowej degradacji: zachodzi utlenianie, polimeryzacja, rozkład termiczny, powstają związki polarne i produkty niepożądane z punktu widzenia jakości i bezpieczeństwa żywności. Zgodnie z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP) oraz wytycznymi HACCP, taki tłuszcz nie może być używany w nieskończoność – po przekroczeniu określonych parametrów (np. zawartość związków polarnych, barwa, zapach, pienienie) traktuje się go jako odpad produkcyjny, czyli właśnie zużyty tłuszcz smażalniczy. W zakładach przemysłowych prowadzi się ewidencję jego ilości, sposób gromadzenia oraz przekazywania do utylizacji lub recyklingu, np. do produkcji biopaliw. Moim zdaniem ważne jest, żeby od początku myśleć o tym tłuszczu jako o „produkcie ubocznym z potencjałem”, a nie tylko śmieciu – stąd nacisk na selektywną zbiórkę, szczelne pojemniki, oznakowanie i współpracę z wyspecjalizowanymi firmami odbierającymi UCO (Used Cooking Oil). W produkcji pączków zużycie tłuszczu jest relatywnie wysokie, więc planowanie jego wymiany i zagospodarowania to normalny element technologii produkcji i organizacji linii. W praktyce technolog ustala częstotliwość wymiany tłuszczu na podstawie obciążenia linii, rodzaju użytego medium smażalniczego i wymogów wewnętrznych procedur jakości, tak żeby wyrób finalny był powtarzalny, a jednocześnie spełnione były wymagania bezpieczeństwa i ochrony środowiska.

Pytanie 7

W jednej komorze czterokomorowego pieca cyklotermicznego mieści się 120 szt. bułek, a ich wypiek trwa 20 minut. Ile minut będzie trwał wypiek 1 440 szt. bułek przy równoczesnym wykorzystaniu wszystkich komór pieca?

A. 120 minut.

B. 60 minut.

C. 80 minut.

D. 240 minut.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, jeśli patrzy się tylko na jedną komorę pieca i zapomina, że urządzenie ma cztery komory pracujące równocześnie. Typowy błąd polega na liniowym przeliczaniu ilości bułek z jednej komory na całość, bez uwzględnienia równoległej pracy wszystkich komór. Ktoś może policzyć, że 120 sztuk w 20 minut, więc 1440 sztuk to jest 12 razy więcej, a więc 12 × 20 minut, co daje 240 minut. Tylko że takie rozumowanie zakłada, że pracuje jedna komora, a trzy pozostałe stoją puste, co w realnej produkcji piekarskiej byłoby kompletnie nieefektywne i sprzeczne z podstawowymi zasadami wykorzystania parku maszynowego. Inne myślenie prowadzi do odpowiedzi 120 minut lub 80 minut, gdy ktoś „na czuja” dzieli ten czas, ale dalej nie uwzględnia poprawnie liczby komór. W obliczeniach technologicznych zawsze trzeba pamiętać o całkowitej wydajności urządzenia, czyli o tym, ile sztuk wyrobu może opuścić maszynę lub piec w jednostce czasu przy pełnym wykorzystaniu wszystkich jego części roboczych. W przypadku pieca wielokomorowego każda komora jest jak osobne stanowisko wypiekowe, ale czas trwania cyklu jest wspólny. To znaczy, że czas jednego wypieku nie skraca się, gdy mamy więcej komór, natomiast rośnie ilość produktu w jednym cyklu. W dobrych praktykach organizacji produkcji w piekarniach zakłada się właśnie pełne obłożenie komór, żeby zoptymalizować zużycie energii i skrócić realny czas produkcji partii. Jeśli w obliczeniach wychodzą wyniki typu 120 czy 240 minut, to znaczy, że mentalnie traktujemy piec jak urządzenie jednokomorowe. Warto zawsze zatrzymać się i zadać sobie pytanie: czy wszystkie komory pracują równolegle, czy po kolei? W piecu cyklotermicznym czterokomorowym zakładamy równoczesne wypiekanie, więc realny czas produkcji partii zależy od liczby cykli, a nie od sumowania pojemności jednej komory. To jest jedna z podstawowych zasad obliczeń technologicznych w przemyśle spożywczym i ogólnie w planowaniu wydajności linii.

Pytanie 8

Który zapis oznacza pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze?

A. GHP

B. GMP

C. TQM

D. MAP

Prawidłowo – skrót MAP oznacza „Modified Atmosphere Packaging”, czyli pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze. W praktyce chodzi o to, że z wnętrza opakowania usuwa się powietrze o normalnym składzie, a następnie zastępuje się je odpowiednio dobraną mieszaniną gazów, najczęściej dwutlenkiem węgla (CO₂), azotem (N₂) i tlenem (O₂) w ściśle określonych proporcjach. Celem jest spowolnienie psucia się produktu, ograniczenie wzrostu drobnoustrojów i wydłużenie trwałości handlowej bez konieczności stosowania wysokich temperatur czy dużej ilości konserwantów. W zakładach spożywczych MAP stosuje się m.in. do mięsa świeżego i pakowanego na tackach, wędlin krojonych, serów, gotowych dań chłodzonych, sałatek czy pieczywa. Bardzo ważne jest, żeby dobrać skład gazów do rodzaju produktu: dla mięsa czerwonego pozostawia się zwykle pewną ilość tlenu, żeby zachować czerwoną barwę, a dla produktów bardziej wrażliwych na utlenianie stosuje się mieszaniny praktycznie bez tlenu, oparte głównie na CO₂ i N₂. Z mojego doświadczenia, w praktyce przemysłowej liczy się nie tylko sam dobór atmosfery, ale też właściwe dobranie materiału opakowaniowego – folia musi mieć odpowiednią barierowość dla gazów, żeby skład atmosfery wewnątrz nie zmieniał się zbyt szybko podczas przechowywania. W nowoczesnych systemach MAP korzysta się z norm i wytycznych branżowych, np. zaleceń Europejskiego Urzędu ds. Bezpieczeństwa Żywności (EFSA) czy krajowych wytycznych dotyczących pakowania i przechowywania żywności. Dobrą praktyką jest też regularne monitorowanie składu gazów w opakowaniu, testy szczelności oraz kontrola temperatury w całym łańcuchu chłodniczym, bo sama zmodyfikowana atmosfera nie zastąpi prawidłowego chłodzenia i higieny procesu.

Pytanie 9

Dokumentem magazynowym jest

A. ewidencja pobranych surowców.

B. karta obiegowa.

C. norma terminologiczna.

D. raport wykonanej produkcji.

W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie odpowiedzi brzmią dość „urzędowo”, ale tylko jedna dotyczy faktycznego dokumentu magazynowego. W magazynie interesuje nas głównie przyjęcie, przechowywanie i wydanie surowców oraz wyrobów. Dokumentem magazynowym nazywamy takie pismo lub zapis (papierowy albo elektroniczny), który potwierdza zmianę stanu zapasów – np. wydanie surowca na produkcję, przyjęcie dostawy, przesunięcie między magazynami. Dlatego ewidencja pobranych surowców pasuje idealnie: opisuje konkretne rozchody z magazynu, jest podstawą zapisów księgowych i kontroli zużycia. Raport wykonanej produkcji bywa mylony z dokumentem magazynowym, bo też dotyczy ilości, ale jego główna rola jest produkcyjna, a nie magazynowa. To dokument technologiczno-produkcyjny, w którym zapisuje się, ile wyrobu gotowego wytworzono, jakie były przestoje, wydajność linii, czasem straty. Na jego podstawie dopiero później mogą być wystawiane dokumenty magazynowe przyjęcia wyrobu gotowego, ale sam raport nie jest dokumentem magazynu. Norma terminologiczna to zupełnie inny świat – to dokument normalizacyjny, który ustala definicje pojęć, nazwy, symbole. Może dotyczyć np. nazw surowców, parametrów jakościowych, ale nie służy do ewidencji ruchu materiałowego. Typowy błąd polega na myleniu „dokumentu” w sensie ogólnym z dokumentem magazynowym w sensie funkcji w obiegu materiałów. Karta obiegowa natomiast to dokument obiegu wewnętrznego, często stosowany np. przy naprawach, odzieży roboczej, dokumentach personalnych albo obiegu zleceń. Jest związana z przepływem informacji lub rzeczy między działami, a nie z formalnym przyjęciem czy wydaniem towaru z magazynu. W gospodarce magazynowej kluczowe jest, żeby oddzielać dokumenty opisujące proces produkcyjny, normy i procedury od tych, które realnie zmieniają stany magazynowe i są podstawą rozliczeń zapasów.

Pytanie 10

Mąka żytnia typ 2000 wykorzystywana jest do produkcji

A. blatów tortowych.

B. keksów.

C. ciasta kruchego.

D. chleba żytniego razowego.

Prawidłowo – mąka żytnia typ 2000 to klasyczna mąka razowa, przeznaczona głównie do wypieku chleba żytniego razowego i innych pieczyw o wysokiej zawartości błonnika. Typ 2000 oznacza bardzo wysoką zawartość popiołu, czyli składników mineralnych, co wynika z dużego udziału okrywy ziarna i zarodka. W praktyce technologicznej mówi się, że jest to mąka „najmniej oczyszczona”, mocno pełnoziarnista. Dzięki temu chleb z takiej mąki ma ciemną barwę miękiszu, wyraźny, lekko kwaskowy smak oraz dużą wartość odżywczą. W normach piekarskich i recepturach technologicznych mąkę żytnią typ 2000 wykorzystuje się właśnie do produkcji chlebów razowych, chlebów typu fitness, chlebów dietetycznych oraz zakwasów żytnich. Takie ciasto ma dużą chłonność wody, wymaga dłuższego prowadzenia, często metodą wielofazową na zakwasie, bo gluten w życie ma inne właściwości niż w pszenicy i nie tworzy tak elastycznej siatki. Z mojego doświadczenia w piekarni, jeżeli ktoś spróbuje z tej mąki zrobić lekkie pieczywo czy biszkopt, to kończy się to ciężkim, zbitym wyrobem. Dlatego dobrą praktyką jest łączenie wiedzy o typie mąki (zawartość popiołu) z przeznaczeniem technologicznym: wysokie typy (np. 1400, 2000) – pieczywo razowe, niskie typy (np. 450, 550) – wyroby cukiernicze i jasne pieczywo. W zawodzie technologa żywności takie rozróżnienie to absolutna podstawa prawidłowego doboru surowców do receptury.

Pytanie 11

Na zamieszczonym rysunku przedstawiono schemat budowy

A. myjki bębnowej.

B. autoklawu obrotowego.

C. odwadniacza próżniowego.

D. tarki do ziemniaków.

Na rysunku przedstawiono urządzenie typowo ścierające, a nie myjące, sterylizujące czy odwadniające, dlatego pozostałe odpowiedzi wprowadzają w błąd. Myjka bębnowa ma zwykle perforowany bęben obracający się w strumieniu wody, dysze natryskowe, układ doprowadzania i odprowadzania wody oraz łopatki mieszające surowiec. Jej zadaniem jest usuwanie zanieczyszczeń mineralnych i organicznych z powierzchni warzyw, a nie ścieranie skórki. Na schemacie nie widać instalacji wodnej ani typowego perforowanego płaszcza myjącego, za to wyraźnie zaznaczono masywny bęben roboczy i strefę intensywnego kontaktu powierzchni z bulwami. Autoklaw obrotowy to z kolei urządzenie ciśnieniowe do sterylizacji konserw – musi mieć szczelną, grubą obudowę, układ zamykania drzwi z blokadami bezpieczeństwa, króćce do pary, kondensatu, czujniki temperatury i ciśnienia. Tutaj brak jest jakichkolwiek elementów typowych dla pracy w nadciśnieniu, nie ma też koszy z puszkami czy słoikami, tylko przestrzeń robocza dla surowca sypkiego, jak ziemniaki. Odwadniacz próżniowy pracuje albo w podciśnieniu, albo z intensywnym wirowaniem w celu usunięcia wody z produktu (np. po myciu warzyw, sałat czy po procesach ekstrakcji). Tego typu urządzenia mają zwykle perforowany kosz, szczelną obudowę, króciec podciśnienia, często kształt zbliżony do wirówki. Na rysunku brakuje zarówno perforacji, jak i układu próżniowego – zamiast tego widzimy strefę tarcia i kierunek ruchu produktu. Typowym błędem jest kierowanie się jedynie kształtem bębna: wszystko co okrągłe bywa brane za myjkę bębnową albo autoklaw, bez analizy funkcji i elementów roboczych. W przemyśle spożywczym zawsze warto patrzeć, co jest powierzchnią czynną urządzenia i jakie zjawisko jednostkowe zachodzi: tu jest to obieranie przez tarcie mechaniczne, czyli klasyczna tarka do ziemniaków.

Pytanie 12

Kontrola partii wyprodukowanego kompotu wiśniowego wykazała, że w kilku słoikach z kompotem są muchy. W tej sytuacji należy

A. usunąć owady i poddać kompoty ponownej pasteryzacji w opakowaniu.

B. wykluczyć całą partię wyrobu z dystrybucji.

C. przeznaczyć do sprzedaży część partii produkcyjnej bez owadów.

D. przecedzić kompoty w celu usunięcia owadów i przeznaczyć do sprzedaży.

Prawidłowe wykluczenie całej partii kompotu z dystrybucji wynika z podstawowych zasad bezpieczeństwa żywności i systemów jakości takich jak HACCP, GMP czy GHP. Obecność much w kilku słoikach oznacza, że doszło do poważnego zanieczyszczenia fizycznego i potencjalnie mikrobiologicznego, a co gorsza – do awarii któregoś etapu procesu: przygotowania surowca, napełniania, zamykania lub higieny linii produkcyjnej. Moim zdaniem już sam fakt, że owady znalazły się w finalnym produkcie, świadczy o tym, że kontrola krytycznych punktów nie zadziałała tak, jak powinna. W takiej sytuacji zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną nie można ufać, że pozostałe słoiki są w 100% bezpieczne, nawet jeśli wizualnie wyglądają dobrze. W przemyśle spożywczym obowiązuje zasada ostrożności: jeśli istnieje realne ryzyko zagrożenia zdrowia konsumenta, cała partia jest wycofywana lub blokowana do czasu wyjaśnienia sprawy. Mucha w produkcie to nie tylko ciało obce, ale też potencjalny nośnik drobnoustrojów chorobotwórczych, toksyn, jaj pasożytów. Pasteryzacja co prawda redukuje mikroflorę, ale skoro owady przetrwały w opakowaniu, to znaczy, że mogło dojść do nieszczelności, błędów temperaturowych albo wtórnego zanieczyszczenia po obróbce cieplnej. W praktyce zakładowej taka sytuacja oznacza konieczność: zablokowania partii, przeprowadzenia dochodzenia przyczynowego (przegląd filtracji, osłon przed owadami, stanu siatek, lamp owadobójczych, higieny personelu), udokumentowania działań korygujących i zapobiegawczych. To jest typowy przykład, gdzie przepisy, normy jakości i po prostu zdrowy rozsądek mówią to samo: lepiej ponieść stratę produkcyjną, niż ryzykować bezpieczeństwo konsumenta i reputację zakładu. W dobrze zarządzanym zakładzie takie zdarzenie traktuje się jako sygnał do wzmocnienia nadzoru sanitarnego, a nie do „ratowania” partii na siłę.

Pytanie 13

Jakie czynności, takie jak mycie, obieranie, blanszowanie oraz smażenie, są stosowane w procesie produkcji?

A. sera topionego

B. frytek ziemniaczanych

C. pączków nadziewanych

D. suszu buraczanego

Frytki ziemniaczane są klasycznym przykładem produktu, którego produkcja wymaga wielu skomplikowanych operacji obróbczych. Proces mycia polega na dokładnym oczyszczeniu ziemniaków z zanieczyszczeń, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Następnie, obieranie pozwala na usunięcie skórki, co poprawia estetykę i smak frytek. Blanszowanie, czyli krótkie gotowanie w gorącej wodzie, ma na celu zmiękczenie ziemniaków oraz usunięcie niepożądanych enzymów, które mogłyby wpłynąć na ich jakość. Ostatecznie, smażenie w oleju, które może być przeprowadzane w głębokim tłuszczu, zapewnia charakterystyczną chrupkość i złocisty kolor frytek. Te operacje są standardem w przemyśle spożywczym, a ich prawidłowe przeprowadzenie jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktu końcowego, zgodnie z normami HACCP dotyczących bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 14

Przeanalizuj informacje zamieszczone w tabeli i określ, który koncentrat w 100 g zawiera najwięcej wody.

Rodzaj surowca poddawanego zagęszczaniu	Zawartość suchej masy w koncentracie [%]
Mleko spożywcze	25
Przecier pomidorowy	30
Surowe soki owocowe	60-75
Roztwór hydrolizatu skrobi	83

A. Koncentrat pomidorowy.

B. Syrop skrobiowy.

C. Zagęszczony sok owocowy.

D. Mleko zagęszczone.

Mleko zagęszczone jest odpowiedzią, która zawiera najwięcej wody w analizowanej tabeli. Aby zrozumieć, dlaczego, należy wziąć pod uwagę definicję suchej masy oraz sposób jej obliczania. Zawartość wody w produkcie można określić, odjmując od 100% wartość procentową suchej masy. W przypadku mleka zagęszczonego, którego zawartość suchej masy wynosi 25%, obliczenie wygląda następująco: 100% - 25% = 75% wody. Z perspektywy technologii przetwórstwa żywności, wysoka zawartość wody w produktach mlecznych, takich jak mleko zagęszczone, stanowi istotny czynnik wpływający na ich właściwości sensoryczne oraz stabilność mikrobiologiczną. Wartości te są kluczowe w kontekście przechowywania i transportu, gdzie wysoka zawartość wody może sprzyjać rozwojowi mikroorganizmów. W branży spożywczej standardy takie jak FSSC 22000 czy ISO 22000 kładą nacisk na kontrolę jakości, co obejmuje również monitorowanie zawartości wody w produktach końcowych, mające na celu zapewnienie ich świeżości i bezpieczeństwa.

Pytanie 15

Cena detaliczna 1 kostki masła o masie netto 250 g z uwzględnieniem 20% marży wynosi 6 zł. Oblicz cenę produkcji 1 kg masła.

A. 28,80 zł

B. 7,20 zł

C. 24,00 zł

D. 20,00 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wyciągnięty wniosek polega na tym, że skoro cena detaliczna 250 g masła z 20% marżą wynosi 6 zł, to najpierw trzeba „zdjąć” marżę, a dopiero potem przeliczyć cenę na 1 kg. Cena 6 zł to 120% ceny produkcji (100% koszt + 20% marża). Czyli 1,20 · cena produkcji = 6 zł. Stąd cena produkcji jednej kostki: 6 zł ÷ 1,2 = 5 zł. To jest koszt wytworzenia 250 g. Ponieważ 1 kg to cztery takie kostki (4 × 250 g = 1000 g), cenę produkcji 1 kg liczymy: 4 × 5 zł = 20 zł. I stąd poprawna odpowiedź 20,00 zł. W praktyce w zakładzie przetwórstwa mleczarskiego takie obliczenia robi się przy kalkulacji kosztów jednostkowych: uwzględnia się koszt surowca (mleka), energii, pracy, opakowania, amortyzacji maszyn, a dopiero potem narzuca się marżę handlową. Ważne jest też, żeby zawsze rozdzielać etap produkcji od etapu sprzedaży. Cena produkcji to nie to samo, co cena detaliczna na półce. Moim zdaniem dobrze jest przyzwyczaić się do myślenia w procentach: jeśli znamy cenę z marżą, to musimy podzielić przez (1 + marża), a nie odejmować „na oko”. W technice spożywczej, szczególnie przy większych partiach, takie drobne błędy procentowe mogą dać spore różnice w kalkulacji kosztów, a w efekcie w opłacalności całej partii produkcyjnej. To jest właśnie dobra praktyka branżowa – zawsze jasno rozdzielać procent marży, stawkę narzutu i koszt własny produktu, a potem przeliczać wszystko konsekwentnie na 1 kg lub inne jednostki referencyjne.

Pytanie 16

Kluczowym urządzeniem do wytwarzania koncentratu pomidorowego jest

A. suszarka

B. cyklon

C. warnik

D. wyparka

Wyparka jest kluczowym urządzeniem w procesie produkcji koncentratu pomidorowego, ponieważ pozwala na efektywne usunięcie nadmiaru wody z soku pomidorowego. Proces ten polega na odparowaniu wody, co skutkuje zwiększeniem stężenia substancji stałych i intensyfikacją smaku. W praktyce, wyparka działa na zasadzie zastosowania podwyższonej temperatury, co umożliwia szybkie i skuteczne odparowanie wody bez uszczerbku dla innych składników odżywczych. W branży spożywczej, wykorzystanie wyparki jest zgodne z normami jakości i bezpieczeństwa żywności, takimi jak HACCP, co zapewnia, że produkt finalny spełnia wysokie standardy bezpieczeństwa. Ponadto, wyparki mogą być stosowane w różnych konfiguracjach, takich jak wyparki próżniowe, które operują w obniżonym ciśnieniu, co dodatkowo minimalizuje straty smakowe i zapewnia lepszą jakość koncentratu. Efektywność tego procesu jest kluczowa dla uzyskania produktu o długim okresie trwałości oraz intensywnym smaku, co jest istotne na rynku spożywczym.

Pytanie 17

Rozpuszczalnikiem stosowanym do ekstrakcji oleju z nasion roślin oleistych jest

A. benzyna.

B. alkohol.

C. woda.

D. ocet.

W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, jak zachowują się tłuszcze roślinne i jakie właściwości musi mieć rozpuszczalnik stosowany w procesie ekstrakcji. Oleje roślinne są substancjami hydrofobowymi, czyli praktycznie nie mieszają się z wodą, dlatego wybór rozpuszczalnika polarniego, takiego jak woda czy ocet, z góry skazuje proces na bardzo niską efektywność. Woda w technologii olejarskiej oczywiście się pojawia, ale raczej do mycia surowca, kondycjonowania nasion czy w procesach pomocniczych, a nie jako podstawowy rozpuszczalnik do wyciągania tłuszczu z komórek nasiennych. Ocet to roztwór wodny kwasu octowego, używany głównie w przetwórstwie warzyw jako środek zakwaszający i konserwujący. Z chemicznego punktu widzenia ma właściwości jeszcze mniej sprzyjające rozpuszczaniu tłuszczów niż czysta benzyna ekstrakcyjna, bo jest układem zdecydowanie polarnym, a dodatkowo jego obecność mogłaby prowadzić do niepożądanych reakcji, np. hydrolizy tłuszczów i pogorszenia jakości oleju. Alkohol etylowy bywa mylący, bo faktycznie jest rozpuszczalnikiem organicznym i częściowo może rozpuszczać tłuszcze, ale w praktyce przemysłowej do klasycznej ekstrakcji oleju z nasion raczej się go nie stosuje. Jest drogi, trudno go całkowicie odzyskać w warunkach przemysłowych, a do tego jest rozpuszczalnikiem polarnym, który jednocześnie wyciąga z surowca dużo składników niepożądanych, jak barwniki, związki smakowo-zapachowe czy substancje antyżywieniowe. To potem komplikuje rafinację i podnosi koszty. Typowym błędem jest myślenie w stylu: „skoro alkohol rozpuszcza tłuszcz np. na szkle laboratoryjnym, to będzie dobry do wszystkiego”. W skali przemysłowej liczy się jednak selektywność, bezpieczeństwo procesowe, cena, łatwość regeneracji rozpuszczalnika i zgodność z normami dla przemysłu spożywczego. Z tego powodu stosuje się specjalne frakcje benzynowe (np. heksan), które są niepolarne, dobrze „wyciągają” olej z nasion, a potem można je łatwo odparować i odzyskać w obiegu zamkniętym. Właśnie takie podejście jest uznawane za dobrą praktykę technologiczną w nowoczesnych zakładach olejarskich, a wybór wody, octu czy alkoholu w tym konkretnym zastosowaniu jest po prostu niezgodny z zasadami technologii tłuszczów.

Pytanie 18

Przedstawiony na rysunku aparat Parnas-Wagnera przeznaczony do mineralizacji i wydzielenia amoniaku z próbki żywności metodą Kjeldahla stosowany jest do oznaczania zawartości

A. białka.

B. witamin.

C. tłuszczu.

D. cukrów.

Aparat Parnas‑Wagnera, pokazany na rysunku, jest klasycznym elementem zestawu do mineralizacji i destylacji w metodzie Kjeldahla. Cała ta procedura została opracowana właśnie po to, żeby oznaczać zawartość azotu ogólnego w próbce, a w przemyśle spożywczym wykorzystuje się ją głównie do wyznaczania zawartości białka. Zasada jest taka: najpierw w kolbie do mineralizacji próbkę żywności ogrzewa się z stężonym kwasem siarkowym(VI) i katalizatorami (np. siarczan miedzi, siarczan potasu). W trakcie mineralizacji cały azot organiczny z białek przechodzi do formy jonów amonowych. Potem, w aparacie Parnas‑Wagnera, do zmineralizowanej próbki dodaje się mocną zasadę (najczęściej NaOH), uwalniając amoniak. Uwolniony amoniak jest destylowany z parą i przenoszony do odbieralnika z roztworem kwasu borowego lub innego określonego titranta. Następnie ilość amoniaku oznacza się miareczkowaniem, a na tej podstawie oblicza się zawartość azotu, a dalej – przy użyciu odpowiedniego współczynnika przeliczeniowego (np. 6,25 dla większości produktów białkowych) – zawartość białka ogólnego. W praktyce laboratoryjnej, zgodnie z normami PN‑EN czy ISO, metoda Kjeldahla jest standardem referencyjnym do oznaczania białka m.in. w mięsie, mleku i przetworach mlecznych, pieczywie, paszach, a nawet w wyrobach czekoladowych. Moim zdaniem warto zapamiętać, że gdzie pojawia się aparat do wydzielania amoniaku po mineralizacji – tam prawie zawsze chodzi właśnie o oznaczanie azotu białkowego, a nie cukrów, tłuszczu czy witamin. To jest takie podstawowe narzędzie kontroli jakości w laboratoriach przemysłu spożywczego.

Pytanie 19

Korzystając z informacji zawartych w ramce ustal, kto w zakładzie przetwórstwa spożywczego powinien posiadać udokumentowane kwalifikacje w zakresie podstawowych zagadnień higieny.

Fragment Kodeksu Żywnościowego
1.	Szkolenie w zakresie higieny żywności ma fundamentalne znaczenie.
2.	Wszyscy pracownicy powinni mieć świadomość własnej roli i odpowiedzialności w zakresie ochrony żywności przed zanieczyszczeniem i zepsuciem.
3.	Osoby zaangażowane w produkcję powinny posiadać niezbędną wiedzę i umiejętności umożliwiające higieniczne wykonywanie obowiązków.
4.	Pracownicy używający stężonych chemicznych środków czyszczących i innych potencjalnie niebezpiecznych substancji powinni otrzymać instrukcje o technikach bezpiecznej pracy.

A. Tylko technolog żywności.

B. Tylko właściciel zakładu.

C. Jeden z operatorów maszyn i urządzeń.

D. Każdy zatrudniony przy produkcji pracownik.

Odpowiedź "Każdy zatrudniony przy produkcji pracownik" jest poprawna, ponieważ zgodnie z Kodeksem Żywnościowym, każdy pracownik zaangażowany w proces produkcji żywności powinien być świadomy zasad higieny oraz posiadać odpowiednie umiejętności, aby skutecznie stosować te zasady w praktyce. Przykładowo, pracownicy zajmujący się przygotowaniem surowców, obsługą maszyn, pakowaniem oraz innymi zadaniami produkcyjnymi muszą znać procedury dotyczące czyszczenia, dezynfekcji, a także unikania kontaminacji krzyżowej. Właściwe szkolenie z zakresu higieny powinno obejmować tematy takie jak: podstawowe zasady BHP, czynniki wpływające na jakość produktu, a także metody identyfikacji i eliminacji zagrożeń. Stosowanie się do tych wytycznych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz ochrony zdrowia konsumentów, co jest istotnym aspektem odpowiedzialności każdego pracownika w zakładzie przetwórstwa spożywczego. Takie podejście wpisuje się w dobre praktyki produkcyjne i standardy jakości, które są niezbędne w branży spożywczej.

Pytanie 20

System kompleksowego zarządzania jakością w zakładzie spożywczym to

A. TQM

B. ISO

C. HACCP

D. GHP

Prawidłową odpowiedzią jest TQM, czyli Total Quality Management – kompleksowe zarządzanie jakością. To nie jest pojedyncza procedura czy instrukcja, tylko cała filozofia zarządzania zakładem, w której jakość dotyczy wszystkiego: surowców, procesu produkcyjnego, obsługi klienta, dokumentacji, utrzymania ruchu, a nawet komunikacji między ludźmi. W zakładzie spożywczym TQM oznacza, że nie tylko dział jakości „pilnuje jakości”, ale każdy pracownik, od przyjęcia surowca po magazyn i dystrybucję, czuje się za nią odpowiedzialny. W praktyce TQM łączy różne systemy i narzędzia: HACCP, GHP, GMP, często normy ISO (np. ISO 9001, ISO 22000), procedury reklamacyjne, audyty wewnętrzne, analizę danych z kontroli jakości, wskaźniki reklamacji, parametry procesu (temperatura, czas obróbki, aktywność wody itd.). Moim zdaniem sens TQM w zakładzie spożywczym polega na tym, że nie gasi się pożarów, tylko szuka przyczyn źródłowych (root cause) i je eliminuje. Przykład: jeżeli pojawia się problem z ciałami obcymi w produkcie, w TQM nie kończy się na wyłapaniu partii i wpisaniu protokołu, ale analizuje się cały łańcuch – od dostawcy surowca, przez stan sit, separatorów magnetycznych, szkolenie pracowników, aż po organizację sprzątania linii. TQM mocno bazuje na ciągłym doskonaleniu (kaizen), pracy zespołowej i danych z pomiarów, a nie na „wydaje mi się”. W dobrze wdrożonym TQM w spożywce decyzje o zmianie parametrów procesu, inwestycjach w nowe maszyny czy modyfikacji receptur opierają się na analizie ryzyka, reklamacjach klientów i wynikach badań laboratoryjnych, a nie tylko na intuicji kierownika. To jest właśnie system kompleksowego zarządzania jakością – szeroki, całościowy, ogarniający całą firmę, a nie tylko wybrane procedury higieniczne czy jeden certyfikat.

Pytanie 21

Który wynik analizy kwasowości kiszonej kapusty jest błędny, jeśli pH gotowego produktu powinno wynosić 3,5-4,5?

A. 3,0

B. 3,5

C. 4,0

D. 4,5

Wartość pH kiszonej kapusty jest kluczowym wskaźnikiem jej jakości oraz bezpieczeństwa mikrobiologicznego. W przypadku kwaszonej kapusty, prawidłowy zakres pH wynosi od 3,5 do 4,5, co zapewnia odpowiednie warunki do rozwoju pożądanych bakterii kwasu mlekowego, a jednocześnie hamuje rozwój patogenów. Odpowiedź 3,0 wskazuje na zbyt niską kwasowość, co może prowadzić do osłabienia efektywności procesu fermentacji. W praktyce, zbyt niskie pH może skutkować nieprzyjemnym smakiem i zapachem, a także zwiększać ryzyko niebezpiecznych mikroorganizmów, które mogą rozwijać się w takich warunkach. W związku z tym, monitorowanie pH w trakcie fermentacji oraz kontrola końcowej kwasowości jest niezbędne dla zapewnienia wysokiej jakości produktu końcowego. W praktyce, producenci kiszonej kapusty powinni regularnie badać pH swoich wyrobów, aby utrzymać je w zalecanym zakresie i zapewnić, że produkt będzie nie tylko smaczny, ale również bezpieczny dla konsumentów.

Pytanie 22

Wskaż, które z przedstawionych urządzeń, jest stosowane do oznaczania kwasowości aktywnej roztworu.

A. Urządzenie II.

B. Urządzenie IV.

C. Urządzenie III.

D. Urządzenie I.

Poprawnie wskazane zostało urządzenie I – to klasyczny pH–metr laboratoryjny z elektrodą szklaną, służący właśnie do oznaczania kwasowości aktywnej roztworu, czyli pH. Kwasowość aktywna opisuje realne stężenie jonów wodorowych H+ w roztworze, a nie tylko zawartość kwasów ogółem. pH–metr mierzy różnicę potencjałów elektrycznych pomiędzy elektrodą pomiarową a elektrodą odniesienia, a układ elektroniczny przelicza ten sygnał na skalę pH według równania Nernsta. W praktyce, w laboratoriach przemysłu spożywczego, pH–metr stosuje się do badania pH mleka, jogurtów, kiełbas, pieczywa, soków, piwa czy wody technologicznej. Jest to sprzęt podstawowy przy wdrażaniu systemów HACCP i norm jakości, np. ISO 22000 czy ISO 17025, bo pozwala szybko i powtarzalnie kontrolować parametry krytyczne procesu. Dobre praktyki mówią, że pH–metr powinien być regularnie kalibrowany na minimum dwóch buforach (np. pH 4,00 i 7,00), mieć kompensację temperatury oraz czystą, zadbaną elektrodę przechowywaną w odpowiednim roztworze. W wielu zakładach ustala się dopuszczalne zakresy pH dla konkretnych produktów, np. majonez, napoje fermentowane czy przetwory warzywne, a wyniki z pH–metru wpisuje się do kart kontroli. Dzięki temu można szybko wychwycić odchylenia procesu, ryzyko rozwoju drobnoustrojów lub problemy z recepturą. Z mojego doświadczenia, kto dobrze opanuje obsługę pH–metru i rozumie, czym różni się kwasowość aktywna od miareczkowej, ten ma solidny fundament pod całą analitykę żywności.

Pytanie 23

Żywność na kolor żółty barwi

A. kurkuma.

B. karmel.

C. chlorofil.

D. koszenila.

Prawidłowo wskazana została kurkuma, bo to właśnie ona jest typowym naturalnym barwnikiem nadającym żywności intensywnie żółty, czasem żółtopomarańczowy kolor. Kurkuma zawiera kurkuminoidy (głównie kurkuminę), które są dopuszczonymi dodatkami do żywności, oznaczanymi w Unii Europejskiej symbolem E100. W praktyce technologii żywności używa się ich do barwienia margaryn, majonezów, musztard, zup w proszku, przekąsek typu snack, a nawet makaronów jajecznych, żeby kolor był bardziej „apetyczny” i powtarzalny. W zakładach produkcyjnych stosuje się standaryzowane ekstrakty z kurkumy, co pozwala uzyskać stałą intensywność barwy, zgodnie z wymaganiami specyfikacji produktu i norm jakościowych. Z mojego doświadczenia wynika, że kurkuma jest chętnie wybierana także dlatego, że konsumenci postrzegają ją jako „naturalną” i dodatkowo kojarzą z właściwościami prozdrowotnymi, choć w typowych dawkach technologicznych wpływ zdrowotny jest raczej symboliczny. Ważne jest też to, że barwnik z kurkumy jest wrażliwy na pH i światło – w produktach kwaśnych może mieć trochę inny odcień niż w tłuszczowych, a przy długim przechowywaniu na świetle barwa może blaknąć. Dlatego w dobrych praktykach produkcyjnych zwraca się uwagę na odpowiedni dobór opakowania, warunki magazynowania i poziom dodatku barwnika, aby jednocześnie spełnić wymagania prawne (limity stosowania dodatków) i oczekiwania konsumenta co do wyglądu produktu.

Pytanie 24

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli, wskaż próbkę mleka, w której wyniki badań laboratoryjnych potwierdzają spełnienie kryteriów higieny dla mleka surowego.

Rozporządzeniem 853/2004 UE dla mleka surowego
Cecha	Wymagania
Ogólna liczba drobnoustrojów w 1 cm³	≤ 100 000
Liczba komórek somatycznych w 1 cm³	≤ 400 000

A. Ogólna liczba drobnoustrojów 100000 i liczba komórek somatycznych 410000.

B. Ogólna liczba drobnoustrojów 110000 i liczba komórek somatycznych 400000.

C. Ogólna liczba drobnoustrojów 400000 i liczba komórek somatycznych 100000.

D. Ogólna liczba drobnoustrojów 100000 i liczba komórek somatycznych 400000.

Prawidłowo wskazano próbkę, w której obie kluczowe cechy mieszczą się dokładnie w granicach wymagań Rozporządzenia (WE) nr 853/2004. W tabeli masz jasno podane dwa kryteria higieny dla mleka surowego: ogólna liczba drobnoustrojów w 1 cm³ ≤ 100 000 oraz liczba komórek somatycznych w 1 cm³ ≤ 400 000. Znak „≤” oznacza „mniejsze lub równe”, więc wartości równe 100 000 i 400 000 nadal spełniają wymagania prawne. Próbka z ogólną liczbą drobnoustrojów 100 000 i liczbą komórek somatycznych 400 000 dokładnie wpisuje się w te granice – niczego nie przekracza, a więc jest akceptowalna z punktu widzenia higieny. W praktyce przemysłu mleczarskiego takie parametry są regularnie monitorowane w laboratorium zakładowym lub zewnętrznym. Ogólna liczba drobnoustrojów odzwierciedla ogólny poziom czystości doju, higieny sprzętu udojowego, zbiorników na mleko oraz temperatury i czasu przechowywania mleka przed odbiorem przez mleczarnię. Liczba komórek somatycznych jest z kolei bardzo dobrym wskaźnikiem zdrowotności wymion u krów – jej wzrost najczęściej wiąże się z mastitis, czyli zapaleniem wymienia. Moim zdaniem to jeden z najważniejszych parametrów, bo wpływa nie tylko na bezpieczeństwo, ale też na przydatność technologiczną mleka (np. wydajność sera, stabilność cieplna). Z punktu widzenia dobrych praktyk produkcyjnych (GMP) i systemów jakości (HACCP), mleko surowe powinno nie tylko „mieścić się w normie”, ale najlepiej utrzymywać wartości niższe niż graniczne. Jednak w zadaniach testowych kluczowe jest zrozumienie, że wartość równa limitowi nadal jest zgodna z rozporządzeniem. W zakładzie wyniki poniżej lub na poziomie granic są podstawą do przyjęcia mleka od dostawcy, wypłaty dodatków jakościowych oraz planowania dalszej obróbki technologicznej (np. pasteryzacji, produkcji serów, jogurtów). Dobrze zapamiętać tę logikę: dopóki oba parametry nie przekraczają limitu, próbka spełnia kryteria higieny mleka surowego.

Pytanie 25

Przedstawiony fragment metodyki nazywanej metodą Kjeldahla dotyczy oznaczania

Metoda polega na mineralizacji próbki, destylacji amoniaku (uwolniony amoniak wiąże się w odbieralniku z kwasem borowym w obecności wskaźnika Tashiro) i miareczkowaniu uwolnionego amoniaku mianowanym roztworem HCl do zmiany barwy przy pH=4,3. Oznaczoną w ten sposób ilość azotu przelicza się za pomocą odpowiedniego mnożnika na zawartość substancji.

A. zawartości białka.

B. zawartości laktozy.

C. kwasowości mleka.

D. alkaliczności mleka.

W metodzie Kjeldahla oznaczamy całkowitą zawartość azotu w próbce, a następnie przeliczamy ją na zawartość białka – dokładnie tak, jak podano w opisie: „oznaczoną w ten sposób ilość azotu przelicza się za pomocą odpowiedniego mnożnika na zawartość substancji”. W żywności przyjmuje się, że głównym nośnikiem azotu są białka, dlatego stosuje się tzw. współczynniki przeliczeniowe (np. 6,25 dla białka ogólnego, inne specyficzne dla mleka, zbóż, żelatyny itd.). Z mojego doświadczenia to jest jedna z podstawowych metod w laboratoriach kontroli jakości, bo daje powtarzalne wyniki i jest opisana w wielu normach, np. w standardach ISO dla oznaczania białka w mleku i przetworach mlecznych. Sama procedura, którą masz w treści, idealnie pasuje do schematu Kjeldahla: najpierw mineralizacja próbki w środowisku silnie kwasowym (zwykle stężony H2SO4 z katalizatorem), co rozkłada materię organiczną i zamienia azot organiczny na jon amonowy. Potem alkalizuje się roztwór, uwalnia amoniak i destyluje go do odbieralnika z kwasem borowym i wskaźnikiem Tashiro. Następnie miareczkuje się związany amoniak mianowanym HCl do określonego pH (tu 4,3). Na tej podstawie oblicza się ilość azotu w próbce, a potem – korzystając z odpowiedniego przelicznika – zawartość białka w produkcie. W praktyce przemysłu mleczarskiego czy mięsnego takie oznaczenie służy do sprawdzania, czy surowiec spełnia wymagania specyfikacji, czy nie ma zafałszowań (np. rozcieńczenia mleka wodą), a także do znakowania wartości odżywczych na etykiecie zgodnie z wymaganiami prawa żywnościowego. To jest więc klasyczna metoda analizy i kontroli jakości białka w produktach spożywczych.

Pytanie 26

Na ilustracji przedstawiono sprzęt, który służy do pomiaru gęstości metodą

A. areometryczną.

B. hydrostatyczną.

C. ultradźwiękową.

D. piknometryczną.

Areometr to urządzenie, które umożliwia pomiar gęstości cieczy poprzez zanurzenie go w badanej substancji. Metoda areometryczna polega na wykorzystaniu prawa Archimedes'a, które mówi, że ciało zanurzone w cieczy doświadcza siły wyporu równej ciężarowi wypartej cieczy. Odczytując wartość na podziałce areometru, możliwe jest bezpośrednie określenie gęstości cieczy. Użycie areometru jest powszechne w laboratoriach chemicznych, przemysle spożywczym oraz przy ocenie jakości wód. Przykładem zastosowania może być pomiar gęstości roztworów cukru w przemyśle cukrowniczym, gdzie dokładne określenie gęstości jest kluczowe do kontroli procesu produkcji. Ponadto, areometry są zgodne z normami ISO i ASTM, co zapewnia ich wiarygodność i powtarzalność wyników. Warto zaznaczyć, że precyzyjne operowanie areometrem wymaga znajomości temperatury cieczy, gdyż gęstość zmienia się z temperaturą, co należy uwzględnić w pomiarach.

Pytanie 27

Substancja higroskopijna, znajdująca się w szafce wagi analitycznej, umożliwia utrzymanie stałej wartości

A. temperatury.

B. ciśnienia.

C. wilgotności względnej.

D. przepływu powietrza.

Prawidłowo wskazana została wilgotność względna. Substancja higroskopijna umieszczona w szafce wagi analitycznej działa jak pochłaniacz pary wodnej z powietrza, czyli tzw. osuszacz. Jej zadaniem jest utrzymanie w miarę stałego, niskiego poziomu wilgotności względnej w otoczeniu wagi. Dzięki temu próbki, które ważymy (np. proszki, higroskopijne surowce spożywcze, odczynniki), nie pobierają ani nie oddają wody do powietrza podczas ważenia. Masa próbki nie „pływa” wtedy w górę i w dół, tylko pozostaje stabilna, co jest kluczowe przy dokładności rzędu 0,0001 g. Z mojego doświadczenia to jest jedna z częstszych przyczyn dziwnych wyników w laboratorium: ktoś waży produkt suszony, a w pomieszczeniu jest wysoka wilgotność i próbka w kilka minut łapie wodę z powietrza. Dlatego w dobrych praktykach laboratoryjnych (GLP) i przy analizach wilgotności, popiołu, zawartości składników suchych, bardzo pilnuje się kontrolowanych warunków mikroklimatu, szczególnie właśnie wilgotności. W szafkach wagowych stosuje się najczęściej żele krzemionkowe lub inne środki suszące, które co jakiś czas się regeneruje lub wymienia, żeby nie były nasycone wodą. W przemyśle spożywczym ma to duże znaczenie np. przy kontroli jakości proszków mlecznych, skrobi, mieszanek przyprawowych, cukrów – tam każdy nadmiar wilgoci może wpływać na zbrylanie, trwałość, a nawet na spełnienie norm jakościowych. Utrzymanie stałej wilgotności względnej przy wadze to po prostu element porządnej, profesjonalnej analizy i dobra praktyka laboratoryjna.

Pytanie 28

Które cechy jakościowe powinny posiadać drożdże świeże prasowane stosowane do produkcji wyrobów piekarskich i ciastkarskich?

A. Szara barwę, lekko kwaśny smak i zapach, ziarnisty przekrój.

B. Kremową barwę, swoisty smak i zapach, muszlowy przekrój.

C. Brunatną barwę, charakterystyczny smak i zapach, maziistą konsystencję.

D. Jasnobrązową barwę, octowy posmak i zapach, ścisłą konsystencję.

Poprawna odpowiedź opisuje typowe, wzorcowe cechy świeżych drożdży prasowanych używanych w piekarstwie i cukiernictwie. Drożdże dobrej jakości powinny mieć kremową, równomierną barwę, bez ciemnych plam, przebarwień czy szarego nalotu. Taki kolor świadczy o prawidłowym przebiegu fermentacji w wytwórni drożdży, właściwym odciskaniu i braku zanieczyszczeń mikrobiologicznych. Swoisty smak i zapach to znaczy delikatnie drożdżowy, lekko alkoholowy, bez nut octowych, pleśniowych, gnilnych czy zjełczałych. W praktyce technologicznej przyjmuje się, że jeśli po otwarciu kostki czujesz intensywny, ostry, kwaśny lub wręcz odpychający zapach, to takich drożdży nie powinno się stosować do produkcji. Bardzo ważny jest tzw. muszlowy przekrój – po przełamaniu kostki widać charakterystyczną, drobną, warstwową strukturę, przypominającą muszlę. To świadczy o równomiernym uformowaniu i właściwej zawartości wody. Konsystencja powinna być ścisła, ale nie kamienista, drożdże mają się dać łatwo kruszyć i mieszać z mąką. W zakładach piekarskich kontrola tych cech to element podstawowej oceny sensorycznej surowca – obok próby fermentacyjnej i oceny aktywności gazotwórczej. Moim zdaniem w praktyce warto przy odbiorze surowców wyrobić sobie nawyk szybkiej, rutynowej oceny: kolor, zapach, struktura, plus sprawdzenie daty ważności i warunków przechowywania (temp. chłodnicza, brak rozmrożeń). Dobre drożdże dają równomierne garowanie ciasta, stabilną porowatość miękiszu i typowy dla danego asortymentu aromat. Słabej jakości drożdże od razu odbijają się na objętości bochenków, czasie rozrostu i smaku gotowego pieczywa.

Pytanie 29

Który produkt uboczny jest wykorzystywany do produkcji emulgatora?

A. Melasa.

B. Śruta poekstrakcyjna.

C. Sopstok.

D. Szlam lecytynowy.

W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione produkty uboczne faktycznie występują w przemyśle spożywczym i każdy z nich ma swoje konkretne zastosowanie technologiczne. Problem w tym, że tylko jeden z nich jest bezpośrednio związany z produkcją emulgatorów. Wiele osób intuicyjnie kojarzy melasę z dodatkami do żywności, bo jest produktem ubocznym przerobu buraków cukrowych lub trzciny cukrowej i trafia np. do piekarstwa czy gorzelnictwa. Melasa nie pełni jednak funkcji emulgatora – jest głównie źródłem cukrów, składnikiem smakowo–barwiącym, czasem surowcem do fermentacji. Z technologicznego punktu widzenia jej właściwości koloidowe są niewystarczające do stabilizacji emulsji olej–woda, więc nie spełnia roli typowego emulgatora zgodnie z definicją przyjętą w technologii żywności i w normach dodatków do żywności. Sopstok z kolei jest produktem ubocznym rafinacji tłuszczów jadalnych, ale jego główne zastosowanie to produkcja mydeł, pasz, ewentualnie tłuszczów technicznych. Zawiera on co prawda kwasy tłuszczowe i mydła, które mają właściwości powierzchniowo czynne, ale w standardowej praktyce przemysłowej nie jest on wykorzystywany jako surowiec do spożywczych emulgatorów, tylko raczej do zastosowań pozażywnościowych. Podobny błąd myślowy dotyczy śruty poekstrakcyjnej – to bardzo ważny komponent paszowy, bogaty w białko, powstający po ekstrakcji oleju z nasion oleistych. Śruta służy do żywienia zwierząt, a nie do pozyskiwania emulgatorów. Czasem myli się ją z surowcem na białkowe dodatki funkcjonalne, ale w kontekście emulgatorów kluczowe są fosfolipidy, a te znajdują się właśnie w szlamie lecytynowym, nie w śrucie. Typowy błąd na tym etapie nauki polega na tym, że kojarzy się „produkt uboczny z przemysłu olejarskiego” z dowolnym odpadem z tego procesu, zamiast zapamiętać konkretne powiązanie: emulgator lecytyna → szlam lecytynowy z etapu odśluzowania oleju. W nowoczesnej technologii produkcji żywności trzyma się tego rozróżnienia bardzo konsekwentnie, bo każdy z tych produktów ma inne właściwości fizykochemiczne, inne normy jakościowe i zupełnie inne miejsce w łańcuchu technologiczno–logistycznym zakładu.

Pytanie 30

Wskaż brakujący etap oznaczony znakiem ? we fragmencie schematu technologicznego produkcji kiełbasy białej surowej.

Wykrawanie

Napełnianie

Osadzanie

Chłodzenie

A. Suszenie.

B. Kutrowanie.

C. Peklowanie.

D. Wędzenie.

Brakujący etap to kutrowanie, bo właśnie na tym odcinku procesu technologicznego z wykrojonego mięsa powstaje właściwa masa farszowa do kiełbasy białej surowej. Po wykrawaniu mamy już podzielone i odtłuszczone elementy mięsa, ale to wciąż są kawałki surowca, a nie jednorodny farsz. Zadaniem kutrowania jest bardzo drobne rozdrobnienie mięsa w kutrze, wymieszanie go z solą, przyprawami i ewentualnymi dodatkami funkcjonalnymi (np. woda, lód, białka, fosforany – zależnie od receptury) oraz wytworzenie odpowiedniej struktury farszu. W praktyce technologicznej przyjmuje się, że dobrze przeprowadzone kutrowanie decyduje o kleistości farszu, soczystości gotowego wyrobu i o tym, czy kiełbasa będzie miała ładny, równy przekrój bez ubytków i kieszeni powietrznych. Z mojego doświadczenia to właśnie na tym etapie najłatwiej „zepsuć” strukturę, jeśli np. przegrzeje się farsz przez zbyt długie kutrowanie albo zbyt wysoką prędkość noży. Dlatego kontroluje się temperaturę farszu (najczęściej utrzymuje się ją poniżej ok. 12 °C), czas obróbki i kolejność dodawania składników. W standardach branżowych podkreśla się też znaczenie ostrości noży kutra i prawidłowego załadunku, bo wpływa to na równomierność rozdrobnienia. Po zakończonym kutrowaniu otrzymujemy gotowy farsz o odpowiedniej konsystencji, który można od razu kierować na napełnianie osłonek, zgodnie ze schematem: wykrawanie – kutrowanie – napełnianie – osadzanie – chłodzenie. Dla kiełbasy białej surowej to typowy, książkowy ciąg operacji.

Pytanie 31

Limit krytyczny temperatury procesu pasteryzacji mleka wynosi 90°C. Operator linii monitorujący proces odczytał na termometrze 87°C. Które działanie należy w tej sytuacji podjąć?

A. Przeznaczyć mleko na cele paszowe.

B. Obniżyć temperaturę przechowywania mleka po pasteryzacji.

C. Wykonać powtórnie pasteryzację mleka.

D. Wykonać sterylizację mleka.

Prawidłowo – w sytuacji, gdy limit krytyczny dla pasteryzacji wynosi 90°C, a rzeczywista temperatura osiągnęła tylko 87°C, produkt nie spełnia założonych parametrów procesu. W systemie HACCP taki przypadek traktuje się jako przekroczenie limitu krytycznego (w dół), czyli proces jest nieskuteczny z punktu widzenia bezpieczeństwa mikrobiologicznego. Dlatego działaniem korygującym jest ponowne przeprowadzenie pasteryzacji w prawidłowych warunkach czasu i temperatury. Moim zdaniem to jest klasyczny przykład, gdzie trzeba myśleć jak technolog: nie pytamy „czy prawie 90°C wystarczy?”, tylko „czy osiągnęliśmy dokładnie to, co wpisaliśmy w planie bezpieczeństwa żywności”. Różnica 3°C może oznaczać, że część mikroflory chorobotwórczej lub przetrwalnikującej nie została odpowiednio zredukowana. W praktyce zakładowej oznacza to najczęściej zatrzymanie linii, odseparowanie partii mleka, która była pasteryzowana w zbyt niskiej temperaturze, jej jednoznaczne oznakowanie (np. jako partia niezgodna) i skierowanie do ponownej obróbki cieplnej z pełnym rejestrem parametrów procesu. Dobre praktyki produkcyjne (GMP) i systemy oparte na HACCP wymagają, żeby dla każdego limitu krytycznego była jasno opisana procedura działań korygujących – tutaj właśnie: powtórna pasteryzacja albo, jeśli to niemożliwe, dyskwalifikacja partii. W wielu mleczarniach stosuje się dodatkowo margines bezpieczeństwa, np. nastawę nieco powyżej 90°C, żeby zredukować ryzyko takich sytuacji. Jednak gdy zapis w planie mówi 90°C jako limit krytyczny, 87°C jest wartością nieakceptowalną i nie wolno jej „przymknąć oka”. Dobrą praktyką jest też analiza przyczyny odchylenia: czy zawiódł czujnik temperatury, czy operator, czy może była zbyt duża wydajność przepływu przez wymiennik ciepła. To już element doskonalenia procesu, ale mocno powiązany z tym konkretnym pytaniem.

Pytanie 32

Norma BN-87 8020-02 dotycząca ryb oraz ich przetworów jest normą

A. międzynarodową

B. amerykańską

C. europejską

D. branżową

Norma BN-87 8020-02 dotycząca ryb i przetworów rybnych jest klasyfikowana jako norma branżowa, co oznacza, że jej zastosowanie i treść są ściśle związane z danym sektorem przemysłu. Normy branżowe, takie jak BN-87, powstają w odpowiedzi na specyficzne potrzeby i wymagania producentów oraz konsumentów w danej dziedzinie. Przykładem zastosowania tej normy jest zapewnienie, że ryby sprzedawane na rynku spełniają określone kryteria dotyczące jakości, bezpieczeństwa oraz wartości odżywczej. Dzięki normom branżowym, przedsiębiorstwa mogą dostosować swoje procesy produkcyjne do standardów, co z kolei wpływa na poprawę konkurencyjności i zaufania konsumentów. Warto również zauważyć, że takie normy są często podstawą do certyfikacji produktów, co może być istotne dla firm pragnących zdobyć rynki zagraniczne i umocnić swoją pozycję w branży.

Pytanie 33

Skrobia ulega pęcznieniu podczas

A. sporządzania ciasta.

B. czerstwienia pieczywa.

C. przesiewania mąki.

D. studzenia pieczywa.

Prawidłowa odpowiedź wiąże się bezpośrednio z tym, jak zachowuje się skrobia w obecności wody i pod wpływem obróbki mechanicznej oraz cieplnej. Podczas sporządzania ciasta mąka łączy się z wodą, a ziarna skrobi zaczynają chłonąć wodę i pęcznieć. To pęcznienie skrobi jest jednym z kluczowych zjawisk w technologii piekarskiej – wpływa na konsystencję ciasta, jego lepkość, zdolność zatrzymywania gazów fermentacyjnych oraz późniejszą strukturę miękiszu pieczywa. Moim zdaniem właśnie zrozumienie tego etapu mocno odróżnia „rzemieślnika” od kogoś, kto tylko mechanicznie wykonuje recepturę. W praktyce, gdy dodajemy do mąki odpowiednią ilość wody i zaczynamy miesić, część skrobi już zaczyna pęcznieć w temperaturze otoczenia, a przy podwyższonej temperaturze (np. przy cieście zaparzanym, parzonce, zaczynie z dodatkiem gorącej wody) proces ten jest jeszcze intensywniejszy i zbliża się do żelatynizacji. W technologii produkcji pieczywa przyjmuje się, że właściwe uwodnienie skrobi i białek mąki, uzyskane właśnie na etapie sporządzania ciasta, jest warunkiem otrzymania prawidłowej struktury miękiszu, dobrej objętości bochenka i odpowiedniej świeżości. Dobre praktyki branżowe mówią jasno: odpowiedni dobór ilości wody, czasu mieszania i temperatury ciasta ma zapewnić optymalne pęcznienie skrobi i rozwój glutenu. W ciastach pszennych zbyt mało wody powoduje niedostateczne pęcznienie skrobi, ciasto jest twarde i mało elastyczne, a z kolei nadmiar wody prowadzi do zbyt luźnej struktury i problemów z utrzymaniem gazów fermentacyjnych. W zakładach piekarskich kontroluje się temperaturę ciasta po wymieszaniu (zwykle 24–28°C dla ciast pszennych), właśnie po to, aby warunki dla pęcznienia skrobi i uwodnienia białek były jak najbardziej powtarzalne. W produkcji wyrobów specjalnych, np. pieczywa tostowego czy bułek o bardzo delikatnym miękiszu, jeszcze bardziej zwraca się uwagę na ten etap, bo od jakości pęcznienia skrobi podczas sporządzania ciasta mocno zależy końcowa jakość produktu.

Pytanie 34

Fermentację alkoholową, która umożliwia rozrost ciasta przeznaczonego na bułki pszenne, zapoczątkowują drobnoustroje z gatunku

A. Aspergillus niger.

B. Lactococcus lactis.

C. Saccharomyces cerevisiae.

D. Acetobacter aceti.

W tym zadaniu łatwo pomylić różne grupy drobnoustrojów, bo wszystkie nazwy brzmią fachowo i „mikrobiologicznie”, ale tylko jeden gatunek rzeczywiście odpowiada za fermentację alkoholową w cieście pszennym. W produkcji bułek interesuje nas proces wytwarzania dwutlenku węgla w cieście, który spulchnia strukturę dzięki obecności glutenu. Ten efekt uzyskujemy dzięki fermentacji alkoholowej prowadzonej przez drożdże piekarskie, a nie przez pleśnie, bakterie octowe czy bakterie mlekowe. Aspergillus niger to pleśń techniczna, używana m.in. do produkcji kwasu cytrynowego czy enzymów przemysłowych. W piekarstwie nie wykorzystuje się jej do rozrostu ciasta, a wręcz przeciwnie – jej obecność w surowcach zbożowych byłaby traktowana jako zanieczyszczenie mikrobiologiczne i zagrożenie jakościowe. W dobrych praktykach produkcyjnych dąży się do minimalizowania obecności pleśni w mące i na liniach technologicznych. Acetobacter aceti to z kolei klasyczne bakterie octowe, odpowiedzialne za utlenianie etanolu do kwasu octowego w procesie produkcji octu spożywczego. One potrzebują dostępu tlenu i nie wytwarzają gazu w taki sposób, jak drożdże piekarskie. Gdyby dominowały w cieście, prowadziłoby to raczej do powstawania niepożądanego kwaśnego posmaku i pogorszenia jakości, a nie do prawidłowego wyrośnięcia bułek. Lactococcus lactis to typowy przedstawiciel bakterii mlekowych, ważny w technologii mleczarskiej, np. przy produkcji serów czy fermentowanych napojów mlecznych. Odpowiada on głównie za fermentację mlekową, czyli wytwarzanie kwasu mlekowego, a nie za intensywną produkcję CO₂. W piekarstwie bakterie mlekowe pojawiają się raczej w zakwasach żytnich i pszenno-żytnich, gdzie razem z drożdżami kształtują kwasowość i aromat chleba, ale to zupełnie inny proces niż typowa fermentacja alkoholowa w cieście drożdżowym na bułki pszenne. Typowym błędem myślowym jest założenie, że skoro dany mikroorganizm jest „fermentacyjny”, to nadaje się do każdego rodzaju fermentacji. W technologii żywności zawsze trzeba patrzeć na konkretny rodzaj przemiany biochemicznej: alkoholowa, mlekowa, octowa itd. oraz na to, jaki efekt technologiczny chcemy osiągnąć – w tym przypadku spulchnienie ciasta i odpowiednią strukturę miękiszu. Z tego powodu jedynym poprawnym wyborem w kontekście bułek pszennych są drożdże Saccharomyces cerevisiae, które specjalizują się w fermentacji alkoholowej i tworzeniu gazu w warunkach stosowanych w piekarni.

Pytanie 35

Ile % wyniesie ubytek wypiekowy, jeżeli masa kęsa ciasta wynosi 1,16 kg, a masa gorącego chleba 1,03 kg?

A. 11,2%

B. 14,0%

C. 16,0%

D. 9,0%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – ubytek wypiekowy wynosi 11,2%. Liczymy go zawsze w odniesieniu do masy kęsa ciasta przed wypiekiem. Wzór jest prosty: ubytek wypiekowy [%] = (masa kęsa – masa gorącego chleba) / masa kęsa × 100%. Podstawiamy dane z zadania: (1,16 kg – 1,03 kg) / 1,16 kg × 100% = 0,13 / 1,16 × 100% ≈ 11,2%. Ten wynik pokazuje, jaka część masy ciasta została utracona głównie w postaci parującej wody i częściowo substancji lotnych podczas wypieku. W praktyce piekarskiej taka wartość jest jak najbardziej realna i mieści się w typowym zakresie dla chleba pszenno‑żytniego czy pszennego, przy prawidłowo dobranej temperaturze i czasie wypieku. Moim zdaniem dobrze jest od razu kojarzyć, że kilka–kilkanaście procent ubytku to norma technologiczna, a nie błąd produkcyjny. W zakładach piekarskich ubytek wypiekowy wykorzystuje się do planowania wydajności, zużycia surowców i do oceny stabilności procesu. Jeżeli nagle ubytek rośnie, może to świadczyć np. o zbyt wysokiej temperaturze pieca, zbyt długim wypieku, za luźnym cieście albo o problemach z parowaniem w komorze. Z kolei zbyt mały ubytek może oznaczać niedopiekanie, co odbija się na jakości: wilgotny miękisz, krótsza trwałość, większe ryzyko rozwoju pleśni. W dobrze zorganizowanej produkcji zapisuje się masę kęsów i masę gotowych bochenków, a ubytek wypiekowy traktuje się jako jeden z parametrów kontroli technologicznej, obok objętości chleba, struktury miękiszu czy barwy skórki. Takie obliczenia, choć proste, są podstawą do racjonalnego planowania produkcji i trzymania się standardów jakościowych wyrobów piekarskich.

Pytanie 36

Pozyskanie surowca → patroszenie ryb → odkrawanie ryb → dojrzewanie w basenach → wyjmowanie z kąpieli → usuwanie części przebarwień → porcjowanie → pakowanie do pojemników → dawkowanie zalewy → zamykanie opakowań → etykietowanie → magazynowanie.

Zamieszczony schemat technologiczny przedstawia proces produkcji

A. ryb wędzonych.

B. marynat zimnych.

C. marynat smażonych.

D. konserw rybnych.

Prawidłowo – opisany schemat bardzo dobrze pasuje do technologii produkcji marynat zimnych z ryb. Widać tu typowy ciąg operacji: najpierw przygotowanie surowca (patroszenie, odkrawanie, usuwanie przebarwień), potem etap dojrzewania w basenach, a dopiero później porcjowanie, pakowanie, dawkowanie zalewy i zamykanie opakowań. Kluczowe jest właśnie to „dojrzewanie w basenach” – w technologii marynat zimnych chodzi o dojrzewanie surowych lub wstępnie schłodzonych kawałków ryb w zalewie octowo‑solnej, często z dodatkiem cukru, przypraw, warzyw. Nie ma tu obróbki cieplnej typu smażenie czy sterylizacja, więc produkt pozostaje tzw. przetworem marynowanym nietrwałym lub półtrwałym, wymagającym chłodniczego przechowywania. W produkcji marynat zimnych duże znaczenie ma prawidłowe stężenie soli i octu, odpowiedni czas dojrzewania w basenach i temperatura (zwykle 4–8°C), żeby zapewnić bezpieczeństwo mikrobiologiczne i prawidłową teksturę mięsa ryb. Z mojego doświadczenia w zakładach rybnych właśnie kontrola tych parametrów jest kluczowa – zbyt krótki czas dojrzewania daje gumowatą strukturę i słabszy smak, za długi może prowadzić do nadmiernego rozmiękczenia tkanek. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) i systemie HACCP zwraca się uwagę na higienę basenów dojrzewalniczych, właściwą rotację partii (FIFO), a także na dokładność dawkowania zalewy przy pakowaniu jednostkowym. Ten etap „dawkowanie zalewy → zamykanie opakowań → etykietowanie → magazynowanie” to już typowa końcówka linii do marynat: produkt trafia do pojemników, zalewa musi całkowicie przykrywać rybę, a na etykiecie podaje się m.in. warunki przechowywania w chłodni. W praktyce w wielu zakładach ten schemat dotyczy np. śledzi a’la matjas, filetów śledziowych w occie, koreczków śledziowych itp. – wszystkie one są klasycznymi marynatami zimnymi, a nie wyrobami wędzonymi czy konserwami sterylizowanymi.

Pytanie 37

Ile słoików jest potrzebnych do zapakowania 600 kg ogórków kiszonych, jeśli masa jednego słoika z wsadem wynosi 500 g?

A. 3 000 sztuk

B. 1 200 sztuk

C. 120 sztuk

D. 300 sztuk

Aby obliczyć liczbę słoików potrzebnych do zapakowania 600 kg ogórków kiszonych, należy najpierw zamienić masę ogórków na gramy, co daje 600 000 g. Następnie, dzielimy tę masę przez masę wsadu do jednego słoika, która wynosi 500 g. Tak więc, 600 000 g / 500 g = 1 200 słoików. Odpowiedź jest zgodna z praktykami stosowanymi w przemyśle spożywczym, gdzie dokładne obliczenia są kluczowe dla efektywności produkcji i pakowania. Dobrą praktyką jest również uwzględnienie dodatkowych słoików na ewentualne straty podczas transportu czy pakowania. W branży spożywczej, precyzyjne obliczenia mają bezpośredni wpływ na rentowność, dlatego istotne jest, aby zawsze sprawdzać jednostki miar oraz dokładność pomiarów. Przykładem zastosowania tego typu obliczeń może być planowanie produkcji konserw, gdzie dokładna liczba słoików zapewnia optymalne wykorzystanie surowców oraz minimalizację odpadów.

Pytanie 38

Korzystając z wyników badań ujętych w tabeli, określ która partia piwa spełnia wymagania jakości.

Wyróżniki jakości	Wymagania	Wyniki badań piwa
Wyróżniki jakości	Wymagania	Partia I	Partia II	Partia III	Partia IV
Zawartość ekstraktu %	12,0±0,5	11,0	13,0	12,5	11,5
Zawartość alkoholu %	4,0±0,5	4,5	3,5	4,0	3,0
Zawartość dwutlenku węgla %	0,35±0,05	0,40	0,35	0,30	0,45

A. Partia I.

B. Partia III.

C. Partia IV.

D. Partia II.

Partia III spełnia wszystkie wymagane kryteria jakości, co oznacza, że jej zawartość ekstraktu, alkoholu oraz dwutlenku węgla mieści się w określonych normach. W praktyce, zapewnienie odpowiednich parametrów jakościowych piwa jest kluczowe dla utrzymania standardów w produkcji, co wpływa nie tylko na zadowolenie konsumentów, ale również na reputację producenta. W branży piwowarskiej szczególnie istotne jest przestrzeganie norm jakościowych określonych przez organizacje takie jak Brewers Association oraz różne normy ISO. Na przykład, monitorowanie poziomu ekstraktu i alkoholu w piwie pozwala na zapewnienie odpowiedniego smaku oraz stabilności produktu. Z kolei kontrola zawartości dwutlenku węgla jest niezbędna dla uzyskania odpowiedniej musującej struktury napoju. Warto zatem regularnie przeprowadzać analizy jakościowe, aby upewnić się, że każda partia piwa, która opuszcza zakład, jest zgodna z wymaganymi standardami. Dzięki temu producenci mogą uniknąć problemów związanych z reklamacjami oraz zwiększyć lojalność klientów.

Pytanie 39

Wdrażając system zapewniania bezpieczeństwa zdrowotnego żywności HACCP należy bezpośrednio po ustaleniu CCP ustanowić

A. limity krytyczne.

B. działania korygujące.

C. procedury weryfikujące.

D. systemy monitorowania.

Prawidłowo – w systemie HACCP po ustaleniu CCP (Krytycznych Punktów Kontrolnych) kolejnym krokiem jest właśnie określenie limitów krytycznych. Logika jest prosta: skoro już wiesz, w którym miejscu procesu musisz bezwzględnie kontrolować zagrożenia, to teraz trzeba zdefiniować, jakie dokładnie wartości parametrów są jeszcze bezpieczne, a które już nie. Limity krytyczne to konkretne, mierzalne granice, np. minimalna temperatura pasteryzacji 72°C przez 15 sekund, maksymalna liczba jednostek tworzących kolonie w 1 g produktu, dopuszczalna aktywność wody, pH, zawartość soli, czas obróbki termicznej. Bez tego CCP jest tylko ładną nazwą na kartce, a nie realnym narzędziem bezpieczeństwa żywności. Zgodnie z zasadami HACCP (Codex Alimentarius, wymagania systemów ISO 22000 czy standardów BRC/IFS) limit krytyczny musi opierać się na podstawach naukowych: literaturze fachowej, przepisach prawa (np. rozporządzenia UE dotyczące mikrobiologii żywności), wytycznych branżowych, wynikach walidacji procesu. Moim zdaniem w praktyce zakładowej najważniejsze jest, żeby te limity były nie tylko zgodne z teorią, ale też realne do utrzymania na linii produkcyjnej, przy normalnej pracy maszyn i ludzi. Dlatego często ustala się również tzw. poziomy ostrzegawcze, trochę „ciaśniejsze” niż limit krytyczny, żeby zareagować wcześniej, zanim produkt stanie się potencjalnie niebezpieczny. W dobrze działającym systemie HACCP pracownik na stanowisku dokładnie wie: jeśli temperatura spadnie poniżej ustalonego limitu krytycznego – produkt jest niezgodny, trzeba wdrożyć działania korygujące. I to jest właśnie sens właściwego zdefiniowania limitów krytycznych – jasna, zero-jedynkowa granica bezpieczeństwa zdrowotnego produktu.

Pytanie 40

Które z przedstawionych naczyń laboratoryjnych jest odpowiednie do odmierzania ściśle określonej objętości cieczy oraz przygotowania roztworów mianowanych?

A. Naczynie laboratoryjne 3

B. Naczynie laboratoryjne 1

C. Naczynie laboratoryjne 4

D. Naczynie laboratoryjne 2

Prawidłowo wskazane zostało naczynie laboratoryjne nr 2, czyli kolba miarowa. To właśnie kolby miarowe są zaprojektowane specjalnie do odmierzania jednej, ściśle określonej objętości cieczy z wysoką dokładnością oraz do przygotowywania roztworów mianowanych. Na szyjce kolby znajduje się pojedyncza kreska kalibracyjna (znak „In” – kalibracja na nalewanie do kreski), odpowiadająca np. 50, 100, 250 czy 500 ml. Gdy menisk roztworu dokładnie pokrywa się z tą kreską, mamy pewność, że objętość jest zgodna z deklarowaną klasą dokładności (A lub B, wg norm PN‑EN/ISO). W praktyce analizy i kontroli jakości w laboratoriach spożywczych kolby miarowe są podstawowym szkłem pomiarowym przy przygotowywaniu roztworów wzorcowych i mianowanych, np. roztworów NaOH do miareczkowania kwasowości, roztworu HCl, roztworów buforowych pH czy wzorców do oznaczeń fotometrycznych. Dobra praktyka laboratoryjna (GLP) wymaga, żeby roztwory mianowane przygotowywać zawsze w szkłach miarowych, nigdy w zlewkach czy cylindrach, bo te naczynia mają dużo gorszą klasę dokładności i większy błąd systematyczny. Moim zdaniem warto wyrobić sobie nawyk: ważenie substancji stałej na wadze, rozpuszczanie w zlewce lub kolbie stożkowej, a dopiero końcowe „doliczenie do kreski” w kolbie miarowej, po ostudzeniu roztworu do temperatury odniesienia (najczęściej 20°C). To właśnie zapewnia powtarzalność wyników analiz i zgodność z normami, np. przy oznaczeniach wg PN‑EN czy procedurach akredytowanych wg ISO 17025. W realnym laboratorium nikt poważnie nie traktuje roztworu mianowanego, który nie był przygotowany w kolbie miarowej – i słusznie, bo wtedy całe miareczkowanie traci sens metrologiczny.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej